Barquisimeto, 23 de septiembre de 2020 Diseño de Elementos de Máquina

Tema 1: Introducción Al Diseño.

¿Qué es el Diseño Mecánico?

Es el proceso iterativo y creativo que genera la creación de una máquina para satisfacer una
necesidad y resolver un problema.
Este para ejecutarse y que cumpla con todas sus funciones requiere de dar forma, dimensión,
seleccionar materiales y tecnología de fabricación usando sus propiedades mecánicas para dicho
fin.
Existen tres tipos de Diseño Mecánico:
a) Original: Consiste en la elaboración de algo por medio de un principio original.
b) Adaptativo: Implica la utilización de un sistema conocido a un área nueva, pero usando el
mismo principio de solución.
c) De Variante: Utiliza variaciones de ciertos aspectos del sistema, pero la función y principio de
solución siguen siendo los mismos.

Fases para el Diseño Mecánico

Según Shigley
 Según Mott

Modelo French para el Diseño

 Consideraciones en el Diseño

Sistema de Seguridad: Sucede en caso de una falla, para que el sistema pueda tener una
reacción ante determinados errores y proceder de manera que no exista ningún riesgo ni para la
producción, ni para los operadores, trabajadores y demás personas expuestas a la máquina.

Normas y Códigos
Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos establecidos a
fin de lograr uniformidad, eficiencia y cantidad especificadas. Uno de los propósitos
importantes de una norma es poner un límite al número de artículos en las especificaciones para
proporcionar un inventario razonable de herramientas, tamaños, formas y variedades.
Un código es un conjunto de especificaciones para analizar, diseñar, manufacturar y construir
algo. El propósito de un código consiste en lograr un grado específico de seguridad, eficiencia y
desempeño o calidad. Es importante observar que los códigos de seguridad no implican
seguridad absoluta. De hecho, la seguridad absoluta es imposible de obtener. Algunas veces
realmente acontece un suceso inesperado.
Todas las organizaciones y sociedades que se presentan enseguida han establecido
especificaciones para normas y códigos de diseño o seguridad. El nombre de la organización
proporciona una guía de la naturaleza de la norma o código. Algunas de las normas y códigos,
así como las direcciones, se pueden obtener en la mayor parte de las bibliotecas técnicas.
Las organizaciones de interés para los ingenieros mecánicos son:

Aluminum Association (AA)

 American Gear Manufacturers Association (AGMA)
American Institute of Steel Construction (AISC)
American Iron and Steel Institute (AISI)
American National Standards Institute (ANSÍ)5
ASM International6
American Society of Mechanical Engineers (ASME)
American Society of Testing and Materials (ASTM)
American Welding Society (AWS)
American Bearing Manufacturers Association (ABMA)7
British Standards Institution (BSI)
Industrial Fasteners Institute (IFI)
Institution of Mechanical Engineers (I. Mech. E.)
International Bureau of Weights and Measures (BIPM)
International Standards Organization (ISO)
National Institute for Standards and Technology (NIST)8
Society of Automotive Engineers (SAE)

Aspectos Económicos del Diseño

1. Uso de tamaños estandarizados para los materiales a utilizar
2. Tolerancias amplias en los mismos materiales con variaciones en sus dimensiones son más
económicas, pero en el diseño mecatrónico su principal característica es el diseño con
tolerancias
3. Punto de Equilibrio: Es la relación entre la cantidad de producción y el costo del producto.

Factor de Seguridad: Este representa que tan confiable es la máquina a utilizar debe ser mayor a
1.
σ ult Pult τ ult
F . S= = =
σ adm Padm τ adm
Confiabilidad: Es una medida estadística que representa la probabilidad para que un elemento
mecánico no falle, donde:
 N ° Casos con Falla
0 ≤ R ≤ 1 , donde R=1−
N ° Casos Totales

Barquisimeto, 23 de septiembre de 2020 Diseño de Elementos de Máquina

Tema 2: Teoría de Fallas por carga constante
Estás teorías estudian cuanta carga puede soportar un elemento sin presentar una falla por la
cantidad de fuerza utilizada.
Al hablarse de cargas constantes son cargas invariantes en el tiempo, para las cargas que varían
en el tiempo se estudia la teoría de la fatiga.
Existen dos métodos para poder calcular la teoría de fallas en un elemento, la primera es la
manera estocástica usando la confiabilidad como instrumento de medición y la otra la manera
determinista usando el factor de seguridad, esto se estudia con el fin de no poner en peligro la
vida de ninguna persona, no colocar en ningún riesgo una producción masiva y poder hacer un
análisis de mejoras para el mismo.

Teorías de Fallas:
1. Teoría del Esfuerzo Normal Máximo: Establece que la falla suele ocurrir siempre que uno de
los tres esfuerzos principales sea igual a la resistencia del Material. Suponga que se ordenan los
esfuerzos principales de la siguiente forma.
σ 1 ≥ σ 2 ≥ σ 3 ; la falla ocurrirá si σ 1=St ó σ 1=−S c

2. Teoría de la Deformación Normal Máxima: La fluencia ocurre cuando la mayor de las

deformaciones es igual a la deformación de la resistencia de fluencia usando Poisson.
Expresado de la siguiente forma
σ 1,2,3 −v ( σ 2,3,1−σ 3,1,2 ) =S Y

3. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo: La falla va a ocurrir siempre que en el elemen el
esfuerzo cortante máximo se vuelva igual al esfuerzo cortante máximo en una probeta a tensión,
cuando ese espécimen empieza a ceder.
SY
τ máx ≥ o bien σ 1−σ 3=S Y
2
 Nótese que esta teoría señala asimismo que la resistencia de fluencia en cortante está dada por
la ecuación:
SSY =0,50 SY

4. Esfuerzo de Von Mises y Energía de Distorsión: Anticipa que la falla causada por fluencia
ocurre cuando la energía de deformación total en un volumen unitario iguala o excede el valor
de la energía de deformación en el mismo volumen correspondiente a la resistencia de fluencia
en tensión, o bien en compresión
1 2 2 2 SY 2
uσ = [ σ + σ +σ −2 v (σ σ +σ σ +σ σ
3 1 ]
) =
2E 1 2 3 1 2 2 3
2E
Es a través de una serie de cálculos que se determina el esfuerzo de Von Mises, que representa
el equivalente al esfuerzo admisible de un cuerpo sometido a múltiples cargas.
2 2 2

σ='

√[ ( σ 1−σ 2 ) + ( σ 2−σ 3 ) + ( σ 1−σ 3 )

2 ]√
= σ 12−σ 1 σ 2+ σ 22=√ σ 2x + τ 2xy

5. Teoría de Mohr y Coulomb: Establece que la falla ocurrirá siempre y cuando los esfuerzos
principales superen sus valores de tensión y compresión
σ 3 ≤−S c y σ 1 ≥ S t

Fórmulas en materiales frágiles.

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Tema 3: Teoría de Fallas con Fatiga.

La fatiga es la falla que se presenta en los materiales al ser sometidos a cargas que varían en el
tiempo durante un número determinado de ciclos, estos al no ser cargas constantes generan una
serie de esfuerzos los cuales varían con el tiempo y generan fallas de muchos tipos a esfuerzos
mucho menores que la resistencia última o la resistencia de fluencia.

Estos comienzan con la propagación de una grieta que genera una falla de alto costo, el cual
para efectos de diseño con cargas estáticas genera un factor de seguridad que sobredimensiona
el elemento en cuestión por lo que no resulta una decisión atractiva o coherente en el Diseño
Mecánico.

Una falla por fatiga se genera debido a múltiples causas entre estas pueden ser:
1. Cambios rápidos en la sección transversal, generando una concentración de esfuerzos en el
mismo elemento
2. Elementos que giran y deslizan entre sí, como cojinetes, engranajes y levas
3. Errores de fabricación y manufactura en el material a utilizar
4. Propia composición interna y microscópica del material a utilizar, temperaturas elevadas y
cambios drásticos de la misma, corrosión y ciclos de alta frecuencia.
Regímenes de Fatiga
Hay dos casos fundamentales que dependen de la cantidad de ciclos de esfuerzo a la que es
sometido el elemento, existen la fatiga de alto ciclaje (HCF) y de bajo ciclaje (LCF)
Si el ciclaje es de 103o menos, es de bajo ciclaje si es mayor de 103 se habla de alto ciclaje
Esfuerzos Variables
Hay varios tipos de esfuerzos variables dependiendo de su tipo y son: Invertidos, repetidos,
fluctuantes y alternados, al tratarse de una onda para estudiarse se toma en cuenta el esfuerzo
máximo que puede alcanzar a lo largo del tiempo, el esfuerzo mínimo que puede lograr y los
esfuerzos medio y alternativo.
σ máx +σ mín
σ med=
2
σ máx−σ mín
Amplitud=σ a=
2
σ mín
R=
σ máx
σa
A=
σ med
Métodos para el análisis de fátiga

Primero para analizar la fatiga es necesario tener en cuenta que se estudia que tan resistente es
este material a esta misma, esta propiedad es la resistencia a la fatiga dada una cantidad de
ciclos determinada, de ser infinitos el esfuerzo se llama límite a la fatiga.
Este valor por convención tiende a ser un medio de su resistencia última a tensión.
Resistencia ala Fatiga=S ' e =0,5 S últ Si Súlt <1380 MPa
S ' e =690 MPa Si S últ >1380 MPa
 Fig. Resistencia a la Fatiga de Materiales Varios
Existen a su vez tres métodos para estudiar la falla por fatiga, el primero es el de esfuerzo-vida,
el segundo deformación-vida y el tercero el de la mecánica de la fractura elástica lineal.

Modelos de Esfuerzo-Vida: Se utiliza en aplicaciones de ciclaje alto, donde los esfuerzos, sus
variaciones y amplitudes sean consistentes. Es fácil de aplicar, aunque no es el más preciso para
aplicaciones de bajo ciclaje.
Consiste en limitar el esfuerzo a valores menores que el crítico, luego se diseña la pieza con
base en la resistencia a la fatiga del material (o el límite de resistencia a la fatiga) y un factor de
seguridad.

Modelos de Deformación-Vida: Dado que se enfoca en el inicio de la grieta y como sus

deformaciones pueden generarla es un modelo mucho más preciso.
Se basa en las deformaciones del elemento. Es más aplicable a situaciones de bajo ciclaje (LCF)
para predecir la iniciación de grietas y es bastante complejo, por lo que requiere del uso de
computador.

Modelo de mecánica de fractura elástica lineal (LEFM): Es mejor para el estudio de la etapa de
propagación de grietas; por lo tanto, es útil para predecir la vida de piezas ya agrietadas. Estas
dos últimas teorías se utilizan, por ejemplo, en las máquinas de transporte en las cuales ocurren
sobrecargas grandes, muy pocas veces durante la vida esperada.
 Procedimiento para estimar la Resistencia Real a la Fatiga

1. Se especifica el material para la pieza y se determina su resistencia última a la tensión.

2. Especifique el proceso de manufactura al que fue sometido la pieza con especial atención al
estado de la pieza en la zona donde sus esfuerzos sean mayores.
3. Emplee la siguiente figura para estimar la resistencia a la fatiga modificada.

4. Se aplica factores de carga, factores de superficie, factores de tamaño, factores de temperatura y

factores de efectos diversos y concentración de esfuerzos.
5. Calcule la resistencia a la fatiga estimada real con:
Se =K carg. K tam . K superf . K temp. K efect . S ' e

Otras ecuaciones fundamentales en el Diseño bajo cargas de fatiga son dadas por Shigley y
establecen la relación de la recta Esfuerzo-Vida:
Sf =a N b
3b
Dado 1000 ciclos: Sf (10 )=a(10) =f Súlt 3

σ ' f =S últ +58,8 ksi=coeficiente de resistencia ala fatiga

Y los coeficientes a y b se determinan de la siguiente manera:

2
( 0,9 Súlt ) 0,9 Súlt
a=log ( Se ) y b=
−1
3
log ( Se )
σ a 1b 10b /a
N=
a ( ) ( )
=
S ' f 1/ a
Factor de Superficie: La superficie de la probeta de la viga giratoria está perfectamente pulida y
recibe un pulimento final en dirección axial para eliminar defectos. Este factor depende de la
calidad del acabado y la resistencia a la tensión. Juvinall usa esta gráfica

Fig. La abscisa del gráfico representa el valor de la su Factor de Superficie

La fórmula para calcular esta viene dada por la siguiente ecuación:

b
K superf =a S últ
Donde a y b son constantes en la siguiente tabla.
Factor de Tamaño: Se ha demostrado que en la mayoría de los casos existe un efecto dado el
tamaño de la pieza. Para valores menores que 0,30 in es simplemente uno y para valores
mayores de 2 in oscila entre 0,60 a 0,75 en flexión y torsión.

K tam =1 d ≤ 0,30∈ó una carga axial

−0.1133
d
K tam = ( )
0,30
0.11∈≤ d ≤ 2∈¿

−0.1133
d
=(
7,62 )
K tam 2,79 mm ≤ d ≤ 51 mm

K tam =0.60 a 0.75 sid >51 mm(2 mm)

Cuando se hace uso de una sección no circular ó circular no rotatoria, se tiene que realizar el
método de la dimensión equivalente. Dicha dimensión se obtiene al igualar el volumen de
material sometido a un nivel de esfuerzo igual o mayor al 95% del esfuerzo máximo.
A0,95 σ =0,0766 d eq (Viga circular rotatoria)

A0,95 σ =0,0105 D2d eq =0,37 D(Viga Circular no rotatoria)

A0,95 σ =0,05 bhd eq =0,808 √ bh(Secciónrectangular)

Para perfiles más complejos como en u o en I se detallan en esta imagen.

 Fig. Viga en U

Fig. Viga en I
Factor de carga: Dado que las cargas en la probeta son de flexión rotativa, es necesario colocar
un factor suponiendo que el elemento esté sometido a otro tipo de cargas
K carg =0,923 ( Carga Axial ) si S últ ≤ 220 ksi K carg =1 ( Carga Axial ) si Súlt >220 ksi K carg =1 ( Flexión )

K carg =0.577 (Torsión y Cortante)

Factor de Temperatura: Cuando las temperaturas de operación son menores que la temperatura
del lugar de trabajo, existe la posibilidad de que ocurra fractura por fragilidad. Cuando las
temperaturas de operación son mayores que la temperatura del sitio de trabajo, la resistencia a la
fluencia disminuye muy rápido.
En el Norton se establece que el factor de carga por temperatura lo dirige la siguiente fórmula:
Factor de Efectos Diversos: La resistencia a la fatiga se ve influenciada por efectos que se
presentan por diversas causas, por ejemplo: Los esfuerzos residuales, características
direccionales del material, efectos internos del material, corrosión, recubrimiento electrolítico,
metalizado por aspersión. Este factor varía generalmente entre 0,24 y 0,9 de no haber
información, el factor debe ser igual a la unidad.

Factor de Concentración de Esfuerzos: La resistencia a la fatiga disminuye notablemente con la

introducción de un concentrador de esfuerzos tal como un entalle o un agujero. La mayoría de
los elementos de máquinas más comunes tienen discontinuidades que concentran los esfuerzos,
es común que las grietas de fatiga se inicien generalmente en esas irregularidades geométricas.
Estas
discontinuidades se denominan acentuadores o concentradores de esfuerzo y estos provocan una
distribución no uniforme de esfuerzos en la proximidad de la discontinuidad.
Un uso común es que se use como factor de efectos diversos de la siguiente forma:
1
K efect . =
K
En fatiga los factores concentradores de esfuerzos son variables y dependen de muchos factores
entre ellos su factor concentrador estático. Van de la mano con la siguiente fórmula.
K f =1+q ( K t−1 )

Este q depende del material usado y se puede hallar de dos formas dado la siguiente tabla:
Y la fórmula:
1
q=
1+ √ a/ √ r

Concentración de Esfuerzos para Fatiga Finita.

 Diagrama de Woehler

Es un diagrama que expresa la relación entre los diversos esfuerzos que existen en fatiga hasta
hallar el límite a la fatiga del mismo. La falla ocurre en el límite a la fatiga calculado S’e.
El punto más alto del mismo es Sm y viene dado por la siguiente fórmula:

Modelos para calcular Fallas de Fatiga.

Existen tres formas para poder usar la teoría de fallas en casos de esfuerzos que varían a lo largo
del tiempo: Línea de Goodman, la línea de Sorber y la Parábola de Gerber.

Fig. Modelo de Fatiga

 Fórmulas de Método
S m 2 Sa S m Sa
1= ( )
S últ
+ ' ( Parábola de Gerber )1=
Se
+ ( Línea de Goodman Frágil )
Súlt S' e

Sm S a
1= + ( Línea de Soderberg Dúctiles)
SY S 'e

El uso de esta ecuación va acompañado de una recta y un proceso de superposición siguiendo

esta serie de pasos.
Se construye una gráfica de la recta esfuerzo alterno-esfuerzo medio, posterior se calculan sus
esfuerzos medios y alternos y su límite a la fatiga.
Se saca el factor de seguridad del esfuerzo alterno y luego el del esfuerzo medio, se superponen
uno respecto al otro y dan el factor de seguridad correspondiente.
Se puede sacar a su vez el factor de seguridad contra cedencia usando el esfuerzo de cedencia y
la suma del esfuerzo medio y el esfuerzo alterno.
A su vez bajo cargas combinadas el proceso, implica calcular los esfuerzos de Von Mises
Alternos y Medios para poder calcular el factor de seguridad usando la siguiente ecuación.
S ' e S últ
FS=
σ ' a Súlt + σ ' m S ' e
Barquisimeto, 11 de octubre de 2020 Diseño de Elementos de Máquina
Tema 3: Diseño de Elementos Mecánicos de Roscado y Unión