Universidad Autónoma de Querétaro

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Electromecánica

Manual de Prácticas:
Diseño Mecánico

Profesor:
Dr. Juan José Saucedo Dorantes

Semestre: Enero-Junio 2019.

Contenido
Recomendaciones generales para la realización de pruebas mecánicas de
Laboratorio ....................................................................................................... 3
Práctica 1: Confiabilidad en medidas y su incertidumbre. ............................... 4
Práctica 2: Fallas por fatiga. ............................................................................. 6
Práctica 3: Cálculo y validación de la selección de tornillos de potencia. ....... 8
Práctica 4: Caracterización de resortes helicoidales mediante la Ley de
Hooke. .............................................................................................................. 10
Práctica 5: Montaje y desmontaje de rodamientos en ejes de potencia. ........ 12
Práctica 6: Cálculo de sistemas mecánicos con engranajes ........................... 14

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Recomendaciones generales para la realización de pruebas mecánicas de Laboratorio
Durante la realización de prácticas y pruebas mecánicas realizadas en el Laboratorio se debe de seguir
las siguientes recomendaciones:
1. Usar la vestimenta apropiada y de seguridad para salvaguardar la integridad del alumno.
a. Zapatos de seguridad
b. Gafas de seguridad
c. Bata de laboratorio
2. Acatar los diferentes puntos señalados por el reglamento interno del Laboratorio de
Electromecánica Campus SJR.
3. Después de la realización de las practicas se debe ordenar y dejar limpia el área de trabajo
utilizada.

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Práctica 1: Confiabilidad en medidas y su incertidumbre.
Tiempo estimado: 2 horas.
Objetivo: conocer diferentes instrumentos de medición y sus reglas de uso, además de comprender
la importancia de identificar y, en su caso cuantificar, los errores del proceso de medición.
Adicionalmente se calculará la incertidumbre de una medida directa y/o indirecta y expresarla
correctamente.
Materiales necesarios:

• Diferentes instrumentos de medición (Vernier)

• Diferentes elementos medibles

Desarrollo de la práctica:
El proceso de medición y la representación de sus resultados es parte esencial de toda actividad
experimental. Esta práctica tiene como objetivo fundamental conocer y aprender a usar diversos
instrumentos de medida, utilizar el método científico en la resolución de problemas relacionados con
ciencias básicas o aplicadas y hacer uso de algunas reglas básicas de la metrología para aprender a
reportar los resultados del proceso de medición.
Para la realización de esta práctica se deben tomar en cuenta diferentes factores que a continuación
se describen, dicha descripción ira acompañada de su respectiva ejecución
1. ¿Qué medir? Esto dependerá del problema a resolver y de los objetivos de la experimentación.
Por ejemplo, las dimensiones de una tuerca hexagonal en la que se pueden medir las longitudes
que tienen por cada uno de sus lados.
2. Selección del instrumento, en la selección del instrumento se debe considerar el tipo de escala,
la capacidad mínima y máxima, las marcas de división, su forma de uso y la correcta
interpretación de las mediciones. Para la medición de las dimensiones de la tuerca debe emplearse
un vernier.
3. Factores que influyen en la medida, se debe considerar además si los factores externos pudieran
afectar el resultado, tomando en cuenta que hay variables externas, algunas controlables y otras
no, que deben ser identificadas de manera oportuna. También se debe tomar en cuenta que en
ocasiones al leer un instrumento podemos cometer errores sistemáticos, los cuales habrá que
identificar y corregir de manera inmediata.
4. Número de medidas, uno siempre se enfrenta al problema de conocer cuál debe ser el número
de medidas que hay que realizar antes de reportar una medida que pueda considerarse confiable.
Si una persona mide el largo de un objeto con un instrumento y otra repite la medición para,
verificar el valor obtenido, se encontrará con algunas sorpresas; si no se usa la misma escala, la
medida podría contener más o menos información (cifras significativas), podría dar un resultado

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 completamente diferente debido, por ejemplo, a la interpretación de la medida, errores de
paralaje, instrumento no calibrado, etc.
5. Para reportar el “valor verdadero” de la magnitud medida, se calculan la media aritmética (x)
de las tres medidas y el valor de dispersión (D) de éstas. Para ello, restamos la medición de menor
valor de la de mayor "D" y se calcula el porcentaje de dispersión (%D) como:
100𝐷
%𝐷 = %
𝑥̅
Si %D se encuentra entre 0% y 5% son suficientes las 3 medidas obtenidas, si se encuentra entre
5% y 8% se deben realizar de 6 a 10 medidas y si el valor de %D es mayor a 8% se deben hacer
al menos 15 medidas.
6. El radio de promedio de las mediciones realizadas se puede calcular como:
∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖
𝑥̅ =
𝑛
7. Repetir los pasos anteriores utilizando instrumentos de medición diferentes para obtener las
dimensiones del mismo elemento y cuantificar el porcentaje de error que muestras en las
mediciones los diferentes elementos de medida.

Resultados y conclusiones:
Con la realización de esta práctica se pretende clarificar que los errores de medición son inherentes
al elemento de medida que se utilice, por lo tanto, después de esta práctica el alumno será capaz de
calcular la confiabilidad e incertidumbre que pueda tener los elementos de medición. Así mismo, el
alumno obtendrá la destreza de realizar mediciones confiables que beneficien el desarrollo de
maquinas tras generar un diseño mecánico.

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Práctica 2: Fallas por fatiga.
Tiempo estimado: 3 horas.
Objetivo: conocer y entender la importancia de la realización de los ensayos de fatiga para la prevenir
fallas en componentes industriales expuestos a cargas repetitivas. Además, identificar las causas de
las fallas por fatiga y conocer la forma de minimizarlas y conocer los tipos de ensayos que se realizan
para determinar el esfuerzo inducido por una carga repetitiva en una pieza y poder determinar el
número de ciclos con el cual se presenta la falla por fatiga.
Materiales necesarios:

• Máquina de Moore
• Ejes flexibles de aluminio

Desarrollo de la práctica:
La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas... que incluye la iniciación
y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo final por fractura" (Fuchs, 1980). El
análisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar la validez de un diseño, o su durabilidad,
bajo condiciones de carga simples o complejas conocidas como cargas de servicio.
Para la realización de esta práctica se empleará la técnica de la probeta de rotación en flexión con la
máquina de Moore es la prueba mejor conocida; con esta, se vigila y supervisa el crecimiento de la
grieta por fatiga. En su funcionamiento, un motor eléctrico hace girar un espécimen cilíndrico,
normalmente a 1800 RPM o superior, mientras un contador simple graba el número de ciclos; las
cargas son aplicadas en el centro del espécimen, con un sistema de rotación. Maneja además un
interruptor, que detiene la prueba en el momento que se causa la fractura y los pesos descienden.
Los pesos producen un momento que causa la flexión del espécimen en su centro. En la superficie
superior del espécimen se encuentran las fibras en tensión, y en la superficie inferior están en
compresión; ambas superficies son alternadas de forma cíclica, debido a la rotación a la que es
sometido el material. Como se muestra en la siguiente figura.

De la prueba descrita obtenga lo siguiente:

1. Esfuerzo límite: El ensayo de fatiga define el esfuerzo inducido máximo que resistirá el material
(esto es, la probeta) con un número infinito de cargas, o la carga máxima permisible que se puede
aplicar para prevenir la falla del componente a un número determinado de ciclos de carga.

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2. Resistencia a la fatiga: es el esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá falla en un número particular
de ciclos; la resistencia a la fatiga es necesaria cuando se diseña con materiales como aluminio y
polímeros, ya que estos no tienen esfuerzo límite de fatiga
3. Relación de fatiga: esta relación permite estimar propiedades de fatiga a partir del ensayo de
tracción. En los aceros la resistencia límite de fatiga es aproximadamente la mitad de su
resistencia a la tensión.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

Resultados y conclusiones:
Con la realización de esta práctica el alumno comprenderá la importancia de la selección de materiales
y dimensionamiento de los elementos mecánicos que constituyen una máquina, y como puede
repercutir una mala selección en el ciclo de vida de cada uno de los elementos.

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Práctica 3: Cálculo y validación de la selección de tornillos de potencia.
Tiempo estimado: 3 horas.
Objetivo: conocer, entender y aplicar los conocimientos de diseño mecánico para el cálculo de
tornillos de fuerza o potencia, buscando principalmente calcular la relación entre el par o torque T
necesario para bajar y subir la carga en función de la fuerza que ejerce la carga a mover sobre el
tornillo.
Materiales necesarios:

• Dos tornillos de potencia.

• Diferentes masas

Desarrollo de la práctica:
Un tornillo de potencia es un dispositivo que se utiliza en maquinaria para cambiar el movimiento
angular a movimiento lineal y, por lo general, para transmitir potencia. Entre las aplicaciones
familiares se incluyen los tornillos de tornos y los tornillos para prensas de banco, prensas de sujeción
y gatos.
El principio de funcionamiento que rige el mecanismo de los tornillos de potencia es muy sencillo:
un tornillo puede ser considerado, de manera simple, que está formado por un cuerpo cilíndrico (que
sería el vástago o la caña del tornillo), sobre el que se enrolla un plano inclinado formando los filetes
de la rosca del tornillo.

Ahora bien, si se dispone de una tuerca enroscada en el tornillo, al hacer girar el tornillo 360º, la
tuerca recorre sobre el plano inclinado una longitud de circunferencia igual a π·dm siendo dm el
diámetro medio de la rosca, y se traslada una distancia p según la dirección axial o longitudinal del
tornillo. La distancia longitudinal p recorrida por la tuerca en una sola revolución se llama paso o
avance del tornillo, siendo el ángulo de paso (α) el dado por la expresión: α=tan-1(p/π·dm).
Problema: Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de potencia es la fabricación de
mecanismos para la elevación de carga. Por lo tanto, realice el diseño y cálculo de un tornillo de
potencia con collarín como el mostrado en la siguiente figura.
El tornillo de potencia debe ser capaz de soportar una carga de 100 Kg y debe de cumplir con los
factores de seguridad que están descritos dentro de las normas y estándares de diseño mecánico.
También debe de considerarse que el tornillo de potencia diseñado debe soportar cualquier esfuerzo
y no presentar deformaciones axiales cuando se encuentre soportando la carga máxima.

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Resultados y conclusiones:
Tras la realización de esta práctica el alumno será capaz de calcular y diseñar sistemas mecánicos que
incluyan tornillos de potencia, además, acompaño de la práctica, el alumno lograra un mejor
entendimiento de la concentración de esfuerzos que pueden estar involucrados en los tornillos de
potencia.

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Práctica 4: Caracterización de resortes helicoidales mediante la Ley de Hooke.
Tiempo estimado: 3 horas.
Objetivo: analizar la elasticidad de elementos mediante la medición de la deformación en resortes
para comprobar experimentalmente la Ley de Hooke.
Materiales necesarios:

• Resortes de diferente longitud y dureza

• Una bascula
• Diferentes masas
• Un soporte rígido

Desarrollo de la práctica:
La Ley de Hooke describe fenómenos elásticos como los que exhiben los resortes. Esta ley afirma
que la deformación elástica que sufre un cuerpo es proporcional a la fuerza que produce tal
deformación, siempre y cuando no se sobrepase el límite de elasticidad.
“La Fuerza que devuelve un resorte a su posición de equilibrio es proporcional al valor de la
distancia que se desplaza de esa posición”
𝐹𝑠 = 𝐾𝑥
Donde:
F = es la fuerza que se aplica en el resorte (N)
K = es la constante de rigidez del resorte (N/m)
x = es la deformación que sufre el resorte tras aplicar dicha fuerza F
Teóricamente cualquier elemento elástico debería deformarse de forma lineal (deformación elástica),
sin embargo, algunos elementos como los resortes pueden estar expuestos a deformarse más allá del
límite elástico pasando por un estado plástico hasta llegar a presentar una estricción.
Este efecto podría observarse de forma gráfica tal y como lo muestra la siguiente Figura 1:

Figura 1. Gráfico de Ley de Hooke.

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Procedimiento:
El experimento para realizar el análisis de elasticidad en resortes y comprobar la relación de la Ley
de Hooke se realizará de la siguiente forma:
8. Debe contarse con un soporte rígido que este bien fijo, sobre este soporte deberá ser atado uno de
los extremos de cualquiera de los resortes.
9. Una vez empotrado uno de los resortes, en el extremo libre se deberán colocar diferentes masas
para deformar el resorte. Se debe emplear un buen rango de masas para lograr graficar de forma
bien definida la deformación que sufre el resorte. Observe la siguiente Figura 2.

Figura 2. Ejemplo de efectuar el experimento.

10. Para cada uno de los resortes, con cada una de las masas empleadas se debe llenar la siguiente
tabla en donde quedaran registrada la deformación que sufre cada uno de los resortes. Considere
cada uno de los experimentos siempre iniciara con un peso y deformación igual a cero.

Deformación (mm)
No. Prueba Peso (N) Resorte 1 Resorte 2 Resorte 3 Resorte 4
1 0 0 0 0 0
2

11. Después de haber realizado los diferentes experimentos, obténgase una gráfica para uno de los
diferentes resortes utilizados. En la gráfica se mostrará en el eje horizontal la deformación que
sufrió el resorte, y en el eje vertical se mostrara el peso con el cual fue deformado. Se puede hacer
uso de herramientas de computo para realizarlo.
12. Obtenga el valor de la constante de rigidez de cada uno de los resortes evaluados en base a la
pendiente de cada una de las gráficas.

Resultados y conclusiones:
Con la realización de esta práctica el alumno comprenderá uno de los principios básicos a los cuales
pueden estar sujetos diferentes elementos mecánicos, así mismo, el alumno deberá ser capaz de
realizar la caracterización de resortes para obtener el valor de su constante de rigidez.

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Práctica 5: Montaje y desmontaje de rodamientos en ejes de potencia.
Tiempo estimado: 4 horas.
Objetivo: realizar el montaje y desmontaje de diferentes en rodamientos con aplicaciones en ejes de
potencia, además de realizar el correcto uso de las diferentes herramientas para hacer un montaje
apropiado de los rodamientos.
Materiales necesarios:

• Tres rodamientos diferentes

• Rotores de motores de inducción
• Extractor de rodamientos
• Martillo de goma

Desarrollo de la práctica:
Los rodamientos son el tipo de soporte que normalmente se implementan en ejes o árboles en el que
la carga se transmite a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante, también se
les conoce con otros nombres como son: cojinetes de rodamiento y cojinetes antifricción, aunque esta
última denominación no es muy correcta. Debido a los grandes esfuerzos a que están sometidos los
rodamientos, estos tienen una vida útil limitada, tales esfuerzos son aplicados en forma repetitiva, por
lo que la falla en estos elementos ocurre casi exclusivamente por fatiga cuando el rodamiento está
bien lubricado, bien montado y sellado contra la entrada de polvo o suciedad.
Por otra parte, la vida útil de los rodamientos también se puede ver afectada por una inapropiada
instalación. Así, en el desarrollo de esta práctica de deben seguir as siguientes recomendaciones para
hacer la correcta instalación y desinstalación de rodamientos:
Las pruebas de resistencia de aislamiento en interruptores de potencia son importantes, para conocer
las condiciones de sus aislamientos.
Para realizar este tipo de pruebas se deben de seguir los siguientes pasos:
1. Nunca aplique golpes directos a los aros de los rodamientos, la jaula ni los elementos rodantes,
de hacerlo puede correr el riesgo de agrietar los rodamientos o desprender partículas metálicas
que lo puedan contaminar.
2. Nunca aplique fuerza en el aro interior si el ajuste de interferencia es en el aro exterior (y
viceversa).
3. El ajuste entre el rodamiento y el eje la proporcionará el fabricante, los cuales estarán detallados
en planos de diseño, de no contar con esa información puede considerar lo siguiente: Los aros
que permanecen inmóviles a la carga pueden montarse con un ajuste flojo, y los aros que tenga
giro con respecto a la carga deberán tener un ajuste de interferencia para evitar el arrastre. Como
se muestra en la siguiente Figura:

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4. Si debe montar muchos rodamientos en frío, es mejor usar una prensa mecánica o hidráulica, pero
sin obviar los casquillos que aplican fuerza tanto en el aro exterior e interior al mismo tiempo.

Resultados y conclusiones:
Al finalizar la práctica el alumno será capaz de realizar remplazos de rodamientos que se encuentren
instalados en flechas o ejes flexibles, con la correcta instalación y uso apropiado de las herramientas
se puede garantizar un mayor ciclo de vida.

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Práctica 6: Cálculo de sistemas mecánicos con engranajes
Tiempo estimado: 4 horas.
Objetivo: esta práctica tiene por objetivo introducir al alumno en el cálculo de trenes de engranajes
simples de ejes paralelos. Además de analizar cada uno de los detalles que implica realizar el calculo
de esfuerzos para soportar un par de carga deseado.
Materiales necesarios:

• Software de Simulación
• Aluminio para la construcción de un par de engranes

Desarrollo de la práctica:
Los engranes son ruedas dentadas que se emplean para transmitir un movimiento giratorio o
alternativo desde una parte de una maquina u otra, usando engranes apropiados y piezas dentadas
planas pueden transformar movimiento alternativo en giratorio y viceversa.
Un tren de engranajes es cualquier colección o conjunto de dos o más engranajes acoplados. Un par
de engranes es la forma más simple de un tren de engranajes, y de forma general está limitado a una
razón de 10:1. Más allá de este valor, el engranaje se hará muy grande.
Para realizar esta práctica de hacer todo el calculo que involucre el diseño de un sistema mecánico
rotativo que incluya un sistema de engranes, el problema es el siguiente:
Problema: Un par de ruedas cilíndricas rectas transmiten el movimiento entre dos ejes que giran en
sentido contrario y que se encuentran a una distancia de 168 mm. La potencia a transmitir es N=25
CV, y las velocidades de giro de los ejes son ω1=1650 rpm y ω2=550 rpm. La duración prevista para
el engranaje es de 3000 horas de funcionamiento. La rueda menor será de acero al carbono tipo St.50.
Para el ancho de rueda, considerar b=20·m. Se pide escoger un módulo de la serie I para las ruedas.
El cálculo del módulo de los engranajes cilíndricos rectos se realizará mediante los dos criterios
estudiados en el tema:
a) Por el criterio de la flexión: fórmula de Lewis.
b) Por el criterio de fallos superficiales: ecuación de Hertz

Resultados y conclusiones:
La realización de esta práctica llevara a que el alumno refuerce sus conocimientos en lo que respecta
al cálculo y diseño de sistemas rotativos que incluyan engranes rectos. Además, también se obtendrá
conocimiento sobre el proceso de maquinado de estos elementos mecánicos.

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