ESCUELA POLITECNICA DEL EJÉRCITO DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ING. PATRICIO QUEZADA MORALES DOCENTE FUNDICIÓN

Unidad I

Metalurgia Extractiva

SANGOLQUÍ – SEPTIEMBRE 2009
INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia, desde su aparición en la Tierra, el ser humano se ha ayudado de instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es una historia de la técnica, una historia en la que se ha buscado transformar los elementos disponibles en el medio ambiente de modo que esta transformación hiciera la vida más sencilla. Desde muy tempranos momentos el hombre utilizó los elementos más disponibles a su alrededor: palos, piedras, pieles, huesos, elementos que podían ser trabajados, manipulados, para conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no necesitaban, en última instancia, de ninguna transformación íntima, ninguna modificación de sus propiedades estructurales. No es esto lo que ocurre con los metales. El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una modificación trabajosa y compleja de las características en que lo hallamos en estado natural. La aparición de la metalurgia es un elemento reciente, visto desde la escala general de la historia, pero de tal importancia para el ser humano que no sería posible entender sin él el flujo de la historia ni, por supuesto, las sociedades contemporáneas. Así se ha considerado desde antiguo, hasta el punto de considerar su descubrimiento el hito que marca un antes y un después en las sociedades prehistóricas. En 1836 el danés C. J. Thomsen expone el Sistema de las tres edades para clasificar el material prehistórico, propone que los materiales se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la Edad del Bronce o de la Edad del Hierro. Este sistema fue rápidamente aceptado por los investigadores y supuso un importante avance conceptual. Los artefactos prehistóricos podían ordenarse cronológicamente y, así, se proporcionaba un método eficaz para el estudio del pasado. Hoy día dicha clasificación, con modificaciones que no dejan de ser importantes, sigue vigente. La fundición es una industria, de las más antiguas que se ha conocido, relacionado con el campo donde se realiza trabajo con los metales y su inicio data de los años 4000A.C., donde se utilizaban moldes de piedra y metal para el colado del cobre. Una fundición es la colección de los materiales que son necesarios y que se utilizan para producir un colado a través de un procedimiento con un equipo adecuado. El proceso de producción de la mayoría de las piezas metálicas se puede realizar a través del vertido de un metal fundido sobre un molde hueco, que generalmente se lo realiza en arena. El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, sólidos, a partir del metal líquido el cual lo hemos logrado por procesos extractivos y de afino. El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido, el cual toma la forma del molde al solidificar.

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Unidad I Metalurgia Extractiva El proceso en si, es muy simple: Una vez fundido el metal se vacía en un molde y se deja enfriar, tomando en consideración todos los parámetros se puede lograr una fundición acorde con las necesidades. La Fundición es un arte muy antiguo que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido por otros métodos como el fundido a presión, la forja, la extracción, el mecanizado y el laminado. Este documento se lo ha realizado con la finalidad de que el alumno posea una herramienta de consulta para el mejor desarrollo de la asignatura, ya que textos de fundición no se pueden obtener fácilmente, ha sido una recopilación de fragmentos correspondientes a fundición existentes en los textos de manufactura en donde se demuestra un enfoque general sobre él área de la metalurgia extractiva, y de los procesos de fabricación de cualquier tipo de maquinaria o piezas en especial ,mediante un proceso de fundición. Dentro de la misión de la Escuela Politécnica del Ejército es, la de formar Profesionales investigadores de excelencia, creativos, humanistas aplicando y difundiendo los conocimientos e implementando alternativas de solución a los problemas de la colectividad, proporcionándoles los fundamentos de la tecnología de la fundición de piezas, para que desarrollen su capacidad tecnológica y la apliquen en los adecuados diseños, cuando vayan a ejercer sus funciones en la industria de la Fundición. Esperando que con su mejor desempeño, continúen manteniendo el prestigio que poseen los graduados de la Escuela Politécnica del Ejército.

METALURGIA
DEFINICIÓN: Ciencia aplicada, cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales tendientes a la preparación, tratamiento (físico y/o químico), producción de metales y sus aleaciones. En términos generales, la técnica metalúrgica comprende las siguientes fases: Obtención del metal a partir de uno de sus minerales (mena)Afino o purificación del metal, preparación de aleaciones, tratamientos mecánicos, térmicos o termoquímicos para su mejor utilización. Desde tiempos muy remotos, el uso de ciertos metales conocidos, como el cobre, hierro, plata, plomo, mercurio, antimonio y estaño, se convirtió en indispensable para la evolución de las distintas civilizaciones. Por ello, la metalurgia es una actividad en la cual el ser humano ha dedicado grandes esfuerzos, desde la antigüedad ya se aplicaban algunas técnicas metalúrgicas, como el moldeo a la cera perdida utilizado por los chinos, egipcios y griegos; la soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a. C., y el tratamiento térmico para el temple con acero utilizado por los griegos. No fue hasta la edad media cuando aparecieron otras técnicas metalúrgicas de importancia, y así, durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y la fundición.

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La técnica de los buscadores de oro para separar el metal de las arenas auríferas mediante cribado. Esta última se va al fondo. es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. por ejemplo. Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 4 . un mineral de hierro. adecuado para su empleo. La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. más ligera. En uno de los procesos que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre. que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. caen al fondo de la cámara de procesado y el agua o el aire se llevan la ganga (material residual). permite separarla de la ganga con la que se encuentra mezclada. la llamada flotación diferencial permite concentrar mediante un único proceso diversos compuestos metálicos a partir de un mineral complejo. En algunos casos ocurre lo contrario. después de la concentración mecánica. En la mayoría de los casos se usa una combinación de los tres. Este sistema se basa en la diferencia de densidad entre los metales nativos y compuestos metálicos y los demás materiales con los que están mezclados en la roca. ácido y otros reactivos de flotación. Cuando se tritura el mineral o el concentrado de mineral y se suspende en agua o en un chorro de aire. es un proceso de separación por gravedad a pequeña escala. El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos minerales de baja concentración. mientras que la ganga se va al fondo.Unidad I Metalurgia Extractiva Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración. Los minerales con propiedades magnéticas muy marcadas. las partículas de metal o del compuesto metálico. como la magnetita. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie. Hoy. el metal o compuesto metálico suele flotar. y el sulfuro se recoge de la espuma. En algunos casos. En su forma más simple. Tanto para la concentración como para el refinado se emplean tres tipos de procesos: mecánicos. e incluso residuos de plantas de procesado que utilizan técnicas menos eficientes. y el refinado. La fundición proporciona un tonelaje mayor de metal refinado que cualquier otro proceso Ing. químicos y eléctricos. Uno de los métodos de concentración mecánica más sencillos es la separación por gravedad. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean aceites u otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. en el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi puro. Del mismo modo. que consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo acompaña en el mineral. más pesadas. se concentran por medio de electroimanes que atraen el metal pero no la ganga. esta separación se utiliza con frecuencia como segunda etapa del proceso. Los métodos de separación o concentración química son en general los más importantes desde el punto de vista económico. la mayor densidad relativa de la magnetita. al que se le añaden pequeñas cantidades de aceite.

METALURGIA EXTRACTIVA La Metalurgia Extractiva es la rama de la ingeniería que involucra los procesos de beneficio. La primera es la constante mecanización y automatización del proceso de fundición que ha conducido cambios significativos en el uso del equipo y de la mano de obra. Con el transcurrir del tiempo se fueron desarrollando varios procesos de colado . cigüeñales. herramientas eléctricas. La segunda tendencia de importancia es la creciente demanda de piezas fundidas de alta calidad. Maquinaria y sistemas de control de proceso automáticos han reemplazado los métodos tradicionales de fundición. equipos agrícolas y para ferrocarriles tuberías y acoplamientos de plomería. con tolerancias dimensionales cerradas y sin defectos.C utilizando moldes de piedra y metal para el colado del cobre. partes automotrices. separación sólido/sólido y sólido/agua y ataque bien sea en medios acuosos o con alta temperatura Las primeras fundiciones se hicieron durante el período 4000 -3000 A. Mediante el colado se manufacturan piezas y componentes incluyendo cámaras. Actualmente dos tendencias están teniendo un impacto de importancia en la industria de la fundición. cañones de rifle. Ing. a fin de llenar requerimientos específicos de ingeniería y de servicio.Unidad I Metalurgia Extractiva La amalgamación es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver plata u oro formando una amalgama. sartenes y componentes de gran tamaño para turbinas hidráulicas.cada uno de ellos con sus propias características y aplicaciones. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 5 . carburadores. motores. aplicando las leyes de la mecánica y la termodinámica a las operaciones de reducción de tamaño. concentración y extracción de metales y/o compuestos.

0008 de C tiene las siguientes propiedades: Metal blanco azulado. esto es con menos de 0. Para la obtención del acero se emplean varios sistemas: Bessemer. Es el elemento esencial para la producción del acero. escorias y gases. edad férrica. limonita y siderita. Todos los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan productos siderúrgicos.87 Funde de 1536. el producto obtenido es el arrabio o fundición. Para la obtención del hierro son necesarios minerales ferrosos y otras materias como fundentes y carbón. En la actualidad la obtención del hierro se efectúa en altos hornos cuyo perfil característico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la parte superior se denomina cuba y la parte inferior. y es necesaria una nueva fusión para obtener el hierro dulce y la fundición propiamente dicha. es antigua. solo aplicaba propiamente al periodo cuando se uso el hierro extensivamente para los propósitos utilitarios. así como también para la ornamentación. Los carbonatos se calcinan y los sulfatos se tuestan previamente para reducirlos a óxidos . La fabricación de acero a partir del hierro. es llamado como el esqueleto de las estructuras.Unidad I Metalurgia Extractiva OBTENCIÓN DEL HIERRO La obtención del hierro se basa en general. Los minerales de hierro más importantes son: magnetita. en la reducción de los óxidos de hierro. el hierro posee una gran cantidad de propiedades favorables para la construcción. siemens y tomas que tienden a volverlo a fundir. el cual esta compuesto en un 78% como mínimo de Fe. como para herramientas. el espécimen más temprano todavía existente es un grupo de cuentas férricas oxidadas encontradas en Egipto. en el año 4000 AC.Esta reducción y dilución del O2 con el que va combinado el hierro se efectúa por un agente reductor con la colaboración de un agente térmico Conocidos desde los tiempos mas remotos llamándose a una época de la historia como edad del hierro. que son los minerales de este metal más abundantes en la naturaleza. Esta materia no es utilizable. y por ello después del concreto. 5 a 1539 ºC Ing. oligisto. atalaje. El hierro era conocido y utilizado para los propósitos ornamentales y para armas en edades prehistóricas. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 6 . Peso específico 7. El termino arqueológico. En un principio se cree que el hierro era proveniente de los meteoritos (hace 50000 años) que penetraban en la atmósfera de la tierra. eliminando parte del carbono y añadiendo otras sustancias. PROPIEDADES DEL HIERRO El hierro técnicamente puro. dúctil y maleable Buen conductor de la electricidad. los griegos 500 AC ya conocían la obtención del hierro y el temple del acero.

y templado de acero. Inglaterra. azufre.4% CO3Fe 48. Normandía. carbono.6% S2FeCu Hierro oligisto se presenta cristalizado en romboedros de color negro brillante. el hierro es un metal activo. la cual disminuye su resistencia y además estéticamente es desagradable Principales minerales para obtener hierro • Óxidos férricos anhidros Hierro oligisto Hematites roja Óxidos férricos Hidratados Hematities parda Óxidos ferrosos Férricos Magnetita Carbonatos Siderita Sulfuros Pirita de hierro Calcopirita Fe2O3 Fe2O3 70%Fe 70%Fe Fe2O3. pero es el más difícil de tratar por las gangas de azufre que lo acompañan. bromo. Químicamente. Norte América Magnetita (piedra imán) es el mineral más rico de hierro. Túnez. se hallan en España. Este reacciona con algunos ácidos perdiendo sus características. se corroe. Francia. Hematites roja es el mineral de hierro mas abundante. cloro.. EEUU. β-hierro. Ing. δ-hierro.). 3H2O 60% Fe3O4 72. por cada una de las formas tocan en una parte importante en la formación. Generalmente al estar en presencia de aire húmedo. se encuentra en España. o en algunos casos llega a la corrosión masiva. Las propiedades físicas diferentes de todas las formas alotrópicas y la diferencia en la cantidad de carbono. endurecido. Siderita blanco amarillento. formando una capa de oxido rojiza-castaño (oxido férrico escamoso).3% S2Fe 46. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.Unidad I Metalurgia Extractiva El metal existe en tres formas diferentes: ordinaria o α-hierro. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 7 . Combina los halógenos ( fluor.. Argelia. fósforo. PRODUCCIÓN DEL HIERRO El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.

El arrabio es un hierro de poca calidad. esto se logra por medio del lavado. A la caliza.Unidad I Metalurgia Extractiva El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Máquinas para realizar la trituración de los minerales: Ing. el tamaño y la temperatura adecuada. el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad.C. pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. triturado y cribado de los tres materiales. su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 A. Existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 8 . En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita.

el 0.7mil millones. para formar un fluido. el acero endurece por el temple y una vez templado. la producción de Estados Unidos anual de materia férrica excedió en 56 millones de toneladas métricas.08% para el molibdeno. De esta manera una aleación del 17% de cromo mas 8% níquel constituye un acero inoxidable. Ing.7%. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 9 . El acero funde entre los 1400 y 1500° C. En el mismo periodo la producción mundial era casi de 920 millones de toneladas métricas. apto para el moldeo. los materiales básicos usados en la fabricación de este son el coque y el agua. Existe una aleación cuando los elementos químicos distintos al carbono se adicionan al hierro según una dosificación mínima variable para cada uno de ellos. ACEROS Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono esta comprendido entre 0. el coque se quema como un combustible para calentar el horno a altas temperaturas. Por ejemplo el 0. Se distinguen dos grandes familias de acero: los aceros aleados y los no aleados. el cual se introduce en los diferentes moldes con el fin de darle la forma de lingote. para darle cierto temple. Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: • Mineral de hierro • Coque • Piedra caliza • Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y hay que prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El valor estimado de materia utilizable producido en 1990 en los Estados Unidos estaba mas de $1.5% para el cromo. A principio de los años 90.5% para el silicio.05% y 1. el 10. tiene la propiedad de que si se calienta de nuevo y se enfría lentamente. para generar la fundición del material férrico para darle fluidez y pureza. y se puede moldear con más facilidad que el hierro. La proporción de carbono influye sobre las características del metal.Unidad I Metalurgia Extractiva PROCESO DE PRODUCCIÓN Este se produce generalmente en lingotes. la cual es la forma mas conveniente para almacenar y transportar. pero estos sufren un cambio brusco de temperatura al añadirle agua. Y por eso no hay un acero sino múltiples aceros. disminuye su dureza.

coque y carbón vegetal en polvo. La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856. lo que constituía un grave inconveniente. grafito. que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus respectivos nombres. En la reacción indicada se combinaba la mayor parte del carbono. silicio. a través de los cuales se hacía llegar una potente corriente de aire. y de la cual se separa con las escorias restantes. insuflando aire comprimido caliente por el fondo del aparato. éste es muy impuro. consistente en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera. pues contiene excesiva cantidad de carbono. fósforo y azufre con el oxígeno del aire insuflado. pues la fundición líquida y la elevada temperatura atacaban las paredes de hierro del aparato. que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de grandes crisoles fabricados con una mezcla de arcilla.Unidad I Metalurgia Extractiva PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado. calentaba la fundición o hierro fundido en una atmósfera de gases y se le mezclan chatarra de acero viejo o de hierro dulce. En estos hornos. cuando se introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer. Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de obtención de aceros al crisol. de paredes de hierro y fondo provisto de numerosos orificios. Estos inconvenientes fueron subsanados por el oficinista británico Thomas. quien logró afinar el hierro colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una mezcla de greda y dolomita pulverizada (carbonato de calcio y magnesio). y al mismo tiempo agregaba a la fundición un poco de cal viva. que removía con violencia la masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor. fósforo y azufre. pero no se eliminaba el silicio. Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del acero Martín. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 10 . Por otra parte. el silicato manganoso funde con dificultad y flota sobre la masa incandescente líquida en forma de escoria. francés. donde el acero se afina y purifica más aún. el cual flota también en forma de escoria (escories Thomas) sobre la masa líquida. Ing. alemán. El silicio y gran parte del manganeso contenidos en la fundición se queman con rapidez y el óxido de manganeso que se forma se combina con el silicio. razón por la cual no podían utilizarse los minerales de hierro ricos. y Siemens. La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición era violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la fundición se mantenía líquida por sí misma. el carbonato arde a su vez y el fósforo se combina con la cal del revestimiento del convertidor y se forma fosfato cálcico básico. Así se obtiene el acero fundido. elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones. el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un reducido número de veces.

de este modo se obtienen los aceros especiales. Las propiedades del acero se modifican con relativa facilidad. etc. esto. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 11 . el método seguido en su fabricación existen aceros duros.. obtenidos en hornos eléctricos. y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbón vegetal. calentándolo a temperatura próxima a 1. el acero es de gran importancia a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. aceite o mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad. elasticidad. etc. Ing. si.000 °C y sumergiéndolo con rapidez en agua. es. ferrita o hierro puro. también influye en él.) varían según el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricación martensita. por el contrario. El acero es una aleación de hierro y carbono. Más modernos aún son los aceros eléctricos. se le calienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero menos elástico pero más tenaz y resistente al choque. y algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. por eso no existe de él un tipo único. un carburo de hierro. en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín-Siemens. sus propiedades (tenacidad.Unidad I Metalurgia Extractiva empleado en la fabricación de herramientas de corte. Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son relaminadas en frío y eventualmente reciben un revestimiento de protección anticorrosión. Se pueden modificar sus propiedades aleándolo con otros metales. rápidos (resistentes a la lima). Las piezas en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado. perlita.

Unidad I Metalurgia Extractiva Diagrama de la Obtención del Acero: Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 12 .

Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 13 .Unidad I Metalurgia Extractiva Ing.

pasadores de pelo. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes. aceros inoxidables y aceros de herramientas. etc. ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio. al pesar menos. un 0. ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina.6% de silicio y un 0. Además. molibdeno y otros elementos. se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. sus paredes son más delgadas. como pucheros. gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar. estructuras de construcción. Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono. cuchillos. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 14 . manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. etc. ejes. Ing. Contiene wolframio. níquel. menos de un 1. Sin embargo. depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales. y otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. además de cantidades mayores de manganeso.6% de cobre. aceros aleados. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios. también se pueden cargar con un mayor peso. aceros de baja aleación ultra resistente.65% de manganeso. molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia. También se emplean mucho para tuberías. los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes. dureza y durabilidad. silicio y cobre que los aceros al carbono. carrocerías de automóvil. ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo. con lo que la capacidad de carga es mayor.Unidad I Metalurgia Extractiva CLASIFICACIÓN DEL ACERO Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono. Debido a su brillo. Con este tipo de acero se fabrican maquinas.

Unidad I Metalurgia Extractiva PROCESOS Y ACABADOS Existen distintos tipos de acabados para el acero. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no puede ser trabajada. el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. En este proceso. el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. por lo tanto tiene una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños. Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. en T o en L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada. como varillas. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 15 .5m. rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2. Después del tren de desbaste. Las Ing. Los rodillos para producir ríeles de ferrocarril o perfiles en H. tubos. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior. Ing. La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 16 . aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. TUBOS: Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. en cambio. El sistema de colada continua. En los tubos más pequeños. lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo.Unidad I Metalurgia Extractiva planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0.

Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. tamaño. A continuación se enfría a temperatura ambiente. El acero se retira del baño de enfriamiento en el mismo momento que en el templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en su sección transversal. NITRURIZACIÓN: Se emplea para endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso. el de controlar la cantidad. que suele ser entre 750 y 850 ºC. Para eliminar estas tensiones se emplea el recocido o revenido que consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. determinando así las propiedades físicas del acero. CARBURIZACIÓN: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón vegetal. logrando así que endurezca. Con este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la tenacidad. coque o gases de carbono. Hay muchas variaciones del proceso básico. forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en una ferrita. y enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite. El objetivo principal del proceso de tratamiento térmico es. Ing.Unidad I Metalurgia Extractiva TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS El proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el metal hasta una temperatura en la que se forma austenita. Este tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones internas en el metal. A continuación se enfría lentamente con aire desde los 300 ºC hasta la temperatura ambiente AUSTEMPLADO: El material se enfría hasta la temperatura en la que se forma la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. Para evitar esto. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 17 . CIANURIZACIÓN: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la última fase del enfriamiento y que este cambio esta acompañado de un aumento de volumen que en caso de que el enfriamiento sea demasiado rápido hace agrietarse al metal. TEMPLADO PROLONGADO: El acero se retira del baño de enfriamiento cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se enfría lentamente mediante un chorro de aire. CEMENTACIÓN: Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. se han desarrollado tres procesos distintos.

Los más importantes son el aluminio y el titanio con densidades comprendidas entre 2 y 5 g/cm3. El mineral húmedo es sometido a un proceso de tostación en un horno. Pertenecen a este grupo los metales como el cobre. A continuación. Características y aplicaciones del cobre Ing. METALES NO FERROSOS Y SUS ALEACIONES 1. Obtención de cobre por vía seca: El mineral se somete a un proceso de trituración y molienda hasta reducirlo a polvo. . En la naturaleza. Metales no ferrosos pesados. se utilizan dos técnicas de obtención de cobre: la vía húmeda y la vía seca. la calcopirita o la malaquita. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 18 . aunque sólo puede utilizarse si la riqueza del mineral supera el 10 %. plomo. mezclado con algo de óxido de cobre. estaño.Unidad I Metalurgia Extractiva OBTENCIÓN CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES. Consiste en disolver el material con ácido sulfúrico y recuperar después el cobre mediante electrólisis. se procede a la separación por flotación del mineral de cobre. cobalto. el cobre está presente en diversos minerales. los procesos de obtención de cobre a escala industrial sólo se producen a partir del siglo XIX. níquel. Metales no ferrosos ligeros. Cobre. después.La vía húmeda se emplea cuando el contenido en cobre es bajo (entre el 3 % y el 10 % de riqueza). Los óxidos de hierro se combinan con la sílice y forman la escoria mientras se produce la mata blanca (sulfuro de cobre). como la cuprita. Son el magnesio y el berilio. En ocasiones. cinc. éste sobrenada mientras la ganga se deposita en el fondo. se puede hallar en estado casi puro en forma de cobre nativo. Proceso de obtención Según la riqueza de los minerales empleados.La técnica más habitual de obtención de cobre bruto es la denominada vía seca. . La mata se somete a un proceso de reducción en un convertidor similar a los empleados en siderurgia y se obtiene cobre bruto. En este proceso se elimina el azufre y se forman óxidos de hierro y de cobre. Metales no ferrosos ultraligeros. Los primeros vestigios de su utilización se remontan 5 000 años antes de Cristo. Sin embargo. wolframio y cromo cuyas densidades son mayores de 5 g/cm3. Se trata de uno de los metales más antiguos empleados por el ser humano a lo largo de la historia. el óxido de cobre sufre un proceso de calcinación en un horno de reverbero.

se consigue mejorar su resistencia a la corrosión marina. el cinc (latones). como los empleados para fabricar campanas. se distinguen los bronces para forjar y los bronces para fundir. Añadiendo a la aleación pequeñas cantidades de estaño y aluminio. excepto el cinc. dúctil y maleable. Si se aumenta el porcentaje de cobre. que le protege de la oxidación posterior. es poco resistente a los agentes atmosféricos. y Ing. el aluminio y el plomo. pero soporta mejor el agua y el vapor. y se emplean para fabricar chapas. El ácido clorhídrico no le ataca en ninguna circunstancia. como el estaño. Dependiendo de la presencia de otros metales en la aleación. en general.Unidad I Metalurgia Extractiva El cobre es un metal de color rojizo. relativamente blando. el estaño (bronces) y con otros metales para mejorar su dureza y su resistencia a la tracción. se recubre de una capa de carbonato. Sin embargo. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 19 .cinc están normalizadas y se añaden nuevos metales. Existen bronces especiales. Si se añade plomo a la aleación. Si se añade algo de plomo. El ácido sulfúrico sólo consigue disolverlo si se trata de una disolución concentrada y caliente. denominada cardenillo. mejora la moldeabilidad de la pieza. de color verdoso. El latón es menos resistente a los agentes atmosféricos que el cobre. son aleaciones de elevada resistencia mecánica y buena resistencia a la corrosión. Los bronces para fundir tienen magníficas cualidades para el deslizamiento. Es medianamente resistente a la agresión de los ácidos. En la actualidad se emplea mucho para fabricar casquillos de ajuste de piezas mecánicas las aleaciones cobre . se alea con el aluminio (bronce de aluminio). El cobre. que mejoran sus propiedades mecánicas. Su elevada conductividad eléctrica sólo superada por la plata y su ductilidad lo hacen especialmente indicado para la fabricación de cables eléctricos y bobinados. Aumenta sensiblemente la dureza del cobre y es mucho más resistente a la corrosión que cualquiera de los metales por separado. Bronces Se denominan así las aleaciones de cobre con estaño o con cualquier otro metal. El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura y. de conductividad eléctrica y térmica muy elevada. superior a la de los latones. Bronce de aluminio Es una aleación formada por un 90 % de cobre y un 10 % de aluminio. Tienen gran resistencia a la tracción y al desgaste. el ácido nítrico lo ataca fácilmente. Latones Se denominan así las aleaciones de cobre con cinc y son conocidas desde la Antigüedad. por ello. Los bronces para forjar poseen porcentajes muy bajos de otros metales. Aleaciones de cobre Por tratarse de un material relativamente blando. ésta adquiere cualidades autolubricantes y se emplea para la fabricación de cojinetes. flejes alambres y engranajes. se utiliza en la industria para la fabricación de equipos que están expuestos a líquidos corrosivos. mejora su capacidad de mecanizado. a la intemperie. suele utilizarse para la fabricación de tubos y calderas que se emplean en intercambiadores de calor y en las instalaciones domésticas. Por su resistencia frente a los agresivos químicos. Los bronces. En cambio.

En 1821 se descubrió en Les – Baux – de Provence (Francia) el único mineral del que es posible extraer aluminio en grandes cantidades: la bauxita Se trata de óxido hidratado de aluminio mezclado con óxido de hierro y otros materiales. de baja densidad. una vez extraída.005 mm. conductividad eléctrica alta y muy dúctil y maleable. El oxígeno forma monóxido y dióxido de carbono y se desprende. para la obtención de aluminio se emplea el denominado método Bayer. Las impurezas del mineral. Por esta razón. que consta de dos fases: la obtención de la alúmina y el afino electrolítico. Se presenta en masas compactas de diversos colores y puede llegar a contener hasta un 65 % de riqueza. La alúmina se somete después a un proceso de calcinación a 1 200ºC. de la que forma parte en una proporción del 8. es sometida a un cuidadoso tratamiento para obtener de ella el aluminio metálico.13 %. se produce la disolución del óxido de aluminio en la sosa. Puede ser laminado tanto en frío como en caliente. Si se lamina en frío. que representa un 28 %. que permanecen en estado sólido sin disolverse. Afino electrolítico La alúmina se funde con criolita (sustancia encargada de protegerla de la oxidación) y se somete a un proceso electrolítico que separa el aluminio del oxígeno. Una vez molida. Ing. sosa cáustica y vapor de agua sobrecalentado. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 20 . de la que se extrae por medio de una cuchara.Unidad I objetos artísticos. hasta un mínimo de 5 mm. las planchas llegan a tener hasta 0. el aluminio era desconocido como material de uso industrial hasta el siglo pasado. para eliminar el exceso de agua. Proceso de obtención En la actualidad. se eliminan por decantación. pueden obtenerse chapas de diferente grosor. se somete la bauxita a un proceso de molienda hasta convertirla en polvo fino. El producto así obtenido recibe el nombre de alúmina. muy blando. Para obtener una tonelada de aluminio se requieren de 17 000 a 24 000 kWh. mientras que el aluminio puro va depositándose en estado fundido en el fondo de la cuba. Mediante laminación en caliente. Características El aluminio es un metal de color plateado. se añade agua a la disolución para provocar la precipitación del óxido de aluminio y separarlo de la sosa en la que estaba disuelto. que no sirven como mena de este metal. sólo superada por el silicio. Metalurgia Extractiva 2. se mezcla con cal. Esta fase consume mucha energía. De este modo. Aluminio Constituye uno de los principales componentes de la corteza terrestre. Obtención de la alúmina En primer lugar. de espesor (papel de aluminio). Ambos elementos se presentan habitualmente combinados en forma de silicatos de aluminio. La bauxita. Posteriormente.

Plomo Como ocurría con el cobre. se obtienen perfiles de diversos tipos. lo que hace que su superficie se oxide rápidamente. resulta especialmente útil en la fabricación de utensilios de cocina. C. para su uso industrial se mezcla con otros metales. la capa de óxido que se forma del orden de centésimas de micra es totalmente compacta e impide la oxidación posterior del resto de la masa metálica. aunque parece ser que fueron los griegos quienes consiguieron aislar plomo metálico por primera vez hacia el año 550 a. entre otros. hubo que esperar al siglo XIX para que este metal comenzara a utilizarse a escala industrial. Presenta una elevada afinidad por el oxígeno. 3. Aplicaciones del aluminio Por tratarse de un material muy blando.5 % Al y 4. pesado y muy frágil. Sin embargo. blando. Se obtienen así las denominadas aleaciones ligeras. el aluminio se emplea como sustituto del cobre en cables de conducción eléctrica de gran longitud. Su principal inconveniente radica en que resulta difícil de soldar. al que acompañan otros metales. para evitar fracturas. Para conseguir esta forma de unión hay que utilizar una pistola de soldadura eléctrica. con lo que se consigue que éste se recubra de una fina película que lo protege de la corrosión. provista de un electrodo de volframio que permite inyectar el gas inerte argón para evitar la oxidación durante el proceso. resistencia mecánica y facilidad para el mecanizado con arranque de viruta. el níquel y el cobalto. La aleación con níquel y cobalto. El proceso consta de tres fases: tostación. el silicio. La resistencia a la corrosión puede ser mejorada mediante una técnica denominada anodizado. Consiste básicamente en hacer actuar el aluminio como ánodo en una cuba electrolítica. Gracias a la fina capa de óxido que lo protege. como el cobre. Proceso de obtención La obtención industrial de plomo consiste básicamente en reducir la galena y separar el plomo de los metales que lo acompañan. en las que el aluminio puro está presente en proporciones que oscilan entre el 85 y el 99 %. el plomo es uno de los metales conocidos y empleados por el ser humano desde hace más de 4000 años.Unidad I Metalurgia Extractiva Mediante procesos similares a los empleados con el cobre. que se emplea en la construcción de motores. Es un mineral de color gris metálico. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 21 . estos cables suelen llevar alma de acero. como tubos. se utiliza para fabricar imanes permanentes.5 % Cu) y se emplea en la construcción. la plata o el oro. Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a dureza. No obstante. La aleación de aluminio -magnesio se utiliza para la fabricación de estructuras resistentes en las industrias aeronáutica y naval. Sin embargo. La aleación con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95. Ing. compuesta básicamente por sulfuro de plomo. debido a la capa de óxido. como el cobre. La principal mena de plomo es la galena. Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta. También se emplea en la fabricación de automóviles y bicicletas. fusión y afino. La aleación de aluminio -silicio permite obtener una fundición inyectable. el magnesio. barras e hilos. Existen vestigios de su utilización en las civilizaciones de Oriente Medio.

el estaño. el arsénico. ya que es muy poco dúctil y no resiste la tracción. no suena cuando se le golpea. El carbón reduce el óxido de plomo y forma plomo metálico impurificado con otros metales los demás componentes funden con la caliza y forman la escoria. Como en otros casos. algunos de ellos pueden ser recuperados por tratamientos posteriores. Tradicionalmente se ha empleado para fabricar tuberías. Aplicaciones del plomo Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnéticas. se procede a la separación de los metales que acompañan al plomo. caliza y fundente. nunca debe emplearse como envase de productos alimenticios. como el ácido acético. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 22 . y se calienta en presencia de aire hasta que el sulfuro de plomo se convierte en óxido. En este caso. En la fase de fusión. por lo que se utiliza como escudo protector en instalaciones médicas de radiología y en centrales nucleares. el sulfúrico o el nítrico. inicialmente brillante. la galena se mezcla con sílice. y se insufla una corriente de aire. de densidad elevada. Es particularmente resistente a la corrosión provocada por los ácidos fuertes. como el clorhídrico. ha sido reemplazado con ventaja por otros materiales. Ing. todavía parcialmente impurificado. en la actualidad. se eliminan sucesivamente el cobre. pero no estirado en hilos. el antimonio. Por su particular comportamiento frente a los ácidos. el ánodo está formado por planchas de plomo bruto y el cátodo por láminas de plomo puro. En estado puro. Puede rayarse con la uña y absorbe muy bien las vibraciones. La corriente eléctrica provoca la emigración del plomo desde el ánodo hasta el cátodo. En la fase de afino. muy blando. Se usa como aditivo en la industria del vidrio. Presenta afinidad por el oxígeno. es atacado por la mayoría de los ácidos orgánicos débiles. caliza y material fundente. se le confiere mayor dureza. la plata y el cinc. flexible y maleable. Si se le añade algo de antimonio. lo que hace que su superficie de corte. se trata de un material extraordinariamente blando. se utiliza para fabricar recipientes que hayan de contenerlos. Por el contrario. Por este motivo. la capa de óxido impide que el proceso se propague al interior de la masa metálica.Unidad I Metalurgia Extractiva En la fase de tostación. Esta característica le hace especialmente útil en la industria de producción de lentes. como las baterías y los acumuladores eléctricos. similar a los empleados en siderurgia. al que confiere mayor peso y dureza. baja conductividad eléctrica y térmica. Si se desea obtener plomo electrolítico. El óxido de plomo se mezcla con coque. Características El plomo es un metal de color gris plateado. hay que someterlo a un proceso similar al del cobre. se oxide en contacto con el aire y pierda el brillo. se utiliza un alto horno. Mediante este procedimiento se obtiene plomo bruto. mediante diferentes tratamientos. De los barros electrolíticos que se depositan en el fondo se pueden recuperar la plata y el oro. Las aleaciones de estaño y plomo se utilizan como material de aportación en la denominada soldadura blanda. En cambio. puede ser laminado en frío. pero.

denominado grito del estaño.Unidad I Metalurgia Extractiva El plomo constituye un peligroso veneno mineral. El proceso de afino se lleva a cabo en una cuba electrolítica. muy blando. el óxido de estaño se reduce en un horno de reverbero. Se extrae básicamente de un mineral denominado casiterita. Por su resistencia a la oxidación. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 23 . por láminas de estaño puro. En este caso. 4. al ingerir sustancias que contienen sales de plomo disueltas. es necesario concentrar previamente el mineral. que contiene óxido de estaño. utilizando antracita. Puede ser laminado en finas planchas. Proceso de obtención Dada su baja riqueza en estaño. Buena muestra de ello es el proceso actual de sustitución de las gasolinas tradicionales por gasolinas sin plomo o la prohibición absoluta de utilizar envases de plomo en productos alimenticios. Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estaño. su riqueza en estaño es tan baja que a menudo es necesario tratar hasta una tonelada de mineral para conseguir 200 g de metal puro. el saturnismo está prácticamente erradicado. gracias a las medidas de seguridad e higiene que se han ido implantando progresivamente. Actualmente. casi la mitad de la producción mundial de estaño se emplea como recubrimiento electrolítico de otros metales. o por vía cutánea. cefaleas. por vía digestiva. que forman el papel de estaño. Estaño Aunque es conocido desde la antigüedad. aunque puede ser atacado con ácidos y productos alcalinos. poco dúctil pero muy maleable. si una herida entra en contacto con sustancias que contienen plomo. alucinaciones e hipertensión arterial. Para ello. ya que el organismo humano es incapaz de eliminarlo la intoxicación por plomo y sus derivados se denominan saturnismo y produce intensos dolores intestinales. El estaño fundido se recoge en el fondo del horno y se moldea en bloques. Esta enfermedad puede contraerse de diversos modos: por vía respiratoria. el ánodo está formado por planchas de estaño bruto y el cátodo. Sin embargo. Finalmente. por su menor costo económico. Como ya se ha indicado. por ejemplo. En la actualidad ha sido sustituido con ventaja por el papel de aluminio. Características El estaño es un metal de color blanco brillante. se tritura y se lava con el fin de separar la ganga. producido por el rozamiento de los cristales entre sí. luego se somete a un proceso de tostación para eliminar los sulfuros que pueda contener. De este modo se obtiene la hojalata. Es muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a temperatura ambiente. si se inhalan vapores procedentes de los procesos industriales o de la combustión de sustancias que contienen plomo. durante mucho tiempo se le consideró como una variante del plomo. constituye un elemento imprescindible en multitud de aleaciones: Ing. de estructura cristalina. se escucha un ruido característico. el acero. Aplicaciones del estaño El papel de estaño fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como embalaje de alimentos.

Prácticamente el único estado de oxidación que presenta es el +2. basado en un complejo organometálico con el ligando pentametilciclopentadieno. En ellos. consiste en tratar el mineral triturado con una disolución de ácido sulfúrico. Parece ser que los primeros en obtener este metal en estado puro fueron los persas. en los que participa en proporciones inferiores al 25 %. Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada. Su mena principal es la blonda. formada a base de estaño y plomo. que es una mezcla de sulfuros de cinc y plomo. La vía húmeda. estaño y plomo). a veces clasificado como metal de transición aunque estrictamente no lo sea. que es silicato hidratado de cinc. y la calamina willemita. Cinc El zinc es un metal. hacia el siglo V a C. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 24 . En este proceso se somete el mineral a una fase de tostación para obtener óxido de cinc y. más reciente. se reduce el óxido en un horno de retorta con ayuda de carbón. Es un elemento químico esencial. y la soldadura blanda. utilizadas para construir componentes eléctricos de control. la proporción de cinc no supera el 50 %. Reacciona con ácidos no oxidantes pasando al estado de oxidación +2 y liberando hidrógeno y puede disolverse en bases y ácido acético El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que disminuye en caliente. después. que presenta cierto parecido con el magnesio y el berilio y los elementos de su grupo. Sin embargo. pero la palabra cinc fue utilizada por primera vez por Paracelso a mediados del siglo XVI para designar un material que venía de Oriente.Unidad I Metalurgia Extractiva • Los diversos tipos de bronces. Este elemento es poco abundante en la corteza terrestre pero se obtiene con facilidad. hasta 1758 no se desarrolló un proceso industrial de obtención de cinc a partir de los minerales en los que se encuentra. • El denominado metal blanco (aleación de cobre. con un porcentaje de riqueza superior al 50 %. El metal obtenido puede afinarse posteriormente por procedimientos electrolíticos. Características Ing. No se puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura ambiente al contrario que la mayoría de los metales y aleaciones y pequeñas cargas provocan deformaciones no permanentes.. Otros minerales de cinc son la calamina smitinsonita. El cinc se disuelve en forma de sulfato de cinc y las impurezas precipitan. que es carbonato de cinc. Proceso de obtención La metalurgia del cinc está frecuentemente asociada a la del plomo en la denominada vía seca. lo que obliga a laminarlo por encima de los 100°C. • Las aleaciones fusibles. La disolución se trata más tarde por métodos electrolíticos para recuperar el cinc. En el año 2004 se publicó en la revista Science el primer y único compuesto conocido de zinc en estado de oxidación +1. empleado en la fabricación de cojinetes. 5. El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión.

de 10 o 12 p. el hierro. Su principal aplicación es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante los procesos de galvanizado. Es inalterable al aire seco. se tritura y muele el mineral y se separan los sulfuros por flotación. se afina el metal por métodos electrolíticos. Níquel Aunque en la antigüedad ya se acuñaban monedas con aleaciones de cobre y níquel. níquel. el volframio y el manganeso. se ha utilizado tradicionalmente en forma de planchas para cubiertas. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 25 . tenaz. verjas y vallas protectoras de las carreteras. como los latones. como de los ácidos y las sustancias alcalinas Aplicaciones del níquel Debido a su gran resistencia a la corrosión. pero el aire húmedo lo oxida y hace que pierda su brillo. Este método se denomina niquelado.Unidad I Metalurgia Extractiva El cinc es un metal de color gris azulado. cinc y estaño). Su riqueza en metal nunca sobrepasa el 6 %. data de finales del siglo XIX. como el de la mayoría de los metales. medianamente duro. que las protege de la corrosión. Es más frecuente encontrarlo formando aleaciones con el cobre. utilizando ánodos de níquel impuro y cátodos formados por láminas de níquel puro. Este procedimiento se emplea actualmente para proteger las estructuras que han de quedar a la intemperie. Su aprovechamiento industrial. como farolas semáforos. Es muy resistente a la corrosión. La capa de óxido que lo empaña lo protege de una oxidación más profunda. Cronstecit. tanto de los agentes atmosféricos. brillante.Mediante el galvanizado electrolítico se consigue recubrir las piezas con una delgada capa de cinc. se reduce éste con carbono y. forma el grupo de materiales ferromagnéticos. después.El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea recubrir en un baño de cinc fundido durante un corto período de tiempo. un silicato hidratado de níquel y magnesio. el cromo. frágil en frío y relativamente blando. este metal fue descubierto y aislado en 1751 por el químico sueco Axe F. que es una mezcla de sulfuros de hierro. . . 6. dúctil y maleable. No resiste la acción de los ácidos ni de los agentes alcalinos Aplicaciones del cinc Debido a su resistencia. a las Ing. Los principales minerales de los que se obtiene el níquel son la niquelita. Rara vez se utiliza en estado puro. con un coste energético unitario mucho menor. se emplea en la industria alimenticia y en la química para el revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce. Características El níquel es un metal de color blanco brillante. Con ello se consigue una capa de recubrimiento de 50 a 60 p. cañerías y canalones. Forma parte de algunas aleaciones importantes. Resulta costoso por su gran consumo energético. Junto con el hierro y el cobalto. torres de alta tensión. los bronces y la alpaca (aleación de cobre. y la ganierita. Proceso de obtención Para obtener níquel metálico se sigue un proceso similar al del cobre: primero. posteriormente. se tuesta la mezcla hasta obtener la mata de óxido de níquel. finalmente. níquel y cobre.

El cromo en estado puro no es tóxico. dado el carácter frágil del cromo. ya que se emplea en la fabricación de cigüeñales y rodamientos por su gran dureza. Las aleaciones que contienen níquel se clasifican según el porcentaje de este metal. Proceso de obtención Para extraer el cromo. Constituye. cuya riqueza es tan sólo de 100 ppm (partes por millón). En las aleaciones de bajo contenido en níquel. se utiliza el método Goldschmidt. se emplea frecuentemente para recubrimiento electrolítico de otros metales. Vauquelin (1763-1829) tras analizar un mineral encontrado en Siberia. Sin embargo. Ing. otro de los aleantes básicos de los denominados aceros inoxidables y de los empleados en la fabricación de resistencias eléctricas. 7. los cromatos. junto con el níquel. que consiste en reducir la cromita por tostación empleando aluminio en polvo. frágil y de estructura cristalina. Aplicaciones del cromo Por su gran resistencia a la corrosión debida a los agentes atmosféricos y a otros agentes químicos. Cromo Fue descubierto en 1797 por el químico francés Louis N. Sus compuestos se utilizan en la obtención de pigmentos colorantes. y el invar empleado en relojería por su coeficiente de dilatación prácticamente nulo. denominado ferrocromo. Suele alearse con hierro y acero por las características mecánicas de éstos y por facilitar los tratamientos de templado. entre las de alto porcentaje en níquel. Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y de los agresivos químicos. destacan la aleación con hierro. y acumuladores de energía eléctrica. posteriormente. Su nombre deriva del griego chroma (color) por formar compuestos de vivos colores. La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita que es un compuesto de hierro y cromo. se deposita la de cromo. en las que éste llega a alcanzar hasta el 80 %. al que confiere gran resistencia a la corrosión y mejora sus propiedades magnéticas. partiendo de una disolución de ácido crómico y empleando un ánodo de plomo. el nicrom. por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina. Es muy resistente a la oxidación y la corrosión. muy duro. Si se desea obtener el metal en estado muy puro. Características El cromo es un metal de color blanco brillante. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 26 . se le somete a un proceso de afino electrolítico. el metal debe recubrirse primero de una capa de cobre o níquel y. material quirúrgico y de laboratorio. De este modo se consigue un material parcialmente impurificado con hierro. pero sí sus compuestos. Por ello. El acero al cromo es una aleación de extraordinaria utilidad industrial.Unidad I Metalurgia Extractiva que confiere un carácter inoxidable. técnica que recibe el nombre de cromado. esta capa resulta muy porosa y quebradiza. También se utiliza en blindajes y maquinaria de corte. y soporta bien las altas temperaturas conservando su aspecto brillante. utilizado para fabricar resistencias eléctricas por su alta resistividad. tenacidad y resistencia a la tracción. su porcentaje no supera el 15 %.

Asociado con el carbono. El metal fue aislado por primera vez en 1783 por los españoles J José y Fausto Elhuyar a partir de la wolframita. se emplea como aleante para obtener aceros imantados. para obtener hilos de este metal se necesita emplear hileras de diamante. debido a la dureza del material. una vez lavado y secado. resulta difícil de mecanizar. Resiste la acción de los ácidos y los álcalis. con los nombres de widia y estelita respectivamente. a la que se le denominó tungsteno. que España es el principal productor europeo. H2WO4. que se reduce con hidrógeno en un horno eléctrico. Por su dureza. Tiene el punto de fusión más alto de todos los metales. su buena conductividad eléctrica y su elevado punto de fusión. Scheele indicó que en el mineral denominado tungstene (piedra pesada. úlceras e irritaciones de la piel muy dolorosas. que. Proceso de obtención Para extraer el elemento de su mina. producen trastornos digestivos. Sin embargo. sustancia que además contiene hierro y manganeso y de la. el químico de origen alemán Carl W. estas herramientas resultan frágiles y deben emplearse en máquinas con bajas vibraciones. Volframio En 1781. Este último compuesto.01 mm. Características El wolframio es un metal de color gris acerado. El mineral básico del que se extrae el volframio es precisamente la wolframita.De este modo se obtiene polvo de volframio. La intoxicación por derivados del cromo se considera una enfermedad profesional. y se prensa en forma de barras que se enrollan y martillean a alta temperatura para hacerlas compactas y dúctiles. muy duro y pesado y de buena conductividad eléctrica. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 27 . Esta sustancia se emplea en la fabricación de herramientas de corte y de matrices para trabajos en caliente. resulta especialmente apropiado para fabricar filamentos de lámparas de incandescencia y para resistencias de hornos eléctricos.Unidad I Metalurgia Extractiva que se absorben por vía cutánea y vía respiratoria. 8. Aunque es muy dúctil. Na2WO4. Ing. se asocia al titanio y al tántalo para fabricar herramientas de corte rápido. Junto al cromo. de extraordinaria dureza. Se le llamó entoric volframio y ambos nombres han persistido hasta la actualidad. compactarlo. En materiales aglomerados. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes en una atmósfera de hidrógeno. forjarlo y laminarlo. Aplicaciones del wolframio Por su elevada ductilidad puede estirarse en hilos de hasta 0. en alemán) existía una sustancia hasta entonces desconocida. el níquel y el cobalto. El volframato de sodio soluble se extrae después con agua caliente y se trata con ácido clorhídrico para conseguir ácido volfrámico. se recalienta para sinterizarlo. De diámetro. aunque es atacado por el cloro. después. forma el óxido WO3. se funde ésta con carbonato de sodio obteniéndose volframato de sodio. forma carburo de wolframio.

le dio el nombre de titanio (del latín titan que significa 'hijo de la Tierra'). en el 320 a. tres años más tarde. Mercurio Dada su característica de metal líquido a temperatura ambiente. Su mineral más común es el rutilo que es dióxido de titanio criolizado. mineral de coloración rojiza característica constituido por sulfuro de mercurio. el níquel. El primero en obtenerlo en estado puro fue Teofrasto de Ereso. ennegrecimiento de los dientes. Aplicaciones del mercurio Se emplea para fabricar termómetros y barómetros. buen conductor de la electricidad y con un elevado coeficiente de dilatación térmica. sino amalgamas amasables a temperatura ambiente que se endurecen con el tiempo. Con éstos. aunque el principal país productor de mercurio es Italia. Como ocurre con el plomo. plata líquida. 10. excepto el hierro.Unidad I Metalurgia Extractiva 9. Se encuentra en casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro. de densidad muy elevada. Titanio Fue descubierto en 1791 por el británico William Gregory aunque fue el austríaco Martin Klaproth el que. etc. También se obtiene de la limenita. Es capaz de disolver casi todos los demás metales. Proceso de obtención Industrial del titanio Ing. vómitos. Las amalgamas de mercurio con otros metales se utilizan en odontología como empaste de dientes. el mercurio es muy venenoso. En el seno de las grandes masas de mineral puede encontrarse a veces mercurio nativo en estado líquido. diarreas. no forma disolución. pues la principal vía de intoxicación es la respiratoria y se manifiesta con ulceraciones de las encías. de donde deriva su nombre latino hidrargirum. el molibdeno y el tungsteno. Proceso de obtención El tratamiento del mineral para la obtención del mercurio líquido es io se somete a un proceso de tostación en presencia de aire. Los yacimientos más ricos del mundo se encuentran en Almadén (Ciudad Real). Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lámparas fluorescentes a base de vapor de mercurio y pilas de botón de elevado rendimiento y tamaño reducido. Los alquimistas de la Edad Media no lo consideraban un metal sino la esencia de todos los metales. ya que el organismo es incapaz de eliminarlo. ya que su dilatación es uniforme a cualquier temperatura. El mercurio se volatiliza y sus vapores son conducidos a dispositivos de condensación herméticamente cerrados donde el mercurio se condensa y se recoge en estado líquido. temblores. Por su bajo punto de ebullición. puede producir vapores extraordinariamente peligrosos. un compuesto de titanio y hierro. C. los griegos lo denominaron hidro argiros es decir. Características El mercurio es un líquido de color plateado y brillante. es conocido y utilizado desde tiempo inmemorial. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 28 . Su principal mena es el cinabrio.

cohetes y lanzaderas espaciales. pero soporta muy bien la corrosión de los agentes atmosféricos. blando. el asbesto. El magnesio liberado en estado de fusión. El cloruro de magnesio se encuentra disuelto en el agua de mar. muy ligero. maleable y poco dúctil. se emplea en la fabricación de hileras de extrusión y muelas de afilado. La electrólisis se aplica al cloruro de magnesio fundido. Éste se coloca en una cuba que hace de cátodo y en la que se introduce una barra de carbón que hace de ánodo. de modo que. pero la humedad provoca la aparición de una capa de carbonato muy porosa que no protege al metal. con el tiempo. Está también presente en las aleaciones de algunos aceros ordinarios y de los inoxidables. TiCl. brillante. como el talco. en la industria aeroespacial y en herramientas de corte. Mezclado con carburo de volframio y añadiendo algo de cobalto y níquel. no se encuentra en estado libre y por ello era desconocido hasta el siglo XVIII En 1808. Tiene gran afinidad por el oxígeno. Sus compuestos más comunes son silicatos de magnesio. este compuesto es reducido en atmósfera inerte en un reactor y se obtiene la denominada esponja de titanio. el químico británico Humphry Davy aisló el metal impuro. ligero. al que denominó magnesium. El carburo de titanio. Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El tratamiento térmico se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio. Una vez condensado y purificado. Posteriormente. a temperatura elevada. Aplicaciones del magnesio Ing. Consiste en someterlos a elevadas temperaturas en un horno eléctrico junto con agentes reductores del oxígeno. Características El titanio es un metal de color blanco plateado. con el que reacciona de manera muy rápida cuando está finalmente pulverizado. ya que sus aleaciones resultan más duras que las del aluminio. especialmente refractario. De este modo se libera el magnesio metálico. la esponja se funde en un horno eléctrico y se obtienen los lingotes de metal. Se oxida parcialmente y es atacado por los ácidos fuertes. se utiliza en la fabricación de aletas de turbinas. muy duro y de gran resistencia mecánica. Es inalterable en aire seco. Magnesio Aunque sus compuestos están muy difundidos por la naturaleza. llega a corroerse por completo. 11. se utiliza para la construcción del fuselaje de aviones. Proceso de obtención Se puede obtener por dos procedimientos: por tratamiento térmico y por electrólisis. Aplicaciones del titánico Por su densidad relativamente baja y su resistencia mecánica. queda flotando sobre éste. como es menos denso que el cloruro. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 29 .Unidad I Metalurgia Extractiva El procedimiento más utilizado en la industria consiste en la cloruración o transformación del óxido en tetracloruro de titanio. se retira por medio de una cuchara y se vierte en moldes Características El magnesio es un metal de color blanco brillante. a igualdad de peso.

Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MODELOS Ing. En la actualidad. la magzin (2 % a 3 % de cinc) y la magal (7 % a 9 % de aluminio). Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales. como el manganeso. las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones para fundición y aleaciones para forja. el circonio el tántalo y el uranio. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 30 . el cinc y el aluminio. Los pesos de los modelos pueden variar entre unos granos y 50 ó 60 ton. Entre estas últimas destacan la aleación magnam (1 % a 2 % de manganeso). De ahí que los tamaños de los modelos son muy variados. Éstas se emplean en la industria aeronáutica y en la fabricación de bicicletas. automóviles y motocicletas de competición. Aun cuando se desee hacer una sola pieza. Según su composición. esta propiedad se emplea en lámparas relámpago y en pirotecnia. Por su densidad extraordinariamente baja. Al diseñador hay que hacerle conocer la disminución de las dimensiones ocasionadas por la contracción de la pieza al enfriarse. MODELOS PARA FUNDICIÓN Los modelos son herramientas principales mediante las cuales los fundidores hacen las piezas coladas.Unidad I Metalurgia Extractiva Su combustión casi explosiva determinó su utilización como flash de las antiguas cámaras fotográficas. como el titanio. a partir de sus cloruros. será necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil para fabricar una mayor cantidad de piezas. forma aleaciones ultraligeras (de densidad inferior a 2 000 kg/m3) con otros metales. la rugosidad de las superficies por la calidad de la arena y los alojamientos para los machos. El contar con un modelo apropiado se convierte en la primera etapa de la elaboración de piezas coladas.

como en el caso del modelo en cáscara.000 moldes  Aluminio 40. montados en una placa metálica o en otras completamente de madera. se tienen las siguientes cantidades prácticas del número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales. Considerándose el sistema de moldeo en verde. Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado. en lo que toca a corrección dimensional. deberá estar perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para impedir la reabsorción de agua. se recomienda la utilización del hierro colado por su resistencia a la abrasión.000 moldes  Magnesio 50. cera o bien mercurio congelado. La utilización de cada uno de estos tipos de maderas esta en función de la cantidad de piezas que se fabricarán con el modelo. el hinchamiento y las costosas reparaciones que tengan que hacerse a los modelos. sin embargo como inconvenientes se tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas.000 moldes  Bronce 70. sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0. existe una variedad grande de aleaciones de Ing.000 a 120. Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también para la selección del material. poli estileno. que puede ser madera. Los modelos maestros si son hechos generalmente de madera. cedro. Encino y Ébano  Blandas: Pino blanco. es un valor bajo y constante para impedir el alabeo. En lo que respecta al aluminio. durante su uso y aún antes. Para moldear 10 veces o más.000 a 110.000 a 140.000 a 70.000 moldes  Compuestos más de 110.  Hierro colado 90. Maderas: Se tienen dos tipos de maderas:  Duras: Maple. a la deformación y alojamiento. aluminio y magnesio. plástico. Las placas modelo se construyen en ocasiones de modelos de madera. bronce. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 31 .000 moldes Considerando las cifras antes mencionadas. en ocasiones se utilizan también aleaciones plomo-bismuto. Los modelos sueltos son generalmente de construcción de madera. aun cuando lo más recomendable es hacerlas completamente de metal. metal.Unidad I Metalurgia Extractiva El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de selección del material del mismo. con un mismo modelo conviene hacerlo metálico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. a máquina y dependiendo del tipo de aleación en el metal. resina epóxica. Metales utilizados para modelos. Toda madera que se emplee para la fabricación de modelos. caoba y abeto. Puede fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar. Las maderas duras tienen una magnífica resistencia a la abrasión.010 pulg. Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera.

 Modelos especiales  Modelo con caja de corazones.  Modelos placa modelo. Aún cuando la utilización de este tipo de modelo es cosa común en nuestro medio. la fundición y las facilidades de fabricación:  Modelos sueltos.Unidad I Metalurgia Extractiva este metal que puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio. TIPOS DE MODELOS Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan. tamaño y de la cantidad de piezas por hacerse. su moldeabilidad y propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las resinas epóxicas un material muy adecuado para la fabricación de modelos. ya que la producción de moldes que se obtiene es baja y costosa. El uso de cada uno de estos materiales es bastante específicos y depende del tipo.  Modelos sueltos con sistema de colada incorporada. El sistema de coladas y alimentación también se hace a mano y finalmente la separación de modelo y molde se efectúa también manualmente teniendo necesidad de aflojar previamente el modelo para poder separarlo del molde. tamaño y peso de la pieza a fabricar. MODELOS SUELTOS Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las plantillas de los corazones. dependiendo de los requerimientos en cuanto al tipo. el polietileno. el concreto refractario. el volumen de producción. el yeso. el barro y el más moderno la espuma plástica.000 moldeadas sin presentar alteraciones dimensiónales. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 32 . Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40. en la mayoría de los casos podría eliminarse su utilización. el estireno. etc. el acetato. Ing. Otros son los plásticos acrílicos. Plásticos Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la resina poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros Se tienen materiales como la cera. consecuentemente en ese momento se tiene una variación dimensional. alto silicio. La resistencia a los agentes químicos. Cuando se utilizan este tipo de modelos la línea de partición del molde debe hacerse a mano.

en este caso se llaman placas modelo integrales. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo están montadas en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que siguen la línea de partición.  Las peculiaridad de diseño de algunas piezas hacen imposible tener una superficie de partición plana y así los modelos que se utilizan para hacer los moldes requieren la utilización de tarimas o camas especiales de madera. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 33 . es ventajoso tener el modelo hecho en dos partes. elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho sistema.Unidad I Metalurgia Extractiva MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA INCORPORADO.  Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con modelos de línea de partición irregular. etc. El sistema de colada generalmente va incorporado en la misma placa. CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1 Y 2. cilíndricos para bujes. aluminio o de arena.  En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques rectangulares. ya que siendo el sistema de colada parte del modelo. caso en el cual tanto la placa como los modelos se hacen colados en moldes de arena o de yeso. Placa modelo generalmente se utilizan en máquinas de moldeo para obtener máxima Ing. Con este tipo de modelos se obtiene una más rápida elaboración de moldes para pequeñas cantidades de piezas. Un modelo del tipo mencionado. requiere el uso de este tipo de modelos. partiendo en una superficie plana para facilitar el moldeo. requiere más tiempo y más dinero para su fabricación. MODELOS PLACA MODELO La producción de cantidades grandes de piezas pequeñas. Son una mejora de los modelos simples. La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de madera o de metal. Las placas modelo también se hacen de una sola pieza.. es posible tener modelos con una superficie plana en la parte superior y por lo tanto con una línea recta de partición en la junta entre las partes superior e inferior del molde. pero el costo adicional se justifica por el ahorro obtenido en el tiempo de elaboración de los modelos.

Una importante limitación en la utilización de este sistema es el peso del molde que puede ser manejado por el moldeador. que oscila entre 40 a 50 kg. Así las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes máquinas. MODELOS ESPECIALES Ing. El costo de fabricación de estas placas modelo se justifica por el aumento en la producción y la obtención de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas coladas. bujes y pernos de localización para asegurarse de obtenerse piezas no variadas. La fabricación de moldes mediante el uso de placas separadas requiere un alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guías.Unidad I Metalurgia Extractiva velocidad de fabricación aún cuando en ocasiones son susceptibles de ser utilizados en bancos de moldeo con pizonetas manuales. La fabricación de placas modelo separadas superior e inferior es la más costosa. pero usualmente se justifica por el aumento considerable de producción y la facilidad de fabricación de piezas grandes que no pueden manejarse con el equipo de placas modelo. El moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilización de máquinas de moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos. PLACAS SUPERIOR E INFERIOR Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en diferentes piezas. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 34 .

ya que hay que utilizar siempre una nueva arena para controlar mejor sus propiedades. resistencia a las altas temperaturas (refractariedad) y elasticidad (para permitir la libre contracción de metal solidificante). El corazón es una sección costosa del molde. Los corazones van colocados en el molde sobre unas Ing. El plástico no tiene mucha aplicación. Los corazones que no tienen ninguna superficie plana requieren equipo especial para su manufactura tal como los secadores que son placas usualmente metálicas que siguen la conformación del corazón y lo soportan para poder sacarlo de la caja de corazones y posteriormente someterlo al proceso de endurecimiento por cocción o curado.-Son modelos generalmente hechos de madera. resistencia a la abrasión. la caja más sencilla se muestra en la figura.Unidad I Metalurgia Extractiva Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente. y así evitar su deformación. hecha de una sola pieza y el corazón de elaboración sencilla. FABRICACIÓN DE CORAZONES El corazón o macho es toda aquella porción del molde preparada por separado y que el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde. b) Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para fabricar moldes de piezas simétricas. las cajas de corazón son una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza que se quiera corazones. c) Modelos maestros. permeabilidad colapsabilidad o desmoronado. tales como: resistencia al choque con el metal al ser vertido en el molde. CAJAS DE CORAZONES Aún cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos. a) Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. los cuales son utilizados para hacer los modelos para alta producción. Las cajas de corazones se construyen de madera y de metal (hierro gris). En la manufactura de un modelo maestro deben incorporarse ciertas tolerancias tales como la conocida doble contracción. Este tipo se usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayoría. no son aplicables existe la necesidad de recurrir a modelos especiales. Suelen hacerse cajas de corazones múltiples para alta producción y cajas complicadas con paredes móviles para corazones difíciles. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 35 . Se pueden colar varios modelos para producción hechos con el modelo maestro y montar esos modelos en las placas correspondientes después de haberlos acabado a sus dimensiones apropiadas.

una inclinación que permita su extracción. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 36 . que puede ser bajo varios procesos. ÁNGULOS DE EXTRACCIÓN. Ing. se recomiendan los valores que se dan en la tabla.5 mm 5. por lo cual los modelos al ser proyectados. Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o más partes para poder extraer el modelo. para lo cual es necesario que este tenga en todas sus caras normales a la línea de partición.5 mm 3.5 mm SALIDA Y Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen.5 mm 2. ÁNGULOS DE PENDIENTES 3° 2° 1° 0° 45’ 0° 30’ 1. es una operación importante y decisiva para la obtención de una pieza con las propiedades y características deseadas. ALTURA DEL MODELO De 1 a 10 mm De 11 a 20 mm De 21 a 35 mm De 36 a 65 mm De 66 a 150 mm De 151 a 250 mm De 251 a 400 mm De 401 a 600 mm De 601 a 800 mm De 801 a 1000 mm CONTRACCIÓN METÁLICA.Unidad I Metalurgia Extractiva plantillas de apoyo. a fin de evitar movimientos del corazón durante el vaciado del metal líquido al interior del molde. sin que el modelo arrastre arena consigo. Para determinar el ángulo de extracción β de los modelos. este fenómeno origina una reducción en las medidas de la pieza. deben contener en sus dimensiones el por ciento de contracción del metal o aleación. La fabricación de los corazones. por lo que debe controlarse muy de cerca su elaboración.5 mm 4.

y los valores calculados. CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO. en función del metal en que será vaciada la pieza. Para simplificar el cálculo de las dimensiones del modelo en las cotas de definición. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 37 .5 a 1. % de contracción 0.0 1.2 a 2.0 0.3 Al diseñar las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite.0 1.5 a 1.8 a 2.8 a 1.8 1. se debe tomar en cuenta las tolerancias.2 1.0 a 2.0 a 1. Ing. Esto en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza que se desea obtener.8 a 1. para aplicarlos a las dimensiones del modelo.Unidad I Metalurgia Extractiva En la tabla se dan algunos valores de contracción metálica.5 0. Valores de contracción metálica Metal Fundición gris Fundición blanca Acero moldeado Bronce de estaño Bronce rojo Latón Aleaciones de zinc Aluminio Aleaciones de aluminio FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.0 0.5 a 2.6 0.

00 mm. razones por las cuales los sistemas de alimentación deben diseñarse con el siguiente criterio: Ing. uno de estos factores es debido al recorrido que efectúa el metal en el molde y su solidificación.7 mm. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN. un canal y los ataques. se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y características de solidificación del metal vaciado. Para diseñar un sistema de alimentación correcto. El líquido erosiona el material del molde durante el flujo del metal. un bebedero. para llegar a la cavidad del molde. El metal líquido se introduce a la cavidad del molde a través de un “sistema de alimentación” compuesto de cuatro partes principales: el basín. Los metales en estado líquido absorben gases. es decir.Unidad I Metalurgia Extractiva pueden redondearse al medio milimétrico. si la dimensión necesaria para el modelo es de 27. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 38 . después fluye a través del canal (previamente tallado en la arena del molde) y por ultimo pasa por los ataques. Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza de fundición. el valor final del modelo puede ser 28. y además sufre el proceso de solidificación y su contracción en volumen. El metal se vacía primeramente en el basín y pasa el bebedero vertical.

COMPONENTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN. fig. Ing. Ataques: Se conocen también como entradas y son la última parte del sistema de alimentación y a su vez es la parte del sistema que tiene contacto con la cavidad del molde. el atropamiento de aire. Por regla general los ataques son de sección rectangular y pueden esta arriba del plano de participación o por debajo. el eliminar las inclusiones de sustancias o rogaciones en el molde. Los ataques o entradas deben estar distribuidos en forma conveniente a la pieza. Pozo (Base del fondo del bebedero): No debe tener aristas ni esquinas. La tercera condición es producir piezas a un costo competitivo con otros procesos de manufactura. la aspiración de gases en el molde. con la menor área en el fondo a fin de minimizar el efecto de vértice y evitar el atropamiento de burbujas de aire durante vaciado del metal. La figura 2 muestra el corte de un diseño de basín que permite tal función. La segunda condición es la de evitar los defectos causados por la contracción y una alimentación inadecuada. 3 (a). b) El metal debe entrar a la cavidad del molde de una manera tal que los gradientes de temperatura sea tanto en el fondo como en la superficie del molde de tal forma que la solidificación sea progresiva y en dirección de la mazarota o cargador. destinado a recibir el metal líquido de la cuchara de vaciado y deben a su vez mantener el resto del sistema lleno de metal líquido. se recomienda la forma circular y el fondo plano para reducir la tendencia a la turbulencia y la aspiración de aire. también deberá ayudar a retener la escoria e inclusiones antes de que fluya a través del sistema. erosiones y gases atrapados. Debe ser cónico en vez de recto. El área transversal de bebedero puede ser circular. Basín: Los sistemas de alimentación inician con un basín o recipiente. La primera condición al diseñar un sistema de alimentación es la de reducir los efectos en las piezas causadas por inclusiones de escoria.Unidad I Metalurgia Extractiva a) El metal debe fluir a través del sistema de alimentación con el mínimo de turbulencia para evitar la oxidación del metal. Canal: Son de sección rectangular y se deben diseñar de forma tal que permita distribuir el metal en forma uniforme a la pieza. aunque también en resultados recientes de investigación recomienda el área transversal rectangular. inclusive evitar también la formación de escoria. Bebedero: El diseño correcto de un bebedero es extremadamente importante para el futuro de una buena pieza de fundición. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundición ESPE 2008 39 .

los fundamentos de la naturaleza del flujo de fluidos metálicos. y una microestructura apropiada que garantice las propiedades de servicio de dicha pieza. las cualidades superficiales de buen acabado. los fenómenos de contracción con y sin cambios de fase. completa sanidad interna. el moldeador sin más ayuda que la de un modelo y algunas herramientas rudimentarias puede producir piezas muy complejas realizando un trabajo que puede llamarse de escultor Ing. los mecanismos de enlace en los materiales de moldeo. el comportamiento térmico tanto en los materiales de moldeo como en el interior de la pieza que se está solidificando y enfriando. estas exigencias conducen a tener que soportar fuertes presiones para el logro de la reducción de costos. Esto conduce a la necesidad de desarrollar una tecnología de fundición que ayude a vencer las dificultades para obtener de manera simultánea en la misma pieza. a consecuencia de la globalización. y las transformaciones de fase en sólidos. La Fundición además de una industria es también un arte. es imprescindible entender: los mecanismos de solidificación.2008 40 . el comportamiento cinético de los metales y de las aleaciones líquidas. Patricio Quezada M. lo que conlleva el uso de la tecnología de fundición. Por lo tanto. Laboratorio de Fundición ESPE.Unidad II Procesos de Fundición de Metales INTRODUCCIÓN Durante la última década. la industria de la fundición ha empezado a recibir una alta demanda para que optimice tanto sus procesos de vaciado como las propiedades de servicio de las aleaciones producidas.

el contenido de aleación y de impurezas. los aglutinantes etc. una industria fundamental para la construcción de máquinas y exige una amplia cultura profesional quien se dedica a ella . (%) = C % + (Si % + P %) / 3 Ing.) a una serie ordenada de operaciones sucesivas que constituyen el llamado diagrama de trabajo. la química etc. además P y su efecto combinado puede ser expresado por el equivalente de carbono (C.Los hierros fundidos contienen más del 2 % de C. someter las materias primas ( que en este caso es el metal en bruto fundido en lingotes y la chatarra ) y las materias auxiliares (esto es . por lo tanto . Para terminar la pieza hace falta como en todos los demás procedimientos industriales . . o existir como carbono sin combinar (o libre) en forma de grafito.E.. son obtenidas utilizando horno de reverbero. y el tratamiento térmico después de fundirse. Los tipos de hierro fundido son: Hierros fundidos blancos. Las variables a considerar que dan lugar a los diferentes tipos de hierro fundido son: el contenido de carbono. El cubilote es el equipo más utilizado para la fabricación de la mayoría de las piezas de fundición.la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos . que prácticamente son las más importantes aparecen durante la solidificación y posterior enfriamiento láminas de grafito que son las que originan discontinuidades en la matriz y la causa de que las características mecánicas de las fundiciones grises sean. La forma y distribución de las partículas de carbono sin combinar influirá en las propiedades físicas del hierro fundido. Generalmente no son dúctiles ni maleables y no pueden ser forjadas ni laminadas. horno de crisol y hornos eléctricos. donde las fundiciones nunca son sometidas a procesos de deformación plástica ni en frío ni en caliente. Laboratorio de Fundición ESPE. TIPOS DE HIERRO FUNDIDO El mejor método para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su estructura metalográfica. el combustible .2008 41 .5 % de C) adquiriendo su forma directamente por colada.E) C. mucha experiencia en los recursos prácticos a los que a menudo hay que recurrir. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita. la óptica . La forma en la que el carbono solidifica depende de las velocidades de enfriamiento. Patricio Quezada M. Las fundiciones contienen mas carbono que los aceros (desde 2 hasta el 4. carbono y silicio que generalmente contienen fósforo. las arenas . La fundición es . Estas variables controlan la condición del carbono y también su forma física. En las fundiciones grises. azufre también manganeso y otros elementos más. este control se ejerce principalmente por medio del contenido total de C y Si. así como la capacidad especial para idear y aprovechar tales recursos .Unidad II Procesos de Fundición de Metales FUNDICIONES Las fundiciones son aleaciones de hierro. la termología. Para piezas en donde se fabrican fundiciones de calidad. pues requiere conocimientos técnicos tan diversos como son el dibujo industrial . la rapidez de enfriamiento durante o después del congelamiento. fundiciones aleadas. así como de la composición. en general muy inferiores que las de los aceros. la electrotecnia .

Unidad II Procesos de Fundición de Metales C.E < 3 y con enfriamiento rápido (espesor pequeño de la sección, menor de 6 mm en fundición en arena) toda la sección transversal se solidificará con una microestructura blanca es decir con todo el carbono en forma de Fe3C. El uso de éstas fundiciones son para materiales o partes que están sometidos a desgaste , tales como las bolas de molienda, recubrimientos para molinos de trituración de menas, y en algunas partes de maquinaria agrícola, no se le puede maquinar fácilmente excepto por esmerilado Cementita Perlita

Fundición maleable.- El Fe3C del hierro fundido blanco se puede convertir en grafito estable mediante un tratamiento de recocido, en el que la cementita se descompone en grafito (carbono templado y ferrita). La resistencia y la ductilidad son similares a las del acero, pero con un punto de fusión menor y mayor fluidez y la fundibilidad es mejor, se utiliza para componentes pequeños eléctricos. Fig. 100X Fig. 200X

Fundici ón hierro gris.- Con C.E relativamente elevado y velocidades de enfriamiento más lentas hay tiempo para que el hierro solidifique en forma estable, y para que el carbono se separe en forma de escamas de grafito haciendo la fractura de superficie de color gris opaco; de ahí el nombre de hierro gris. Las escamas de grafito reducen la ductilidad hasta anularla. Su bajo costo hace del hierro gris la elección preferida en todos los campos donde la ductilidad y la resistencia elevadas no son necesarias (pesas, marcos, armazones para motores, engranajes, bombas, tapas de alcantarilla, rejillas). Su capacidad de amortiguación elevada es una ventaja para las bases de las máquinas- herramientas. Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundición ESPE- 2008 42

Unidad II

Procesos de Fundición de Metales Perlita Ferrita Hojuelas de Grafito

Hierro nodular.- Un hierro fundido dúctil se obtiene cuando el grafito se pasa a una forma globular, esto se logra agregando a la fusión una pequeña cantidad de magnesio o cerio (en forma de ferroaleación) que causa que el grafito se separe en partículas bien definidas casi esféricas(nódulos) distribuidas en la matriz de hierro o perlita. Este hierro nodular tiene una amplia gama de aplicaciones como cigüeñales de motor, carcasas de bombas, rodillos de trenes de laminación, y en generales en partes sometidas a cargas de impacto.

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES Las propiedades de una aleación solidificada no solo dependen de la composición, sino también del tamaño de grano y de la forma y distribución de las fases. Estos factores se pueden controlar y modificar en el curso de la solidificación. Cuando se vacía una fusión en un molde frío, el metal en contacto con éste se solidifica en forma de granos finos prácticamente equiaxiales (de dimensiones casi iguales en todas las direcciones), ya que las velocidades de enfriamiento son elevadas (zona de enfriamiento) y la pared del molde induce la nucleación heterogénea. El calor latente de fusión, liberado durante la solidificación,

Ing. Patricio Quezada M.

Laboratorio de Fundición

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Unidad II Procesos de Fundición de Metales disminuye la velocidad de solidificación, el curso de la solidificación posterior depende del tipo de aleación que se vacía. PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES Las características de la solidificación se combinan con las propiedades del fluido con el fin de determinar la compatibilidad de varias aleaciones para su fundición. VISCOSIDAD. El vaciado de la fusión en un molde es en esencia un problema de flujo de fluidos y como tal resulta enormemente afectado por la resistencia ejercida por el fluido contra el flujo. Esta resistencia se puede medir como un esfuerzo cortante δ. Si una película del fluido de espesor h se corta entre dos placas planas paralelas una de las cuales se mueve a una velocidad v, el esfuerzo cortante δ, ζ es la fuerza por unidad de área que actúa sobre estas placas.

δ= η (dv/dh) = ný
Donde ý es la velocidad de deformación unitaria por cortante, y η la viscosidad dinámica (en unidades de N. s/m2) Las dendritas incrementan enormemente la viscosidad aparente, excepto cuando las velocidades de corte son suficientemente grandes para romper las dendritas; entonces, la viscosidad es baja, similar a la que se encuentra en los cristales equiaxiales. EFECTOS SUPERFICIALES Cuando la fusión debe fluir a través de canales pequeños (por lo general menores de 5 mm) la tensión superficial se vuelve significante. Una tensión superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas. Al exponerse a la atmósfera, la superficie de muchas fusiones se recubre rápidamente con una película de óxido, cuya naturaleza influye en gran medida en el comportamiento de la fundición. COLABILIDAD Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentación del molde.

FLUIDEZ

Ing. Patricio Quezada M.

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Esto es debido a la contracción de la masa líquida durante el enfriamiento.16 EN Ing. Laboratorio de Fundición ESPE.. porque éste baja la viscosidad y retrasa la solidificación. a la contracción durante el cambio de líquido a sólido y a la contracción que experimenta la masa solidificada durante el enfriamiento.. La fluidez se eleva con el incremento de la temperatura del molde ya que la solidificación se retrasa.Unidad II Procesos de Fundición de Metales Es la capacidad de un metal para llenar un molde. CUADRO DE CONTRACCIONES LINEALES MEDIAS DE FUNDICIÓN ALEACIÓN Fundición gris DIMENSIONES MODELO MACIZAS (mm) Hasta 600 De 630 a 1200 Mas de 1200 Fundición gris de gran resistencia Hasta 600 De 630 a 1200 Mas de 1200 Fundición blanca colada en arena DEL PIEZAS PIEZAS CON MACHOS (mm) Hasta 600 De 630 a 900 Mas de 1200 Hasta 600 De 630 a 900 Mas de 1200 CONTRACCIÓN % o mm/m 10 % 8.5 8.2008 45 .0 13. La fluidez se incrementa con el aumento del sobrecalentamiento. CONTRACCIÓN Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fría. siendo una propiedad del sistema que es una función que no solo depende del metal sino también del molde.5 15. Patricio Quezada M.0 10.5 7..

..Unidad II Fundición blanca colada en coquilla Fundición maleable: Espesores de 3mm...12 11. Será la suma del calor para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusión.To) + Hf +C1.14 2..3 Energía calórica que se debe aportar al material en el proceso de colada.. Procesos de Fundición de Metales 18 13 10 10mm 7 20mm Acero Hasta 600 De 630 a 1200 Mas de 1800 Hasta 450 De 480 a 1200 De 1200 a 1675 Mas de 1765 Bronce mecánico con 10 % de estaño Latón con 37 % de cinc Latón con 40 % de cinc Aluminio y sus aleaciones 20 15.13...V [ Cs. Patricio Quezada M.5 13 11 14 16 18 Piezas pequeñas Piezas mediana Piezas grandes Aleaciones de magnesio Aleación de plomo y estaño Pequeñas Medianas grandes 13..(Tp-Tm)] Donde: H = Calor total requerido ρ = Densidad (gr/cc) Cs= Calor específico en peso para material sólido (J/g ºC) To = Temperatura del ambiente (ºC) Ing. más el calor de fusión.15 12.2008 46 .. más la temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusión hasta la de vaciado. H = ρ.13 11.(Tm. Laboratorio de Fundición ESPE..

Cm la constante del molde. A es el área superficial de la fundición.Indica que el tiempo total de solidificación de la fundición después del vaciado depende del tamaño y forma de la pieza.A1 = V2. n es el exponente que toma el valor 2 generalmente. Regla de Chvorinov.Establece que la suma de las energías (altura. Teorema de Bernoulli.. Según la relación: TST = Cm . V es el volumen de la fundición. g) +( V 12 / 2g) + F1 = h2 + (P2 / ρ.A2 Donde Q = velocidad del flujo volumétrico o caudal (cm3 /s) V = velocidad de un punto de la masa líquida (cm/s) y A = Área de un sección transversal del líquido. ( V / A ) Donde: TST es el tiempo de solidificación total. h1 +( P1 / ρ.2008 47 .Unidad II Procesos de Fundición de Metales Tm = Temperatura de fusión (ºC) Tp = Temperatura de vaciado (ºC) V = volumen (cc) Ley de la continuidad Establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido Q = V1. Patricio Quezada M.. energía cinética. y presión) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye son iguales. Laboratorio de Fundición ESPE. g) + ( V 22 / 2g) + F2 Donde : h = es la altura ( cm) P = Presión en el líquido ( N/cm2 ) r = densidad ( g/cc) Ing. presión dinámica.

a) Cual es el tiempo mínimo requerido para el llenado de la pieza (ausencia de fricciones).2008 48 . b) ¿Cuál es el tiempo de solidificación de la pieza. Ejemplo: Se pretende hacer una pieza cilíndrica de volumen 1000 cm3. Solución: El problema es determinar el tiempo de llenado y solidificación en el proceso de colada de una pieza.Tiempo mínimo requerido para el llenado Ing. Tiempo requerido para llenar el molde. considerando una constante Cm =.Unidad II Procesos de Fundición de Metales V = velocidad del flujo( cm/s) g = constante de aceleración de la gravedad ( 981 cm/s2 ) y F = pérdidas de carga debido a la fricción (cm). 1. en un molde de área en el cual se ha diseñado un bebedero de colada de 5 cm de longitud y una sección de 1cm3. Laboratorio de Fundición ESPE. como se muestra en la figura.46 min/ cm2 y n = 2 ?.. Patricio Quezada M.MFT = V/Q Donde: V = volumen de la cavidad Q = Velocidad volumétrica de flujo y MFT = el tiempo de llenado.

( V / A ) n Para esto necesitamos conocer el área y el volumen de la pieza cilíndrica.01 s. V = 1000cm3 = π . Aplicando el teorema de Bernoulli entre el punto 1 y 2 del gráfico. El tiempo de llenado que se requiere para rellenar la pieza de 1000 cm3 es : MTF = V / Q = 1000 cm3 / 99.64 cm ) En el caso del área consideramos dos veces las superficies circulares y el perímetro por la altura de la siguiente manera: Ing.8) 0. A = 99. 1 cm2 Q = 99.5 = 99.D.Tiempo de solidificación de la pieza Para calcular el tiempo de solidificación aplicamos la regla de Chvorinov: TST = Cm . h / 4 D = 11. 2.. Patricio Quezada M. calculamos la velocidad del flujo volumétrico: Q = V.Unidad II Procesos de Fundición de Metales Primero calculamos la velocidad del flujo en el bebedero de colada.2008 49 .28 cm ( r = 5.05 cm3 / s MTF = 10.05 (cm/s) . Laboratorio de Fundición ESPE.05 cm/s Aplicando la ley de continuidad. sin tomar en cuenta las pérdidas por fricción y trabajando a presión atmosférica tendremos: h1 + V 12 / 2g = h2 + V 22 / 2g Donde: V1 es la velocidad en la parte superior del bebedero V2 es la velocidad en la base del bebedero y h2 = 0 h1 = V2 / 2g V2 = 2gh V2 = 2 (9.05 cm3 / s.

Con base en el volumen y en la configuración geométrica se precisa el tamaño y el número de mazarotas. π .49 + 19. bajar costos. el modelista. de aquí la idea de la estrecha relación entre el fundidor. y el proyectista de manera que se conozca la técnica de fundición. tomando en cuenta el grado de contracción del metal y los espesores de mecanización.Se determínale peso y el volumen de la fundición. + 2 π r 2 A = 354. Patricio Quezada M.Unidad II Procesos de Fundición de Metales A = 2. Proyecto y Diseño. debe darle un cuerpo resistente y duradero calculando las diferentes partes y transmitir las ideas al constructor que realiza los diseños de conjunto y detalles de cada pieza debidamente acotados.86 A = 554. Diseño del Molde. Los moldes pueden ser: Ing. Ejecución del modelo. El proyectista al idear la máquina.9 cm2) TST = 1. Laboratorio de Fundición ESPE. PASOS PARA UN PROCESO DE FUNDICIÓN.46 ( min / cm 2 ) ( 1000 cm3 / 554. Si la pieza posee un hueco interior el modelista hará también la correspondiente caja de machos almas. Después de las comprobaciones necesarias y si el modelo va a ser de madera o de otro material.35 cm2 Sustituyendo en la fórmula de Chvorinov: TST = 0. Moldeo. se debe hacer el molde o forma reproducción en negativo de la configuración y las dimensiones de la pieza que va a ser fundida. Una vez comprobado el modelo. Se diseña el sistema de alimentación que permita el llenado del molde en el tiempo permitido y de la manera más uniforme posible.5 minutos tardará en solidificar. h. para prever la reducción de piezas defectuosas. el modelista construye un modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptará el fundidor. Por medio de la teoría y de las relaciones empíricas se establece el tiempo óptimo de vaciado. r . núcleos o noyos.2008 50 .

fresado etc. fabricados de dos o más materiales distintos como arena grafito y metal combinando las ventajas de cada material. cerámica y materiales similares. controlar la velocidad de enfriamiento.. la fundición al solidificarse queda sometida a una velocidad de enfriamiento más rápida. cargadores y mazarotas.Algunas veces las piezas han de ser sometidas a Ing. Los moldes permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse después de sacada la pieza. es decir son capaces de resistir altas temperaturas de los metales fundidos. se utilizan de manera repetida y están diseñados de forma que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y utilizar el molde en la siguiente colada. d) Moldes compuestos. y preparar para la colada.. dureza. cohesión.. Es necesarios pulir la pieza.Para moldes permanentes hay que construir la coquilla mediante operaciones mecánicas de torneado. Tratamientos Térmicos. dependiendo de las dimensiones y formas. levantando la caja y rompiendo el molde con martillo. Solidificación y enfriamiento. Preparación del metal fundido.. desprender los bebederos y los cargadores y luego limpiarla con un chorro de arena. b) Permanentes hechos de metales que conservan su resistencia a altas temperaturas... yeso.Después de la solidificación y el enfriamiento se procede al desmoldeo. Dado que los moldes de metal son los mejores c) conductores del calor que los moldes desechables no metálicos. Son utilizados en algunos procesos de fundición para mejorar la resistencia del molde. Desmoldeo.El metal se calentará a la temperatura de fusión. tiene incrustaciones de arena y las rebabas que corresponden a las juntas de la caja y lleva unidos los bebederos. lo que afecta directamente a la microestructura y el tamaño de grano de la fundición. Estos materiales son por lo general mezclados con varios aglutinantes o agentes de unión.La pieza extraída del molde está áspera. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundición ESPE.Para los moldes perdidos es necesario preparar las arenas añadiendo los materiales adecuados para que adquiera las suficientes propiedades como son la permeabilidad. de manera que pase del estado sólido al líquido.2008 51 . Preparación de arenas. estos materiales son refractarios. refractariedad.. Preparación de la coquilla. esto puede realizarse en cualquier horno dependiendo de las características y ventajas que cada uno ofrezca. etc.Unidad II Procesos de Fundición de Metales a) Desechables (transitorio) fabricados de arena. Una vez solidificada la pieza el molde es roto para retirar la pieza fundida. Acabado.Después de cada colada se debe esperar que se enfriara la pieza en el molde.

La fundición en arena consiste: a) Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresión. Solo en EE UU se vacían aproximadamente 15 millones de toneladas de metal usando este método. El origen de la fundición se remonta a tiempos muy lejanos. f) Retirar la fundición. c) Llenar la cavidad resultante de metal fundido d) Dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique.Las piezas destinadas a la construcción de alguna máquina pasan finalmente al taller para su mecanización la cual tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza y asegurar con ello el perfecto funcionamiento de la máquina. Laboratorio de Fundición ESPE. sigue siendo la más prevaleciente de fundición. Mecanización. Fabricación del modelo Fabricación del corazón Sistema de alimentación Moldeo Arena Molde Fusión del metal Vaciado en molde Pieza fundida Tratamiento Térmico Limpieza terminado Inspección oo Tratamiento térmico Defectos adicional Hornos Solidificación Sacudida Eliminación canales Alimentación-mazarotas ARENAS La mayor parte de las operaciones de fundición en arena utilizan la sílice (que es un producto de la desintegración de las rocas a lo largo de Ing. FUNDICION EN ARENA El método tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido usado durante muchos años.. b) Incorporar un sistema de alimentación.2008 52 . Patricio Quezada M.Unidad II Procesos de Fundición de Metales tratamientos térmicos para mejorar o modificar sus propiedades. e) Romper el molde de arena. Los pasos de producción correspondientes a una operación típica de fundición en arena aparecen en el siguiente gráfico.

compuesto de feldespato. Existen dos tipos generales de arenas: Naturalmente unida (arena de banco) y sintética (arena de lago). La bentonita se diferencia de la arcilla en que contiene una capacidad de absorción mucho más elevada (en el aire se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo) y su poder aglutinante es de 2 a 3 veces mayor que el de la arcilla.No siempre puede emplearse la arena en la fundición tal como llega de los depósitos sino que debe someterse a los algunos procesos de modificación que se efectuarán después de una serie de pruebas para el estudio de las características técnicas. Las arenas de fundición están constituidas por granos de cuarzo (bióxido de silicio). Laboratorio de Fundición ESPE. y por arcilla (silicato hidratado de aluminio 2SiO2.2H2O) que es elemento de unión y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde. la estructura granular propia de la arena asegura la permeabilidad. 1. Arena con granos finos y redondos se pueden prensar más y forma una superficie lisa en el molde. La roca madre de la cual derivan es el granito. Forma de los granos Ing. Análisis químico 2. Las arenas de fundición tienen un origen común.Unidad II Procesos de Fundición de Metales muchos períodos de tiempo). El silicato de aluminio al hidratarse se convierte en arcilla. debido a sus características entre las cuales tenemos la resistencia a altas temperaturas. Hay tres tipos de aglomerantes y aglutinantes que se utiliza para modificar las propiedades de las arenas. La arena es económica y adecuada como material de molde.2008 53 . El feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) actúa de sustancia aglomerante de la mica y el cuarzo. los granos finos también reducen la permeabilidad del molde. Patricio Quezada M. Los moldes con buena permeabilidad permiten la fácil evacuación de gases y vapores presentes durante la fundición. Dimensión de los granos y su distribución y 4. En general la acción de la arcilla natural y de la bentonita (constituida de montmorillonita. se añade el 3 al 4 % de agua y se mezcla durante 5 a 15 minutos. aunque la arena de grano fino aumenta la resistencia del molde. bajo la acción tenaz y constante de los agentes atmosféricos se disocian los dos silicatos que componen el feldespato. Son importantes varios factores en la selección de la arena para los moldes. Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: A rcillas y bentonitas. cuarzo y mica. CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS DE LA ARENA Estas características influyen directamente en las propiedades técnicas de la arena. Contenido arcilloso 3. es un ejemplo de arcilla coloidal) es cualitativamente similar a la de la arcilla geológicamente aglutinada a las arenas arcillosa naturales.AI2O3. La proporción de la arcilla que se utiliza en las arenas para fundición es del 2 al 4 % en peso de arena seca. SiO 2 muy refractario.

la arena para acero debe resistir temperaturas entre 1350 y 1400 ° C y las arenas para materiales no ferrosos de 850 a 1400 ° C. por flexión..Y la movilidad de una arena de fundición permiten llenar todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie y no necesariamente en dirección del atacado Ing. dependiendo del material que se va a colar. La determinación del contenido arcilloso sirve para deducir el porcentaje arcilloso en la arena.. por tracción.Permite a la arena ser atravesada por los gases y evacuarlos en el momento de la colada El deslizamiento.Se la puede determinar por medio de cuatro pruebas que determinan las cargas de rotura por compresión. Para determinar el tamaño de grano se efectúa el análisis granulométrico haciendo pasar por diferentes cedazos metálicos (once) de acuerdo a las nomas alemanas DIN. La cohesión. Patricio Quezada M. además la forma y tamaño de los granos influyen en la refractariedad. La forma de los granos se examina a través de un microscopio para distinguir entre granos redondos.. Laboratorio de Fundición ESPE. La permeabilidad. granos angulosos y compuestos. Las características técnicas que más interesa conocer y comprobar son: • • • • Refractariedad Cohesión o resistencia Permeabilidad Deslizamiento Refractariedad.Se determina por la temperatura a que puede someterse sin presentar signos de fusión.2008 54 .Unidad II Procesos de Fundición de Metales La importancia del análisis químico permite prever la refractariedad y la cohesión de las arenas estableciendo la composición en su contenido de cuarzo arcilloso y feldespato. en donde la arena al moldearse debe ser capaz de soportar las fuerzas a que está sometido el molde durante las diversas operaciones. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS ARENAS. y por cortadura..

Laboratorio de Fundición ESPE. Patricio Quezada M.2008 55 .Unidad II Procesos de Fundición de Metales Ing.

Patricio Quezada M. Ing. tenga larga experiencia y sea capaz de asimilar rápidamente las indicaciones y las sugerencias de los jefes de taller. Laboratorio de Fundición ESPE.Unidad II Procesos de Fundición de Metales MOLDEO El moldeo a mano se realiza cuando las operaciones para obtener una pieza o elemento se efectúan en su mayor parte por medios puramente manuales.2008 56 . El moldeador a mano debe ser un operario especializado que conozca a fondo el arte de la fundición.

La caja o las cajas de moldeo necesarias en perfectas condiciones.2008 57 . Indicaciones sobre la arena a utilizar Indicaciones precisas sobre el sistema de moldeo y de colada. como grietas en caliento y agrietamientos. sin embargo actualmente existen máquinas de moldeo que eliminan horas de mano de obra. Que existan todas las herramientas y materiales necesarios para el moldeo. HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MOLDEO Ing. es compactar la arena presionándola con la mano(apisonamiento) o compactándola alrededor del modelo. para unir las partículas de las arenas. poseer un ángulo de deslizamiento. que rellenan la caja de moldeo de manera uniforme con un chorro de alta presión FUNDICIÓN MANUAL Para que una fundición se encuentre bien organizada son necesarias las siguientes indicaciones: • • • • • Que exista una orden por escrito o una hoja de trabajo con el número de piezas marca y número del modelo.Unidad II Procesos de Fundición de Metales El molde deberá tener buena colapsabilidad (para permitir que la pieza fundida se contraiga al enfriarse) con el fin de evitar defectos en el colado. MAQUINAS PARA EL MOLDEO DE LA ARENA El método más antiguo para el moldeo que se sigue utilizando en fundiciones simples. se utiliza bentonita como aglutinante. Se puede utilizar Arenas de Zirconio (ZrSiO4). incrementando la velocidad de producción. Para el llenado de la arena en las cajas se utilizan lanzadores de arena. Se utilizan máquinas para mezclar uniformemente la arena con aditivos. olivino ( Mg2SiO4) y silicato de hierro ( Fe2SiO4) en fundidoras de acero debido a su baja dilatación térmica. ofreciendo fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicación y distribución de fuerzas. Laboratorio de Fundición ESPE. dándole resistencia. Por lo tanto se debe seleccionar y preparar la arena antes de utilizarla para el moldeo. Patricio Quezada M.

el mismo que se evapora en contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundición. El proceso también se conoce como fundición de modelo evaporado o de modelo perdido. Patricio Quezada M. corazones o sistemas de alimentación. se aplica más calor para que se fundan y se unan las perlas entre sí. convirtiéndose en uno de los procesos de fundición más importante para metales ferrosos y no ferrosos en particular para la industria automotriz. Esta acción de inmediato vaporiza al modelo y llena la cavidad del molde. la caja se llena de arena fina. esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundición y también conduce a una solidificación direccional del metal. se seca y se coloca en una caja de moldeo. por tanto tiene fluidez de diseño.2008 58 Ing. El polietileno se expande y toma la forma de la cavidad del dado. La fluidez es inferior a la de la fundición en arena. El precio de polietileno es económico y se puede procesar con Laboratorio de Fundición ESPE. El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto número de ventajas sobre otros métodos de fundición: • • El proceso es relativamente simple porque no existen líneas de partición. El modelo se recubre con un barro refractario base agua. .Unidad II Procesos de Fundición de Metales FUNDICIÓN EN MODELO CONSUMIBLE El proceso de fundición en modelo consumible utiliza un modelo de polietileno. entonces sin retirar el patrón de polietileno se vacía el metal fundido en el molde. La arena es compactada de manera periódica utilizando diversos medios. retirándose el modelo de polietileno. que rodea y soporta el modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. El proceso consiste en colocar polietileno crudo en un dado precalentado que se encuentra generalmente hecho de aluminio. reemplazando completamente el espacio antes utilizado por el modelo de polietileno. El dado se deja entonces enfriar y se abre.

Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de aleaciones de aluminio. El exceso de agua ayuda puesto que se expulsa cuando se hornea para secarlo y deja poros. El colado en molde de yeso no tuvo éxito hasta que se encontraron formas de hacer permeable el yeso. los componentes de frenos y los múltiples para automóvil. • La fundición requiere un mínimo acabado y limpieza. Las aplicaciones a través de este proceso son: las cabezas de cilindro. estos componentes se mezclan con agua. Laboratorio de Fundición ESPE. • Para el proceso bastan cajas de moldeo sencillas y de bajo costo. • El proceso puede ser automatizado y económico para grandes lotes de producción. Una vez curado el yeso por lo general después de 15 minutos. de modo que los gases pudieran escapar del molde. Pueden utilizarse temperaturas de secado más elevadas dependiendo del tipo de yeso. así como las bases para maquinaria. FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO El molde se hace en yeso (sulfato de calcio) con la adición de talco y harina de sílice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. cigüeñales.2008 59 . se retira el patrón y se deja secar el molde de 120 a 260 °C para eliminar la humedad. de plásticos termoestables de latón o de aleaciones de cinc.Unidad II Procesos de Fundición de Metales facilidad en modelos con formas complejas. tamaños varios y un buen acabado superficial. la fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente para aluminio magnesio Ing. Patricio Quezada M.

Este proceso se conoce como fundiciones de precisión en razón de la elevada precisión dimensional y el buen acabado superficial obtenido. se pierde en resistencia hasta el 25 % para algunas aleaciones de aluminio.5 mm. con la excepción que utiliza materiales refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de alta temperatura. Algunos productos típicos son partes de aviación. Patricio Quezada M. ya que la mayoría de las aleaciones ferrosas se vierten a temperaturas demasiado altas que funden el yeso. algunos pero no todos los metales colados en moldes de yeso tienen menos resistencia que si se colaran en arena o en moldes de metal. válvulas. cerraduras. Piezas típicas incluyen componentes para cerraduras. tienen menor conductividad térmica comparada con otros ya que se enfrían lentamente y se obtiene una estructura de grano uniforme. Se evita el plomo porque reacciona con el yeso.Unidad II Procesos de Fundición de Metales cinc y algunas aleaciones de cobre. FUNDICIÓN EN MOLDE CERÁMICO Es similar al proceso de yeso. Las piezas realizadas por este proceso tienen muy buen acabado. Como resultado. acoplamientos herramientas y piezas de ornato. El espesor de las paredes de las piezas pueden ser desde 1 mm hasta 2. El colado en molde de yeso en promedio es cerca de tres veces tan costoso como el colado en arena ya que los modelos y las cajas de corazón cuestan más. engranajes. El Ing. Laboratorio de Fundición ESPE. y los moldes y los corazones toman más tiempo para prepararse y hornearse. hélices de propulsión entre otras.2008 60 . pistones de aluminio. conexiones y accesorios de plomería. Con frecuencia éstas ventajas ayudan a eliminar maquinado costoso.

Laboratorio de Fundición ESPE. cortadores para operaciones de maquinado. las caras de cerámica son recubiertas de arcilla refractaria (arcilla usada en la fabricación de ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas) para impartir resistencia al molde. el grafito o aleaciones de metal refractario. el acero. se queman para eliminar toda materia volátil y se hornean. La resistencia a las altas temperaturas de los materiales refractarios moldeados usados permite que éstos se utilicen en le colada de aleaciones no ferrosas y otras de alta temperatura de fusión de aceros inoxidables y de aceros para herramientas. pero el proceso es un poco costoso. Las piezas que típicamente se fabrican son impulsores. se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado. el bronce. La Ing. después del endurecimiento. FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE El proceso de colado en molde permanente se presenta cuando se vierte metal fluido en moldes de metal y se sujeta solo a la presión hidrostática En el proceso de fundición en molde permanente. los moldes (caras de cerámica) se retiran. Patricio Quezada M. dados para trabajo en metal y moldes para la fabricación de componentes de plástico y hule. Los moldes se fijan firmemente y se utilizan como moldes totalmente de cerámica. A través de este proceso se han fundido piezas con pesos de hasta 700 Kg. se secan. Las caras se ensamblan después formando un molde completo listo para su vaciado. también conocido como fundición en molde duro. El modelo puede estar hecho de madera o de metal. En el proceso Shaw.Unidad II Procesos de Fundición de Metales barro es una mezcla de Zirconio de grano fino (ZrS¡O4) óxido de aluminio y sílice fundido que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacían sobre el modelo el mismo que ha sido colocado en una caja de moldeo . Las piezas fundidas tienen una buena precisión dimensional y buen acabado superficial en una amplia variedad de tamaños y formas complejas.2008 61 .

Este proceso produce tasa elevadas de producción. las cabezas de cilindros. bielas. Después de la solidificación se abren los moldes y se extrae la pieza colada. Sin embargo se pueden utilizar corazones de arena fácilmente colapsables y extraíbles de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. Los materiales típicos para el corazón son la arena aglutinada con aceite o con resina. el acero de bajo carbono y el acero para trabajo en caliente. Utilizando este proceso. Aunque se han hecho fundiciones especiales que pesan unos cuantos eventos de kg. El metal fundido se vacía a través de canales de alimentación. Laboratorio de Fundición ESPE. Estos recubrimientos sirven también como agentes de separación y como barreras térmicas. Para producir piezas con cavidades internas. magnesio. Aunque la operación de fundición en molde permanente se puede llevar a cabo manualmente el proceso se puede automatizar para grandes lotes de producción . A fin de incrementar la vida útil de los moldes permanentes las superficies de la cavidad del molde por lo general están recubiertos con un barro refractario (silicato de sodio y arcilla) o se rocían con grafito cada cierto número de coladas. fundiciones con buen acabado superficial buenas tolerancias dimensionales y propiedades mecánicas uniformes y buenas. no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. La fundición en molde permanente no es económica para pequeños lotes de producción y debido a la dificultad de extraer la fundición del molde. El más usado es el hierro gris para moldes grandes en la fundición de aluminio y de magnesio. cobre debidos a sus puntos de fusión por lo general inferiores. el hierro gris. A pesar de que los costos por equipo pueden ser altos debido a los costos de los dados. Los moldes se sujetan juntos por medios mecánicos y se calientan aproximadamente 150 °C -200°C para facilitar el flujo del metal y reducir el daño térmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados.Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de aluminio. controlando la velocidad de enfriamiento de la fundición. se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el molde antes de la fundición.Unidad II Procesos de Fundición de Metales cavidad del molde y el sistema de canales de alimentación se maquinan y por lo tanto forman parte integral del mismo. el yeso. Piezas típicas que se fabrican incluyen los pistones automotrices. losa discos en bruto para engranajes enseres domésticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden fabricar económicamente en general pesan menos de 25 Kg. También se puede fundir aceros utilizando moldes de grafito o de metal resistente al calor. el grafito. Patricio Quezada M.2008 62 . los costos por mano de obra pueden mantenerse reducidos mecanizando el proceso. Para enfriar el molde se emplean medios especiales incluyendo el agua o el uso de aletas similares a las que se encuentran en los motores de motocicletas o de cortadores de césped para enfriar el motor. Ing.

2008 63 . Laboratorio de Fundición ESPE. Patricio Quezada M.Unidad II Procesos de Fundición de Metales Ing.

Unidad II Procesos de Fundición de Metales FUNDICIÓN EN CASCARA O HUECO La fundición en cascara se desarrolló durante y desde la segunda guerra mundial. después de un fracción de Ing. ya que pueden producir a bajo costo muchos tipos de fundición con estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial.2008 64 . la caja se voltea alrededor del modelo y se forma una capa. Patricio Quezada M. la caja contiene arena fina mezclada con 2.5 a 4 % de aglutinante de resina termoestable (como el fenolformaldehído). Laboratorio de Fundición ESPE. y ha crecido de manera significativa. y se sujeta a una caja o una cámara. En este proceso un modelo montado hecho de un metal ferroso o de aluminio es calentado a 175°C hasta 370°C es recubierto con un agente separador como el silicón.

Ing. el material puede depositarse uniformemente forzarse en formas intrincadas y controlarse en cantidad. Los moldes para los colados de precisión se engrapan juntos y en la producción se sostienen en dispositivos de metal de respaldo. se deja menos material innecesario para el maquinado. El espesor de la capa depende del tiempo en que permanezca en el modelo la masa de material y es común ya sea de 5 a 10 mm según se requiera para el trabajo. El costo del modelo en cascara se justifica para muchos trabajos y pueden hacerse mejor que con el moldeo en arena. y el proceso se adapta con facilidad a la mecanización. lo cual no es deseable para colados de precisión. el espesor de la película adhesiva puede variar de 0. los gases escapan con facilidad a través de las cascaras delgadas y se desperdician menos colados con rechupes o bolsas. se vuelca el modelo para quitar el exceso. Las cascaras de semicaja superior y semicaja inferior se hacen para que juntos formen un molde . Los moldes empastados juntos deben embeberse en arena o en granalla si se necesita refuerzo para contrarrestar la presión hidrostática del metal.25 a 0. Los moldes son ligeros. Laboratorio de Fundición ESPE. fáciles de manejar. Parte de este costo pero no todo se ahorra debido a ciertas ventajas del moldeo en cascara. La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costos de acabado y maquinado. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que vale la arena sola. La cascara se levanta del molde el cual se limpia y se rocía con un compuesto de silicón de partición con el fin de prepararlo para la siguiente cascara. VENTAJAS DEL MOLDEO EN CASCARA El moldeo en cascara es más caro en la mayoría de los casos que el moldeo en arena verde. especial para colados grandes. por lo tanto los colados en moldeo en cascara sufren menos variación en las secciones transversales y tienden a tener capas superficiales más suaves que los colados hechos en moldes de arena.2008 65 .Con frecuencia se pegan con adhesivo para producción. Se vierte la caja después del tiempo requerido y entonces se revierte. Un método más simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundiéndola en el material de moldeo enrasado en una caja parcialmente llena. Patricio Quezada M. Un método de moldeo en cascara es soplar el material de moldeo en el modelo.Unidad II Procesos de Fundición de Metales minuto.. Las formas complejas y partes intrincadas que no pueden colarse en arena pueden hacerse por moldeo en cascara.5 mm.

2008 66 . Laboratorio de Fundición ESPE.Unidad II Procesos de Fundición de Metales Ing. Patricio Quezada M.

Laboratorio de Fundición ESPE. Patricio Quezada M.2008 67 .Unidad II Procesos de Fundición de Metales Ing.

Unidad II Procesos de Fundición de Metales Ing. Laboratorio de Fundición ESPE.2008 68 . Patricio Quezada M.

Los agujeros redondos pueden formarse sin corazones y puede ahorrarse un gasto considerable para agujeros grandes.2008 69 . Todos los metales comunes pueden colarse por centrifugación en moldes de metal o de refractario. pero los agujeros de otras formas necesitan tener corazones. El metal fluye con facilidad dentro de las secciones delgadas y los colados salen con detalle fino en la superficie exterior. los colados son densos y tienen una estructura de grano fino con propiedades físicas altas y uniformes y están menos sujetos a las variaciones direccionales que los colados estáticos. Se obtiene con rapidez y facilidad la rotación respecto a un eje vertical. Conforme el metal fluido gira se forma un cuenco paraboloide pequeño en el fondo. y deben ser concéntricas con el agujero. El procedimiento de colado centrífugo resulta de un costo muy elevado y solo se justifica para grandes producciones o para trabajos en ser FUNDICIÓN CON COLADO CONTÍNUO Ing. Ejemplo. El metal fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrífuga.Unidad II Procesos de Fundición de Metales FUNDICIÓN CENTRIFUGA La fundición centrífuga se hace colando meta fundido en un molde giratorio. Las superficies exteriores pueden ser redondas cuadradas o hexagonales. Laboratorio de Fundición ESPE. Se ha encontrado que esto significa un ahorro de 40 % y más en el metal vertido. Los gases y la escoria se expulsan saliendo del metal más pesado y las impurezas flotan en la superficie interior del colado de la cual pueden cortarse después. Una aleación de aluminio que gira a cerca de 2600 rpm está sujeta a una presión aproximada de 250 kPa. Patricio Quezada M. Las propiedades de las fundiciones varían en función de la distancia del eje de rotación. Un método es introducir un lodo cerámico en el molde rotatorio y centrifugarlo para formar un revestimiento compacto antes de que se vierta el metal. El colado centrífugo produce colados exactos de buena calidad y ahorra material. La fuerza centrífuga crea presiones que exceden la gravedad para empujar el metal dentro del molde. No son necesarias compuertas ni bebederos para suministrar una columna de presión y casi pueden eliminarse. (36 ksi) aproximadamente a 100 mm (4 pulg.) diámetro y es más grande a diámetros mayores.

2008 70 . El costo completo de una planta para fundir con electricidad y colar en forma continua y poder producir una aleación de alta calidad al régimen de 1. Algunos sistemas emplean moldes vibratorios o reciprocantes para evitar que se pegue el colado. Una cantidad apreciable en el extremo de cada lingote debe cortarse y devolverse al horno debido a su porosidad. En la figura se muestra un proceso típico para aleaciones con base de cobre. Es adecuado en particular para cualesquier forma de sección transversal uniforme. La parte inferior del molde está encamisada con agua y el metal solidifica con rapidez. enfriarlo con rapidez y extraer el producto sólido en un largo continuo por el otro extremo. y contenido de impurezas. El proceso se inicia con una barra sustituto en el molde sobre la cual el primer metal se vierte y se enfría. Los perfiles colados en forma continua pueden cortarse al largo y acabarse por maquinado liviano (por ejemplo bujes y engranajes para bombas). Un uso creciente es producir lingotes. Se rocían con agua y se solidifican por completo después de salir del molde. Por último el producto se hace para varios propósitos. bronce aluminio y en un grado cada vez mayor en hierro colado y acero.) por año es de varios millones de dólares. endentada para engranajes.Unidad II Procesos de Fundición de Metales La fundición por colado continuo consiste en verter el metal fundido en un extremo de un molde de metal abierto en ambos extremos.4 Gg. redonda. hexagonal. estriada. ascalonada. cuadrada. Las propiedades físicas y los acabados de superficie son comparables con los obtenidos en otros procesos en molde de metal. Su rendimiento en perfiles rolados es 10% o más arriba del rolado a partir de lingotes. pero es más densa y uniforme que en los colados individuales porque la longitud entera recibe el mismo tratamiento en el mismo molde. Algunos moldes están curvados y el colado se enfila a una posición horizontal donde pasa a través de rodillos que lo enderezan. Ing. Los metales como el hierro y el acero que conducen el calor con lentitud comparativa solidifican solo en la profundidad de cascara mientras están en el molde un lapso práctico de tiempo. Patricio Quezada M. llamado proceso asarco. El metal fluye a través de una trayectoria tortuosa en el horno para proteger el molde de los efectos de salpicado durante el vertido. y es bajo en costo unitario de mano de obra. Un colado continuo ofrece varias ventajas.000. El colado solidificado se jala a lo largo a velocidad controlada por los rodillos extractores. La estructura del colado continuo es dendrítica como en otros colados. El metal fluye en un molde o dado desde abajo de la superficie de una carga en un horno de contención que mantiene flotante la escoria. El colado continuo en forma esencial es automático. macisas huecas etc. rectangular. Estos se hace con cobre. El principio de colado continuo se lleva a cabo en varias formas que difieren en detalles.000 lib. placas y losas para rolar perfiles estructurales. (3. falta de solidez. Laboratorio de Fundición ESPE. latón.

Unidad II Procesos de Fundición de Metales Ing. Laboratorio de Fundición ESPE. Patricio Quezada M.2008 71 .

leña. ºC) hace falta una cantidad de calor Q. bien definida y característica para cada metal y aleación. la temperatura no aumenta.5 a + 15. Cada tipo de combustible tiene una particular temperatura teórica de la llama y ésta. metano. se llama CALOR LATENTE DE FUSIÓN. destinada solamente a disgregar el estado sólido. Laboratorio de Fundición ESPE. Para calentar de t a t1ºC el peso P en Kg de un cuerpo de calor específico C (Kcal/ Kg. gas-oil.2008 72 . Patricio Quezada M. carbón de leña. Es la cantidad de calor necesaria expresada en calorías. HORNOS DE COMBUSTIBLE Las fuentes de calor en estos hornos son los combustibles (coque. ºC. Examen INTRODUCCIÓN La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado líquido.5 ºC) un kilogramo de metal se llama calor especifico del metal o aleación y se expresa en Kcal/ Kg. en cada caso debe ser superior al punto de fusión del metal que hay que fundir. y la cantidad de calor generada. Durante este período. Seguridad Industrial en las fundidoras. para elevar 1 ºC (de + 14. Por ejemplo la fundición gris funde a 1200 º C y por ello la llama de los diversos combustibles empleados para fundirla y recalentarla debe tener una temperatura de alrededor de 1800 º C para compensar toda clase de pérdida de calor. La temperatura teórica de la llama puede calcularse con mucha aproximación. metano-butano) La temperatura máxima se obtiene cuando la combustión es completa. es decir cuando es lo más próxima a la teórica o sea sin exceso ni de combustible ni de comburente. Ing.Unidad III Procesos de Fundición de Metales HORNOS DE FUNDICION DEFECTOS Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Hornos de combustible Hornos eléctricos De arco (directo e indirecto) De resistencia De Inducción Hornos de crisol Hornos cubilotes Defectos de fundición clasificación. Después de que se ha alcanzado la temperatura o punto de fusión es necesario generar calor para poder transformar el metal o la aleación de sólido en líquido. generando determinada cantidad de calor. fuel-oil.

El generador de oxígeno para la combustión es el aire y más adelante se verá como los hornos para alcanzar sus temperaturas máximos necesitan utilización de precalentado. Por lo tanto la fórmula simplificada será: t1 = Q / P. en el fondo del hogar hay un orificio de colada que deja salir el metal fundido. 0. C2.2009 73 . Ejemplo: ¿Cual es la temperatura de la llama del carbono que arde en oxígeno puro? C + O2 = CO2 + 8100 Kcal por kg.t) Kcal.67 Kg de CO2. (t1. Dado que los calores específicos de los gases de combustión son algo distintos unos de otros. Un horno calentado a fuego directo contiene un pequeño hogar abierto donde se calienta la carga de metal mediante un quemador que se localiza al lado o bajo el crisol. de C proporciona 3. C2.24. estos valores teóricos se cumplen siempre y cuando durante la combustión no se disperse hacia el exterior ninguna parte de calor.C. Fijando el calor específico del CO2 gas en 0. Si se supone que el cuerpo tenía una temperatura inicial igual a 0º es decir t = 0º tenemos: Q = P. el peso de estos productos se representan por P1. P2. El techo del horno contribuye a la acción del calentamiento reflejando la llama hacia abajo contra la carga. Donde: P = P1+P2 + P3 es la suma de los pesos de los diversos gases de combustión.67 x 0. Fundición ESPE. Patricio Quezada M. El combustible típico es el gas natural. los productos de la combustión salen a través de una chimenea.C. en su conjunto puede dárseles un valor medio de 0.32 tendremos: t1 = 8100 / 3. Los hornos Ing. + 8100 Kcal por kg.Unidad III Procesos de Fundición de Metales Q = P. De carbono 12 Kg. C3 con lo cual obtenemos: t1 = Q / (P1+P2 + P3) (C1. diesel. P3 y su calor específico por C1. Donde: t1 = Q / P. De carbono Por lo tanto 1 Kg.24 º C. C3) º C. + 32 Kg = 44 Kg.C ºC Cuando se quema un combustible se desarrollan gases de combustión.32 = 6900 ºC.t1 Kcal.

la fuente de calor es un arco eléctrico continuo que se forma entre los electrodos y el metal cargado. Patricio Quezada M.2009 74 . Hornos eléctricos de arco se consiguen en varios diseños. Fundición ESPE. GRAFICO DE UN HORNO DE COMBUSTIBLE HORNOS ELECTRICOS Los hornos eléctricos son los más usados en fundición.Unidad III Procesos de Fundición de Metales calentados a fuego directo se usan para fundir metales no ferrosos como aleaciones de cobre y aluminio. Ing. el tipo más económico es de arco directo que se indica en la figura. Se dispone de varias configuraciones y se los clasifica en : Hornos eléctricos de arco Hornos eléctricos de resistencia Hornos eléctricos de inducción.

Patricio Quezada M. En el horno eléctrico se introduce chatarra de hierro y acero junto con los ingredientes aleantes (adecuados para tal composición) y la piedra caliza (fundente) el techo se cierra y se bajan los electrodos. HORNOS DE RESISTENCIA En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos. a su resistencia específica ρ e inversamente proporcional a su sección S. Ing. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos. La corriente es desconectada. el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia los moldes.5 a 2-5 mts. de longitud.Unidad III Procesos de Fundición de Metales Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba. Se establece la conexión y dentro de un período de aproximadamente 2 horas el metal se funde. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto. se elevan los electrodos. teniendo presente que la resistencia de un conductor en ohmios es proporcional a su longitud L.2009 75 . electrodos de aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en S a fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio. Fundición ESPE. Existen normalmente de tres electrodos de grafito que pueden ser de hasta 750 mm ( 30 pulg ) diámetro y de 1 . La capacidad de los hornos eléctricos va de 60 a 90 toneladas de acero por día. el sangrado se realiza inclinando el horno.

y aleaciones derivadas cuyo punto de fusión oscila entre los 400 y 700 º C. El campo de fuerza electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal líquido. La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 ºC . HORNOS DE INDUCCIÓN Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en el metal. Patricio Quezada M. Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar. el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la fusión del metal.aluminio. De esto se desprende la posibilidad de construir hornos para fundir aluminio. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se puede regular automáticamente la necesaria temperatura de trabajo y mantener limpio el hogar del horno. Ing. se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión.L S o h m io s Las aleaciones metálicas que se pueden utilizar son el cromoniquel ( 20 /80 % ) o bien cromo-silicio. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero. magnesio.Unidad III Procesos de Fundición de Metales R= ρ .cobalto. Fundición ESPE. Zinc. hierro gris nodular y aluminio son las más comunes que se pueden hacer. Además como el metal no está en contacto directo con ningún elemento de calefacción. Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes.2009 76 .

el crisol se coloca en un horno que usa aceite. Ing. En el horno de crisol basculante con quemador integrado el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga. Por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente.2009 77 . Fundición ESPE. mezcla de arcilla y grafito) o acero aleado de alta temperatura para contener la carga. Patricio Quezada M. El horno e crisol estacionario con quemador integrado (stationary pot furnace) el horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente. En el horno de crisol móvil. éstos son utilizados para metales no ferrosos. el latón y aleaciones de zinc y aluminio.Unidad III Procesos de Fundición de Metales HORNO DE CRISOL Es el tipo más sencillo de horno se funde el metal. sin entrar en contacto con los gases de combustión. Hay tres tipos de hornos de crisol que se utilizan en los talleres de fundición:  Tipo crisol móvil  Estacionario o fijo  Basculante o inclinable Todos los tres tipos de hornos utilizan un recipiente (crisol) hecho de un material refractario apropiado (ejemplo. gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica.

coque. Ing. compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para formar la escoria. La carga que utiliza está constituida por hierro. El fundente es cal. Es también el más antiguo de los hornos para la refusión del hierro colado. si bien el progreso y la experiencia han sugerido muchas modificaciones que han cambiado el aspecto de los cubilotes modernos con respecto a los antiguos. es el más usado en la fundición de hierro colado.2009 78 . Los cubilotes operan de manera continua. El coque constituye el combustible para calentar el horno a través de las aberturas cerca del fondo de la carcasa se introduce aire forzado para la combustión del coque. fundente y otros elementos de aleación que se cargan a través de una puerta ubicada en la parte superior. Patricio Quezada M. tienen elevadas velocidades de fusión y producen grandes cantidades de metal líquido. que sirve para cubrir la fundición.Unidad III Procesos de Fundición de Metales HORNO DE CUBILOTE Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto de refractario. La construcción general y características de operación no es complicada ya que utiliza materiales que se pueden encontrar fácilmente en el mercado. Fundición ESPE. protegiéndola de reaccionar con la atmósfera interior del cubilote y reduciendo las pérdidas de calor.

esto es.2009 79 . y desalineamientos. El primer ensayo que se realiza es el visual para descubrir defectos groseros o notorios. así como la economía de las operaciones de fundición. f) Suministro de energía y su disponibilidad. h) Tipo de material de carga que es posible utilizar. COMPROBACIÓN DE LAS PIEZAS Las piezas después del desmoldeo y antes de ser entregadas a los clientes deben ser sometidas a una aprobación. costos de operación y mantenimiento. costos de combustibles. como superficies rugosas. a una cuidadosa verificación y comprobación de las propiedades mecánicas y tecnológicas requeridas. g) Facilidad de sobrecalentamiento del metal. Fundición ESPE. así como la facilidad para controlar sus características químicas. rechupes. roturas y en general defectos observables a simple vista. d) La capacidad y la rapidez de fusión requeridas. b) La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir. Patricio Quezada M. e) Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido. Uno de los proceso de comprobación puede ser a través de las pruebas o ensayos no Destructivos. sopladuras. Dentro de las necesidades la selección de un horno en general depende de los siguientes factores entre otros: a) Consideraciones económicas. c) El control de la atmósfera del horno para evitar contaminación del metal. como costo inicial.Unidad III Procesos de Fundición de Metales SELECCIÓN DEL HORNO Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración varios factores que pueden influir de manera significativa en la calidad de las fundiciones. Ing.

2009 80 . es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más ampliamente utilizada. uno puede obtener información rápidamente. Fundición ESPE. generalmente se emplea para determinar cierta característica física o química del material en cuestión. Inspección de uniones soldadas. Las PND son sumamente importantes en él continúo desarrollo industrial. Este tipo de pruebas. Ing. Detección de fugas. Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en: • • • • • • Detección de discontinuidades (internas y superficiales). Adherencia entre materiales.Unidad III Procesos de Fundición de Metales Pruebas No Destructivas (PND) Como su nombre lo indica. Patricio Quezada M. plásticos (polímeros). determinar la presencia defectos en los materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a presión. que se realizan a los materiales. en los cuales una falla catastrófica puede representar grandes pérdidas en dinero. Medición de espesores y monitoreo de corrosión. Determinación de composición química. Tipo de Prueba Inspección Visual Líquidos Penetrantes Pruebas Magnéticas Ultrasonido Pruebas Radiográficas Pruebas Electromagnéticas Pruebas de Fuga Emisión Acústica Pruebas Infrarrojas Abreviación en Español IV LP PM UT RX PE PF EA PI Inspección visual La inspección visual (IV). ya que gracias a esta. de la condición superficial de los materiales que se estén inspeccionando. Gracias a ellas es posible. por ejemplo. cerámicos o compuestos. con el simple uso del ojo humano. las PND son pruebas o ensayos de carácter NO destructivo. vida humana y daño al medio ambiente. ya sean éstos metales.

etc. se basa en el principio físico conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido. podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecución de la IV en cierta aplicación. lo cual les da un aspecto fluorescente. pequeñas videocámaras. lupas. Una vez que ha transcurrido un tiempo suficiente. en una se emplean líquidos penetrantes que son visibles a simple vista ó con ayuda de luz artificial blanca y. etc. Fundición ESPE. se emplean líquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta.2009 81 . pueden a su vez. ya sea para mejorar la percepción de las imágenes recibidas por el ojo humano (anteojos. comúnmente llamado revelador.) En general. perforaciones. penetre considerablemente en cualquier abertura superficial.Unidad III Procesos de Fundición de Metales Durante la IV. de color diferente al líquido penetrante. Ing. el cual absorberá el líquido que haya penetrado en las aberturas superficiales. ser divididas en tres subtécnicas: aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con agua. En la siguiente tabla se muestran las técnicas de aplicación de los LP. Líquidos Penetrantes El método o prueba de líquidos penetrantes (LP). sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Por consiguiente. el ojo humano recibe ayuda de algún dispositivo óptico. etc. Cada una de las técnicas existentes en el método de LP. en muchas ocasiones. ya sean estos rígidos o flexibles. Cada una de estas.) o bien para proporcionar contacto visual en áreas de difícil acceso. como para que el líquido penetrante recién aplicado. Es importante marcar que. tiene sus ventajas. son áreas que contienen discontinuidades superficiales (grietas. tal es el caso de la IV del interior de tuberías de diámetro pequeño. las áreas en las que se observe la presencia de líquido penetrante después de la aplicación del líquido absorbente. con buenas características de penetración en pequeñas aberturas. Estas dos principales técnicas son comúnmente conocidas como: Líquidos Penetrantes Visibles y Líquidos Penetrantes Fluorescentes. En general. existen dos principales técnicas del proceso de aplicación de los LP: la diferencia entre ambas es que. mediante el uso de algún material absorbente (papel. etc. trapo.) y. el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que esté inspeccionando. aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan líquidos postemulsificables. Patricio Quezada M. la elección de la técnica a utilizar dependerá del material en cuestión. desventajas y sensibilidad asociada. a continuación se aplica un líquido absorbente. Con esto. así como también. en la segunda. del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios. se realiza una remoción o limpieza del exceso de líquido penetrante.

lo cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el metal. Fundición ESPE. atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse. un metal magnético puede ser magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie. Patricio Quezada M. se basa en el principio físico conocido como Magnetismo. pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas y así observar cualquier acumulación de las mismas. Ing. éstas actuarán como polos. PRUEBAS MAGNÉTICAS Este método de Prueba No Destructiva. De esta forma. atraerán cualquier material magnético o ferromagnético que esté cercano a las mismas. cuando un metal es magnético.2009 82 . consiste en la capacidad o poder de atracción entre metales. Es decir. si un material magnético presenta discontinuidades en su superficie.Unidad III Técnica Sub-Técnica Líquidos Visibles Lavables con agua Lavables son solvente Post-emulsificables Líquidos Fluorescentes Lavables con agua Lavables son solvente Post-emulsificables Procesos de Fundición de Metales Las pruebas con tintas penetrantes para determinar fisuras o discontinuidades abiertas a la superficie. De acuerdo con lo anterior. el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y. y por tal.

imanes permanentes. estos son: vía húmeda y vía seca. ya sea mediante el uso de un yugo electromagnético. etc. En los programas de inspección y mantenimiento de componentes críticos en plantas químicas y petroquímicas (Recipientes a presión.) La detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cíclicas (Discontinuidades por Fatiga). éstas se encuentran suspendidas en aire. solo puede ser aplicada en materiales ferromagnéticos.Unidad III Procesos de Fundición de Metales Este método de PND está limitado a la detección de discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. generalmente realiza un análisis de los factores anteriores para determinar cuál es el medio y tipo optimo de partículas magnéticas a utilizar para cierta aplicación específica. En la aplicación de las partículas magnéticas vía seca. es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarán las piezas o el área a inspeccionar. Otro factor importante a considerar. La detección discontinuidades en la producción de soldaduras. Así mismo. etc. El personal que realiza este tipo de pruebas. Patricio Quezada M. puntas de contacto. el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. el área a inspeccionar. existen dos principales tipos de partículas magnéticas: aquellas que son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observación debe ser bajo luz negra o ultravioleta. tuberías. • En general. ULTRASONIDO Ing.2009 83 . tanques de almacenamiento. existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede aplicar las partículas magnéticas. es decir. éstas normalmente se encuentran suspendidas en un medio líquido tal como el aceite o el agua. Cada medio de aplicación (húmedo o seco) y cada tipo de partículas magnéticas (visibles o fluorescentes) tienen sus ventajas y desventajas. conocidas comúnmente como partículas magnéticas fluorescentes. Así mismo. lo cual puede conseguirse de distintas formas.Pruebas con partículas magnéticas para detectar fisuras superficiales o subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. el medio ambiente bajo el cual se realizará la prueba. este método es ampliamente utilizado en el ámbito industrial y algunas de sus principales aplicaciones las encontramos en: • • • El control de calidad o inspección de componentes maquinados. Aún así. Cuando las partículas se aplican en vía húmeda. su aplicación también se encuentra limitada por su carácter magnético. Fundición ESPE. El medio y el tipo de partículas a utilizar lo determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamaño de las piezas a inspeccionar.

laminaciones. Tamaño de grano en metales. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad. las cuales a su vez generan sonido. en forma de ondas elásticas. Presencia de discontinuidades (grietas. Inspección de soldaduras. las ondas pueden sufrir reflexión. En la figura . se propaga a través del material hasta que pierde por completo su intensidad ó hasta que topa con una interfase. El sonido o las vibraciones. Patricio Quezada M. poros.) Adhesión entre materiales. etc. Fundición ESPE. con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al oído humano). como consecuencia. . es posible aplicar el método de ultrasonido para determinar ciertas características de los materiales tales como: • • • • • Velocidad de propagación de ondas. De esta manera. dirección y ángulo de propagación de las ondas originales. etc. propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a través de los materiales. contiene un elemento piezo-eléctrico. se muestra un sensor o transductor acústicamente acoplado en la superficie de un material. refracción.Unidad III Procesos de Fundición de Metales El método de Ultrasonido se basa en la generación. es decir algún otro material tal como el aire o el agua y.2009 84 Ing. Este sensor. distorsión. cuya función es convertir pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones.

dejan pasar más cantidad de radiación que en cualquier otra parte del material. una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material. el cual a su vez presenta internamente una serie de poros. los cuales por contener aire o algún otro tipo de gas. En la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva. Patricio Quezada M. ya que nos permite obtener una visión de la condición interna de los materiales. De aquí que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como: • Medicina. con el método de ultrasonido es posible obtener una evaluación de la condición interna del material en cuestión. simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. si internamente. retener dicha radiación. este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar. Fundición ESPE. Comúnmente. Como puede observarse el método de radiografía es sumamente importante. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico. se basa en la capacidad de penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. el método de ultrasonido es más complejo en práctica y en teoría. Este mecanismo se puede observar más fácilmente en la figura de abajo. o bien. consiste en colocar una película radiográfica. entonces es posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas.2009 85 Ing. Con este tipo de radiación es posible irradiar un material y. Como puede observarse.Unidad III • Procesos de Fundición de Metales Medición de espesores de pared. . la cual emite radiación a un material metálico. Sin embargo. lo cual demanda personal calificado para su aplicación e interpretación de indicaciones o resultados de prueba RADIOGRAFÍA La radiografía como método de prueba no destructivo.

tales como discontinuidades o diferencias en conductividad eléctrica pueden ser las causantes de la distorsión o modificación del campo magnético inducido. dureza. también sirve para detectar. Esta técnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones físicas. Más aún. Fundición ESPE. De esta forma.2009 86 . Patricio Quezada M. fisuras. Sin embargo. Control de calidad en la producción de diferentes productos. así como también. localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. etc. la permeabilidad magnética. estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos ferromagnéticos y en materiales no metálicos que sean eléctricamente conductores. Ing. donde puede recluirse o escaparse algún fluido. PRUEBAS DE FUGA Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío. grietas. con esto se minimiza la posibilidad de causar algún daño al material de prueba. El equipo necesario para realizar una prueba radiográfica puede representar una seria limitación si se considera su costo de adquisición y mantenimiento. no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba.. para la detección. La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes de Eddy. la técnica está limitada a la detección de discontinuidades superficiales y a materiales conductores. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas. dimensiones físicas. dado que en este método de prueba se manejan materiales radiactivos. además dado que lo único que se requiere es inducir un campo magnético. traslapes. Distintas condiciones. Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en forma instantánea. el tamaño de grano. la técnica se emplea principalmente en la detección de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se encuentran en la medición o determinación de propiedades tales como la conductividad eléctrica.. etc. hendiduras. porosidades e inclusiones. Otros Sin embargo.Unidad III • • • Procesos de Fundición de Metales Evaluación de Soldaduras. es necesario contar con un permiso autorizado para su uso. este método también tiene sus limitaciones. con detectores de radiación para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las pruebas radiográficas PRUEBAS ELECTROMAGNÉTICAS Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de uno o más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el material de prueba.

Los componentes o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son: Recipientes y componentes herméticos Para prevenir la entrada de contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos. Recipientes y componentes al vacío Para asegurar si existe un deterioro rápido del sistema de vacío con el tiempo. tuberías y recipientes. Las pruebas de fuga comúnmente utilizadas se basan en uno o más de los siguientes principios: TIPOS DE PRUEBAS DE FUGA Ultrasonido Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de gas en líneas de alta presión. cuando este se encuentra sumergido en un líquido. Es una prueba más bien cualitativa que cuantitativa. Patricio Quezada M.2009 87 . tuberías de proceso y recipientes. artículos empacados en vacío y juntas de expansión. ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. produce una señal ultrasónica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s. Por ejemplo: dispositivos electrónicos. Dependiendo de la naturaleza de la fuga.Unidad III Procesos de Fundición de Metales La detección de fugas es de gran importancia. Por ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración. Fundición ESPE. Ing. circuitos integrados. motores y contactos sellados. ya que es difícil determinar el volumen de la fuga. El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en vació. el gas al escapar. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados. Sistemas herméticos Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por Burbujeo Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación de aire o gas de un contenedor. Sistemas generadores de vacío Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeño. en la industria petroquímica: válvulas. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos.

Unidad III

Procesos de Fundición de Metales

Por Tintas Penetrantes Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presión donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema hará filtrar la tinta hacia el lado de baja presión del espécimen ensayado. Por Medición de Presión Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicación de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presión del sistema y los cambios de presión respecto al tiempo que provoca la fuga. Algunas ventajas de este método son que se puede medir el flujo total de la fuga independientemente del tamaño del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores. Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno) Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos. Por Espectrómetro de Helio Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de laboratorio, más versátil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por detección de halógenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrómetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s. Con Radioisótopos trazadores En esta técnica se utilizan radioisótopos de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La pérdida de flujo o la detección del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta técnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrómetro de Helio, aunque es más caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiación. La selección del método a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo de servicio del componente en cuestión y el costo de la prueba. En cualquier caso es necesario, al igual que en otros métodos de pruebas no destructivas, que el personal que las realice este calificado en la aplicación de las mismas

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Procesos de Fundición de Metales EMISIÓN ACÚSTICA

Hoy en día, uno de los métodos de pruebas no destructivas más recientes y, que ha venido teniendo gran aplicación a nivel mundial en la inspección de una amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el método de Emisión Acústica (EA). Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frágiles productos de corrosión, cedencia, deformación plástica, etc. La detección de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energía que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elásticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisión acústica). La detección de estas ondas elásticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el método de ultrasonido, convierten las ondas elásticas en pulsos eléctricos y los envía hacia un sistema de adquisición de datos, en el cual se realiza el análisis de los mismos (ver figura abajo). RAYOS INFRARROJOS La principal técnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografía Infrarroja (TI). Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías mediante el análisis de la parte infrarroja del espectro electromagnético. La radiación infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas electromagnéticas a través del espacio. De esta forma, mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja, es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales. Generalmente, en la técnica de TI se emplean una o más cámaras que proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en cual las áreas calientes se diferencian de las áreas frías por diferencias en tonalidades De esta forma uno puede obtener un termograma típico de una pieza o componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, ésta interrumpirá el flujo o gradiente térmico normal, lo cual será evidente en el termograma. La técnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto físico, la prueba se efectúa con rapidez incluso en grandes áreas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografía, lo cual agiliza la evaluación de los mismos. En general, existen dos principales técnicas de TI: La termografía pasiva y la termografía activa. Termografía Consiste en simplemente Fundición obtener un termograma ESPE- 2009 del 89

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Procesos de Fundición de Metales componente en cuestión, sin la aplicación de energía. El componente por si mismo proporciona la energía para generar la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicación de ésta técnica los encontramos por ejemplo en la evaluación de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores eléctricos, etc. En esta técnica, para obtener un termograma, es necesario inducir cierta energía al material o componente en cuestión. Muchos componentes, dadas sus condiciones de operación y servicio, son evaluados en forma estática o a temperatura ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se obtenga, presente un patrón o gradiente térmico uniforme, es en este tipo de situaciones en que la termografía activa tiene uso. Así, esta técnica puede ser empleada en la detección de laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones en conducción de calor y por lo tanto son evidentes en el termograma.

Pasiva

Termografía Activa

Hoy en día la termografía infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades subsuperficiales y superficiales como la corrosión, resistencia eléctrica, inclusiones, pérdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rápidamente y la evaluación es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicación de la técnica Pruebas por medio de Radiografía Industrial y Ultrasonido para detectar fisuras, inclusiones, porosidades internas en diferentes tipos de materiales, donde podemos cuantificar la profundidad del defecto. Después de realizar estas pruebas podemos certificar la calidad de la fundición, así como también el porcentaje de piezas defectuosas y realizar nuevamente el proceso de fundición. En toda empresa que se dedique al proceso de fundición deben poner suma atención a la eliminación o al menos reducir al máximo el porcentaje de piezas con defectos ya que esto representa una pérdida de tiempo, materiales y dinero. Para remediar estas situaciones todas las piezas con defectos son recogidas, analizadas y examinadas por los jefes responsables interesados en: a) Diagnosticar los defectos b) Eliminar las causas que los han provocado. c) Evaluar pesos y formas de las piezas fundidas. El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere vasta experiencia amplios conocimientos de métodos, herramientas, y capacitación al personal de la empresa. Es importante recordar que el control de calidad de una pieza fundida, tiene si inicio en el mismo momento que elaboramos el proyecto inicial de la misma.

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3) vaciado que se realiza lentamente. Metal granoso o gránulos frío.2009 91 . sus causa son similares a las de llenado incompleto. aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo. y 4) sección transversal de la cavidad del molde muy delgada. Patricio Quezada M. pero hay una falta de fusión entre ellas debido a la solidificación o enfriamiento prematuro. Los defectos son numerosos puesto que cada uno puede ser provocado por muchas causas DEFECTOS DE FUNDICIÓN Existen algunos defectos de fundición en cada uno de los procesos que se los describe a continuación: 1. 3. Ing. Fundición ESPE.  Aumenta los ingresos en la empresa. 2) baja temperatura de vaciado. Las causas típicas incluyen 1) fluidez insuficiente del metal fundido. 2.  Asegura la confianza en el producto y garantiza la reputación del fabricante. este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de completar el llenado de la cavidad del molde.Unidad III Procesos de Fundición de Metales Un control de calidad bien llevado en una fundición trae grandes beneficios para la empresa como son:  Producción de piezas fundidas dentro de los niveles de calidad preestablecidos. Llenado incompleto. aparecen las salpicaduras durante el vaciado haciendo que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Junta fría.

Unidad III Procesos de Fundición de Metales 4. se manifiesta como una separación del metal en un punto Fundición ESPE. corrigiendo este defecto con un correcto diseño de la mazarota. Cavidad por contracción. es una depresión de la superficie o un hueco interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la última región que solidifica. Patricio Quezada M. esto ocurre cerca de la parte superior de la fundición llamada también como rechupe. llamado también agrietamiento en caliente. 6. son unos pequeños huecos distribuidos a través de la fundición. debido a la contracción por solidificación. Desgarramiento el caliente. . ocurre cuando un molde que no cede durante las etapas finales de la solidificación. Microporosidad.2009 92 Ing. 5.

La baja permeabilidad. Patricio Quezada M. por lo tanto solo ocurren en la fundición en arena y en otros procesos de moldeo pero en muy bajo porcentaje. Caídas de arena. Ing. Fundición ESPE. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundición.Unidad III Procesos de Fundición de Metales donde existe una alta concentración de esfuerzos causada por indisponibildad del metal para contraerse naturalmente. Algunos defectos se relacionan con el uso de molde de arena . Puntos de Alfiler. Ocurre en la parte superior de las fundiciones o cerca de ella. 9.2009 93 . 7. que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por debajo de ella. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Sopladuras. 8. pobre ventilación y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las principales causas. El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la fundición final.

Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la incrustación de arena y metal.Unidad III Procesos de Fundición de Metales 10. causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior. Costras. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta. Corrimiento del molde. 11. Un movimiento similar puede suceder con el corazón pero el desplazamiento es generalmente vertical. éste puede penetrar en el molde o en el corazón de arena. éstas son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan adheridas a la superficie de la fundición.2009 94 . Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del producto fundido. Penetración. Después de la solidificación. 13. Corrimiento del corazón. Ing. la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar este defecto. Patricio Quezada M. El corrimiento del corazón y del molde son causados por la flotación del metal fundido. 12. Fundición ESPE.

Fundición ESPE. La presencia de combustibles para los hornos. se puede desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la fundición final. Si la resistencia del molde es insuficiente. Patricio Quezada M. Ing. Los gases provenientes de los metales fundidos así como las salpicaduras durante las transferencias y el vaciado en los moldes. La presencia de agua y humedad en crisoles. Es necesario acondicionar una ventilación adecuada y equipo de seguridad personal. SEGURIDAD EN LAS FUNDIDORAS La seguridad en las fundidoras es un factor muy importante a la hora de hacer un análisis del proceso de fundición. Entre otros factores tenemos los siguientes: El polvo de la arena y otros compuestos utilizados en el colado. El manejo inadecuado de fundentes que son higroscópicos y son un peligro al absorber humedad. como los pirómetros en función de su precisión y calibración adecuadas. Inspección de equipo. ya que rápidamente se transforma en vapor creando un severo peligro de explosión.2009 95 . el control de su presión y la operación correcta de válvulas.Unidad III Procesos de Fundición de Metales 14. moldes y otros sitios de planta. Molde agrietado (venas y relieve).

Ing. Ciencia y Tecnología de los Materiales. Ingeniería y Tecnología. Editorial MIR Moscú 1983. Cuarta Edición 2002. Tercera edición 2002. Pearson Prentice Hill 2005 www. GUSTAVO GIL EDITOR BARCELONA ESPAÑA. SCHEY JOHN Procesos de Manufactura.com/ fundición metales no ferrosos. CEMBRERO G JESUS. KEYSER CARL Materiales y Procesos de Manufactura Para Ingenieros Tercera Edición 1998. ******************************************************************************************* BIBLIOGRAFIA J DUPONCHELLE Manual del Fundidor de Metales.2009 96 . KALPAKJIAN SEROPE Manufactura. delantales. batas.Unidad III Procesos de Fundición de Metales La necesidad de un adecuado equipo de seguridad personal. APRAIZ BARREIRO JOSE Fundiciones 6ª Edición 1998EDOARDO CAPELO Tecnologia de la Fundición DOYLE LAWRENCE . Fundición ESPE. 1932. cobertores faciales. Edición Pearson Educación. MALISHEV Tecnología de los Metales. y zapatos de seguridad. Patricio Quezada M. guantes.google.

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