TECNOLOGÍAS DE

FABRICACIÓN

Fabricación de
Materiales
Cerámicos
 FABRICACIÓN DE
MATERIALES CERÁMICOS
INTRODUCCION
CONTENIDO
1. CERAMICAS TRADICIONALES

2. PREPARACIÓN DE CERÁMICAS TRADICIONALES

3. 1 PREPARACION DE POLVOS
⚫ Triturado
⚫ Molienda

2. PROCESOS DE FORMADO
⚫ FUNDICION O VACIADO DESLIZANTE
⚫ METODOS DE FORMADO PLÁSTICO
⚫ PRENSADO SEMISECO
⚫ PRENSADO SECO

3. SECADO

4. COCIDO

3. CERÁMICOS DE INGENIERÍA

4. PRODUCCION DE LADRILLO

CONCLUSIONES
 FABRICACIÓN DE MATERIALES
CERÁMICOS

INTRODUCCION
Los materiales cerámicos son
compuestos químicos o soluciones
complejas, que contienen
elementos metálicos y no
metálicos, tienen una amplia gama
de propiedades mecánicas y
físicas, las aplicaciones varían
desde productos de alfarería,
fabricación de ladrillos, azulejos,
ALFARERÍA
utensilios de cocina, vidrios y
materiales
refractarios.
 FABRICACIÓN DE MATERIALES
CERÁMICOS

En general, los materiales cerámicos usados

para aplicaciones en ingeniería pueden
clasificarse en dos grupos: materiales
cerámicos tradicionales y
cerámicos
materiales de uso especifico en
ingeniería. ARCILLA
Normalmente los materiales cerámicos
tradicionales están constituidos por tres
componentes básicos: arcilla,
sílice(pedernal)y feldespato. Ejemplos
de SÍLI
tejas utilizados
cerámicos en las son
tradicionales industrias de la y
los ladrillos CE
construcción y las porcelanas eléctricas de
uso en la industria eléctrica.

FELDESPA
TO
 FABRICACIÓN DE MATERIALES
CERÁMICOS

Las cerámicas ingenieriles, por el

contrario, están constituidas,
típicamente, por compuestos puros o
casi puros tales como óxido de
aluminio (Al2O3), carburo de silicio(SiC),
Discos de corte de
y nitruro de silicio(Si3N4). Ejemplos de carburo de
aplicación de las cerámicas ingenieriles silicio
en tecnología de punta son el carburo
de silicio en las áreas de alta
temperatura de una turbina a gas, y el
óxido de aluminio en la base del
soporte para los circuitos integrados de
los chips en un módulo de conducción Discos de corte y de desbaste
térmica. de
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS
1. CERAMICAS
TRADICIONALES
Cuando hablamos de cerámicas tradicionales se hace
referencia a todos aquellos productos que tienen en
común su materia prima “silicatos cerámicos” o arcillas.
Pero la arcilla en estado puro no es apta para
elaborar cerámica; previa a su combinación con el
agua se suele mezclar con otras tierras y productos
para darle mayor consistencia.
Las arcillas son las rocas blandas que se hacen
plásticas al contacto con el agua, siendo frágiles
en seco, y con gran capacidad de absorción.

La arcilla es un silicato de aluminio hidratado, en

forma de roca plástica, impermeable al agua y
bajo la acción del calor se deshidrata,
endureciéndose mucho. ARCILL
AS
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS
1. CERAMICAS
TRADICIONALES
• Poseen propiedades variables debido a la diversidad de
los enlaces.
• Generalmente son frágiles
• Los materiales cerámicos son
inorgánicos, no metálicos.
• La mayoría de las cerámicas son
compuestos entre los
elementos metálicos y no metálicos.
• Los cerámicos poseen enlaces iónicos y
covalentes.
FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2. PROCESAMIENTO DE CERAMICAS
TRADICIONALES
La secuencia de procesamiento de la mayoría de las
cerámicas tradicionales incluye los siguientes pasos:

1. PREPARACION DE POLVOS
2. FORMADO DE BARRO HUMEDO
3. SECADO
4. COCIDO
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS (POLVOS)

Las materias primas cerámicas se encuentran

generalmente en la naturaleza como terrenos rocosos, y
su reducción a polvo es el propósito de los pasos de
preparación en el procesamiento cerámico. Luego de
volverlas polvo se mezclan con agua para formar una
pasta plástica
FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

(POLVOS)
Para volver polvo la materia prima se
utiliza la técnica llamada
pulverización, de la cual se distinguen dos tipos generales
de operaciones:

EL TRITURADO

LA MOLIENDA
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

(POLVOS)
EL TRITURADO
Es la ruptura de grandes trozos
tamaños mas pequeños para su
en
reducción posterior. Se requieren
varias etapas ( por ejemplo, triturado
primario y triturado secundario), y la
relación de reducción en cada etapa
puede ser de 3 a 6. El triturado
mineral se realiza por compresión
contra superficies rígidas o por
impacto contra superficies rígidas con
movimiento restringido
FABRICACIÓN DE MATERIALES
CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

(POLVOS)

TRITURADOR DE QUIJADAS
En estos una quijada grande se mueve hacia delante y hacia
atrás para
triturar los terrones contra una superficie dura y rígida.
2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS
(POLVOS)

PLANTA PRIMARIA DE 800 TON/HRS CON LO ÚLTIMO EN

TRITURADORA DE QUIJADAS
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS (POLVOS)

TRITURADOR GIRATORIO
Estos usan un cono giratorio para comprimir los trozos
contra una superficie dura y rígida
2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS (POLVOS)
TRITURADOR DE RODILLOS

En estos los trozos son apretadosentre tambores

giratorios
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2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

(POLVOS)
LA MOLIENDA
Es la operación de reducir
la piezas pequeñas después
del triturado a polvos finos.
La abrasión
molienda see realiza
impacto
por
material triturado del
libre
por movimiento de unel
medio duro y suelto, como
esferas, piedras o barras
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS (POLVOS)

MOLINO DE MARTILLOS

Estos usan martillos rotatorios para golpear el

material y romper los trozos
2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS
(POLVOS)
ESQUEMA DE MOLINO DE MARTILLOS
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

(POLVOS)
MOLINO DE BALINES
Contiene esferas duras
mezcladas con el material a
pulverizar, el movimiento giratorio
del recipiente arrastra a los
balines y el material hacia arriba
en la pared y los hace caer
haciendo que impacten y froten
entre si para realizar la
molienda, en estas operaciones
frecuentemente se añade agua a
la mezcla para formar una
pasta.
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

(POLVOS)
MOLINO DE RODILLOS
En este el material se comprime
contra la meza horizontal del
molino mediante rodillos que giran
sobre la superficie de la mesa
2.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS
(POLVOS)
MOLIENDA POR IMPACTO

En este las partículas del material se

proyectan contra una superficie plana
dura, ya sea por corriente de aire a
alta velocidad o mediante un chorro
de una pasta muy fluida a alta
velocidad. El impacto fractura las
piezas en partículas mas pequeñas.
2.2 PROCESOS DE FORMADO

La pasta plástica que se requiere para el formado consiste en

polvos cerámicos y agua. La arcilla es el ingrediente principal de
esta pasta. Mientras mas agua tenga la mezcla, la arcilla será
mas plástica y fácil de formar. Pero cuando se seca y se cuece se
presenta la contracción produciendo grietas
Para evitar esto se añaden otras materias primas cerámicas que
no se encogen al secarse y cocerse tales como alúmina y sílice. Y
también otros componentes con funciones especiales, como los
fundentes, que vitrifican durante el cocimiento y promueven la
sinterización del material cerámico, y también agentes
humectantes que mejoran la mezcla de los ingredientes
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.2 PROCESOS DE FORMADO

Las proporciones óptimas de polvo y agua dependen

del proceso de formado que se usa. Algunos procesos
requieren alta fluidez y otros no. Entre mas agua tenga la
mezcla menor va a ser la presión necesaria para hacerla
fluir, los procesos de formado se dividen con base en la
resistencia de la mezcla en:

FUNDICION O VACIADO
DESLIZANTE. METODOS DE
FORMADO PLASTICO.
PRENSADO SEMISECO
2.2 PROCESOS DE FORMADO
2. PROCESOS DE FORMADO
FUNDICION O VACIADO DESLIZANTE

•Con un contenido entre 25 y 40% de agua , en este método se vacía una

suspensión de polvos cerámicos en agua, llamada pasta liquida, dentro de un
molde poroso de yeso donde el agua de la mezcla es absorbida de manera
gradual por el yeso y se forma una capa de arcilla firme en la superficie del
molde. La pasta liquida debe ser lo suficientemente fluida para penetrar en
los resquicios de la cavidad del molde, pero también es conveniente que el
contenido de agua sea bajo para mayores velocidades de producción.

•El vaciado deslizante tiene dos variantes: el vaciado drenado y el vaciado

sólido. En el drenado se vierte la pasta liquida en el molde y cuando esta esté
semisólida se invierte el molde para drenar el exceso de pasta, dejando así
una parte hueca en el molde, el cual se abre para remover la parte. Y en el
sólido se da el tiempo suficiente para que el cuerpo entero se vuelva firme. El
molde debe llenarse con pasta liquida adicional para compensar la
contracción debido a la absorción de agua
2.2 PROCESOS DE FORMADO
FUNDICION O VACIADO DESLIZANTE
2.2 PROCESOS DE FORMADO
FORMADO PLASTICO
Con un contenido de entre 15 y 25% de agua, esta categoría
incluye métodos manuales y mecanizados. Entre los
manuales están el moldeado a mano que es darle a la mezcla
una forma geométrica manualmente, y el vaciado a mano en el
cual se utiliza un molde para darle la forma geométrica a la
mezcla. También se habla del torneado a mano sobre un torno
de alfarero.
Entre los métodos mecanizados se encuentran el torno ligero,
el prensado plástico y la extrusión.
El torno ligero es una extensión del torno de alfarero en el cual
el moldeado a mano se remplaza por técnicas mecanizadas. Se
usa para producción en cadena.
2.2 PROCESOS DE FORMADO
FORMADO PLASTICO
 2.2 PROCESOS DE FORMADO
PRENSADO SEMISECO
Con un contenido de agua de entre 10 y 15%, estos procesos
usan alta presión para superar la baja plasticidad del material y
forzarlo dentro de la cavidad de un troquel, con frecuencia se forma
rebaba debido al exceso de barro que se produce dentro de las
secciones del troquel
 FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

2.2 PROCESOS DE FORMADO

PRENSADO SECO

Con un contenido de agua por debajo del 5%, la

secuencia del proceso en el prensado seco es similar a la
del prensado semiseco. Generalmente se le agregan
aglutinantes a la mezcla de polvos para proporcionar
resistencia a la pieza, también se le agrega lubricantes
para prevenir que la pieza se pegue al dado durante el
prensado y la expulsión. El troquel se hace de un material
resistente al desgaste (como el acero de herramienta o el
carburo de tungsteno) ya que la arcilla seca es muy
abrasiva. Como la arcilla seca no fluye mucho este
prensado se utiliza para formas relativamente simples
2.2 PROCESOS DE FORMADO
MOLDE PARA EL
PRENSADO EN SECO
2.3 SECADO
Este proceso se da al remover el agua de la arcilla húmeda donde
el
volumen de la pieza se contrae. El proceso de
secado ocurre en dos
etapas:

1. En la primera etapa la velocidad de secado es rápida y constante, debido a

que el agua de la superficie de la arcilla se evapora en el aire
circundante y el agua interior emigra, por acción capilar, hacia la
superficie para reemplazarla. Durante esta etapa ocurre la contracción
con riesgo asociado a la deformación y agrietamiento debido a las
variaciones del secado en diferentes secciones de la pieza

2. En la segunda etapa de secado el contenido de humedad se ha reducido

2.3 SECADO

En producción, el secado se realiza de manera usual en una

cámara donde se controla la temperatura y la humedad para
lograr el programa apropiado de secado.
Se deben tener las siguientes precauciones:

1.Cuidado de no remover demasiado rápido el agua de la pieza,

para evitar que se formen altos gradientes de humedad,
haciendo el material mas propenso a las grietas.
2.El calentamiento se hace normalmente por una combinación
de convección y
radiación usando fuentes infrarrojas.
3.Los tiempos típicos de secado van desde 15 minutos para
secciones delgadas
y hasta varios días para secciones muy gruesas.
2.4 COCIMIENTO (SINTERIZADO)
Después del formado pero antes del cocimiento se dice que la pieza
cerámica está fresca, lo cual significa que no esta completamente
procesada o tratada. La pieza fresca carece de dureza y
resistencia, debe cocerse para fijar la forma de la pieza y lograr
dureza y resistencia en el producto final.
El cocimiento es el proceso de tratamiento térmico que sintetiza al
material cerámico y se realiza en un horno cerámico. En el
sinterizado se desarrollan uniones entre los granos cerámicos y esto
va acompañado de densificación y reducción de porosidad .
En el cocimiento de la cerámica tradicional pueden ocurrir ciertas
reacciones químicas entre los componentes de la mezcla y formarse
también una fase vítrea entre los cristales.
Las piezas de cerámicas no glaseadas se cuecen solamente una vez;
los productos glaseados se cuecen dos veces. El glaseado se
refiere a la aplicación de un recubrimiento cerámico de la superficie
para hacer la pieza mas impermeable al agua y mejorar su
apariencia
2.5 EJEMPLOS
 3.1 PROCESAMIENTO

La mayoría de las cerámicas tradicionales se basa en la arcilla que posee

capacidad única de adquirir plasticidad cuando se mezcla con agua, y dureza
cuando se seca y se cuece. La arcilla consta de varios compuestos de silicato
hidratado de aluminio, mezclados usualmente con otros materiales cerámicos,
para formar una composición química mas bien compleja. Las cerámicas
nuevas se basan en compuestos químicos mas simples como óxidos, carburos y
nitruros, los cuales no poseen la plasticidad y facilidad de formado de la
arcilla. Están constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi puros tales
como óxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio(SiC), y nitruro de
silicio(Si3N4).
3.1 PROCESAMIENTO
Las nuevas cerámicas se diseñan generalmente para
aplicaciones que requieren alta resistencia, dureza y otras
propiedades que no se encuentran en los materiales
cerámicos tradicionales.

La secuencia de manufactura para las nuevas cerámicas se

puede resumir en los siguientes pasos:

1.Preparación de materiales
iniciales
2.Formado
3.Sinterizado
4.Acabado
3.1 PROCESAMIENTO

Preparación de materiales

La preparación de los polvos incluyen métodos mecánicos y químicos:

1. Los métodos mecánicos constan de las mismas operaciones de

molienda que se llevan acabo en el molino de balines utilizado por
las cerámicas tradicionales. La dificultad con estos métodos es que las
partículas cerámicas se contaminan con el material de los balines y las
paredes del molino. Esto compromete la pureza de los polvos
cerámicos y como resultado aparecen grietas microscópicas que
reducen la resistencia del producto final.
3.1 PROCESAMIENTO

Preparación de materiales
2. Los métodos químicos que se usan para lograr mayor
homogeneidad en los polvos de los nuevos cerámicos son:
secado por congelación, y la precipitación de una solución .

⚫ En el secado por congelación, las sales de un producto

químico inicial apropiado se disuelven en agua y la solución
se rocía para formar gotas pequeñas que son rápidamente
congeladas. Después, se remueve la humedad de las gotas
en una cámara de vacío; la sal resultante secada por
congelación se descompone por calentamiento para formar
polvos cerámicos
 3.1 PROCESAMIENTO

Preparación de materiales

La precipitación de una solución es otro método de preparación

en el que el compuesto cerámico deseado se disuelve a partir
del mineral inicial, permitiendo filtrar impurezas. Entonces se
precipita un compuesto intermedio de la solución, que se
convierte en el compuesto deseado por calentamiento.
⚫ La preparación posterior incluye la clasificación por
tamaños y mezclados antes de darles forma . Se requieren
polvos muy finos para las aplicaciones de las nuevas
cerámicas, por lo que se deben separar los granos y
clasificarlos de acuerdo con su tamaño. Se requieren también
el mezclado total de las partículas para evitar segregación .
3.1 PROCESAMIENTO
Formado

Muchos de los procesos de formado para las nuevas

cerámicas han sido tomados de la cerámica tradicional. Los
métodos de prensado y sinterizado han sido adaptados
para los nuevos materiales cerámicos.
Los métodos de formado utilizados con cerámicos de
ingeniería son:

Prensado caliente: El prensado caliente es similar al prensado

excepto
seco porque el proceso se lleva acabo a
elevadas,
temperaturasasí el sinterizado del producto se
simultáneamente
realiza con el prensado. Esto elimina la necesidad de
paso de cocimiento adicional en la secuencia. Se
un
obtienen
densidades mas altas y granos de tamaños mas finos.
 3.1 PROCESAMIENTO
Formado
Prensado isostático : Es el mismo proceso que se utiliza en la
metalurgia de polvos. Usa presión hidrostática para compactar los
polvos cerámicos en todas las direcciones, evitando la falta de
uniformidad del producto final, problema que se observa
frecuentemente en los métodos de prensado uniaxial tradicional.
La técnica de prensado isostático permite la fabricación de piezas de
geometría complicada, las cuales no pueden ser fabricadas con técnicas
convencionales de prensado hidráulico.
Ejemplos: Revestimientos de bombas y
grifos/válvulas, Cuerpos huecos
botellas, Piezas en T y codos como
de tubo para
tuberías de medios agresivos, Tubos de
pared delgada y con grandes
variaciones de tubossección
su transversal
(diámetro), redondos y
Recipientes revestimientos de serpentines
rectangulares,
de calefacción y tubos caloríferos.
3.1 PROCESAMIENTO
Formado
Proceso de bisturí: Este proceso se usa para hacer láminas delgadas de
material cerámico. Una aplicación común son las láminas que se usan
en la industria electrónica como material de sustrato para los circuitos
integrados. Una pasta aguada de cerámica se introduce en una película
portadora móvil. El espesor de la cerámica en la película portadora se
determina por un limpiador llamado bisturí. Al moverse la pasta por
debajo de la línea, se seca formando una cinta cerámica fresca flexible.
Al final de la línea se enrolla la cinta en un carrete para su procesado
posterior. La cinta fresca se puede cortar o procesar antes de cocerse
3.1 PROCESAMIENTO
Formado

Moldeo por inyección de polvos: Es el mismo proceso

que se usa en la metalurgia de polvos, excepto porque
los polvos son cerámicos en lugar de metálicos. Las
partículas cerámicas se mezclan con un polímero
termoplástico que actúa como portador y que
proporciona las características apropiadas de flujo a las
temperaturas de moldeo. La mezcla se calienta y se
inyecta en la cavidad de un molde. Cuando el polímero
se enfría y endurece se abre el molde y se retira la
pieza.
3.1 PROCESAMIENTO
Sinterizado

Como la plasticidad que se necesita para formar las nuevas

cerámicas no se basa en una mezcla con agua, se puede omitir el
secado comúnmente requerido para remover el agua de las
cerámicas frescas tradicionales en el procesamiento de la mayoría
de los nuevos productos cerámicos. Sin embargo el paso de
sinterizado todavía es muy necesario para obtener las máximas
resistencia y dureza posible
Las funciones del sinterizado son:

1. Unir los granos individuales en una masa sólida

2. Incrementar la densidad
3. Reducir o eliminar la porosidad
3.1 PROCESAMIENTO
Acabado

• Las piezas hechas con la nueva cerámica requieren

algunas veces acabado. En general esta operación
tiene uno o mas de los siguientes propósitos:

1. Incrementar la precisión dimensional.

2. Mejorar el acabado de la superficie.
3. Hacer cambios menores en la forma de la pieza.
 3.2 Ejemplos

El Carburo de Silicio es un material semiconductor y

refractario que presenta muchas ventajas para ser utilizado
en dispositivos que impliquen trabajar en condiciones
extremas de temperatura, voltaje y frecuencia, el Carburo
de Silicio puede soportar un gradiente de voltaje o de
campo eléctrico hasta ocho veces mayor que el silicio o el
arseniuro de galio sin que sobrevenga la ruptura
El carburo de silicio se obtiene de arenas o cuarzo de alta pureza y coke de
petróleo fusionados en horno eléctrico a más de 2000 ºC con la siguiente
composición:
SiO2 + 3 C → SiC + 2 CO
Luego pasa por un proceso de: Selección, molienda, lavado, secado, separación
magnética, absorción del polvo, cribado, mezclado y envasado. Luego con este
producto en distintos granos (o grosores de grano) y distintos aditivos,
soportes y aglomerantes, se elaboran las lijas, discos de corte de metal,
pastas para pulir, Etc.

Insertos de carburo de Transistores JFET de carburo de

silicio
Es oxido de aluminio Al22O3 y es el cerámico a base de oxido de uso más
amplio, ya
sea en su forma pura o como materia prima para mezclase con otros óxidos.
•Tiene una elevada dureza y se pueden utilizar hasta 1650ºC y una resistencia
moderada, buen aislante eléctrico y térmico. Las piezas hechas en este material
se comprimen en frío y se sinterizan.
Por sus propiedades físicas y mecánicas se utiliza como: abrasivos,
biocerámicos (huesos y dientes artificiales), aislantes eléctricos, componentes
electrónicos, electrónicos, ingredientes de aleación del vidrio, ladrillos
refractarios, insertos para herramientas de corte y componentes de ingeniería.
 4. PRODUCCION DE LADRILLOS
La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es,
fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en
esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de
óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos
de calcio y los óxidos de magnesio.
Para su fabricación se siguen los siguientes pasos:
1.Triturado: La arcilla es cargada desde la excavadora a la
máquina trituradora primaria para su disgregación en piezas
pequeñas.

2.Alimentación: Un alimentador de caja coloca una cantidad

específica de arcilla molida dentro de la mezcladora.
 4. PRODUCCION DE
LADRILLOS
3.Estrujado o extrusión : Esta arcilla mezclada es moldeada
en columnas rectangulares largas. También se puede
producir ladrillos perforados a través de un cambio simple
en la matriz del estrujador.

4.Secado: Los ladrillos verdes (no cocidos) son colocados

manualmente sobre carros secadores y llevados a la
cámara de secado que utiliza el calor residual del túnel de
horneado.
4. PRODUCCION DE LADRILLOS
FABRICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

4. PRODUCCION DE LADRILLOS
ESQUEMA DE PRODUCCIÓN
ESQUEMA DE PRODUCCIÓN