EJEMPLO DE APLICACIÓN

El ejemplo que se sigue a continuación fue extraído del libro Learning to See (M. Rother. & J.
Shook.1999) impulsado por The Lean Organization. Trata de la empresa "troqueladora ACME".

INFORMACIÓN SOBRE TROQUELADORA ACME.

La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de

vehículo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de “brackets” de
acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automóvil.
Estos componentes son enviados al cliente.

- Procesos de producción: Para esta familia de producto la fabricación del componente implican el
troquelar una parte metálica seguida por un proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los
componentes entonces son almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehículos en una
base diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

1. Troquelado o corte:

• La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automáticamente.

•  Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)

• Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)

• Tiempo de ocupación: 85 %

• Inventario observado:

- 4600 piezas de tipo "L" estampadas

- 2400 piezas de tipo "R" estampadas

2. Soldadura 1:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos

•  Tiempo de ocupación: 100 %

• Inventario observado:

- 1100 piezas de tipo "L"

- 600 piezas de tipo "R"

3. Soldadura 2:
• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos

•  Tiempo de actividad: 80 %

• Inventario Observado:

- 1600 piezas de tipo "L"

- 850 piezas de tipo "R"

4. Ensamble 1:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno

•  Tiempo de actividad: 100 %

• Inventario Observado:

- 1600 piezas de tipo "L"

- 850 piezas de tipo "R"

5. Ensamble 2:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno

•  Tiempo de actividad: 100 %

• Inventario mercancía terminada observada:

- 2700 piezas de tipo "L"

- 1440 piezas de tipo "R" 

- Departamento de despachos: Remueve la mercancía terminada a la bodega, los almacena para el

próximo envío en camión al cliente.

- Requerimientos de cliente:
• 18400 piezas por mes.

• 12000 por mes de tipo "L".

• 6400 por mes de tipo "R".

• Un envío diario de la planta de ensamble por camión.

• Empaques con 20 “brackets” en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

- Tiempo de trabajo:

• 20 días por mes

• 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción

• 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario

• 2 descansos de 10 min por cada turno

Comenzamos entonces el desarrollo del ejemplo desarrollando cada una de las fases genéricas
mencionadas en el apartado de implementación.

ETAPA 1 - Identificar la familia del producto: Para la situación en cuestión, resulta claro que  ACME
ya había definido a través de algún criterio sus familias de productos, y se ha identificado aquel
sobre la cual se desea implementar la herramienta ("brackets de acero"). Es común que esta
situación ocurra en la mayoría de las empresas, que, de antemano han delimitado sus familias para
los procesos de mercadeo y comercialización. La labor del responsable de la implementación de la
herramienta será reconocer si el criterio de agrupación es apropiado para efectos del VSM, y
distinguir aquella familia con mayores impactos en el negocio. Igualmente se dispone de la
información referente a los requerimientos del cliente y la frecuencia.

El ejemplo planteado esta más orientado a dilucidar acerca de las etapas subsiguientes.

ETAPA 2 - Diagrama del estado actual: Detallemos los pasos concretos a seguir en el desarrollo de
esta etapa:

1. Dibujar los íconos del cliente, proveedor y control de producción. No deben dibujarse todos los
proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas principales intervengan en el flujo.

2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día en la caja de datos correspondiente.

3. Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores.

4. Dibujar el ícono que sale de embarque al cliente y el camión con la frecuencia de entrega.
5. Dibujar el ícono que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega.

6.  Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No se tiene en cuenta la
forma como están ubicados físicamente los procesos en el layout de la planta, solo el orden de la
secuencia.

7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la línea de tiempo debajo de las cajas.