DEPARTAMENTO DE DIVISIÓN DE ESTUDIOS

PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

DOCENTE:
Ing. Yadira Pineda Pérez

SISTEMA DE MANUFACTURA
TEMA 4

TRABAJO FINAL

GRUPO A:

Jesús Álvarez Hernández V19281341

Diana Ivonne Villegas Rico V19281342
Gustavo Antonio Muñiz Moreno V19281387
Gamaliel Eliasib Cuevas Ramírez V19281380
Alicia Michelle Rendón Hernández V19281378

Metepec, Estado de México a 29 de Mayo del 2022.

 INTRODUCCIÓN
El sector industrial manufacturero es uno de los mayores contribuyentes a la actividad
económica mundial. Las empresas integradas en el sector deben afrontar las demandas
cada vez más cambiantes y exigentes del mercado actual con productos cada vez más
competitivos en cuanto a precio, calidad y nivel de servicio. Ante esta situación, los sistemas
productivos de las empresas deben estar adaptados para responder con la mayor agilidad,
rapidez y el menor coste posible a las exigencias de los clientes.

 El Value Stream Mapping (VSM) es una técnica desarrollada al amparo del modelo
de la Producción Ajustada con el fin de apoyar a las empresas manufactureras en el
proceso de rediseño de sus entornos productivos. Si bien su nivel de desarrollo teórico
y práctico es alto, no se conoce análisis alguno divulgado en el ámbito científico que
explore en profundidad su verdadera aplicabilidad en diferentes entornos de
producción seriada. Así, el principal propósito del presente estudio ha sido el análisis
de la verdadera aplicabilidad de la técnica VSM.

 Una de las teorías que más repercusión ha logrado en sistema Lean para la mejora
de la productividad, es la de los “Siete Desperdicios (Muda en el término japonés)”.
Estos desperdicios son vicios habituales en los sistemas de producción y que lastran
su correcta ejecución. Uno de los pasos clave en el Lean y en el Sistema de
Producción Toyota es la identificación de los pasos que añaden valor y de los que no.
Clasificando todas las actividades de los procesos en estas dos categorías es posible
empezar acciones para mejorar aquellas que añaden y eliminar las que no aportan
valor.

 La innovación tecnológica plantea redefiniciones novedosos en las empresas, para

ello es necesario que estas se planteen retos y cambios de enfoques requiriendo un
incremento sustancial en investigación y desarrollo de nuevas tecnologías.
Las tecnologías modernas y las nuevas tecnologías o tecnologías emergentes como
las denominan algunos autores, se presentan como una alternativa ante las diferentes
organizaciones para adecuarlas a sus procesos con la finalidad de mejorar e innovar
nuevos productos y/o servicios.

 Los materiales de última generación se reservan para aquellos materiales bifásicos

fabricados expresamente para mejorar los valores de las propiedades que los
materiales constituyentes presentan por separado. Dentro del mundo de los
materiales compuestos se incluyen los llamados materiales compuestos avanzados.
Estos, tal y como se ha discutido en el capítulo 1, son los que están formados a partir
de matrices orgánicas, cerámicas o metálicas y reforzados mediante fibras (orgánicas
o inorgánicas) que consiguen unas altas prestaciones respecto a los materiales
usados tradicionalmente.

En el presente trabajo se muestra un ejemplo de aplicación de VSM, los tipos de elementos

que no agregan valor, las tecnologías emergentes y los materiales de última generación.
 ANALIZAR MEDIANTE UN VSM EL TRANSITO INVOLUCRADO DE MATERIAL
EN UN SISTEMA DE MANURACTURA

INFORMACIÓN SOBRE TROQUELADORA DYMMSA

La empresa de Troqueladora DYMMSA produce varios componentes para partes de

ensamble de vehículo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble
de “brackets” de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el
mismo modelo de automóvil. Estos componentes son enviados al cliente.

 Procesos de producción: Para esta familia de producto la fabricación del componente

implican el troquelar una parte metálica seguida por un proceso de soldadura y
ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados
a la planta de ensamble de vehículos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en
el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

1. Troquelado o corte:
 La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta
automáticamente.
 Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)
 Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)
 Tiempo de ocupación: 85 %
 Inventario observado:
o 4600 piezas de tipo "L" estampadas
o 2400 piezas de tipo "R" estampadas

2. Soldadura 1:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
 Tiempo de ocupación: 100 %
 Inventario observado:
o 1100 piezas de tipo "L"
o 600 piezas de tipo "R"

3. Soldadura 2:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
 •Tiempo de actividad: 80 %
 Inventario Observado:
o 1600 piezas de tipo "L"
o 850 piezas de tipo "R"
 4. Ensamble 1:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
 Tiempo de actividad: 100 %
 Inventario Observado:
o 1600 piezas de tipo "L"
o 850 piezas de tipo "R"

5. Ensamble 2:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
 Tiempo de actividad: 100 %
 Inventario mercancía terminada observada:
o 2700 piezas de tipo "L"
o 1440 piezas de tipo "R"

 Departamento de despachos: Remueve la mercancía terminada a la bodega, los

almacena para el próximo envío en camión al cliente.

 Requerimientos de cliente:
 18400 piezas por mes.
 12000 por mes de tipo "L".
 6400 por mes de tipo "R".
 Un envío diario de la planta de ensamble por camión.
 Empaques con 20 “brackets” en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

 Tiempo de trabajo:
 20 días por mes
 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
 2 descansos de 10 min por cada turno

Se comienza con el desarrollo de cada una de las fases.

 ETAPA 1
 Identificar la familia del producto: Para la situación en cuestión, resulta claro
que DYMMSA ya había definido a través de algún criterio sus familias de
productos, y se ha identificado aquel sobre la cual se desea implementar la
herramienta ("brackets de acero"). Es común que esta situación ocurra en la
mayoría de las empresas, que, de antemano han delimitado sus familias para
los procesos de mercadeo y comercialización. La labor del responsable de la
 implementación de la herramienta será reconocer si el criterio de agrupación
es apropiado para efectos del VSM, y distinguir aquella familia con mayores
impactos en el negocio. Igualmente se dispone de la información referente a
los requerimientos del cliente y la frecuencia.

 ETAPA 2
 Diagrama del estado actual: Detallando los pasos concretos a seguir en el
desarrollo de esta etapa:
1. Dibujar los íconos del cliente, proveedor y control de producción. No deben
dibujarse todos los proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas
principales intervengan en el flujo.
2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día en la caja de datos
correspondiente.
3. Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores.
4. Dibujar el ícono que sale de embarque al cliente y el camión con la
frecuencia de entrega.
5. Dibujar el ícono que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega.
6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No
se tiene en cuenta la forma como están ubicados físicamente los procesos
en el layout de la planta, solo el orden de la secuencia.
7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la línea de tiempo
debajo de las cajas.
8. Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y frecuencias.
9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos.
Obtenerlos directamente cronometrándolos.
o Tiempo de Ciclo (T/C): Tiempo que tarda una unidad o parte en salir
de un proceso u operación.
o Tiempo de montaje o cambio (T/M): Es el tiempo que se tarda en
cambiar de un tipo de producto a otro tipo de producto.
o Operarios: Número de personas necesarias para operar el proceso.
o Tiempo de trabajo disponible: Tiempo disponible por turno en ese
proceso en segundos. Este tiempo es el tiempo total menos
descansos, tiempos de reunión, tiempos de limpieza.
o Tamaño del lote a producir, en ingles la sigla es EPE (every part
every) que significa "Cada parte cada..." (Número de unidades o
tiempo). Por ejemplo si el proceso cambia del tipo de producto A al
tipo de producto B cada 5.000 piezas el EPE: 5.000. También puede
expresarse en tiempo.
o Tiempo de Ocupación: Es el porcentaje del tiempo en que la
maquina está ocupada en demanda, por ejemplo si la maquina en
un día de 24 horas está ocupada trabajando 18 horas, su ocupación
será del 75%.
10. Agregar los símbolos y el número de operadores.
11. Agregar las flechas de empuje/jalar, y de primeras entradas primeras
salidas y adicionar la información de los inventarios: Mientras se camina
por la planta se observarán puntos donde se acumula inventario de los
procesos, estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque dice
donde el flujo se está deteniendo, el ícono de los inventarios es el triángulo.
Si el inventario se acumula entre dos procesos en más de una locación
física debemos dibujar 2 triángulos.
12. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la
línea de tiempo.
13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo de
procesamiento total.
VSM ACTUAL – Fabricación de partes metálicas

Forecast Planeación Forecast

Proveedor de
Acero email XY Z AG
Orden de
Japón MRP compra
8 18400 pc/mes
12000 L
6400 R
Programa semanal
12 1Tray = 20pc
WT/S: 480 min
8
18 Ton/sem

1/sem

11

120m 80m 30m 180m 20m 60m

Almacén Corte Soldadura 1 Soldadura 2 Ensamble 1 Ensamble 2 Almacén

2 shifts
Láminas 1
1 4600L 1 1100L 1600L 1 1200L 1
1 día 2400R
Láminas 600R 850R 2700L
640R
4 días 1440R
T/C: 1S T/C: 39 S T/C: 46 S T/C: 62 S T/C: 40 S
10 9
T/M: 1S T/M: 39 S T/M: 46 S T/M: 62 S 13
T/M: 40S
Ocu: 80% Ocu: 90% Ocu: 80% Ocu: 1000% Ocu: 100% LT: 23,6 d
2 Turnos 2 Turnos 2 Turnos 2 Turnos 2 Turnos VA: 188 s
EPE= 2 27,000 seg. 27,000 seg. 27,000 seg. 27,000 seg.

1s 39 s 46 s 62 s 40 s

5 días 7,6 días 1,8 días 2,7 días 2,0 días 4,5 días
Resulta necesario destacar la manera en que se calcula el Lead Time (LT), que no debe
confundirse con el tiempo de procesamiento o de valor agregado (VA). El Lead Time es el tiempo
que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se completa, y se calcula
a través de los días de inventario que se tenía en cada proceso al momento de tomar la información
que es el mejor estimativo para determinar cuánto tarda una pieza o producto en ser producido y
despachado al cliente.

El número de días de inventario para cada proceso o centro de trabajo es el resultado de dividir el
nivel de inventario por el consumo o requerimiento diario de los clientes.

En el caso de DYMMSA por ejemplo, para el proceso de troquelado (corte) se tienen 4600 brackets
izquierdos y 2400 brackets derechos, si dividimos estos inventarios por los 600 brackets que
requiere el cliente diariamente, entonces, 4600 unidades/600 unidades-día: 7.6 días y 2400
unidades/ 600 unidades-días: 4 días. En este caso usamos el mayor tiempo 7.6 días. Misma
operación que se realiza para cada inventario.

El resultado observado para DYMMSA es: La empresa requiere para producir una pieza 188
segundos, mientras que esa misma pieza tarda 23.6 días para salir de la planta hacia el cliente.

 ETAPA 3 –
 Diagrama del estado futuro: Concebir el VSM de estado futuro requiere identificar
oportunidades de mejora en el VSM actual, y plantear la situación ideal en la que las
mismas se han aprovechado para reducir los despilfarros.
Se trata de reducir al máximo cuando no, eliminar completamente los "puntos negros"
donde se interrumpe el flujo que se observen en el VSM actual.

La idea fundamental es tratar de disponer en un único flujo todas las operaciones o

procesos que razonablemente creamos podemos incluir en él, sin que se presenten
interrupciones, separando en flujos o loops distintos las incompatibilidades para estar
en un único flujo (Cuatrecasas, 2010). De esta manera, se reduce al mínimo el número
de puntos donde se acumula material en proceso y se generan tiempos de espera
que incrementan el lead time.

En el ejemplo de la empresa DYMMSA se trabajan turnos de 8 horas por lo cual el

tiempo total en el turno es de 28800 segundos. Al tiempo total es necesario restarle
el tiempo libre o muerto, el cual es de 20 minutos por turno o 1200 segundos
(descansos). El cliente requiere 460 unidades por turno (18400 uds /20 días/ 2 turnos).
Así:
𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 28,800 − 1,200 = 27,600
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
El tiempo Takt resultante significa que para satisfacer las demandas del cliente dentro del
tiempo de trabajo disponible, se necesita producir una pieza cada 60 segundos para la
familia de productos. Se debe intentar que el tiempo de ciclo del proceso marcapaso
(pacemaker) sea menor o lo más cercano posible al tiempo Takt: Producir respecto al mismo
es una de las principales pautas para desarrollar un VSM futuro.

A partir de este momento, para el ejemplo de la troqueladora DYMMSA y para cualquier caso
de estudio las cuestiones básicas a plantearse para el planteamiento del VSM de estado
futuro son:
¿Dónde se puede usar un procesamiento de flujo continuo?
La gráfica de tiempos de ciclo vs tiempo Takt que compara los tiempos de ciclo de cada
proceso (centro de trabajo) contra el tiempo Takt es una herramienta de utilidad.

La siguiente figura muestra la situación para el caso de la troqueladora DYMMSA:

La actividad Ensamble 1 es lo que se denomina un "cuello de botella" y deben enfocarse los

esfuerzos en encontrar una solución que permita la reducción del T/C. Ahora bien, la decisión
de agrupar procesos o centros de trabajo para formar una celda con flujo continuo depende,
como se había mencionado, de un criterio razonable, pudiendo ser el mismo la similitud entre
los tiempos de ciclo.

Supondremos que los procesos de ensamble y soldadura se agrupan para formar un único
loop que puede considerarse factible, es decir, que la creación de un flujo regular e
ininterrumpido que comprenda todas las tareas en el mismo es una tarea que puede
abordarse.

Debe entonces balancearse la cantidad de operadores necesarios para la celda sumando el

tiempo de ciclo de cada proceso en el mismo (tiempo contenido en la celda) entre el tiempo
Takt de tal forma que todas las actividades de ensamble y soldadura puedan ejecutarse en
un flujo continuo al tiempo Takt: (39+46+62+20)= 187/60 = 3.12 operadores son necesarios.
Lo cual hace pensar en la necesidad de un cuarto trabajador como posible alternativa.

Queda pues el corte o troquelado como una operación independiente (centro de trabajo con
un único operador), y las tareas de soldadura y ensamble cono un loop con 3 operarios.

¿Se creara un aprovisionamiento de productos terminados tipo supermercado o se envía al

cliente por pedido?

Para el caso de la troqueladora DYMMSA sólo hay dos variedades de producto terminado
los R y L. Si se tiene la opción debe empezarse creando un supermercado de piezas
terminadas y posteriormente cuando se defina que los incrementos requeridos serán
constantes y más regulares se podrá producir para enviar directamente.
 En la empresa DYMMSA puede usarse el pronóstico de requerimientos del cliente para
determinar la capacidad de producción necesaria en un periodo siguiente. La empresa desea
conocer la producción actual para usar el método Kanban y enviar información a los procesos
precedentes de soldadura/ ensamble a partir del supermercado de piezas terminadas. Ya
que el cliente compra múltiplos de 20 bandejas de producto, éste es el tamaño elegido para
el “tamaño de kanban”.

¿Dónde se necesitará usar una estantería tipo supermercado a fin de controlar la producción
de los procesos anteriores, corriente arriba que parten desde el proveedor?

Para el caso de DYMMSA será necesario utilizar un supermercado antes de embarque para
controlar el flujo de producción: cada vez que se extraiga material de este supermercado se
enviará tarjeta Kanban al proceso de soldadura/ensamble para la fabricación de dicho
material puesto que ya fue enviado hacia el cliente.

¿En qué punto específico de la cadena de producción, se programará la producción?

El proceso marcapaso (pacemaker) es el punto a partir del cual se encadenan en la

programación los procesos que anteceden, en el ejemplo el punto de programación es
soldadura/ensamble. No es conveniente pensar en programar algo más allá corriente arriba
porque se planea introducir un sistema con operativa pull entre corte y soldadura/ensamble.
Este punto de programación regula la cadena de valor.

Un conjunto completo y minucioso de cuestionamientos pueden proponerse para el

planteamiento del VSM futuro en cualquier situación; pero las tareas principales siempre han
de ser:
 Reconocer las operaciones o procesos que pueden reunirse en flujo continuo.
 Reconocer cual será el proceso marcapaso (pacemaker) que permitirá programar la
producción.
 Decidir los mecanismos que se implementaran para lograr la operativa tipo pull propia de la
gestión lean (supermercados, FIFO, tarjetas Kanban,...).
VSM FUTURO – Fabricación de partes metálicas

Proveedor de Forecast Planeación Forecast

Acero XY Z AG
Fax-order
Japón DFU-order
18400 pc/m (21 T)
MRP 12000 L
6400 R
1 Estiba = 20 pc
20/día
Lámina
2/sem Señal
Milkrun 1 lote
18 Ton/sem

Diario

Lámina Soldadura y
ensamble
Almacén
Corte L Envíos

1 R
1 día 2 días
Láminas C/T: 1S Takt: 65,7 S
1, 5 días C/T: 59 S
T/M: 1S

EPE: 1 turno T/M: 59 S

EPE:<10 min Ocu: 100%

2 Turnos
LT: 4,5 d

VA: 169 s

1, 5 días 1 día
2 días

1s 168 s
Los resultados son evidentes: cada pieza tarda ahora 4,5 días para salir de la planta hacia el cliente,
e incluso el tiempo de procesamiento se ha visto reducido. Los desperdicios se han eliminado.

 ETAPA 4 –
 Implementación del estado futuro: Una vez concebido el VSM futuro la siguiente etapa
es concebir un plan de acción para su implantación. Como se ha menciona en otra
sección, una manera apropiada de proceder es la implementación a través de
circuitos.

¿Qué mejoras serías necesarias para que el flujo de la cadena de valor se acerque al
diseño del estado futuro? Para el caso de DYMMSA se idearon las siguientes
mejoras:
o Reducción de tiempo de cambios con SMED y reducción del tamaño del lote
para el estampado, emitiendo una respuesta más rápida para la cadena de
valor.
o Eliminación del largo tiempo requerido para el cambio entre partes L y R, para
hacer posible el flujo continuo.
o Mejoramiento en la efectividad de la segunda máquina de soldadura, ahora
ésta puede estar junta con otro proceso en flujo continuo.
o Eliminación de desperdicio en la estación de soldadura/ensamble, para reducir
el trabajo total de 168 segundos o menos. (La cual permite usar 3 operadores
para nivelar la demanda actual).

 Circuito 1: Circuito del proceso marcapasos (soldadura/ensamble).

Objetivos:
o Desarrollar el flujo continuo desde soldadura hasta ensamble
o Elementos de trabajo Kaizen para reducir el tiempo de ciclo total a 168
segundos
o Eliminar el tiempo de cambio de herramientas (SMED).
o Mejorar la efectividad de la máquina de soldadura 2
o Desarrollar un sistema tipo pull con un supermercado de piezas terminadas.
o Desarrollar las rutas de manejo de material entre los supermercados y las
estaciones

Metas:
o Tener solo 2 días de inventario en el supermercado de piezas terminadas
o No tener inventario entre las estaciones de trabajo
o Operar la estación con 3 personas

 Circuito 2: Circuito de troquelado o corte.

Objetivos:
o Establecer el sistema de jalar con un supermercado de partes cortadas.
o Reducir el tamaño de lote a 300 piezas izquierdas y 160 piezas derechas.
o Reducir el tiempo de cambio a menos de 10 minutos.

Metas:
 o Tener solo 1,5 días de inventario en el supermercado de producto
terminado.
o Tamaño de lotes de 300 y 160 piezas entre cambios.

 Circuito 3: Circuito del proveedor.

Objetivos:
o Desarrollar un sistema de jalar con un supermercado de rollos de acero.
o Introducir entregas diarias de rollos.

Metas:
o Tener solo 1,5 días de inventario en el supermercado de rollos.

DETERMINAR QUÉ ELEMENTOS NO AGREGAN VALOR A LA LOGÍSTICA DE

MATERIALES EN EL MISMO SISTEMA DE MANUFACTURA

El proceso de administración logística de materiales transporta físicamente por una instalación

industrial los artículos surtidos por los proveedores, a los que se les agrega valor conforme son
transformados y luego los transporta a través de una red de distribución física para agregarles valor
en tiempo. Para un mejor conocimiento de la industria acerca de distribución física, manufactura y
compras, se estableció el programa de administración logística de materiales.

El proceso de administración logística contiene dos flujos:

 Clientes a los Proveedores

 Proveedores a los Clientes

Para poder guiar este proceso es necesario tener modernos equipos de computación con
capacidad para manejar la base de datos integrados.

El concepto de Administración logística de materiales es propiamente visto como un esquema

lógico para guiar la asignación y el control de los recursos humanos y financieros dedicados a las
operaciones de distribución física, manufactura y compras. La administración logística de
materiales es un sistema para un sistema para el manejo de los activos de una empresa dedicados
al procesamiento logístico de materiales.

Consiste en:

 Una ejecución coordinada de pronósticos.

 Procesamiento de pedidos
 Transporte
 Control de inventarios
 Almacenamiento

Del modo en que fueron planeados y coordinados para la ejecución de la distribución física,
manufactura y compras.

Logística de materiales

Para hablar acerca de la logística de materiales, debemos hablar acerca del transporte interno de
materiales y distribución de productos terminados. Para ello, es importante el análisis del proceso
de movimientos de los materiales al interior de la empresa, así como la distribución de los productos
terminados y los modelos de optimización para el diseño de sistemas de distribución.

Si hablamos de logística de materiales, hablamos de gestión de stock y almacenes. El almacén, es

un local, área o espacio, ubicado estratégicamente y adecuadamente donde se guardan los
diferentes tipos de materiales necesarios para la buena marcha y operatividad de cualquier
organización. Ellos están sujetos, en ese lugar, a controles de inventarios, operaciones de ingreso,
salida, reubicación, modificaciones de presentación, registros, custodia y conservación transitoria
temporal.
La logística de materiales, es la que administra las compras e inventarios en los almacenes. El
almacén tiene como propósito fundamental, proveer a la empresa los materiales necesarios para
su continuo y regular desenvolvimiento, es decir, que posee un papel vital para el funcionamiento
acorde y coherente dentro del proceso de producción y de esta manera, afrontar la demanda de los
clientes en general.

Cuando definimos el concepto de logística, decimos que agrupa las actividades que ordenan los
flujos de materiales, coordinando recursos y demanda para asegurar un nivel determinado de
servicios al menor costo posible, pero los materiales están siempre presentes, es la razón de ser
de cualquier distribuidora.

El manejo de materiales

El manejo de materiales, puede llegar a ser el problema de la producción, ya que agrega poco al
valor del producto, consume una parte del presupuesto y manufactura. Este manejo de materiales,
incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo y espacio, el manejo de materiales debe
asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros,
se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Para la logística de materiales, es importante el manejo eficiente de los mismos. Si los materiales
que se encuentran en la empresa, se mueven con lentitud o si se encuentran provisionalmente
almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a
un lento movimiento de materiales por la planta. Todos han perdido algo en un momento o en otro,
por eso, las compras debemos hacerlas en el supermercado. Un mal sistema de manejo de
materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas, por ejemplo lugares
de conservación, lugares frescos o cálidos, dependiendo del producto que se esté almacenando.
El sistema debe proporcionar buenas condiciones, si esto no fuera así y se da un mal manejo de
materiales o no hay un cumplimiento de las normas e resultado que se dará será de grandes
pérdidas, así como también puede resultar dañoso por un manejo descuidado.

También, se puede decir que la logística, se compone de un conjunto de técnicas y medios

destinados a la gestión del flujo de materiales y el flujo de información con el único objetivo de
satisfacer las necesidades de un cliente minorista, mayorista o consumidor final, en la cantidad, en
la calidad y en el momento adecuados.

También, podemos hablar de la logística de materiales del tipo peligrosos que son todos aquellos,
que aunque son útiles, por su composición química, podrían representar un peligro para las
personas de su entorno. Estos materiales que pueden ser combustibles, productos clorados, gas
de uso doméstico, oxígeno, reactivos de laboratorio que son utilizados rutinariamente. Esta logística
de materiales peligrosos, están supervisados por estrictas normas de seguridad. Cualquier derrame
o accidente que ocurriese en la vía pública, que pudiese afectar la salud de los habitantes o de
suelo o del medioambiente, debe estar supervisado por entes especiales y departamentos
gubernamentales, acordes a la función o industria a la que pertenecen. También, tenemos que
mencionar el hecho de que, los encargados de conducir los vehículos que transportan este tipo de
elementos son personas capacitadas con amplia experiencia en el rubro, las que también son
sometidas a análisis tanto físico como mental.

¿Qué son Desperdicios?

Los diferentes tipos de desperdicios existentes en procesos de manufactura y servicios con el fin
de que pueda aprender a identificarlos y eliminarlos.

¿Qué es Lean?

Lean es un sistema y filosofía de mejoramiento de procesos de manufactura y servicios basado en

la eliminación de desperdicios y actividades que no agregan valor al proceso. Permitiendo alcanzar
resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.

Desperdicio: Es todo lo adicional a lo mínimo necesario de recursos (materiales, equipos,

personal, tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar un servicio Actividades que no
agregan valor se llaman Desperdicios (Muda), (Ángel, 2019).

Sabemos que las mudas son actividades que no agregan valor y no ayudan a alcanzar ninguno de
nuestros objetivos. Podemos clasificar 7 tipos de actividades que no agregan valor asociado a las
operaciones. A esta clasificación original se sumó más tarde una actividad adicional relacionada
con la gestión de los recursos: el talento no aprovechado.

 La Sobre producción innecesaria: Producir más de lo que es requerido es la madre de

todos los demás desperdicios.
Esta actividad implica utilizar recursos que no tienen un destino definido y así inmovilizar
capital de trabajo. En otras palabras, si hacemos esto estaremos generando ocupación de
espacio de almacenes y tiempo de producción que podría ser mejor utilizado. Este
comportamiento también conlleva a la acumulación de pendientes para los administradores.
Además, genera pérdida de tiempo de los usuarios en la gestión burocrática de completar
una y otra vez los mismos formularios de incidencias.
 El Sobre procesamiento: Producir con un nivel de calidad que no es valorado por el cliente
es uno de los casos de sobre procesamiento. Por ejemplo, sobre procesamiento también es
utilizar equipamiento que excede los requerimientos del proceso ya que implican incurrir en
costos. Estos, al fin y al cabo, los absorbe nuestra organización.

 Las esperas prolongadas: En esta categorización se incluyen las siguientes actividades:

 Todas aquellas que están esperando para ser completadas.
 Cantidad de tiempo en el cual las máquinas se encuentran paradas, es decir sin
producir.
 El tiempo que las personas y otros procesos pasan esperando por instrucciones o
información.
Las esperas son desperdicios de tiempo de cualquiera de los recursos de la organización.

 Los Inventarios abultados: Los inventarios son todas las piezas o tareas que están
esperando ser completadas. Notar entonces que los inventarios son esperas al mismo
tiempo. Probablemente esto lo defina como el desperdicio más conocido y fácil de identificar.
Los inventarios representan capital inmovilizado ya que requieren de espacio, equipos e
instalaciones aptos para su manejo y almacenamiento. Además de personas que se ocupen
de ellos, seguros y una larga cola de costos y gastos asociados; pensando en otros tipos de
procesos, podemos encontrar inventarios de mails y reportes sin responder. Otros ejemplos
son las incidencias esperando ser resueltas.
 Los Defectos en el producto o servicio: Los defectos son productos que pasan a la
próxima etapa de un proceso y no cumplen con las especificaciones requeridas. Podría
tratarse de piezas en una línea de ensamble que no funcionan correctamente o a les
falta/sobra un elemento.
En otros ámbitos, podría ser un archivo que está mal catalogado o guardado en el cajón
incorrecto. En cualquier caso, los defectos llevarán más adelante a un re-trabajo. Esto quiere
decir volver a ensamblar la pieza, re-catalogar el archivo. O también puede ser trabajo extra.
Esto ocasiona demoras y frena el flujo normal de trabajo.

 El Transporte: Este desperdicio refiere a todos los movimientos, tanto los referidos al
producto entre puestos de trabajo como también a papeles entre escritorios y requerimientos
a través del sistema. Sea cual fuere el objeto de análisis, lo único que sucede es que se
utiliza tiempo y recursos para trasladarlo. Esto no le genera ningún tipo de cambio ni
agregado de valor.
Además, cuando estamos hablando de objetos físicos, cada transporte implica la posibilidad
de que se dañen o pierdan. Claramente sería imposible eliminar todas las operaciones de
transporte. De todas formas, la idea es que se haga solo cuando sea absolutamente
necesario y recorriendo la menor distancia posible.

 Los movimientos innecesarios como parte de las actividades que no agregan valor:
Se refiere a los desplazamientos de las personas y equipos cuando no se está realizando
un trabajo. Un ejemplo cotidiano es tener que abandonar el puesto de trabajo para buscar
algún elemento necesario para poder trabajar. Otros ejemplos clásicos son una herramienta
o un archivo. Este es probablemente el único de las actividades que no agregan valor que
no es posible eliminarse por completo. Es decir que se debe a que el movimiento de las
personas es necesario en cierta medida. Los efectos de anularlo completamente pueden ser
incluso peores.
  El Talento no aprovechado: Se refiere en general a los conocimientos, saberes y
habilidades de los miembros de la organización que no son puestos en práctica para generar
valor. Cuando esto sucede, las personas se sienten desmotivadas y poco apreciadas. De
esta manera se pierde la oportunidad de aprovechar el talento interno para mejorar la gestión
de operaciones.

Es importante trabajar para eliminar las actividades que no agregan valor, estos son generalmente
un síntoma de problemas más complejos, entre algunas soluciones a cada una de esta actividad
tenemos las herramientas:

o SMED: Es el acrónimo en inglés para “cambio de matriz en menos de 10

minutos”. Se trata de un método para reducir los tiempos requeridos para
realizar cambios de matrices.
o Kanban: (“letrero” en japonés) se trata de un sistema auto-gestionado. En esta
dinámica, por un lado, los productos se mueven aguas abajo a lo largo del
proceso y por el otro, la información de requerimientos se mueve aguas arriba
dando feedback.
o Cursograma analítico: Es una especie de flujograma donde las actividades
son clasificadas bajo un criterio diferente. Esta herramienta se basa, sobre
todo, en la observación de lo que ocurre. Esto lo utiliza para reflejar y analizar
de forma fácil y sistematizada la realidad de los procesos.
o Mapa del flujo de valor: Se trata de una herramienta enfocada a entender,
gestionar y mejorar el flujo de materiales e información dentro de en una
organización.
o Estudios de tiempo: Este tipo de actividad luego suelen ser volcadas a un
procedimiento o estándar de trabajo.
o Poka-yoke: Del japonés “poka” = error y “yoke” = evitar. Es un método para
eliminar la generación de defectos por distracción.
o El estándar de trabajo: Este implica generar documentos en los que se
describe paso a paso cómo realizar cada tarea.
o 5s: una herramienta orientada al orden y limpieza de los puestos de trabajo
(Federico, 2021).

Como podemos observar existen estas y más herramientas que nos ayudarán a reducir estas
actividades que no agregan ningún valor, es necesario también saber que, es necesario un
compromiso tanto de los altos mandos como de los colaboradores para poder cambiar su cultura
del trabajo e implementar estas herramientas para aminorar el impacto negativo en la producción.
 IDENTIFICAR LAS TECNOLOGÍAS EMERGENTES QUE SE INVOLUCRAN EN EL
FLUJO DE MATERIALES EN EL NÚCLEO DE PRODUCCIÓN.

Definición.

Las tecnologías emergentes son definidas como "innovaciones científicas que pueden crear una
nueva industria o transformar una existente".

Son las técnicas modernas para manejar más eficientemente el binomio “operaciones – logística”
y han tenido una evolución en el tiempo directamente proporcional al avance de las Tecnologías de
la Información.

Tecnologías emergentes en el área de productividad.

Las tecnologías emergentes en el área de productividad son:

 Sistemas MRPI y MRPII.

 Justo a Tiempo (JIT).
 Tecnología de los Procesos.
 Diseño asistido por Computadora (CAD).
 Manufactura Integrada por Computador (CIM).

Evolución de las tecnologías en el área de producción.

Las tecnologías han evolucionado de forma que integran las otras actividades de la organización
en tiempo real.

De la EOQ (cantidad económica de pedido) se evolucionó al MRP (Planeación de Requerimiento

de Materiales), al MRP II (Planeación de los Recursos de Manufactura), al MRP II-clase A o clase
mundial, al JIT (Justo a Tiempo) que debe acompañarse con el control de calidad total; para
terminar con el CIM (Manufactura Integrada por Computador).

Sistemas MRP Y MRP II.

Los sistemas de Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP o MRPI) se han instalado casi
universalmente en las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideran
pequeñas (EE.UU.).

La razón es que la MRP es un enfoque lógico y de fácil comprensión del problema de determinar
el número de partes, componentes y materiales necesarios para producir cada artículo.

La MRP original sólo planeaba los materiales. Y en la medida que avanzó la computación y las
aplicaciones se extendieron, también lo hizo el MRP. Se consideró recursos y materiales y se
denominó MRP II, que significa Planeación de los Recursos de Manufactura (se reflejaba la idea
de que una mayor parte de la empresa se estaba involucrando en el proceso).

El MRP tiene que ver con el énfasis que debe ponerse más en el cuándo pedir que en el cuánto:
ello porque se quiere asegurar la disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar
adecuados. Aplicar MRP es “llevar los materiales correctos al lugar correcto y en el momento
correcto”.
Actualmente las MRP tienen un impacto sobre la totalidad del sistema e incluye el JIT y las
Manufacturas Integradas por Computadora (CIM), entre otros.

La evolución de los sistemas de Planeación de Requerimientos de Recursos está pasando del MRP
II al ERP (Planeación de los Recursos de la Empresa).

Justo a Tiempo.

Es tratar de no tener inventarios, ni a la entrada ni a la salida, incluso busca trasladar el manejo de

almacenes y distribución a los proveedores. Es lo más eficiente y buscado por las gerencias; debe
tener una sincronización con proveedores y clientes.

El JIT es un medio para lograr productividad empresarial. Binomio JIT/TQC, o sea el mejoramiento
de la calidad y reducción del desperdicio.

Lógica JIT

El JIT es un conjunto integrado de actividades diseñadas para lograr un alto volumen de producción,
utilizando inventarios mínimos de materia prima, trabajo en proceso y productos terminados. El
método JIT también se basa en la lógica de que nada se producirá hasta cuando se necesite.

La necesidad se crea por la demanda real de un producto. Teóricamente, cuando un articulo se ha

vendido, el mercado toma un reemplazo del último eslabón en el sistema, en este caso el ensamble
final. Esto activa una orden a la línea de producción de la fábrica, en donde un trabajador pide otra
unidad de una estación anterior en el flujo para reemplazar a la unidad que ha sido tomada. A su
vez esta estación anterior pide a la estación que esta antes de ella y así sucesivamente hasta la
liberación de las materias primas.

Para que el proceso funcione, JIT exige altos niveles de calidad en cada etapa del mismo,
relaciones sólidas con los vendedores y una demanda muy predecible del producto terminado.

Se pueden considerar un “gran JIT” y un “pequeño JIT”.

 El Gran JIT, es la filosofía del manejo de operaciones que busca eliminar el desperdicio en
todos los aspectos de las actividades de producción de una empresa: relaciones humanas,
relaciones con vendedores, con el manejo de inventarios y de materiales.
 El pequeño JIT, se concentra más estrechamente en la programación de los inventarios de
productos y en el suministro de recursos de servicio cuándo y dónde sean necesarios.

CAD (Computer aided design).

CAD / CAM = Es el Diseño y Manufactura Asistidos por Computadora; es una tecnología que podría
descomponerse en numerosas disciplinas y que normalmente comprenden:

 Diseño gráfico.
 Manejo de bases de datos para el diseño y fabricación.
 Control numérico de máquinas, entre otros.

El Diseño Asistido por Computador es una aproximación al diseño de productos y procesos que
utiliza la potencia del computador.

El CAD abarca tecnologías automatizadas, como gráficas de computador, ingeniería asistida por
computador, planeación de procesos asistida, etc.
El CAD se ha utilizado para diseñar todo tipo de objetos, desde chips de computador, papas fritas
y ropas de baño (estilo a la medida y gusto).

CIM (Computer integrated manufaturing)

El CIM es la versión automatizada del proceso de manufactura, en el que las tres funciones
principales de dicho proceso- diseño de productos y proceso, planeación y control, y el proceso de
manufactura en sí- son reemplazados por tecnologías automatizadas.

Es la tecnología que no sólo abarca el área de operaciones y producción, sino que se interrelaciona
directamente con el funcionamiento de todas las áreas de la empresa. El CIM lleva el concepto de
“fábrica del futuro”, que utilizará computadoras para diseñar productos, controlar las máquinas,
manejar los materiales y controlar el proceso de producción de manera integrada.

CAD / CIM es diseñar a la vez producto y proceso.

Objetivos de las tecnologías emergentes.

 Reducir los ciclos de introducción de nuevos productos.

 Mayor rotación de inventarios.
 Mejoramiento de la calidad.
 Operaciones más flexibles.
 Mejor servicio al cliente.
 Eliminación de mermas.
 Mejor manejo administrativo.

Riesgos de las nuevas tecnologías.

La adquisición de nuevas tecnologías puede generar muchos beneficios, pero también supone
varios tipos de riesgos:

 Riesgos tecnológicos:
 Una nueva tecnología adquirida, pero que no ha sido bien probada.
 El riesgo de la obsolescencia: tecnologías con base electrónica.
 Aparecen diversas tecnologías que son más rentables, anulando así los beneficios
que hoy día ofrece determinada tecnología.

 Riesgos operacionales:
 La instalación de una nueva tecnología por lo general produce perturbaciones, por lo
menos a corto plazo, pues exige una reorganización de la planta, capacitación, etc.

 Riesgos organizacionales:
 Son necesarios una cultura organizacional y compromiso para absorber las
perturbaciones e incertidumbre a corto plazo que genera la nueva tecnología.
 Evitar que empleados o gerentes abandonen rápidamente la nueva tecnología, o que
no se implementen los cambios.

 Riesgos ambientales o de mercado:

 Riesgos de normas cambiantes, riesgos financieros, entre otros.
Beneficios de las nuevas tecnologías.

 Mayor variedad de productos:

 Las nuevas tecnologías permiten que las empresas ofrezcan a sus clientes una gran
variedad de productos, y con mayor frecuencia. Ejemplo: Sony ha sacado al mercado
más de 300 versiones de su Walkman básico desde que ideó el producto.

 Productos con mejores características y de mejor calidad.

 Ejemplos: Cajero automático, microprocesadores más complejos y potentes, yogures,
etc.

 Ciclos más cortos.

 Reducción de tiempo en los ciclos de producción y en la entrega (Reducción de
inventarios y ahorros en inventarios).

Lo que se ve hoy en día es la consolidación de un proceso que se inició con la revolución industrial
en Inglaterra en la segunda mitad del siglo XVIII, y que se ha venido acelerando en los últimos cien
años, gracias a los grandes avances en campos como el transporte, la generación de energía, las
comunicaciones y la medicina. Este proceso de avance científico y tecnológico tiene como su
manifestación más clara la elevación de los estándares de vida de la población, y la transformación
de una serie de condiciones relacionadas con la forma de vida y trabajo de las personas.

Tipos de innovación de producto

 Producto Tecnológicamente nuevo:

Un producto tecnológicamente nuevo, es un producto cuyas características principales o
usos especificados difieren significativamente en relación con productos previamente
elaborados. Tales innovaciones pueden involucrar tecnologías radicalmente nuevas, pueden
basarse en la combinación de tecnologías existentes para nuevos usos, o pueden derivarse
del uso de nuevos conocimientos.

 Producto Tecnológicamente mejorado:

Un producto tecnológicamente mejorado es un producto existente cuyo desempeño ha sido
significativamente mejorado o al cual le ha sido incorporado un nuevo avance. Un simple
producto puede mejorarse (en términos de mejor desempeño o menor costo) a través del
uso de componentes o materiales de alto desempeño, o un producto complejo que consiste
de cierto número de subsistemas técnicos integrados puede ser mejorado a través de
cambios parciales a uno de los subsistemas.

 Innovación Tecnológica de procesos:

Es la adopción de métodos de producción nuevos o significativamente mejorados,
incluyendo métodos de entrega de productos. Estos métodos pueden requerir cambios en el
equipamiento, u organización de la producción, o una combinación de estos cambios, y
puede derivarse del uso de nuevo conocimiento. Los métodos pueden estar enfocados a
colocar en el mercado productos nuevos o tecnológicamente mejorados, los cuales no
pueden ser producidos o puestos en manos delos consumidores usando métodos de
producción convencionales, o esencialmente para incrementar la eficiencia de producción o
entrega de productos existentes.
 INVESTIGAR LOS DIFERENTES MATERIALES DE ÚLTIMA GENERACIÓN Y SU USO
EN EL SISTEMA DE MANUFACTURA

¿Que son los materiales de última generación?

Es una nueva generación de materiales derivadas de la nanotecnología, cuyas propiedades pueden

ser controladas y modificadas. Es una de las principales líneas de investigación de la nanociencia
con aplicaciones a muchas industrias. Los materiales inteligentes tienen la capacidad de cambiar
su forma, color o propiedades electrónicas como respuesta a cambios o alteraciones del medio.

Cristales líquidos: son utilizados en las pantallas de los televisores y de los ordenadores, están
formados por finos cristales de materiales conductores transparentes que dejan pasar la luz (óxido
de estaño dopado con indio).

Biomateriales: Muy utilizados en el campo de la implantación de prótesis, o de piel artificial.

El objetivo es crear un biomaterial poroso que permita la interconectividad de tubos capilares,

nervios y vasos sanguíneos, que actúe como órganos artificiales, durables, menos pesados y de
bajo costo que no provoquen rechazo entre los receptores.

Para su producción se utilizan ciertos polímeros sintéticos, o materiales metálicos a base de titanio
y cobalto, o determinados compuestos cerámicos y vítreos.

Materiales fosforescentes: Se utilizan para recubrir las paredes interiores de ciertos monitores o
pantallas. Cuando estos son atravesados por radiaciones de una determinada longitud de onda no
visible por el ojo humano, estas radiaciones provocan una modificación en los materiales y las
convierten en visibles iluminándose cromáticamente, para lo que se emplea, óxido de itrio (Y2O3),
silicato de zinc (Zn2SiO4).

Así mismo se está desarrollando un nuevo campo, el de los nanomateriales de escala microscópica.
Es este un campo nuevo y en general se está investigando y experimentando con materiales
híbridos compuestos por elementos orgánicos, biológicos, inorgánicos…Entre ellos:

Materiales orgánicos: que son producidos con virus, que no afectan a los seres humanos, y son
empleados para fabricar microprocesadores más rápidos.

Materiales inteligentes: que son capaces de copiar el comportamiento del organismo humano y
sean capaces de reparar posibles averías.
Materiales híbridos, (optoelectrónica): el objetivo de estas técnicas es reunir el campo de la
óptica, la electrónica y la ciencia de materiales para desarrollar nuevos productos similares a los
empleados en electrónica, pero que en vez de emplear electrones como portadores de la señal,
emplean fotones. Con ello se consigue un consumo y volúmenes incomparablemente menores, así
como unas velocidades de respuesta ultrarrápidas. Se está desarrollando un producto llamado
PMO (periodic mesoporous organosilica) a base de metileno (orgánico) y silicio (inorgánico).

Materiales superconductores: empleados en la fabricación de imanes permanentes, permiten la

utilización de campos magnéticos muy potentes y estables, que prácticamente no presentan
consumo energético, en la actualidad se están desarrollando nuevos superconductores a base de
nioburo de estaño y de aleaciones con titanio y niobio.

Geles: Materiales que responden a estímulos como los cambios de temperatura o de acidez.

Materiales topológicos: Aplicarla al estudio de materiales permitió el descubrimiento de nuevos

sistemas con propiedades exóticas. Entre ellos están los aislantes topológicos (materiales que son
aislantes eléctricos en el interior y conductores en la superficie), los superconductores topológicos
(materiales que pueden conducir la electricidad sin perder energía en forma de calor gracias a la
acción de fermiones de Majorana, partículas que son su propia antipartícula) y los semimetales
topológicos (presentan las mismas propiedades electrónicas del grafreno pero en 3D) (Valencia,
2018).

Importante

Influenciados por la demanda de materiales con propiedades diferentes, como mayor ligereza,
resistencia, conductividad, etc., se han realizado una serie de investigaciones que han dado lugar
a la aparición de nuevos materiales con propiedades antes inimaginables, de entre los que
podemos destacar:

 Fibra de carbono. El carbono es un material que, según su estructura cristalina, es capaz

de tomar la forma del grafito o del diamante, también puede convertirse en un material con
cualidades únicas que puede reemplazar a gran escala a los materiales convencionales. Así
las fibras de carbono muy pequeñas, sumergidas en un polímero de soporte (normalmente
resina) resultan un material muy liviano y sumamente resistente. Cada filamento de carbono
es la unión de muchas miles de fibras de carbono. Un filamento es un fino tubo con un
diámetro de 5-8 micrómetros.
Tiene propiedades mecánicas similares al acero, pero es mucho más liviana:
 Alta resistencia mecánica y gran flexibilidad.
 Baja densidad, es un material mucho más resistente y liviano que numerosos metales.
  Buen aislante térmico.
 Resistente a numerosos agentes corrosivos.
 Resistente a las variaciones de temperatura y con propiedades ignífugas.
 Elevado precio de producción.

Entre sus aplicaciones podemos destacar su uso en la industria aeronáutica y automovilística,

barcos y en bicicletas, donde sus propiedades mecánicas y ligereza son muy importantes. También
se está haciendo cada vez más común en otros artículos de consumo como patines en línea,
raquetas de tenis, ordenadores portátiles, trípodes y cañas de pesca e incluso en joyería.

 Nanotubos. Son estructuras tubulares cuyo diámetro es del tamaño del nanómetro. Existen
nanotubos de muchos materiales, tales como silicio o nitruro de boro pero, generalmente, el
término se aplica a los nanotubos de carbono.
Los nanotubos de carbono son las fibras más fuertes que se conocen. Un solo nanotubo
perfecto es de 10 a 100 veces más fuerte que el acero por peso de unidad y poseen
propiedades eléctricas muy interesantes, conduciendo la corriente eléctrica cientos de veces
más eficazmente que los tradicionales cables de cobre.También presentan una gran
elasticidad.

 Aerogel. Se puede fabricar a partir diferentes materiales, tales como, sílice, circonio, o
carbono, entre otros. Está compuesto por entre un 90 % y un 99,8 % de aire, es mil veces
menos denso que el vidrio y unas tres veces más denso que el aire, solo unos 3 miligramos
por centímetro cúbico.
Tiene al tacto una consistencia similar a la espuma de poliestireno.
Entre sus propiedades se destacan el hecho de ser casi tan liviano como el aire y al mismo
tiempo muy resistente, puede soportar más de 1000 veces su propio peso, así como su
sorprendente capacidad como aislante térmico, lo cual lo vuelve sumamente atractivo para
diversas aplicaciones.
  Grafeno. Tiene una estructura laminar plana, de un átomo de grosor, compuesta por átomos
de carbono densamente empaquetados en una red cristalina en forma de panal de abeja.
Presenta excelentes propiedades, como:
 Alta conductividad térmica y eléctrica.
 Alta elasticidad y dureza.
 Resistencia (200 veces mayor que la del acero).
 Capacidad de reaccionar químicamente con otras sustancias para formar compuestos
con diferentes propiedades, lo que dota a este material de gran potencial de
desarrollo.
 Soporta la radiación ionizante.
 Es muy ligero, como la fibra de carbono, pero más flexible.
 Menor efecto Joule, se calienta menos al conducir los electrones.
 Consume menos electricidad para una misma tarea que el silicio.

Entre sus aplicaciones podemos destacar su uso en pantallas táctiles flexibles, planas y
transparentes, móviles, células fotovoltaicas, sensores, fibra óptica, transistores (Gill, 2018).

 Hi-Macs. Es un material que mediante un proceso progresivo de templado produce un

compuesto más fuerte en el que los defectos estructurales quedan perfectamente nivelados,
afectando a la calidad del material mejorándola.
Sus propiedades son:
 Renovable.
 Amplia gama de formas
 Fuerte.
 Sostenible.
 Resistente al fuego.
 Resistente al agua.

Su uso principalmente abarca las estancias del hogar, fachadas, aeropuertos…

 Clarity Defender. Se trata de un innovador descubrimiento basado en una estructura con
una nanotextura conformada por millones de conos que reflejan cualquier material que
intente posarse sobre él. Este material se lleva a cabo al cubrir una hoja de cristal común
con una serie de capas de diferentes químicos que, al ser expuestos a diferentes rayos de
luz, comienzan a crear una estructura tipo red que es conformada por millones de conos
microscópicos de apenas 200 mil millonésimas partes de un metro.
Sus propiedades y usos, son que gracias a su capacidad de repeler cualquier material ajeno
garantiza un uso óptimo en binoculares, telescopios, anteojos, lentes para fotografía y video
y parabrisas, entre otras cosas.
 CONCLUSIONES

 El VSM se muestra como una técnica útil y aplicable, tanto para afrontar diferentes
problemáticas logísticas en el ámbito de planta fabril, como adecuada para el rediseño de
sistemas productivos en diferentes entornos. No obstante, el análisis también deriva en una
necesidad de adaptación y refinamiento de la técnica VSM de cara a la optimización de su
desempeño; sobre todo en aspectos tales como: la adopción de conceptos no directamente
relacionados con el modelo de la Producción Ajustada, y la integración de recursos y
herramientas adicionales para facilitar las aplicaciones prácticas.

 Ser capaces de inculcar los principios Lean en una organización, partiendo desde su cúpula
directiva y llegando hasta el día a día y el proceso a proceso de los trabajadores, es una
herramienta potencialmente muy poderosa para mejorar no solo la cuenta de resultados de
la compañía, sino la satisfacción, la realización personal y el buen ambiente entre la plantilla.

 La innovación tecnológica representa una alternativa para las economías que pretende
alcanzar niveles de competitividad y participación en los mercados internacionales, pero el
éxito o fracaso de la innovación va a depender de la aplicación y el ritmo de difusión
tecnológica en el modelo de desarrollo económico imperante en cada economía.

 En la actualidad, el mercado general de los materiales está formado principalmente por las
matrices orgánicas (epoxi, poliuretano, viniléster, etc.) y diferentes tipos de fibras (vidrio E y
R, carbono y aramida).
Los materiales de matrices cerámica y metálica son los menos utilizados aunque es posible
que a medio y largo plazo vayan tomando mayor relevancia en el área de materiales
avanzados. En general, los MC presentan la gran ventaja principal de su baja densidad con
unas muy buenas propiedades mecánicas, permitiendo el diseño de elementos constructivos
muy ligeros y una construcción más amena. Por el contrario, sus principales inconvenientes
son dos: el conservadurismo histórico del sector de la construcción, y el elevado coste
económico del material.

En conclusión la manufactura, se encarga de eliminar los problemas complejos más diversos, es

considerado de gran utilidad para guiar la aplicación de propuestas de mejora en organizaciones
reales. Los sistemas de producción han evolucionado en los criterios de operación, de las
decisiones que se toman en cuenta a los usuarios de la producción, como en el pensamiento
esbelto.
 FUENTES CONSULTADAS

Ángel, C. d. (Noviembre de 2019). Flujo de materiales que no agregan valor. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/434515216/Flujo-de-materiales-que-no-agregan-valor

Day, G., Schoemaker, P., & Gunther, R. (2001). Gerencia de las Tecnologías emergentes.
Argentina: Buenos Aires Argentina.

DYMMSA. (2021). DYMMSA: especialistas en troqueles y maquinados. Obtenido de

https://www.dymmsaqro.com/

Federico, C. (12 de Enero de 2021). Cómo identificar las actividades que no agregan valor al
producto. Obtenido de https://www.atlasconsultora.com/como-identificar-aquellas-
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http://agrega.juntadeandalucia.es/repositorio/21092017/88/esan_2017092112_9141736/7_
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Rother, M., & Shook, J. (1999). Observar para crear valor. Brookline: Lean Enterprise Institute.
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https://www.eltiempo.com/vida/ciencia/materiales-de-ultima-generacion207776