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CLASE PRACTICA 1

CURSO SISTEMA DE MEJORA DE PROCESOS

Usando MS Visio diagramar el mapa de flujo de valor ACTUAL de Troqueladora ACME

La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de


vehículo. Este caso concierne a una solo familia de

producto: un subensamble de “brackets” de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno
derecho (R) para el mismo modelo de automóvil. Estos

componentes son enviados al cliente.

- Procesos de producción: Para esta familia de producto la fabricación del componente implica el
troquelar una parte metálica seguida por un proceso de

soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados a


la planta de ensamble de vehículos en una base diaria.

Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

1. Troquelado o corte:

• La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automáticamente.

• Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)

• Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)

• Tiempo de ocupación: 85 %

• Inventario observado:

- 4600 piezas de tipo "L" estampadas

- 2400 piezas de tipo "R" estampadas

2. Soldadura 1:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos

• Tiempo de ocupación: 100 %

• Inventario observado:
- 1100 piezas de tipo "L"

- 600 piezas de tipo "R"

3. Soldadura 2:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos

• Tiempo de actividad: 80 %

• Inventario Observado:

- 1600 piezas de tipo "L"

- 850 piezas de tipo "R"

4. Ensamble 1:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno

• Tiempo de actividad: 100 %

• Inventario Observado:

- 1600 piezas de tipo "L"

- 850 piezas de tipo "R"

5. Ensamble 2:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos

• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno

• Tiempo de actividad: 100 %

• Inventario mercancía terminada observada:

- 2700 piezas de tipo "L"

- 1440 piezas de tipo "R"

- Departamento de despachos:

Remueve la mercancía terminada a la bodega, los almacena para el próximo envío en camión al
cliente
- Requerimientos de cliente:

• 18400 piezas por mes.

• 12000 por mes de tipo "L".

• 6400 por mes de tipo "R".

• Un envío diario de la planta de ensamble por camión.

• Empaques con 20 “brackets” en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

- Tiempo de trabajo:

• 20 días por mes

• 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción

• 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario

• 2 descansos de 10 min por cada turno

Comenzamos entonces el desarrollo del ejemplo desarrollando cada una de las fases genéricas
mencionadas en el apartado de implementación.

ETAPA 1 - Identificar la familia del producto: Para la situación en cuestión, resulta claro que ACME
ya había definido a través de algún criterio sus

familias de productos, y se ha identificado aquel sobre la cual se desea implementar la


herramienta ("brackets de acero"). Es común que esta situación

ocurra en la mayoría de las empresas, que, de antemano han delimitado sus familias para los
procesos de mercadeo y comercialización. La labor del

responsable de la implementación de la herramienta será reconocer si el criterio de agrupación es


apropiado para efectos del VSM, y distinguir aquella familia

con mayores impactos en el negocio. Igualmente se dispone de la información referente a los


requerimientos del cliente y la frecuencia.

El ejemplo planteado esta más orientado a dilucidar acerca de las etapas subsiguientes.

ETAPA 2 - Diagrama del estado actual: Detallemos los pasos concretos a seguir en el desarrollo de
esta etapa:

1. Dibujar los íconos del cliente, proveedor y control de producción. No deben dibujarse
todos los proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas

principales intervengan en el flujo.


2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día en la caja de datos correspondiente.

3. Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores.

4. Dibujar el ícono que sale de embarque al cliente y el camión con la frecuencia de


entrega.

5. Dibujar el ícono que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega.

6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No se tiene en


cuenta la forma como están ubicados físicamente los procesos en

el layout de la planta, solo el orden de la secuencia.

7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la línea de tiempo debajo de las
cajas.

La figura siguiente presenta el estado del VSM tras la aplicación de los pasos 1-7 para el
caso de la familia de productos de la empresa ACME

8. Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y frecuencias.

9.Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos directamente
cronometrándolos.

– Tiempo de Ciclo (T/C): Tiempo que tarda una unidad o parte en salir de un proceso u
operación.

– Tiempo de montaje o cambio (T/M): Es el tiempo que se tarda en cambiar de un tipo de


producto a otro tipo de producto.

– Operarios: Número de personas necesarias para operar el proceso.

– Tiempo de trabajo disponible: Tiempo disponible por turno en ese proceso en segundos.
Este tiempo es el tiempo total menos descansos, tiempos de reunión, tiempos de limpieza.
– Tamaño del lote a producir, en ingles la sigla es EPE (every part every) que signikca “Cada
parte cada…” (Número de unidades o tiempo). Por ejemplo si el proceso cambia del tipo de
producto A al tipo de producto B cada 5.000 piezas el EPE: 5.000.

– También puede expresarse en tiempo.

– Tiempo de Ocupación: Es el porcentaje del tiempo en que la maquina está ocupada en


demanda, por ejemplo si la maquina

11. Agregar las flechas de empuje/jalar, y de primeras entradas primeras salidas y adicionar la
información de los inventarios: Mientras se camina por la planta se observarán puntos donde se
acumula inventario de los procesos, estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque
dice donde el flujo se está deteniendo, el ícono de los inventarios es el triángulo. Si el inventario se
acumula entre dos procesos en más de una locación física debemos dibujar 2 triángulos.

12. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la línea de tiempo.

13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo de procesamiento total
En el caso particular de la familia de productos de la empresa ACME el resultado es el que presenta la figura siguiente tras la aplicación de los
pasos 8 a 13.