INTRODUCCION

RESEÑA HISTORICA

Johnson & Johnson es una empresa fundada en Estados Unidos en el año 1887, la
historia de esta empresa comenzó cuando Robert Wood Johnson (20 de febrero de 1845
– 7 de febrero de 1910), reconocido socio de una importante marca de productos médicos
llamada Seabury & Johnson, sintió una fuerte convicción por el discurso de antisepsia
promulgado por el médico y cirujano inglés Joseph Lister; considerado el padre de la
medicina antiséptica y preventiva y el responsable de aumentar las tasas de
supervivencia quirúrgicas en el país inglés.

Robert decidió motivar a su hermano, James Wood Johnson (17 de marzo de 1856 –
1932) para que fabricaran una línea de vendajes quirúrgicos. Un año después se unió a
este proyecto, Edward Mead Johnson (23 de abril de 1852 – 20 de marzo de 1934). Para
el año 1887 la empresa, ubicada en New Brunswick, una pequeña ciudad a orillas del río
Raritan, producía sus primeros productos y fue concebida legalmente como corporación,
bautizada Johnson & Johnson. New Brunswick fue considerado por los hermanos un lugar
estratégico porque a fines del siglo XIX esta ciudad tenía un perfil de buen desarrollo, en
1886, era el nido de una serie de empresas e industrias prósperas. También era un centro
de transporte con el ferrocarril y el canal de Delaware y Raritan.

Robert Wood Johnson fue el primer presidente de la compañía. Tiempo después, la

fundación de Johnson & Johnson, gestada en una pequeña bodega contigua a la estación
del ferrocarril, logró mejorar las prácticas sanitarias en Norteamérica. Cuando Robert
murió, la presidencia fue precedida por su hermano James Wood Johnson hasta 1932. La
empresa fue la primera en desarrollar los primeros apósitos quirúrgicos estériles
producidos en grandes cantidades, a partir de ahí, los cirujanos realizaron cirugías de un
modo antiséptico, garantizando mejores resultados a los pacientes.

Johnson & Johnson fue un gran aliado de las fuerzas militares estadounidenses,
aportaron grandes sumas de dinero y donaron miles de sus productos para los soldados
heridos. Ahora bien, este acto tiene su origen en las experiencias personales de James y
Edward que tuvieron que vivir las horrendas condiciones antisépticas durante su
participación en el Ejército de la Unión en el Guerra civil.

En Sur América, Argentina, Johnson & Johnson abre su primera sede en 1931 en un
deposito ubicado en la Diagonal Roque Sáenz Peña 616. Por aquel entonces, la
comercialización se restringía a gasas, vendas y apósitos importados de los Estados
Unidos, actualmente Johnson & Johnson de Argentina S.A.C e Ind. está conformado por
unas 400 personas, entre empleados, profesionales, operarios y técnicos, consagrados a
la elaboración y comercialización de líneas de productos de consumo masivo tales como,
Protección Sanitaria Femenina, Cosmética para Bebés y Adultos, Cuidado de la Piel,
Higiene Bucal y Cuidado de las Heridas. Entre todas ellas existen aproximadamente unas
175 referencias.

En 1962 Johnson & Johnson fue constituido legalmente en Colombia, su primera sede fue
instalada en la ciudad de Barranquilla. Pero la compañía despegó en 1977 cuando
montaron su sede principal en Yumbo, Valle. El cambio de sede fue una decisión de los
directivos de carácter futurista que buscaba la modernización y el desarrollo de la
compañía en Colombia.

Desde 1977, la historia de la organización en Colombia ha estado sellada por un

permanente y pujante desarrollo, afianzándose con tres unidades independientes que
satisfacen todos los campos del cuidado de la salud en Colombia. Johnson & Johnson de
Colombia S.A. brinda una completa línea para el cuidado del bebé, de los niños y en
general de la familia; en el sector profesional Johnson & Johnson Medical procura una
amplia gama de productos médicos y hospitalarios.

Figura 1. Ubicación de Johnson y Johnson Yumbo, Colombia

Johnson & Johnson

Fuente: www.google.com.co/

Este trabajo de grado se realizará en la Calle 15 31-146 Acopi – Yumbo Departamento

del Valle

Antigüedad en el mercado. Desde 1.887 hasta la fecha en más de 51 países.

Productos que ofrecen. Baños del bebé, bronceadores, cepillos de dientes, colonias,
cremas corporales, pañitos húmedos, talco, polvo, cuidado del cabello, curas, enjuagues
bucales, humectantes, aceites, jabones, elaborado por Cali, Bogotá, Yumbo.

Misión. Brindar ciencia al arte de vivir saludablemente. Proporcionar bienestar a las

familias colombianas‚ ofreciendo y ampliando la accesibilidad a las marcas queridas y
confiables de J&J‚ que son altamente apreciadas en sus hogares‚ corazones y en cada
momento de sus vidas.

Visión. Ser la Compañía de consumo en productos del cuidado de la salud número uno
en Colombia.

Globalización. Johnson & Johnson se encuentra en una posición favorable para

enfrentar la globalización, Su cultura tan marcada y consistente, enfocada en la
responsabilidad y el crecimiento, es un pensamiento absolutamente global, y su
orientación a formar unidades de negocios que se adaptan a las necesidades de cada
mercado, hacen que cada unidad, sea flexible para atender las necesidades locales e
individuales.
CONTEXTUALIZACION

Las bodegas de almacenamiento de materias primas de Johnson & Johnson de Cali, está
conformada por dos áreas específicas “SANPRO” Y “TOCADOR” Las bodegas internas
están distribuidas de la siguiente forma:

Bodega SANPRO → Rack 1 y Rack 2

Bodega TOCADOR → Rack 3 al Rack 14

Estas responden a la necesidad particular de cada demanda de producto, al ser

puntualmente necesario un tipo de ellos, estas ubicaciones deben estar estratégicamente
alineadas con el proceso de alistamiento y producción posterior, sin embargo este
planteamiento se ha visto en muchas ocasiones pausado o demorado por la constantes
demoras en la entrega de los materiales a producción, (proveedor interno), siendo
puntualmente el problema ocasionado por las malas prácticas de organización, en los
niveles de estanterías de los racks.

Una de los principales problemas de las organizaciones para sus procesos de

almacenamiento es el espacio limitado que hay para una buena distribución y un buen
flujo de materiales. La parte más importante del trabajo de todo jefe de almacén es
proteger los materiales almacenados contra los incendios, la corrosión, y la herrumbre, el
deterioro, la evaporación, el polvo, el robo, los agentes atmosféricos, el calor el frío y la
humedad. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. Y más cuando los
productos son en muchas ocasiones antisépticos y de uso médico.

En esta investigación encontramos un flujo de materiales totalmente distorsionado y a

veces deteriorado por los daños o fallas en algunas partes de los componentes de los
Racks generando pérdida de tiempo en los procesos de almacenamiento. Ya que estas
ubicaciones se han visto inhabilitadas por falta de mantenimiento, o daños en la
estructura, por lo cual se debe colocar el producto en una ubicación que no es la asignada
y a la cual no pertenece, muchas veces en los pasillos.

La capacidad requerida de un almacén, se mide en términos del número de unidades

físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones., esta
puede ser un producto, un conjunto de productos, configurados en un solo paquete, un
pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, etc.

La capacidad requerida, se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que

se tenga que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes. Las
líneas de distribución de planta siempre van a requerir funcionar en un nivel de diseño en
T que permita desarrollar todos los sistemas de producción de una manera eficiente. A
continuación, se muestra esta distribución. Siendo específicamente nuestro tercer
cuadrante (-X-Y) en cual poseemos el problema mencionado.
Figura 2. Diseño en forma de T

RECEPCION EXPEDICION

PREPARACION DE
ALMACENAJE
PEDIDOS

Fuente: Los autores

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las áreas de bodegas de sanpro y tocador en los racks de Johnson & Johnson de
Colombia S.A en la ciudad de Cali, poseen un sistema de almacenamiento con
posiciones asignadas sin embargo, en la actualidad no cuenta con una forma de
almacenaje definido debido a las fallas que se presenta por los daños en los Racks esto
afecta a los productos que comercializa, ya que son productos perecederos y por tal
razón su vida útil es de larga duración, las referencias cuentan con unas “fechas de
expedición” presentadas para controlar sus existencias por motivos de rotación e intentar
evacuar los inventarios de mayor antigüedad.

Durante el proceso de alistamiento el auxiliar de bodega realiza el Packing de acuerdo a

la orden de compra, la cual se convierte en su guía de separación de mercancía.

A medida que va alistando debe registrar sus movimientos en el Kardex de cada producto,
contabilizando su salida.

Si el alistamiento del pedido es muy grande se distribuye por los pasillos de la empresa.
Por su fácil acceso a la hora de separar pedidos, todo se encuentra a la mano según el
producto, no obstante, debido a los daños que se presentan en ciertas estanterías causa
demoras para la separación y esto perjudica en alto grado el cumplimiento a la hora de
separar los pedidos que se requieren para despachos.

Adicionalmente hay áreas de las bodegas donde no se tiene claridad de la zona de

alistamiento, debido al espacio tan reducido los auxiliares de bodega les toca invadir
espacios que están asignados a otros procesos (oficina de despachos, pasillos de
almacenamiento), en fin, esto afecta la logística para el rendimiento en la separación de
los pedidos.

Finalmente, después tener la mercancía alistada, para poder sellar la caja se realiza una
verificación que los productos que se alistaron son los mismos y en la misma cantidad que
lo solicita el cliente en su orden de compra.
El proceso de despacho es informal, los transportadores van llegando se acercan al jefe
de bodega, y reciben la mercancía de acuerdo a la orden de compra y al sitio de destino.

Aunque en bodega se tienen plataformas o muelles de embarque para que los camiones
puedan sincronizarse y puedan ingresar la mercancía de una manera plana, se presentan
demoras es desde la parte interna por el proceso d alistamiento de los pedidos.

El objetivo de generar el plan para las mejoras en las actividades de almacenamiento

minimizando los daños en los Racks, al mismo tiempo mejorando los tiempos para la
distribución de los productos que asegure las condiciones óptimas de todos los
suministros que deben ser almacenados y controlados asegurando la atención de las
emergencias, logrando:

 Definir la localización apropiada, dependiendo de las características de cada

suministro.

 Minimizar el costo total de la operación, definiendo procesos eficientes y

determinando los plazos para el reabastecimiento, teniendo en cuenta los niveles
de inventario.

 Suministrar los niveles adecuados de servicio: en el apoyo al recibo y en el

proceso de Packing.

 Maximizar el espacio de almacenamiento (volumen)

 Conocer en todo momento datos 100% confiables de los niveles de disponibilidad

de cada suministro ubicados en el sitio asignado con la codificación respectiva.

 Lograr en todo momento que el inventario físico corresponda al inventario teórico.

El desarrollo de un plan de mejora en las áreas de bodegas de almacenamiento Sanpro y

Tocador para el manejo de los racks en Johnson & Johnson de Colombia S.A., en la
ciudad de Cali, tiene como fin enfocar a la comercializadora de que cada proceso y
actividad involucrada cumpla con los requerimientos mínimos para establecer un nivel de
servicio de alta calidad, dándole el manejo adecuado y aprovechando los recursos y
habilidades de los colaboradores para lograr resultados altamente positivos en el estado
de resultados de la compañía, partiendo del buen manejo de las áreas de bodegaje.

El interés al desarrollar el presente trabajo sobre el mejoramiento, mantenimiento y control

en el manejo de las estructuras de almacenamiento en las bodegas de SANPRO y
TOCADOR por los daños presentados en los racks de Johnson & Johnson de Colombia
S.A en la ciudad de Cali, para la distribución y el flujo de materiales, radica especial
mente en que se está generando tiempos muertos por los daños ocasionados en los Rack
ya que por su ubicación y el no conocimiento de los componentes que en estas contienen
generan en muchas ocasiones cuellos de botellas en el flujo de materia prima y producto
terminado. Con este proyecto se pretende brindar una solución correctiva del problema y
dar flexibilidad al mejoramiento continuo.

Al darle solución a este problema se podrá ver significativamente la reducción de daños

ya que realizando este sistema se obtendrá mucho más control y mantenimiento en estas
estructuras y así a su vez se tendrá un buen manejo de los materiales teniendo en cuenta
los principios destacados posteriormente en el trabajo, nos permitirán reducir tiempo
muerto y por ende horas hombre dentro del proceso de almacenamiento. Por
consiguiente, se recomendará darle una mejor forma o manejo a la hora de ubicar
rápidamente una falla o daño en alguna de los componentes de los Rack y que esto nos
conlleve a un flujo de material de una manera más rápido con tiempos mininos y
operaciones, esto conllevando a la reducción de las horas hombre, tiempo ocioso o en su
defecto una reducción en el personal implicado en el proceso. Esto contribuirá a una
buena reducción de costos en la organización, pues por cada parada de maquina las
pérdidas en aspectos de producción, son demasiado amplias.

Figura 3. Planta J&J Ubicación de Bodegas SANPRO y TOCADOR. Yumbo Colombia.

Fuente: J&J Cali. Colombia. Area Materias Primas.

QUE SE VA A HACER

La meta a conseguir es diseñar un sistema de mejora o método que permita ubicar

rápidamente las fallas en alguna parte de la estantería o Rack y con esto mejorar el flujo
de materiales, reducir las operaciones de transporte de materiales y tiempos muertos;
esto llevando a una reducción masivo de costo mostrando cifras de ahorro significativo
para la compañía en tiempos de mantenimiento y reparación.
Figura 2. Imagen de Ejemplo Servicios del rack, almacenamiento

Fuente: http://www.gruporackesa.com/1

Existen dos razones básicas por las que una compañía realiza actividades de
almacenamiento:

Reducción de los costos de transporte. Producción El almacenamiento y el inventario

asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos.

No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte

y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.

Coordinación entre el suministro y la demanda. Las compañías que tienen una

producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener
problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. De igual forma funciona con
el suministro y la demanda de la planta, así como su rápida y oportuna entrega en la
cadena de valor.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo hacer una propuesta diseño de codificación en las áreas de bodegas Sanpro y
Tocador para mejorar el tiempo de ubicación de daños en los racks de almacenamiento
en Johnson & Johnson de Colombia S.A en la ciudad de Cali?

OBJETIVO GENERAL

Diseñar un plan de codificación en las áreas de bodegas Sanpro y Tocador para mejorar
el tiempo de ubicación de daños en los racks de almacenamiento en Johnson & Johnson
de Colombia S.A en la ciudad de Cali

1
Sistemas de almacenamiento. Disponible en internet: http://www.gruporackesa.com/. Colombia: 02 diciembre 2015,
07:12:18
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer las variables en la situación actual que intervienen para que no haya un
buen control o manejo de las estructuras de almacenamiento por falta de
codificación en los racks.

 Diagnosticar los mecanismos para reducir los daños al establecer la codificación

en los racks para la mejora dentro de la organización.

 Diseñar las metodologías de codificación a aplicarse para que haya mejora y con
esto una reducción en los tiempos muertos que se originan por los daños en los
racks.

INSTRUCTIVO PARA INSPECCIÓN DE ESTANTERÍA

Descripción teórica general

Con el fin de ubicar rápidamente una falla o daño en algún lugar de la estantería se
diseñó un listado de códigos de ubicación físico-estructural de racks que se enfoca
básicamente en la numeración de cada paral sostenible de los racks. Esto permite
encontrar de una manera más enfocada los daños en los componentes críticos de los
racks de almacenamiento, es decir, los daños correspondientes a la estructura sostenible.
Las nuevas ubicaciones tienen como característica que son diferentes a las ubicaciones
reales de almacenamiento regular, se basa en 4 componentes principales del rack que
son:

Parales
Diagonales
Horizontales
Nivel de división (solo para horizontales 5 niveles: a, b, c, d, e)

Los anteriores son fácilmente identificables si se observa un rack desde su lado lateral

Figura 6. Vista lateral del rack

Fuente: Los autores
NOTA IMPORTANTE: La identificación de los daños en las vigas frontales de los racks se
hallará utilizando las ubicaciones actuales de la estantería de almacenamiento regular,
por lo tanto, no aplican las nuevas ubicaciones.

Las nuevas ubicaciones se componen de:

3 variables y una constante para parales
3 variables y dos constantes para diagonales
3 variables y dos constantes para horizontales

Las tres ubicaciones parten de una constante la cual es la especificación p (paral), puesto
que para cualquier ubicación es necesario identificar el paral.
A continuación, se relaciona un ejemplo para cada ubicación de: parales, diagonales y
horizontales.

Según la nomenclatura del código.

Cuadro 1. Parales

Variable Constante Variable Variable

Numero de rack Especificación (P) Numero de paral Nivel o sección
5 p 14 a

Fuente: Los autores

Cuadro 2. Diagonales

Variable Constante Variable Constante Variable

Numero de Especificación Numero de Especificación Nivel o sección
rack (P) paral a encontrar (D)
8 p 5 d c

Fuente: Los autores

Cuadro 3. Horizontales

Variable Constante Variable Constante Variable

numero de rack especificación numero de especificación nivel o sección
(P) paral a encontrar: (h)

11 P 13 h E

Fuente: Los autores

Conforme a lo anterior y con la guía visual en la figura es importante tener en cuenta un
análisis a la hora de hallar un código estructural para cada tipo de ubicación.

Análisis de ubicación parales. Ejemplo: Se requiere ubicar un hundimiento en la

ubicación con el código 3p17c

Las bodegas internas están distribuidas de la siguiente forma:

Bodega Sanpro → Rack 1 y Rack 2

Bodega Tocador → Rack 3 al Rack 14

Por lo tanto, el Rack numero 3 pertenece a la bodega de Tocador.

 Luego se debe observar que la especificación que se debe encontrar es

únicamente la de un paral (P). ya que solo posee una constante la cual es “P”

 Después se debe posicionar al inicio del rack y enumerar de forma paralela los
parales correspondientes al rack en este caso el número 17. (Adicionalmente se
reconoce que los parales con números impares son los posicionados por delante
del rack y los parales con números pares son los posicionados por detrás del rack)

 Como último paso se debe observar la división en este caso la sección c que va de
a b c d de abajo hacia arriba.

Análisis de ubicación diagonales. Ejemplo: Se requiere ubicar un daño en la estructura

con el código 1p5da

 El primer carácter del código denota una posición del rack 1 en la bodega
SANPRO

 Es necesario ubicar el paral que para este caso corresponde al paral numero 5
(p5)

 Después de ubicar el paral observamos la especificación requerida d (diagonal)

 Por último, de abajo hacia arriba ubicación la sección a (primer piso)

Nota: para que exista una diagonal, estas deben estar unidas por dos parales, es decir,
deben existir dos puntos de unión entre parales.

Por lo tanto: Por ejemplo, la ubicación con el código 1p5da es igual a la ubicación 1p6da
debido a que la diagonal de esa sección comparte puntos de unión en el paral p5 y en el
paral p6. (Adicionalmente cada diagonal se compone de un paral par y otro impar
consecutivo).

Análisis de ubicación horizontales. Ejemplo: Se requiere ubicar una inestabilidad en la

ubicación de código 7p10he

- Con el numero 7 reconocemos una ubicación del rack 7 en la bodega tocador

- Se ubica el paral correspondiente al número (p10)
- Con la letra h podemos saber que especificación se requiere encontrar (especificación
horizontal)
- Por último, en orden ascendente localizamos la sección o nivel en la que se encuentra la
horizontal en este caso la sección (e) (ultima horizontal de arriba)

Nota: en el caso de la ubicación de horizontales, se aplica el mismo análisis de las

diagonales puesto que también necesitan dos puntos de unión entre parales uno impar y
otro par consecutivo.

Solamente en el caso de horizontales se pueden encontrar hasta 5 secciones desde (a)

hasta (e) ya que los racks poseen en su estructura, 5 horizontales laterales siendo (a) el
más inferior desde el suelo y (e) el más superior en el último nivel del rack.

A continuación, se presenta una imagen más detallada de cada especificación antes

mencionada.

Por último, se adicionó un formato de inspección que permite la enumeración de los

daños que se puedan encontrar en cada jornada. La revisión bajo este formato se
recomienda que se debe realizar cada tres meses.

Este formato consta de:

 Fecha de inspección, bodega, inspector y turno.

  Existe un espacio para cada tipo de especificación, y cada uno consta de tres
partes.

 Ubicación
 Nivel crítico del daño
 Comentario u observación

Nota: el nivel crítico del daño se califica propiamente por percepción del inspector con
alto, medio y bajo, al ser nivel crítico:

 Alto: reparación inmediata

 Medio: revisión prioritaria
 Bajo: mantenimiento

Figura 5. Formato de Inspección físico-estructural de Racks Bodegas J&J

INSPECCION FISICO-EST RUCT URAL DE RACKS BODEGAS

FECHA : BODEGA :

LIDER DE INSPECCION : T URNO :

UBICACIÓN NIVEL CRITICO COMENTARIO

P
A
R
A
L
E
S

UBICACIÓN NIVEL CRITICO COMENTARIO

D
I
A
G
O
N
A
L
E
S

UBICACIÓN NIVEL CRITICO COMENTARIO

H
O
R
I
Z
O
N
T
A
L
E
S

UBICACIÓN NIVEL CRITICO COMENTARIO

V
I
G
A
S
Fuente: Los Autores.

CONCLUSIONES

 Se establecen las variables de acuerdo a la situación actual por la falta de codificación

en los racks, se detectan otras fallas que adicional afectan y causan tiempos muertos
por la dificultad que se tiene para hallar los daños que se generan por la omisión de
los códigos.
 La falta de señalización en los pasillos y de una buena luminaria en los mismos es
también un motivo que se detecta ya que esto dificulta encontrar con facilidad el
origen de los daños en los racks.
 Con el diagnostico que se hace buscando los mecanismos para la reducción de los
daños se llega a la conclusión que el conocer cómo se forma una almacén o bodega
con todas sus estanterías en un orden que la organización debe implementar facilitara
la forma de diseñar las metodologías de codificación.
 Actuar bajo mecanismos para reducir daños y poder diseñarla mejor manera de
solucionar los problemas permitió llegar al desarrollo del proyecto con menos dificultad
ya que esto enseña la mejor forma para lograr los fines propuestos partiendo de
conocer lo que afecta y como se quiere solucionar.
 Se diseña la metodología de codificación para los racks lo cual permitirá una mayor
funcionalidad en la solución de problemas cuando estos se presenten.
 Organizar las bodegas de una manera que permita visualizar los problemas que se
presenten para darles inmediata solución esto se conseguirá mediante la ejecución del
diseño de codificación que se aporta.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda la organización y revisión del almacén o bodega, dándole solución al

problema planteado, iniciando con la señalización de pasillos y zonas de transito del
personal que ahí labora. Utilizando espacios provisionales en la etapa de transición.
 Realizar los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, haciendo un análisis
detallado de las características físicas de productos, así como el comportamiento de la
demanda ya que ambos factos son decisivos a la hora de establecer las técnicas más
idóneas de diseño y organización del almacén.
 Establecer las actividades que se llevaran a cabo, el tipo y cantidades de
almacenamiento que se manejarán, así como el equipo y los andenes para este fin, la
distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se
aprovechen al máximo, para la buena ubicación de los racks y que su codificación sea
más visible.
 Con el diseño de la codificación que se aporta se recomienda que sea implementada
para darle solución de una manera rápida a los problemas que se vienen presentando.
 Se recomienda aprovechar al máximo el diseño de la codificación para los racks, ya
que esto permitirá una mayor funcionalidad en el desempeño de cada una de las
soluciones que se les quiera dará a la problemática que se presente.