Repasando Conceptos

28/04/20
Lic. Pablo Sebastián Ramírez
pabloramirezs@yahoo.com.ar
 Objeto del Desarrollo Logístico
➢Que las materias primas e insumos se encuentren a
tiempo en el lugar necesario.

➢Que se minimicen los costos.

➢Que se mejoren los niveles de servicio.

“Es el posicionamiento de los recursos en el momento justo,

en el lugar justo, al costo justo, y con la calidad correcta”.
La parte del proceso de gestión de la cadena de suministro encar
gada de planificar, implementar y controlar de forma eficiente y
eficaz el almacenaje, distribución de manera directa e inversa, los
servicios y toda la información relacionada con estos entre el pun
to de origen y el punto de consumo, con el propósito de cumplir con
las expectativas de los clientes al menor costo posible.
 Productividad
La productividad es la relación entre la cantidad de productos
obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener
dicha producción.
También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo
utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el
resultado deseado, más productivo es el sistema. En realidad la productividad
debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la cantidad de
recursos utilizados con la cantidad de producción obtenida.
Benchmarking
Productividad
 Productividad
- PESO
- VOLUMEN
- NIVEL DE SERVICIO
- CANALES DE DISTRIBUCIÓN
- PUNTOS DE CONTACTO
 Productividad
- Costo x Entrega

Fuente: Federación Argentina de Entidades Empresarias del Autotransporte de Cargas

(FADEEAC)
PROCESOS
El análisis de procesos es una metodología para examinar la dinámica de las
organizaciones, teniendo como punto de partida el hecho de que estas se crean
para llevar a cabo ciertos propósitos u objetivos perdurables mediante la
ejecución de una secuencia articulada de actividades.
Un proceso es una secuencia de actividades que transforman de manera
coordinada unos insumos en productos o servicios, un proceso bien diseñado, con
información acerca de lo que ocurre y controles de calidad incorporados a lo
largo del mismo, producirá calidad en los resultados.
Cabe destacar que cuando hablamos de procesos y uso de
recursos estamos haciendo referencia a costos ya que los
procesos y su composición están ligados íntimamente a estos
. Por lo que trabajar sobre un determinado proceso tratando
de optimizar el mismo reduciendo tiempo y movimientos
ayudara a mejorar la eficiencia de los recursos empleados y
costos asociados.
Tengamos presente la diferencia entre de costo vs gasto
para comprender de mejor manera a lo que nos
estamos refiriendo. Cuando hablamos de gasto nos
referimos a aquella erogación de la que no esperamos
obtener un ingreso futuro, en cambio el costo es una
erogación de la que si se espera un ingreso futuro.
 PROCESOS

6,4% 2,6% 6,4% 3,4% 3,3% 2,8% 3,2% 4,2%

Recepcion Prefacturacion Deposito Operación Clasificacion Planificacion Armado Expedicion

60,7% 2,4% 2,4% 1,4% 0,7% 100,0%

Custodia Flete Seguimiento ENTREGA Rendicion Facturacion Cobranza = $ 100

El proceso de entrega se toma desde la recepción de la mercadería hasta la entrega

de la misma en el cliente y su pronta facturación. El costo de este proceso varía de
acuerdo a los diferentes tipos de mercaderías que se transporten (Ej.: mercaderías
Peligrosas, cadenas de frío, cargas voluminosas, etc.) y los distintos requerimientos
que se necesiten para que la distribución física sea eficiente.

PROCESOS
 6,4% 2,6% 6,4% 3,4% 3,3% 2,8% 3,2% 4,2%
Recepcion Prefacturacion Deposito Operación Clasificacion Planificacion Armado Expedicion

60,7% 2,4% 2,4% 1,4% 0,7% 100,0%

Custodia Flete Seguimiento ENTREGA Rendicion Facturacion Cobranza $ 100

1,6%
NO ENTREGA Toma de rendicion física
Vuelta con Custodia

4,2% 2,8% 3,3% 3,4% 2,3% 1,6%

Custodia Expedicion Planificacion Clasificacion Operación At.al Cliente Almacenamiento

60,7% 2,4% 2,4% 1,4% 0,7% 260,7%

Flete Seguimiento ENTREGA Rendicion Facturacion Cobranza = $ 260

ENTREGA: 15 procesos NO ENTREGA: 27 procesos

INVENTARIOS
 POR QUE TENER INVENTARIOS?

➢Mitigación de las fluctuaciones de la demanda ofreciendo un aseguramiento

contra las incertidumbres del mercado.
➢Facilita un rol proactivo ante los cambios previstos en la oferta y la demanda.
➢Permite un flujo continuo de los procesos de manufactura y ensamble,
otorgándole flexibilidad a los procesos de programación.
➢Mejora los procesos de compraventa de suministros y materiales, teniendo la
posibilidad de aprovechar descuentos por volumen.
Como encargado de la administración de los inventarios de
una organización se deberá establecer los siguientes linea
mientos (tomar decisión respecto a):

➢Cuantas unidades deberán ser ordenadas o producidas

➢En qué momento deberá de ordenarse o producirse
➢Que artículos del inventario merecen una atención especial, para lo cual se debe
definir el grado de rigurosidad del control sobre el producto.
 Según la funcionalidad, los inventarios pueden clasificarse en:

➢Inventario Operativo: Es el conjunto de unidades que surgen del

reaprovisionamiento de las unidades que son vendidas o utilizadas en la
producción.
➢Inventario de Seguridad: Es aquel inventario del cual se dispone para
responder a las posibles fluctuaciones de la demanda y/o a los retrasos que
pueden presentarse en los procesos de reabastecimiento por parte de los
proveedores.
Demanda Espacial Vs Demanda Temporal
Demanda Irregular – Demanda Regular
JUST IN TIME
 Just in Time
El JIT es un sistema de organización de la producción que tiene como política el
mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los
suministradores entregan justo lo necesario en el momento
necesario para completar el proceso productivo. Es muy importante estar
perfectamente alineado con las necesidades para evitar retrasos y
suspensiones por causa de falta de componentes.
LAYOUT
 Layout
Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la
rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y
la colocación más eficiente de existencias, todos ellos en pro de
conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan
estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de
pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente.
Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la
distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de
almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:
✓Aprovechar eficientemente el espacio disponible
✓Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
✓Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
✓Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
✓Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
✓Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Vilfredo Pareto (Paris 1848- Céligny 1923)
Mientras mejor se conozca como está compuesto el inventario, se puede
delinear una mejor estrategia con base en la segmentación de productos.
212 Artículos Total –42 Artículos (90 % Unidades vendidas, Ene-Marzo 2019).
Una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer
perder muchos clientes. Por el contrario una buena gestión del
almacén facilita una reducción de los gastos y puede garantizar una
buena calidad de servicio a los clientes.
CROSS-DOCK
MENCIÓN: CROSS DOCKING
Los flujos de los productos a través de puntos de almacenamiento y
alistamiento deben realizarse de la manera más ágil posible.

Una de las mejores prácticas en la actualidad es el Cross Docking, el

cual se define como un sistema de distribución donde las unidades
logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son
almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera más
inmediata.

El modelo básico del Cross Docking es la consistencia en un

proceso de consolidación de productos y desconsolidación de
varios pedidos.
 CARACTERÍSTICAS DE UNA ESTRATEGIA DE CROSS DOCKING
Las características que permiten identificar si se está implementando
un sistema de Cross Docking son:

✓ Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas.

✓ Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking.
✓ Determinante la correcta gestión del FLUJO DE INFORMACION.

Medir Niveles de Servicio

Existen a grandes rasgos dos tipos de Cross Docking:
 Cross Docking Predistribuido

Las unidades que han de comercializarse ya se encuentran organizadas

por quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega, por ende
estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida, lugar en el cual
se encuentran con unidades similares de diferentes proveedores listas
para ser despachadas.

Este modelo es el más básico de aplicar, dado que las unidades no

requieren de manipulación alguna adicional.
 Cross Docking Consolidado

Las unidades logísticas se reciben y de inmediato son enviadas a un área

de acondicionamiento dentro del CEDI (Centro de Distribución) en el cual
se organizarán constituyendo nuevas unidades logísticas de
comercialización para así ser enviadas a sus respectivos puntos de
destino.

Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado de ofertas de

productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes
superficies.
Los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar
sistemas de Cross Docking consisten en:

✓ Un incremento de la velocidad del flujo de productos.

✓ Una reducción de los costos de manipulación.
✓ Una máxima reducción y/o eliminación de los costos de almacenamiento.
✓ Un respaldo a las estrategias Just in Time ejecutadas por los demás miembros
de la Cadena de Abastecimiento.
✓ Una promoción de la productividad.
✓ Una reducción de las necesidades de espacio.
Gracias por la Atención!!!

Lic. Pablo Sebastián Ramírez

pabloramirezs@yahoo.com.ar