SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE – SENA

1382506 TECNOLOGO EN GESTION LOGISTICA

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DEL PROCESO

PRESENTADO A LA INSTRUCTORA:

NURY MEJIA SALAZAR

PRESENTADO POR:

MICHAEL CARREÑO HERNANDEZ

JULIO GUZMAN

MARZO DE 2018

BOGOTA DC
 INTRODUCCION

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP por sus

siglas en inglés) es un proceso o método que se implementa en las industrias
farmacéuticas, alimentarias y cosmetológicas de todo el mundo, el cual consiste
en la prevención de problemas en la producción y riesgos existentes en la
cadena de abastecimiento. Este método ofrece ventajas tales como: alto nivel de
calidad, imagen de la empresa, mejora los procesos y disminuye costos de
producción, además mejora la imagen y relación con las entidades de regulación
y control.
 OBJETIVOS

a) Identificar los puntos críticos del proceso.

b) Identificar las posibles soluciones de los puntos críticos.
c) Implementación de un plan para evitar los posibles riesgos en la cadena
de abastecimiento.
Que es un punto crítico de control:

Un punto crítico de control es el proceso o etapa en el que se requiere un control

eficaz para eliminar o minimizar al máximo un peligro para la seguridad
alimentaria, en el caso de nuestro proyecto se implementará en el mismo sentido,
pero aplicado a un servicio de transporte de mercancías con vehículos eléctricos.

Para poder determinar los PPC es importante implementar los 7 principios del
sistema HACCP, el cual nos ayuda y guía en cada etapa o fase a crear con
sentido común las medidas preventivas necesarias para determinar las mejores
soluciones.

Principios del sistema HACCP:

1 Realizar un análisis de peligros

2 Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso
3 Determinar los límites críticos para las medidas preventivas asociadas a
cada PCC
4 Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC
5 Establecer las acciones correctivas
6 Establecer procedimientos de verificación
7 Establecer un sistema de verificación sobre el correcto cumplimiento del
sistema

1. Realizar un análisis de peligros

Consiste en evaluar información sobre los peligros asociados con el servicio e

identificar cuales son mas significativos y deben estar en el plan HACCP.

2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso

Este paso debe ser controlado y dicho control es esencial para prevenir y o
eliminar un peligro de inocuidad alimentaria o reducirlo a niveles aceptables. Es
un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se
orienten hacia medidas preventivas en lugar de basarse principalmente en el
análisis del producto final.
 3. Determinar los límites críticos para las medidas preventivas
asociadas a cada PCC

Criterio que determina la aceptabilidad o el rechazo de un PPC del proceso y

pueden ser medibles son: pH, temperatura, tiempo. Estos valores se establecen
a partir del desarrollo de investigación de riesgos y operaciones del proceso.

4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC

Consiste en conducir una secuencia planeada de observaciones o medidas para

evaluar si un PCC está bajo control y para producir u registro preciso para su uso
futuro en la verificación

5. Establecer las acciones correctivas

Es cuando el monitoreo indica que hay una deviación del límite crítico, las acciones
correctivas deben asegurar que el producto o servicio no sea dañino o resulte
adulterado, debido a la desviación.

6. Establecer procedimientos de verificación

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además

del monitoreo para constatar el cumplimiento del HACCP.

Ejemplo: Calibración de instrumentos,

7. Establecer un sistema de verificación sobre el correcto

cumplimiento del sistema

los registros y la documentación son vitales para la verificación y poder

determinar si el sistema HACCPP está siendo llevado de manera correcta. Es
algo importante a aplicar en cada principio. Se llevará por escrito cada acción,
control y decisión de límites críticos lo que permitirá un orden en los procesos
administrativos para garantizar una constante mejora en cada uno de las
producciones y supervisiones.
 Diagrama De Flujo Del Proceso

INICIO

Material para envío

Análisis de rutas Recolección

utilizadas,
software, numero Material recolectado
de rutas, posición Cross docking de
de clientes, etc. recolección o almacenamiento

No ¿Requiere
Si
manipulación o
reempaque? Alistamiento

Material recolectado
No
Material listo para envío

Zonificación

Material clasificado
Cross docking de despacho

La organización requiere,
Distribución monitorear, medir, analizar el
desempeño y evaluar la
eficacia del proceso

Si
¿El material
es entregado? Conciliación

No

Devolución

¿Es necesaria
la reducción de
los riesgos?

FIN
Posibles riesgos que se pueden presentar en la organización

 Manipulación indebida de mercancía o productos.

 Vehículos en malas condiciones de limpieza.
 Temperatura y humedad de la carga a transportar.
 Tiempos elevados de recorridos.
 Troque de mercancías en sistema de distribución de Cross docking.
 Condiciones Almacenamiento.
 Defectos en iluminación de instalaciones.
 Defectos en señalización de cargas que contengan sustancias y materias
peligrosas.
 Defectos en mantenimiento de vehículos o maquinaria.
 Ausencia de elementos antincendios, botiquín o kit de carretera.
 Prolongaciones excesivas de las jornadas de trabajo.
 Elección inadecuada de las vías para el transporte
 Mal clasificación de funciones, jerarquías y responsabilidades.
 Inherentes a las políticas internas de la empresa.
 No ejecución de pausas activas.

De acuerdo a estos posibles riesgos se presentan las posibles soluciones a cada

uno de ellos:

 Manipulación indebida de mercancía o productos.

Entrenamientos y capacitación sobre las BPM, formación y entrenamiento

en técnicas seguras para la manipulación de las cargas, Seguir las
indicaciones que aparezcan en el embalaje acerca de los posibles riesgos
de la carga, como pueden ser un centro de gravedad inestable, materiales
corrosivos, etc. Utilizar las ayudas mecánicas precisas, siempre que sea
posible.

 Vehículos en malas condiciones de limpieza.

Conformación de equipo de limpieza y desinfección que efectuaría la

tarea a diario para evitar que los vehículos puedan contaminar el producto
o viceversa.

 Temperatura y humedad de la carga a transportar.

Calibración de los medidores de temperatura y humedad si lo requiere. Se

implementarían formatos y protocolos estándar de seguimiento o
vigilancia de los mismos para prevenir la falla. También se implementarían
dispositivos como back up’s

 Tiempos elevados de recorridos.

Medición y análisis de recorridos, análisis de rutas, revisión técnico

mecánica del vehículo, valoración de personal de transporte. Para este
punto se pueden implementar indicadores de gestión.
 Troque de mercancías en sistema de distribución de Cross docking

Para evitar el cruce de mercancías se propone diseñar un diagrama de

flujo en donde se identifica la mercancía con sticker, se segrega
zonificando en estibas y se realiza el cargue por zonas.

 Condiciones de almacenamiento

Las mercancías que se transportan deben contar con condiciones de

orden y limpieza de almacenamiento en nuestras instalaciones. Los
cartones y restos de envases/embalajes no se deben acumular en el
suelo, estanterías o lugares de trabajo, se deben depositar en recipientes
específicos y tomar las medidas necesarias para retirarlos según se van
generando. Antes de elevar las cargas, tenemos que comprobar que las
vías de paso y las zonas de almacenaje están despejadas con el fin de
evitar accidentes. Para este punto se puede contemplar la posibilidad de
colocar suelos antideslizantes, canecas para segregación de residuos o
basura, utilizar señalización y dictar capacitaciones de seguridad, salud y
limpieza en el almacén.

 Defectos en iluminación de instalaciones.

En todos los almacenes puede existir la posibilidad de la falla de la

iluminación, pero es importante tener un equipo o persona encargada del
mantenimiento y trabajos varios del almacén para procurar mantener las
condiciones seguras del mismo.

 Defectos en señalización de cargas que contengan sustancias y materias

peligrosas.

Teniendo en cuenta que hay tipos de corrugados o cajas que vienen sin
ningún tipo de pictograma o indicación de manipulación se crearía un
instructivo para este tipo de mercancía en el que se indique que si no
aparecen indicaciones en el embalaje, observar bien la carga, prestando
especial atención a su forma y tamaño, posible peso, zonas de agarre,
posibles puntos peligrosos, etc.

 Defectos en mantenimiento de vehículos o maquinaria.

Para este punto se propone diseñar un programa en el que

periódicamente se realice mantenimiento de vehículos y maquinaria
además de que los papeles estén al día y cumplan con lo exigido por la
ley.

 Ausencia de elementos antincendios, botiquín o kit de carretera.

Para este punto se propone diseñar un programa en el que diariamente

se realice el chequeo a todos los vehículos y evidenciar que cumplan con
todos los elementos para salir a realizar las respectivas rutas.
 Prolongaciones excesivas de las jornadas de trabajo.

De este punto se derivan casos de estrés y fatiga por presión psicológica

derivada de exceso de responsabilidad, alteraciones músculo
esqueléticas y vasculares derivadas de posturas sedentarias y forzadas,
alteraciones del sueño derivadas de los extensos turnos, entre otras. Se
propone manejar dos turnos y dos grupos por jornada para prolongar el
servicio al cliente y para mejorar la calidad de vida de todos los
funcionarios.

Img tomada de pág. depositphotos

 Elección inadecuada de las vías para el transporte

Es importante realizar un estudio de las rutas y evaluar si es

indispensable implementar un software para la asignación de rutas como
Route pro y que beneficios traería, lo que no se discute es que se debe
implementar un método que nos ayude a visualizar de forma física y
virtual las vías que estamos utilizando, numero de rutas requeridas para
visitar todos los clientes enrutados, posición de clientes en cada ruta,
disminuir distancias recorridas entre cada cliente. Además, se efectuarán
reuniones semanales de 20 a 30 minutos en donde se citarán a los
conductores y enrutadores para discutir las rutas individualmente y en
donde los mismo presenten un reporte de inconvenientes, aportes y/o
sugerencias para que exista una mayor satisfacción de los clientes.

 Mal clasificación de funciones, jerarquías y responsabilidades.

La solución a este punto inicia en la elaboración de un manual que

consiste en establecer los perfiles sobre los cuales se crean los puestos,
alinear la misión y objetivos de estos puestos con los de la organización,
clasificación por categorías profesionales y jerárquicas. En este punto
actúa principalmente la gestión de recursos humanos quien se encarga
del análisis y descripción de cada puesto, valoración y clasificación de
puestos.
Ejemplo de método de clasificación, misión y objetivos de cada puesto

Paho.org. Manual de procedimientos de clasificación de los puestos.

Recuperado de
https://www.paho.org/nic/index.php?option=com_docman&view=downlo
ad&alias=463-hss-manual-2-de-procedimientos-de-calsificacion-
puestos&category_slug=documentos-proyecto-holanda&Itemid=235

Acciones que comprende cada puesto por nivel jerárquico:

Paho.org. Manual de procedimientos de clasificación de los puestos.

Recuperado de
https://www.paho.org/nic/index.php?option=com_docman&view=downlo
ad&alias=463-hss-manual-2-de-procedimientos-de-calsificacion-
puestos&category_slug=documentos-proyecto-holanda&Itemid=235
 CONCLUSION

Es importante hacer un análisis de riesgos y puntos críticos porque nos ayuda a

establecer un método de control preventivo enfocado a evitar o reducir los
peligros asociados en la cadena y a la empresa de transporte con vehículos
eléctricos. necesario hacer una evaluación de los factores que intervienen en el
proceso.

Se determina que en la empresa existen riegos pero que los mas contemplados
son los externos al almacén ya que es difícil influir o construir la solución ya que
no se puede intervenir de una manera muy directa, como por ejemplo el estado
de las vías, el tráfico o los tiempos de entrega en cada cliente.
 REFERENCIAS

Sena Sofia. Senaintro blackboard

https://senaintro.blackboard.com/webapps/blackboard/content/listContent.jsp?course_id
=_1848598_1&content_id=_92036791_1

www.tecnicoagricola.es http://www.tecnicoagricola.es/etiqueta/analisis-de-
riesgos-y-control-de-puntos-criticos-arcpc-en-un-almacen-de-citricos/

Orpconference. evaluación de riesgos en empresas de transporte - ORP

conference.
http://www.orpconference.org/2008/actividades/documentar/EVALUACION.pdf

Paho.org. Manual de procedimientos de clasificación de los puestos.

Recuperado de
https://www.paho.org/nic/index.php?option=com_docman&view=download&alia
s=463-hss-manual-2-de-procedimientos-de-calsificacion-
puestos&category_slug=documentos-proyecto-holanda&Itemid=235