INSTITUTO TECNOLÓGICO DE AGUASCALIENTES

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 INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANUFACTURA ESBELTA
“Antecedentes de la Manufactura Esbelta”

Alumno:
Jorge Eduardo Padilla Vázquez No. de control: 16150861

DOCENTE:
Ing. Ramiro Ibarra Garza

AGUASCALIENTES, AGS; AGOSTO DEL 2020

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Introducción

Entendemos por Lean Manufacturing (en español “producción ajustada”,

“producción esbelta” o “producción limpia”), la persecución de una mejora del
sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como
desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que no aportan valor al producto
y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar.

Lean Manufacturing (también llamada Toyota Production System), puede

considerarse como un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón
inspiradas en parte, en los principios de William Edwards Deming.
Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en
cualquier proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean
imprescindibles. Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el
tiempo de fabricación y los costes. El punto de partida del Lean Manufacturing es
la producción en masa. Durante la primera mitad del siglo XX se contagió a todos
los sectores la producción en masa, inventada y desarrollada en el sector del
automóvil.

Es conocida la crisis del modelo de producción en masa, que encontró en el

fordismo y el taylorismo su máxima expresión, pero dejó de ser viable, porque no
solo significa la producción de objetos en grandes cantidades, sino todo un
sistema de tecnologías, de mercados, economías de escala y reglas rígidas que
colisionan con la idea de flexibilidad que se impone en la actualidad.

A continuación, se presentarán los puntos más importantes hacer de la historia y

evolución del Lean Manufacturing o Manufactura esbelta.

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Índice

Introducción.......................................................................................................................................2
Índice.................................................................................................................................................3
Historia y evolución de la Manufactura esbelta.................................................................................5
Taylorismo......................................................................................................................................5
Fordismo........................................................................................................................................7
Estructura Burocrática....................................................................................................................8
Toyota Motor Company.................................................................................................................9
Lean Manufacturing.....................................................................................................................10
Conclusión........................................................................................................................................11
Bibliografia.......................................................................................................................................12

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Historia y evolución de la Manufactura esbelta

Taylorismo

El taylorismo, en organización del trabajo, hace referencia a la división de las

distintas tareas del proceso de producción. Fue un método de organización
industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar el control que
el obrero podía tener en los tiempos de producción. Está relacionado con
la producción en cadena.
Sin duda, el logro histórico del taylorismo fue acabar con el control que el obrero
ejercía sobre el cómo hacer el trabajo y los tiempos de producción. En su lugar se
instaló la ley y la norma patronal, por la vía de la administración científica del
trabajo. En la lógica taylorista de la división del trabajo cada fábrica, departamento
o sección persigue su objetivo específico sin molestarse en buscar prioritariamente
la optimización del conjunto de la producción, que es, sin embargo, el único
enfoque inteligible por parte del cliente o del consumidor.

Crecen así los lotes de producción, se acumulan los stocks y el ciclo de

producción se alarga. Estos fenómenos amplificadores son la causa de que, en
una fábrica taylorista, el plazo de producción de, por ejemplo, el cuadro de una
bicicleta pueda llegar a ser de semanas, mientras que la suma de las operaciones
de mecanización, soldadura y pintura no llega a una hora.

El taylorismo elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente

expuesto en la obra Principles of Scientific Management (1911), de Frederick W.
Taylor, en un planteamiento integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se
basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y
mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas
de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra,
de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la
organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos y el cronometraje

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de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al
rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.
Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de
los obreros, con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de
la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y
establecer, por medio de cronómetros, el tiempo necesario para realizar cada
tarea específica.

Al taylorismo, como método de trabajo, se le denominó organización científica del

trabajo o gestión científica del trabajo, entendida como forma de dirección que
asigna al proceso laboral los principios básicos del método científico, indicando así
el modo óptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con
los trabajadores. Se basa en la división del trabajo en dirección y trabajadores, la
subdivisión de las tareas en otras más simples y en la remuneración del trabajador
según el rendimiento.6
A su vez, la economía fue aumentando a los países que creaban esta compañía,
el sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar
menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada
pieza para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionara
correctamente, era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados, y
así surgió un grupo especial de empleados que se encargaban de la supervisión,
organización y dirección del trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (fines
del siglo XIX) de expansión acelerada de los mercados que llevó al proceso
de colonialismo, que terminó su cruzada frenética en tragedia a través de las
guerras mundiales. Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el
concepto de cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la
de taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial.
La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes
sentidos:

 Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el

conocimiento técnico.
 Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación
de capital.
 Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
 Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
 La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos
y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente

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 del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de
mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una
reformulación práctica en el siglo XX que es la idea de fordismo.
Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de
organización del trabajo eran las siguientes:

1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de

distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del
trabajo por analizar.
2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los
obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles
y materiales que emplea.
3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno
de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de
ejecución.
4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una
secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor
los materiales más útiles.

Fordismo

El fordismo es un sistema en la producción industrial en serie, establecido antes

de la Primera Guerra Mundial. El concepto recibe el nombre de Henry Ford, quien
popularizó línea de ensamble inventada por Ransom Eli Olds,1 y es atribuido al
teórico marxista Antonio Gramsci, quien lo usó por primera vez en su
ensayo Americanismo y fordismo (1934).

Tras el crack de 1929, Estados Unidos sufrió una crisis de sobreproducción,

manifestada en un subconsumo de masas frente a la capacidad productiva real de
la sociedad, lo que hizo necesaria la implementación de ajustes que dieron paso al
establecimiento del fordismo, que lograba generar un mercado para la gran
producción acumulada.

En el fordismo, el control del trabajo viene dado por las normas incorporadas al
dispositivo automático de las máquinas, o sea, el propio movimiento de las
máquinas (caso de la cadena de montaje) dicta la operación requerida y el tiempo
asignado para su realización. El trabajo se simplifica al lograr la división del
mismo, la fabricación de productos estandarizados y en grandes series se
convierte en la norma y el resultado es una mayor producción y una aparente
combinación de incremento de la productividad y de los beneficios de intensidad
en el trabajo.

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Es conocida su forma de explicar lo que significa la producción en cadena:
«Cualquier cliente puede tener el coche del color que quiera, siempre y cuando
sea negro». La estandarización y la producción en cadena permitió reducir los
precios de venta de una manera espectacular.

El año de su lanzamiento, un Ford T costaba 825 dólares. Pero ocho años más
tarde, en 1916, el precio había caído a 360 dólares. Y la reducción de los costes
de producción fue tal que esta rebaja de precios fue acompañada de una
elevación significativa de los salarios de los trabajadores, que se situaron
claramente por encima de los de otras empresas. En 1918 la mitad de los coches
que circulaban en Estados Unidos eran Ford T. El modelo estuvo en producción
durante casi veinte años, hasta 1927; y se vendieron, en total, más de quince
millones de unidades.

Pero el sistema de producción en cadena fue también objeto de fuertes críticas

casi desde el momento de su puesta en marcha. Todos recordamos la escena de
la película Tiempos Modernos en la que Charles Chaplin representa el papel de un
empleado alienado en una cadena de montaje, cuya única labor consiste en
apretar tuercas, actividad que repite una y otra vez incluso fuera del trabajo. Y
Aldous Huxley concibió su poco atractivo Mundo Feliz como una sociedad basada
en los principios de Ford, en la que hasta el origen del calendario estaba referido
al nacimiento del industrial americano. Cabe, por tanto, encontrar en el fordismo
elementos positivos y negativos. Entre los primeros destaca, sin duda, la elevación
del nivel de vida de muchos millones de personas, que, gracias a la fabricación
masiva de bienes, han podido disfrutar del consumo de numerosos productos que,
elaborados de acuerdo con los principios de la industria tradicional, habrían tenido
un coste mucho más elevado.

Pero, por otro, la cadena de montaje plantea el viejo problema que ya había

señalado en su día Adam Smith, al mostrar los inconvenientes que para el
desarrollo personal de un trabajador puede tener su completa especialización en
una actividad muy, específica. Hoy la cadena de producción del pasado ha
evolucionado, de modo que los trabajos más monótonos y repetitivos que antes
estaban a cargo de empleados, son realizados por máquinas. Ha tenido lugar una
reducción aún más marcada de los precios y una mayor generalización del
consumo de tales bienes. La gente, por tanto, vive mejor y las actividades de
producción son menos penosas. A Henry Ford, sin duda, le habría gustado el
cambio. 

Estructura Burocrática

La burocracia es la organización o estructura que es caracterizada por

procedimientos centralizados o descentralizados, división de responsabilidades,
especialización del trabajo, jerarquía y relaciones impersonales. El término es

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utilizado en la sociología, en la ciencia administrativa y, especialmente, en la
de administración pública. Podría definirse como un conjunto de técnicas o
metodologías dispuestas para aprender o racionalizar la realidad exterior (a la que
pretende controlar el poder central) a fin de conocerla y llamarla de forma
estandarizada o uniforme. Un claro ejemplo de esta característica de las
burocracias, particularmente de las de gobierno, es la contratación y asignación o
remoción de personal, es decir, funcionarios, de acuerdo a criterios explícitos y
relevante al desempeño de funciones.
En la base de todo aparato burocrático hay algún tipo de disciplina. Por tal razón,
la burocracia sirve como articulación de la simplificación. Se podría argumentar
que por la burocracia es posible la división de trabajo promovida por el poder
central, que a su vez busca dominar a los funcionarios.
Después de la Segunda Guerra Mundial se produjo una gran expansión de las
organizaciones de producción en masa, en parte alentada por la política exterior
norteamericana, que respondía a criterios puramente economicistas de aumento
de la demanda agregada y la estabilidad de sus mercados. Esto generó
gigantescas y rígidas estructuras burocráticas.

Sin embargo, a fines de los años 60 del siglo pasado el modelo empezó a
erosionarse, la productividad disminuyó y el capital fijo per cápita empezó a crecer,
lo que entrañó una disminución de los niveles de rentabilidad. El modelo llegaba a
su límite y era necesaria una adaptación. Entre las innovaciones que incorpora el
toyotismo a la organización del proceso de trabajo se encuentran algunas salidas
a la falta de flexibilidad de la estructura burocrática de la producción en masa.

Toyota Motor Company

El toyotismo es una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar

importante en el sistema de procedimiento industrial japonés, y que después de
la crisis del petróleo de 1973 comenzó a reemplazar al fordismo como modelo
referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente
en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y
organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e
individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena
Ford.
Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la
producción en cadena fordista. Estos puntos serían:

 Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

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 Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la
identificación transclase entre jefe-subalterno.

 Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción

y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del
obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca
al “stock 0” y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto
de almacenaje.

 Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y

aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción
vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento
aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que solo un
pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha
manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la
reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.
Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Taiichi Ohno en la
empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al toyotismo.

Estas son sus características:

 Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que

ponen en marcha la producción.

 La eficacia del método japonés está dada por los llamados “cinco ceros”:
cero errores, cero averías (rotura de una máquina), cero demoras, cero
papeles (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero
existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, solo
producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el
fordismo).

 La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas

cantidades (no como el fordismo, que producía masivamente un solo
producto).

 Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas

diferentes.

 La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende:

producir lo justo y lo necesario.

 La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro

automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos

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Lean Manufacturing

Después de la crisis del petróleo de 1973, se impuso en muchos sectores el nuevo

sistema de producción ajustada (lean manufacturing), de manera que empezó a
transformar la vida económica mundial por la difusión del toyotismo como sustituto
del fordismo y del taylorismo.
El propósito de la nueva forma de trabajar es eliminar todos los elementos
innecesarios en el área de producción para alcanzar reducciones de costes,
cumpliendo con los requerimientos de los clientes.
Los japoneses se concienciaron de la precariedad de su posición en el escenario
económico mundial; ya que desprovistos de materias primas energéticas, solo
podían contar con ellos mismos para sobrevivir y desarrollarse. Mientras en la
industria automovilística norteamericana se utilizaba un método de reducción de
costes al producir automóviles en cantidades constantemente crecientes y en una
variedad restringida de modelos, en Toyota se plantea la fabricación, a un buen
precio, de pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes. El reto para los
japoneses fue lograr beneficios de productividad sin aprovechar los recursos de
las economías de escala y la estandarización taylorista y fordista.
La racionalización del proceso de trabajo implicó, el principio de “fábrica mínima”,
que propugna la reducción de existencias, materiales, equipos, etc., y se
complementa con el principio de “fábrica flexible”, sustentada en la asignación de
las operaciones de fabricación para lograr un flujo continuo y la respuesta rápida a
la demanda.

El modelo toyotista sintéticamente se resume en los siguientes puntos:

1. Eliminación del despilfarro y suministro just-in-time de los materiales.
2. La relación, basada en la confianza y la transparencia, con los proveedores
elegidos en función de su grado de compromiso en la colaboración a largo plazo.
3. Una importante participación de los empleados en decisiones relacionadas con
la producción: parar la producción, intervenir en tareas de mantenimiento
preventivo, aportar sugerencias de mejora, etc.
4. El objetivo de la calidad total, es decir, eliminar los posibles defectos lo antes
posible y en el momento en que se detecten, incluyendo la implantación de
elementos para certificar la calidad en cada momento.

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Conclusión

I consider that it is important to know all the points of evolution that a methodology
such as Lean Manufacturing had, because with this we can give ourselves an idea
or perspective of how it evolved, and how solutions to the problems that arose
were developed.
From Taylor's ideas to Toyota's methodology; It is good to be able to understand
all these ideas in order to better understand the concept of Lean Manufacturing,
and the importance of having it implemented in the businesses and companies in
which we work.
Lean manufacturing is one of the most important concepts in industrial
engineering, and therefore knowing its history and evolution is one of the topics
that we must know.

Bibliografia

 Womack, J., Jones, D., & Roos, D., (1990) The Machine that Changed the
World: The Story of Lean Production, New York : HarperCollins,,1990.

 Javier Touron. (2016). Lean Manufacturing: definición, origen y evolución.

2020, de Sistemas OEE Sitio web: https://www.sistemasoee.com/lean-
manufacturing/
 Progressa Lean. (2015). ORIGEN Y EVOLUCIÓN DEL LEAN
MANUFACTURING. 2020, Sitio web:
https://www.progressalean.com/origen-y-evolucion-del-lean-
manufacturing/

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