DISEÑO MECANICO

TRANSMISION DE POTENCIA PARA TRAPICHE

INTEGRANTES:

ALARCON TERAN ELVIS SAID

PEÑA CHUVIRU UBALDO VENTURA

FECHA:

25/09/2019
 DISEÑO DE ENGRANAJES PARA TRAPICHE

MARCO TEORICO

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las
motrices) arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).

La condición para que las ruedas engranen, es decir, que puedan acoplarse y
transmitir el movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o
dimensiones en el diente.

Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes

próximos, paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su diseño. Por el contrario
son bastante ruidosos.

Ventajas, inconvenientes y aplicaciones.

Estos mecanismos presentan numerosas ventajas respecto a las correas y poleas,

aunque también algunos inconvenientes.

Ventajas:

 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Tienen un bajo mantenimiento.

Inconvenientes:

 Son más costosos, más difíciles de fabricar.

 Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.

Aplicaciones.

Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción,

en herramientas; así como también en objetos
como electrodomésticos, juguetes,…

PARTES

En los engranajes se deben diferenciar las siguientes partes, que definen al propio
engranaje y al diente:
Diente de un engranaje. Son los que efectúan el esfuerzo de empuje y
transmiten la potencia desde el eje motriz al conducido. Tienen un perfil
característico que se tiene en cuenta en su diseño y fabricación.

Circunferencia exterior. Es la circunferencia que limita la parte exterior del

engranaje.

Circunferencia interior. Es la circunferencia que limita el pie del diente.

Circunferencia primitiva. Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan

los dientes.
DESIGNACION Y TIPOS

Según la forma de los dientes

Se utilizan en transmisiones de ejes

paralelos. Son uno de los
Engranajes mecanismos más utilizados, y se
rectos encuentran en cualquier tipo de
máquina: relojes, juguetes, máquinas
herramientas, etc.

Sus dientes están dispuestos

siguiendo la trayectoria de hélices
paralelas alrededor de un cilindro.
Pueden transmitir movimiento
(potencia) entre ejes paralelos o
entre ejes que se cruzan en
cualquier dirección
(incluso perpendiculares).
Engranajes Este sistema de engrane de los
Helicoidales. dientes proporciona una marcha más
suave que la de los engranajes
rectos, ya que en el mismo instante
hay varios pares de dientes en
contacto, lo cual hace que se trate de
un sistema más silencioso, con
una transmisión de fuerza y
de movimiento más
uniforme y segura.

Se emplean para transmitir

movimiento entre ejes
perpendiculares, o para ejes con
ángulos distintos a 90 grados.
Engranajes Se trata de ruedas dentadas en
Cónicos forma de tronco de cono, y pueden
ser rectos o curvos (hipoides), siendo
estos últimos muy utilizados en
sistemas de transmisión para
automóviles.
 Según la posición de las ruedas dentadas

Engranajes Los dientes de ambas ruedas están

exteriores tallados en la superficie exterior.

Engranajes Los dientes de una de las ruedas

interiores están tallados en la parte interna.

DESIGNACIÓN DE ENGRANAJES
Los engranajes rectos tienen los dientes montados en ejes paralelos, lo que hace
que sean de gran utilidad cuando lo que se desea es trasladar movimiento desde
un eje hacia otro que se encuentre próximo y también paralelo.
Además de muy fiables, los engranajes rectos destacan porque en ellos no se
produce un empuje axial, precisamente por el hecho de que tengan los dientes
paralelos a su eje. Así, se pueden usar rodamientos de bolas para los ejes de los
engranajes.
Para el armado del trapiche decidimos realizarlos con engranajes rectos
JUSTIFICACION
Se decidió por los engranajes rectos ya que se utilizan para grandes reducciones
de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. De esta forma, los
engranajes rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano
Otros usos de los engranajes de dientes rectos son:
 Las máquinas de impresión y serigrafía
 La maquinaria utilizada para tratar en todas sus vertientes materiales como
el PVC, el metal o la madera
 Cintas transportadoras industriales
 Aparatos destinados a la manipulación de alimentos
 Máquinas de embalaje y etiquetado
 Energías renovables y robóticas Etc.
ELECCION DEL MATERIAL

Para un diseño adecuado hay que elegir un material que garantice un buen
funcionamiento. Un material adecuado para estos requerimientos es: Hierro
fundido ya que este tipo de material satisface el esfuerzo por flexión en los dientes
y además por contacto y una de sus principales ventajas es su costo
DISEÑO Y PROPIEDADES FISICAS

Los conceptos empleados para el cálculo de engranajes rectos son: número de

dientes, módulo, diámetros primitivo, exterior e interior, y distancia entre centros.
En cuanto a las dimensiones del diente, deberemos considerar que:

 h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

 Pc = Paso Circular. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva
comprendida entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos; Pc
= πx m.
 B= Longitud del diente; B= 10. m

En los módulos normalizados, deberán ir clasificados; los módulos de 1 a 4 varían

de 0,25 en 0,25; los módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en 0,5, los módulos de 7 a 12
varían de 1 en 1; y, por último, los módulos de 12 a 20 varían de 2 en 2.
Si tenemos la pulgada en lugar de los centímetros como unidad de longitud, para
establecer el cálculo de engranajes rectos necesitaremos definir el llamado
‘diámetro Pitch’, que es el equivalente al número de dientes por pulgada que se
localizan en el diámetro primitivo. La relación que hay el diámetro Pitch y el
módulo es de m= 25,4/Pt.
Para efectuar el diseño de engranes de dientes rectos es imprescindible identificar
tres conceptos:

 La velocidad de entrada al piñón np

 La velocidad de salida que se desea en el engrane nG
 La potencia a transmitir P

Una vez seleccionado el tipo de material en el que se van a fabricar los engranes,
deben especificarse tanto el tipo de impulsor y la máquina impulsada, como el
factor de sobrecarga Ko.
El principal factor será el llamado valor esperado de impacto o valor esperado de
carga. El valor tentativo de paso diametral (la potencia de diseño es de Pdis=KoP),
deberá definirse a continuación.
El siguiente paso a seguir es el de calcular tanto el esfuerzo de contacto en los
dientes del piñón y del engrane como el esfuerzo flexionante. Para ello deben
calcularse:

 La velocidad de la línea de paso

 La carga transmitida
 El factor de geometría
 El número de calidad

Un esfuerzo de contacto sobre el piñón que no resulte excesivo generará una

mayor vida útil del mecanismo.
El proceso de diseño puede obligar a repetir varias veces el proceso de cálculo de
engranajes rectos, hasta encontrar el diseño más óptimo posible
CALCULOS DEL DISEÑO DE ENGRANJE
ENGRANAJE Z= 55 M6
Modulo (M) =6
Numero de dientes (Z) = 55
Chavetero =7mm
Diámetro eje nominal = 25 mm
DP=Z∗M =DP=55∗6=330 mm
De=DP +2∗M =330+2∗6=342 mm
Di=DP−2.5∗M =330−2.5∗6=315 mm

ENGRANJE Z=24 M6
Modulo (M) =6
Numero de dientes (Z) = 24
Chavetero =7mm
Diámetro eje nominal = 25 mm
DP=Z∗M =DP=24∗6=144 mm
De=DP +2∗M =144+2∗6=156 mm
Di=DP−2.5∗M =144−2.5∗6=129 mm

ENGRANJE Z=13 M6
Modulo (M) =6
Numero de dientes (Z) = 13
Chavetero =7mm
Diámetro eje nominal = 25 mm
DP=Z∗M =DP=13∗6=78 mm
De=DP +2∗M =78+2∗6=90 mm
Di=DP−2.5∗M =78−2.5∗6=63 mm

PROPIEDADES FISICA DE LA FUNDICION GRIS O HIERRO FUNDIDO

HIERRO DE FUNDICIÓN GRIS: Es el hierro colado de uso más común. Sus
escamas de grafito le dan apariencia y nombre. La ASTM gradúa el hierro gris en
siete clases, basadas en resistencia mínima a la tensión en kpsi. La clase 20 tiene
una resistencia a la tensión mínima de 20 kpsi (13 8 MPa). Los números de clase
20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60 a continuación van representando el punto de fluencia a
la tensión en kpsi. Su costo aumenta al incrementar su resistencia a la tensión.
Esta aleación es fácil de vaciar como fusión líquida y fácil de maquinar cómo
sólido; además, ofrece buena amortiguación acústica. Esto la hace de elección
popular para bastidores de máquinas, bloques motores, rotores y tambores de
frenos, etcétera. Las escamas de grafito también le dan buena lubricidad y
resistencia al desgaste. Su resistencia a la tensión relativamente baja hace que no
se utilice donde estén presentes grandes cargas a la flexión o a la fatiga, aunque a
veces se utilizan en cigüeñales de motores de bajo costo. Si está lubricada,
funciona razonablemente bien en contacto con el acero.
Propiedades de masa de TRAPICHE Z 55
Densidad = 0.007 gramos por milímetro cúbico
Masa = 21178.675 gramos
Volumen = 2941482.630 milímetros cúbicos
Área de superficie = 243848.005 milímetros cuadrados
Propiedades de masa de TRAPICHE Z 13
Densidad = 0.007 gramos por milímetro cúbico
Masa = 1003.408 gramos
Volumen = 139362.261 milímetros cúbicos
Área de superficie = 28416.908 milímetros cuadrados
Propiedades de masa de TRAPICHE Z 24
Densidad = 0.007 gramos por milímetro cúbico
Masa = 3857.961 gramos
Volumen = 535827.982 milímetros cúbicos
Área de superficie = 65530.798 milímetros cuadrados

CONCLUSIONES.
Los engranajes rectos, que destacan por su capacidad para transmitir gran cantidad de
potencia, son muy utilizados en distintos sectores por:

 Su fiabilidad
 Su eficiencia en comparación con engranajes helicoidales de un tamaño similar
 Porque permiten establecer una relación de velocidad que sea al mismo tiempo
estable y constante
Por otra parte, para el cálculo de engranajes rectos, su diseño y su fabricación, se utilizan
procedimientos más sencillos que en otros tipos de engranajes, lo que significa que
aquellos proyectos que requieran del uso específico de un engrane de estas
características pueden recurrir a él y obtenerlo con rapidez. Se logró diseñar los
engranajes con las dimensiones y tipo de material requeridos para elaborar y completar el
diseño del TRAPICHE aplicando los conocimientos adquiridos en el curso de DISEÑO
MECANICO
ANEXO.
ENGRANJES RECTO Z=24 M6
ENGRAJE RECTO DE Z=13 M6
ENGRANAJE RECTO Z=55 M6