ENGRANAJES

Generalidades:

Engranaje
Rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un
movimiento giratorio o alternativo (potencia) desde
una parte de una máquina a otra.

Tren de engranajes
Conjunto de dos o más engranajes que
transmite el movimiento de un eje a otro.

Eje motor

Eje conducido

Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio

Usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar movimiento
alternativo en giratorio y viceversa.
Ventajas y Desventajas (vs. Correas y cadenas)
Ventajas:
• Ocupan espacios muy reducidos.
• No tiene posibilidad de deslizamiento.
• Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
• Poseen un elevado rendimiento.
• Tienen un bajo mantenimiento.

Desventajas:
• Son más costosos, más difíciles de fabricar.
• Producen ruido en el proceso de transmisión.

Aplicaciones.
Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en aeronáutica, en la
industria automotriz, en herramientas, electrodomésticos, juguetes, etc.
Usos
 Tipos de engranajes
Engranes rectos:
- Tienen dientes paralelos al eje de rotación
- Se emplean para transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo.
- Es el mas sencillo.
 Los engranes helicoidales
- Poseen dientes inclinados con respecto al eje de rotación
- Uso para las mismas aplicaciones que los engranes rectos
- Operación suave y no son tan ruidosos como lo engranajes
de dientes rectos, debido al engranado más gradual de los
dientes durante el acoplamiento. En el mismo instante
hay varios pares de dientes en contacto.
- Mayor potencia transmitida
- Mayor velocidad de rotación
- El diente inclinado desarrolla cargas de empuje o axiales
y de flexión que no están presentes en los engranes rectos.
- Para operación suave un extremo del diente debe estar
adelantado a una distancia mayor del paso circular, con
respecto al otro extremo. Traslape recomendable es 2,
pero 1.1 es un mínimo razonable.
- Se usan también para transmitir movimiento entre ejes no
paralelos.
- Se desgastan mas que los rectos
- Fabricación más costosa

Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo ángulo de la hélice,

pero el uno en sentido contrario al otro (Un piñón derecho engrana con una rueda
izquierda y viceversa).
 Engranajes helicoidales de ejes cruzados

- Resulta un alto grado de deslizamiento en los flancos del diente.

- El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de transmisión de
carga para este tipo de engranes.
Engranajes helicoidales dobles

- Son una combinación de hélice derecha e izquierda. Son dos ruedas

juntas con ángulo de inclinación de dientes opuestos
- Se elimina el empuje axial que descarga en los apoyos o cojinetes de los
engranajes helicoidales simples.
- El ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales
dobles, puesto que no hay empuje axial.
Los engranes cónicos

- Formas troncocónicas que presentan dientes formados en superficies cónicas

- Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado
de su superficie exterior.
- Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos.
- Se emplean sobre todo para transmitir movimiento entre ejes que se cortan o se cruzan
- Pueden ser de dientes rectos o helicoidales
 Engranajes cónicos de dientes rectos

- Transmisiones de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,

generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas.
- Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes.
- Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°.
- Generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales.
- Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. Actualmente se usan muy poco.
 Engranaje cónico helicoidal
- Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°.
- Se cortan de manera que el diente no sea recto, sino que forme un arco circular.
- La diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto.
- Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
- Pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten.
 Engranaje cónico hipoide
- Son engranajes cónicos helicoidales formados por un piñón reductor de pocos dientes y
una rueda de muchos dientes. Los ejes están desplazados y no se intersectan.
- Su mecanizado es complejo y se utilizan para ello máquinas talladoras especiales.
- El piñón de ataque esta descentrado con respecto al eje de la corona. Esta disposición
helicoidal permite un mayor contacto entre los dientes del piñón y la corona haciendo que
los engranajes sean más resistentes, dándole mayor robustez a la transmisión.
- Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento.
- Se utilizan en máquinas industriales y embarcaciones, donde es necesario que los
ejes no estén al mismo nivel por cuestiones de espacio. También en grandes vehículos
industriales que tienen la tracción en los ejes traseros.
- Útiles para grandes relaciones de transmisión
- Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema presión para su lubricación.
Tornillo sinfín

- El sentido de rotación de la salida depende del sentido de rotación del tornillo

sinfín o gusano y de que los dientes del gusano se hayan mecanizado a la
derecha o a la izquierda.
- Se emplean sobre todo para relaciones de velocidad entre los dos ejes muy altas (de 3 o
más).
- Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos y como reductores de
velocidad aumentando la potencia de transmisión.
- Generalmente trabajan en ejes que se cortan a 90º.
- Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo en grandes
relaciones de transmisión.
- Consumen en rozamiento una parte importante de la potencia.
- En las construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin
fin, de acero templado con el fin de reducir el rozamiento.
- Este mecanismo si transmite grandes esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado
para minimizar los desgastes por fricción.
Mecanismo de cremallera
- Lo constituyen una barra con dientes la cual es considerada como un engranaje de
diámetro infinito y un engranaje de diente recto de menor diámetro,
- Sirve para transformar un movimiento de rotación del piñón en un movimiento lineal de
la cremallera.
- Se utiliza en equipamiento de máquinas herramientas para el desplazamiento del
carro longitudinal y cremalleras de dirección
Nomenclatura de los Engranajes

Diente de un engranaje:
Son las formas talladas en la rueda y que realizan el esfuerzo de empuje transmitiendo la
potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos.

El perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por dos curvas
evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.
Circunferencia primitiva o Círculo de
Paso: (pitch circle)

Es la circunferencia a lo largo de la cual

“engranan” los dientes.

Se llama también círculo de paso y es el

círculo teórico en el que por lo general se
basan todos los cálculos; su diámetro es
el diámetro de paso o diámetro primitivo.

Con relación a la circunferencia primitiva se

determinan todas las características que
definen los diferentes elementos de los
dientes de los engranajes.

Los círculos de paso de un par de engranes

acoplados son tangentes entre sí.

Ángulo de Presión (φ ):
Ángulo que forma la línea de acción con la
tangente a la circunferencia primitiva.
(20º o 25º son los ángulos normalizados)
Módulo:
Es una característica de magnitud que se define como la relación entre la medida del
diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de dientes. m = d / N
El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la
potencia a transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca.
El tamaño de los dientes está normalizado..
El módulo está indicado por números, en mm.
Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.
El módulo señala el índice del tamaño de los dientes en unidades SI

El Paso Diametral ( P ) o “Diametral Pitch”:

Está dado por la relación del número de dientes en el engrane respecto del diámetro de paso.
También se emplea el Paso Diametral o “Diametral Pitch”, que es la inversa del módulo.
Se utiliza sólo con unidades del sistema inglés y se expresa en dientes por pulgada
P = N/d
Paso circular (p): Es la longitud de la
circunferencia primitiva correspondiente
a un diente y un vano consecutivos.
Es la distancia, medida sobre el círculo
de paso o circunferencia primitiva,
desde un punto en un diente a un punto
correspondiente en un diente
adyacente. El paso circular es igual a la
suma del espesor del diente y del
ancho del espacio
Número de dientes:
Es el número de dientes que tiene el engranaje.
Es fundamental para calcular la relación de transmisión.
El número de dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de
presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.

Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia

que limita la parte exterior del engranaje.

Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia

que limita el pie del diente.

Raiz del diente: Dedendum.

Es la parte del diente comprendida
entre la circunferencia interior o de
raiz y la circunferencia primitiva.

Cabeza del diente: Adendum.

Es la parte del diente
comprendida entre el diámetro
exterior y el diámetro primitivo.

Espesor del diente:

Es el grosor del diente en la
zona de contacto, o sea, del
diámetro primitivo.
Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

Cara: es la superficie superior del diente

Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más el pie (dedendum).

Largo o ancho del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
Relaciones:
ACCIÓN CONJUGADA
Cuando dos perfiles de dientes se diseñan para producir una relación constante de
velocidades angulares durante el acoplamiento, se dice que tienen una acción conjugada.
Una de estas soluciones a adoptar para los
perfiles de los dientes es el perfil involuta
(utilizado generalmente para dientes de engranes

Una superficie curva empuja contra otra.

Punto de contacto (C) donde las dos superficies son
tangentes entre sí. En cualquier instante las fuerzas
están dirigidas a lo largo de una normal común ab a las
dos curvas.

La línea ab, se denomina línea de acción de las fuerzas.

Intersectará la línea de centros O-O en algún punto P.
La relación de la velocidad angular entre los dos brazos es
inversamente proporcional a sus radios respecto del punto P.

Los círculos que se trazan a través del punto P, desde cada

centro, son los Círculos de paso (con un radio de paso).

El punto P : Punto de paso.

Para transmitir movimiento a una relación constante de velocidad angular, el punto
de paso (P) debe permanecer fijo.

Todas las líneas de acción de cada punto instantáneo de contacto deben pasar por el
mismo punto P.

Perfil involuta:
Todos los puntos de contacto ocurren sobre la misma
línea recta ab
Todas las normales a los perfiles de dientes en el
punto de contacto coinciden con la línea ab

Los perfiles transmiten Mov. Rotatorio Uniforme.

PROPIEDADES DE LA INVOLUTA

Generación de la Curva involuta.

Un material B se fija al cilindro A.

Se arrolla una cuerda def que se mantiene tirante.

El punto b en la cuerda representa un punto de trazo, que a

medida que la cuerda se desenrolla trazará la curva involuta ac.

El radio de la curvatura de la involuta varía en forma continua,

de cero en el punto a hasta un máximo en el punto c.

En el punto b, el radio corresponde a la distancia be.

El punto b gira de manera instantánea respecto del punto e.

Así, la recta generatriz de es normal a la involuta en todos los puntos de

intersección y siempre es tangente al cilindro A.

El círculo sobre el que se genera la involuta se llama Círculo base.

Trazado de la Curva involuta.
Dos discos para engranajes con centros O1 y O2 con
círculos de radio O1a y O2b.

Se arrolla una cuerda en el sentido horario alrededor

del círculo base del engrane 1, manteniéndose tirante
entre los puntos a y b, y arrollada en sentido antihorario
alrededor del círculo 2.

Si los círculos base se hacen girar en sentidos opuestos,

el punto de trazo g en la cuerda trazará en forma
simultanea las involutas cd en el engrane 1 y ef en el
engrane 2.

El punto de trazo g representa el punto de contacto, El

punto de contacto se mueve a lo largo de la recta
generatriz,

La recta generatriz no cambia de posición, porque

siempre está tangente a los círculos base

Dado que la recta generatriz siempre es normal a las involutas en el punto de contacto,
se satisface el requisito de movimiento uniforme.
Avance de la Línea de Acción de las fuerzas
PERFIL DEL DIENTE
Construcción de la curva involuta.
El círculo base se divide en cierto número de partes iguales y se trazan las líneas radiales OA0, OA1, etc

Se dibujan perpendiculares A1B1, A2B2, A3B3, etc.

A lo largo de A1B1 se delinea la distancia A1A0, a lo largo de A2B2 se traza el doble de la distancia A1A0, etc.
FUNDAMENTOS DE LA ACCION DE LOS DIENTES
Proceso del trazado de los dientes en un par de engranes.

La distancia entre centros es la suma de los radios de paso

Los centros del piñón y de la rueda O1 y O2 se ubican con

una separación la suma de los radios de paso.

Se construyen los círculos de paso con radios r1 y r2,

tangentes al punto de paso (P).

Se obtiene la línea tangente común ab, a través de dicho

punto.

Engranaje 1 impulsor, antihorario.

Se traza una línea de acción de las fuerzas cd por el punto P

en un ángulo φ respecto de la tangente común ab.

Representa la dirección en la que actúa la fuerza resultante

entre los engranes.

El ángulo de presión φ, (20° o 25°)

En cada engranaje se traza un círculo tangente a
la línea de presión (Círculos Base). (El ángulo de
presión determina su tamaño).

Radio del círculo base = rb = r cos φ

(r = radio de paso)

Se genera una involuta en cada círculo base como

se describió antes.
Esta involuta se utilizará para un lado del perfil de
un diente del engrane. El otro es simétrico

Las distancias de la cabeza y la raíz para

dientes intercambiables estándar son:
1/P y 1.25/P
Trenes de engranes
En un tren de engranajes o engrane simple de un par de ruedas dentadas, el eje impulsor
que se llama eje motor tiene un sentido de giro contrario al que tiene el eje conducido.
Vt = ω . r

ω2

ω1

Vt = ω1 . r1 = ω2 . r2

d1 2
d2 1
Trenes de engranes:
2
entrada salida
3

5
4

donde :
n = revoluciones o rpm
N = número de dientes 6
d = diámetro de paso

El piñón 2 impulsa un engrane 3

El tren de engranes se compone de cinco engranes. La velocidad del engrane 6 es:

El engranaje 3 es un engrane secundario (libre o loco), que su número de

dientes se cancela en la ecuación y que, por lo tanto, sólo afecta la dirección de
rotación y no la relación de trasnmisión
Los engranes 2, 3 y 5 son impulsores
Los engranes 3, 4 y 6 son elementos impulsados.

Se define el valor del tren e como

e = producto del número de dientes de los motrices

producto del número de dientes de los impulsados

e es (+) si el último engrane gira en el mismo sentido

que el primero, y (-) si gira en sentido opuesto.

e = nL
nF Guía aproximada: se puede obtener
un valor del tren de hasta 10 a 1 con
nL: velocidad del último engranaje en el tren un par de engranes.
nF: es la velocidad del primer engranaje
Se pueden conseguir mayores relaciones en menor
espacio y con menores problemas dinámicos al
combinar pares adicionales de engranes.
Un tren de engranes compuesto de dos etapas,
puede ofrecer un valor del tren de hasta 100 a 1.
El eje que posee dos engranajes tiene la misma
velocidad de rotación
El diseño de trenes de engranes para conseguir un valor del tren específico:
Primero determinar los números de dientes en los engranes (números enteros) y luego obtener los
diámetros de paso.

Se determina el número de etapas necesario para obtener la relación total, luego se divide esta relación
en partes a conseguir en cada etapa. Para minimizar el tamaño del paquete, se mantienen las partes tan
equitativamente divididas entre las etapas como sea posible.

En los casos donde el valor del tren total solamente necesita ser aproximado, cada etapa puede ser
idéntica. Por ejemplo, en un tren de engranes compuesto de dos etapas, se asigna la raíz cuadrada del
valor del tren total a cada etapa.

Si se necesita de un valor del tren exacto, se intenta factorizar el valor del tren total en componentes
enteros para cada etapa. Posteriormente se asigna el engrane o engranes más pequeño(s) al número
mínimo de dientes que permite la relación específica de cada etapa, con el fin de evitar la interferencia.

Finalmente, aplicando la relación a cada etapa, se determina el número necesario de dientes para los
engranes acoplados. Se redondea al entero más próximo y se verifica que la relación total resultante se
encuentre dentro de una tolerancia aceptable.
Trenes de engranes planetarios o epicíclicos
Engrane solar
Portador planetario, o brazo
Engranajes planetarios

Son mecanismos de dos grados de libertad, (para

movimiento restringido, un tren planetario debe
tener dos entradas)
Por ejemplo, (entradas) el solar girara a 100 rpm horario
y que el engrane corona gire a 50 rpm en el sentido
contrario. La salida sería el movimiento del brazo.

En la mayoría de los trenes planetarios, uno de los

Elementos está sujeto al bastidor y no tiene movimiento.

Tren planetario compuesto por un engrane sol 2, un

brazo o portador 3 y engranes planetarios 4 y 5.

La velocidad angular del engrane 2 relativa

al brazo en rpm corresponde a

La velocidad del engrane 5

relativa al brazo está dada por
La ecuación expresa la relación del engrane 5 con el engrane 2 y ambas velocidades se
toman con relación al brazo.
Esta relación es proporcional a los números de dientes, ya sea que el brazo gire o no.
Es el valor del tren.

e = N2 . N4
N4 . N5

De acá se despeja el movimiento de salida de cualquier tren planetario.

Se escribe en forma más conveniente como

e = N2
N5
Fabricación de engranajes:

- Desvaste / Tallado: Arranque de viruta

- Sinterizado: Pulvimetalurgia
- Inyección en moldes: Metálicos o no metálicos

Desvaste / Tallado: Arranque de viruta

Herramienta de forma (Fresado)

Cepillado
Fabricación de engranajes Fresado Herramienta de forma
Fabricación de engranajes: Generadoras Herramienta especiales
Fabricación de engranajes: Generadoras Herramienta especiales
Fabricación de engranajes
Análisis de Fuerzas:
Engranajes rectos

Fuerza útil

Par de Torsión

Potencia
Análisis de fuerzas:
Engranes cónicos

rp = radio de paso en el punto medio del diente

φ ángulo normal de presión (20° o 25 ° )

Análisis de fuerzas: Engranes helicoidales
ψ representa el ángulo de la hélice

ac es el paso circular transversal pt, en el

plano de rotación (que suele llamarse paso circular)

ae es el paso circular normal pn

ad se denomina paso axial px

Como pn Pn = π:

El paso diametral normal es

Además
Análisis de fuerzas:
Engranes helicoidales

φn ángulo normal de presión (20°)

Ψ ángulo de hélice (30°)
Análisis de fuerzas:
Engranes de tornillo Sinfin
Diseño de Engranajes (TEORIA DE LEWIS)
Engranes cilíndricos rectos

Mf Mf 6
   F .h. 2   adm
I W b l
c

b2
 Y .m Y: factor de forma de Lewis que depende del número
6.h de dientes y del ángulo de presión (Shigley)

F=Ymlσ (F<Ymlσ)

100.P
F
v
velocidad tangencial del círculo primitivo v (m/seg)
potencia P (kW)
Y .m.l. .v Fuerza en daN
P m en mm
100 σ = σadm se obtiene el material empleado. [σ] = kgf/mm2
CALIDAD DE TALLADO DE LOS ENGRANAJES:

Ao – Engranajes de alta precisión rectificados con mucho cuidado.

A – Diente rectificado normal, posibilidad de grandes velocidades periféricas.

B – Diente de precisión, tallado con cuidado por generación: esta calidad es necesaria si la
velocidad periférica es superior a 16 m/seg; desde ya que esta calidad conviene también para
velocidades menores.

C – Diente tallado por generación, velocidad periférica de 4 a 16 m/seg.

D – Diete fresado con cuidado, por fresa de forma, para velocidades menores a 6 m/seg.

E – Diente ordinario fresado u obtenido por estampado preciso, para velocidades menores a 4
m/seg.

Ancho del diente: Calidad Ancho Máximo

A l = 30 . m
B l = 16 . m
C l = 12.5 . m
D l = 10 . m
E l=8.m
-Para engranajes destinados a mecanismos de calidad común (o comercial)
-No se requiere garantía particular de durabilidad o desgaste
•C: diente tallado por generación, v ≤ 16 m/seg
•D: diente fresado con fresa de forma, v ≤ 6 m/seg
•E: diente fresado común, v ≤ 4 m/seg

Factores de velocidad (G)

G = 25 ( 5 + v ) para calidad C v en m/seg
G = 45 ( 3 + v ) para calidades D o E

Potencia máxima transmitida Y .m.l. .v [kW]

P
G
TEORIA de Buckingham

Estudiada por un comité de la ASME, tiene en cuenta:

- el esfuerzo dinámico creado por el engranaje.

- precisión del diente.
- durabilidad de las superficies activas y elasticidad del material empleado.
- La determinación del engranaje se realiza considerando:
- La resistencia del diente.
- El desgaste.

Aplicaciones:
- Engranajes para mecanismos con garantía de seguridad y durabilidad (Calidades A, B y C.
(para calidades D y E, es suficiente el cálculo más simple de Lewis).

Errores de fabricación: Calidad Error convencional probable (en μm)

A e = 1.5m + D/100 + 9
B e = 3m + D/50 + 16
C e = 6.5m + D/25 + 39
D e = 12m + D/25 + 78
E e = 20.75m + D/25 + 155
Ao e = 1.2m + D/100 + 5
 100P F: esfuerzo tangencial a transmitir (en daN)
F l: longitud del diente (en mm)
v v: velocidad periférica en el circulo primitivo (en m/seg)

e C: factor de deformación,
C Depende del error convencional probable e (que tiene en
 1 1 
104    cuenta errores y tolerancias de fabricación) y los módulos de
 E1 E2  elasticidad E1 y E2 de los materiales utilizados, con e en μm
cuyos valores se encuentran en tabla

Para un diente normal con ángulo de presión α = 20º, la formula es:

Fd = F + Fm Fd: esfuerzo dinámico sobre el diente (en daN)

10.v.(l.C  F ) Fm puede obtenerse usando un ábaco en

Fm 
10.v  1,5. l.C  F función de (l.C+F) y de v.

Para un engranaje de módulo t longitud dados, la “carga estática” Fs se calcula:

Fs = Y m l σ

En esta teoría se considera un factor de tallado “y” que multiplica la fuerza F (no es “Y”)
Debe verificarse:

Fs > Fd ≥ 0.8 Fs para una carga regular, sin choque ni variación importante de momento.

0.85 Fs > Fd ≥ 0.75 Fs para una carga variable sin choque.

0.75 Fs > Fd ≥ 0.67 Fs para una carga variable con choques.

Carga límite de desgaste. (Fu)

Depende de:
D: diámetro primitivo del piñón (en mm)
l: ancho del diente
σc: tensión límite a compresión, dada en tabla, en función de E1 y E2, módulos de
elasticidad de los materiales presentes y de la dureza Brinell HB.
n1, n2: números de dientes del piñón y de la rueda (n1≤n2) con ángulo de presión α = 20º,
para dientes normales.

 c2 .sen  1 1  de tabla 2n 2
S    Q
1.4  1
E E 2  n1  n2
Fu = D l S Q

Debe cumplirse: Fd < Fu

Engranes cilíndricos helicoidales
•Hélice primitiva: intersección del cilindro primitivo o del diente y de la superficie activa.

•Inclinación de la hélice – Angulo β

D
•Paso aparente: viene dado por Pa  Donde n: número de dientes
n

•Paso real: viene dado por Pr = Pa cos β

•Paso axial o paso de la helice: paso medido paralelamente al eje de la rueda.

H = π D cotg β

D Pa
•Módulo aparente: viene dado por ma  
n 

Pr
•Módulo real: es el módulo de la herramienta de tallado m  na. cos 


•Altura del diente: se toman los siguientes

valores
S=m
C = 1.25 m
 TABLA 1
Para una rueda dentada de n dientes

m.n
Diámetro primitivo D D  ma.n
cos 

Este valor es representado sólo en el círculo primitivo. Es

Inclinación de la hélice β un dato convencional a acordar con H para determinar el
modo de tallado.
  .m.n
Paso axial o paso de la hélice H H   .D. cot g 
sen
Módulo real o módulo del
m m = ma cos β
herramental
D
Módulo aparente ma ma 
n
Diente normal: S = m
Altura de cabeza S
Diente corregido: S = m x
Diente normal: T = D + 2m
Diámetro del diente T
Diente corregido: T = D + 2m 2x

Paso real Pr Pr = π m ó Pr = Pa cos β

Pa = π ma ó  .D
Paso aparente Pa Pa 
n