A.

Diseño de elementos y sistemas

mecánicos

A 1. Necesidades funcionales de los elementos

y sistemas mecánicos

A 1.1 Elementos de los sistemas mecánicos

● Ejes
Eje (Axle): Elemento para dar soporte
Flecha (Shaft): Elemento mecánico para transmitir movimiento y potencia
rotatorias.
● Rodamientos
Soportan cargas y permiten movimiento relativo entre 2 elementos de
máquinas.Usan balas esféricas, rodillos cilíndricos, esféricos, de
aguja,cónicos, etc.

Tipos de rodamientos
Aunque existen muchas variables y rodamientos específicos para aplicaciones
industriales muy concretas.

Según la posición del rodamiento respecto a la carga, se diferencian tres tipos:

● Axiales, admiten cargas en sentido de su eje.

● Radiales, admiten cargas en sentido perpendicular a su eje y ninguno en sentido
longitudinal.
● De Empuje, admiten cargas tanto en sentido axial como radial.

Aquí mostramos los cuatro tipos de rodamientos principales:

1. Rodamientos a bolas
Los rodamientos de bolas son la opción más extendida y se compone de multitud de
variables según su forma y se pueden utilizar en múltiples aplicaciones. La elección de un
tipo de rodamiento de bolas dependerá de la aplicación industrial para la que se utilizará,
así como de la carga a la que estará expuesto. Los más comunes son:
· Rodamientos axiales
 · Rodamientos de contacto angular
· Rodamientos rígidos de bolas
· Rodamientos de bolas autoalineables
· Rodamientos de bolas de contacto angular de alta velocidad

Ventajas

· Altas velocidades de funcionamiento

· Requieren poco mantenimiento y son de fácil diseño
· Aumentan la capacidad de carga radial
· Tienen baja capacidad axial debido a los choques de las bolas con las
ranuras del anillo

2. Rodamientos de agujas

El diseño de rodamientos de agujas destaca por contar con rodillos cilíndricos, finos
y largos en su plano diametral. Son muy indicados para aplicaciones donde el espacio
radialmente es limitado (la dimensión axial de las agujas o rodillos es mucho mayor que la
radial), y son la opción idónea también cuando la transmisión requiere de una capacidad
de carga radial elevada.

Ventajas:
· Buena capacidad de carga
· Útiles en ubicaciones con espacio radial limitado

3. Rodamientos de rodillos

Estos componentes disponen de una hilera de rodillos cilíndricos enjaulados entre

anillos exteriores e interiores macizos y coronas de rodillos cilíndricos. La jaula impide que
los rodillos cilíndricos estén en contacto entre sí en el momento de la rodadura evitando
fricciones innecesarias y resistiendo aceleraciones rápidas y en altas velocidades.
Son semejantes a los de a bolas pero estas soportan altas cargas radiales, ya que
tienen línea de contacto en lugar de puntos de contacto.
Ventajas

· Soportan elevada carga radial

· Adecuados en elevadas velocidades de giro
 · Son muy versátiles. Son fáciles de montar y desmontar pudiendo
suministrarse como rodamientos libres, de apoyo o fijos.

4. Rodamientos axiales

Como su propio nombre indica, están diseñados para soportar y responder a cargas
axiales puras. No debe trabajar con cargas radiales. Se dividen en tipos de dirección
simple (acomodan la carga axial en un sentido) y doble (acomodan la carga axial en
ambos sentidos).
Ventajas

· Es la solución más aconsejable cuando nuestro proyecto esté sometido

a importantes cargas axiales

● Elementos de sujeción

Estriado recto
Estrías de involuta

Aseguramiento con pines

Perfiles no cilíndricos

Tornillos prisioneros

Cono y tuerca

elementos moldeados

Coples rígidos
 Coples flexibles

Juntas universales

Anillos de retención

Espaciadores

Tuercas de seguridad

Sellos
● Cuñas

Cuñas paralelas
 Cuñas Woodruf

● Elementos de transmisión de potencia

Engrane

Un engranaje es un mecanismo utilizado para transmitir y transformar el movimiento

rotacional. Es utilizado para realizar un cambio en la velocidad o para variar el par de
salida de un dispositivo que se encuentra girando. Un ejemplo muy claro es la caja de
velocidades de un auto, el cual permite variar la velocidad y el par de salida dependiendo
de lo requerido con la potencia que dispone el motor del automóvil.

Partes de un engrane

● Diente: Es aquel que efectúa el esfuerzo de empuje y transmite la potencia, tienen

un perfil que se debe tener en cuenta en su diseño y fabricación.
● Corona: Es la parte donde se encuentran los dientes.
● Cubo: Parte céntrica mediante la cual la rueda del engranaje queda fijada a su eje.

● Cabeza o Cresta.
● Cara.
● Flanco: Es la cara interior del diente, es la zona donde ocurre el rozamiento entre
los engranajes.
● Fondo o valle
● Circunferencia exterior o circunferencia total(De): Es la circunferencia que
limita la parte exterior del engrane, también se le conoce como círculo de
adendo.[Azul]
● Circunferencia interior o circunferencia de fondo(Di): Es la circunferencia que
limita el pie del diente, también se le conoce como círculo de dedendo.[Rojo]
● Circunferencia primitiva(Dp): Es la circunferencia a la cual engranan los dientes,
también se le conoce como círculo de paso.[Amarillo]

● Espesor del diente(e): Se refiere al grosor que tiene en el área de contacto del
diente,es decir, el grosor en la distancia de la circunferencia primitiva.
Corresponde: Arco AB
● Anchura de hueco (h): Corresponde: Arco BC.
● Paso circular (p): Es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medida sobre la circunferencia primitiva (para que dos ruedas
engranen, ambas deben tener el mismo paso circular). Corresponde: Arco AC =
AB + BC.
● Altura de la cabeza del diente o adendum(a): Medida desde la circunferencia
primitiva a la circunferencia exterior o cresta del diente. Corresponde: a = Re - Rp.
● Altura del pie de diente o dedendum(d): Medida desde la circunferencia interior
a la circunferencia primitiva. Corresponde: d = Rp - Ri.

● Altura del diente(hd): Medida desde la circunferencia interior hasta la

circunferencia exterior, en otras palabras, corresponde a la resta del diámetro
exterior menos el diámetro interior. Corresponde: hd = a + d.
● Juego(j): Es la diferencia entre el hueco del diente y el espesor del diente que
engrana en él. Corresponde: j= h - e.
● Número de dientes(Z): Es el número de dientes que tiene el engranaje, se
simboliza con la letra Z.
 ● Módulo(m): Es el cociente que resulta al dividir el diámetro primitivo (expresado
en milímetros) entre el número de dientes de la rueda. Corresponde: m= Dp/Z =
2Rp/Z.
● Ángulo de presión: Corresponde a la línea de acción con la tangente a la
circunferencia de paso, se tienen 20° o 25° que son los ángulos normalizados.

TIPOS DE ENGRANAJES

Engranaje Recto: Son los más utilizados y económicos del mercado, una de sus
desventajas es el ruido que generan y no pueden ser utilizados a grandes velocidades.
Pertenecen al grupo de engranajes de eje paralelo y son engranajes cilíndricos con una
línea recta de dientes y paralela al eje. Tienen la característica de no tener carga en la
dirección axial.

Engranaje Helicoidal: Tienen una transmisión de fuerza más uniforme y segura. Se

utilizan con ejes paralelos, similar a los engranajes rectos, son engranajes cilíndricos con
líneas a un ángulo determinado correspondiente a sus dientes. Este tipo de engranajes
crea una fuerza de empuje en la dirección axial, lo que requiere el uso de cojinetes de
empuje.

Engranaje Espina de Pescado:Se asemeja a dos engranajes helicoidales que han sido
colocados lado a lado, también se le conoce como “dobles hélices”. La ventaja de utilizar
engranajes helicoidales dobles o engranaje espina de pescado es que los empujes son
balanceados, por lo tanto en tales engranaje de dobles hélices no existe una carga de
empuje en los cojinetes.

Engranaje Cónico:Tienen una transmisión del movimiento que se cruzan formando un

ángulo determinado. Las clases de engranajes cónicos incluyen engranajes cónicos
rectos, cónicos helicoidales, cónicos en espiral, cónicos angulares, cónicos hipoidales
entre otros. Los engranajes cónicos tienen una apariencia en forma de cono y se utilizan
para transmitir la fuerza entre dos ejes que se intersecan en un punto.

Engranaje de Inglete

Engranaje Planetario

Engranaje de Tornillo sin fin

Engranaje Piñon y Cremallera: Tiene la característica de tener los dientes al mismo

tamaño y forma a lo largo una superficie plana o una barra recta. Una cremallera es una
barra o varilla dentada que se puede considerar como un engranaje con un radio de
curvatura infinitamente grande, al agregar con un piñón de engranaje cilíndrico, convierte
el movimiento de rotación en movimiento lineal.
Bandas y poleas

CLASIFICACION DE LAS BANDAS

Las bandas se distinguen por la forma de la sección transversal, por la construcción,

material y tecnología de fabricación, pero el rasgo más importante que determina la
construcción de las poleas y de toda la transmisión, es la forma de la sección transversal
de la correa. En función de la forma de la sección transversal, las correas de transmisión
son clasificadas como:

· Bandas Planas.

· Bandas Especiales o en V.

· Bandas Redondas.

· Bandas Eslabonadas.

· Bandas Dentadas.

· Bandas Nervadas o poli V.

• BANDAS PLANAS

Las transmisiones de banda plana ofrecen flexibilidad, absorción de vibraciones,

transmisión eficiente de potencia a altas velocidades, resistencia a atmosferas abrasivas y
costo comparativamente bajo. Estas pueden ser operadas en poleas relativamente
pequeñas y pueden ser empalmados o conectados para funcionamiento sinfín.

• BANDAS EN V

Las bandas en V son las más utilizadas en la industria; adaptables a cualquier tipo de
transmisión. Se dispone de gran variedad las cuales brindas diferente tipo de peso de carga
.Normalmente las tensiones de bandas en V funcionan mejor a velocidades de 8 a 30 m/s.
para bandas estándar la velocidad ideal es de aproximadamente 23 m/s. Sin embargo hay
algunas como las bandas en V angostas que funcionan hasta a 50 m/s.

• BANDAS REDONDAS

Las bandas redondas se utilizan en transmisiones de poca potencia, como máquinas de

oficina y enseres domésticos. Debido a la simetría de una sección redonda, es muy sencillo
trabajar con ejes múltiples u oblicuos, por lo que pueden ser útiles en aparatos con
transmisiones complicadas.

• BANDAS ESLABONADAS

La banda eslabonada puede cubrir ampliamente y en forma satisfactoria la mayoría de los

requerimientos industriales de bandas en "V". Absorben hasta el 90% de la vibración,
alargando así la vida útil de los demás componentes de la transmisión, mejorando también
la calidad del trabajo.

• BANDAS DENTADAS

Las bandas dentadas moldeadas son la mejor y más rentable alternativa para la
transmisión de potencia con banda en V.El diseño de las ranuras moldeadas ofrece una
disipación inmediata del calor generado durante la operación de las transmisiones, pueden
circular con facilidad sobre poleas de diámetros pequeños, y ofrecen mayor vida útil que las
bandas tradicionales de la competencia.

• BANDAS NERVADAS O PILI V

Estas bandas se utilizan para el transporte inclinado de material a granel de tamaño medio
y grande, permitiendo la evacuación de agua gracias a que los nervios no se cierran. Los
recubrimientos estándar son anti abrasivos, resistentes a los agentes atmosféricos y con
un rango de temperatura de trabajo desde -20º a +70ºC, aunque este recubrimiento podría
ser particularizado según necesidades. El perfil del nervio permite un transporte con
inclinación de hasta 30º, además el paso de dicho nervio ha sido estudiado para que no
dañe los tambores de retorno.

Catarinas

Biela-manivela

El mecanismo está compuesto por una biela o barra rígida que realiza un movimiento lineal
alternativo y una manivela que realiza un movimiento circular. La biela se une a la manivela
por articulaciones y su movimiento suele ser guiado. La transformación del movimiento se
puede realizar en los dos sentidos, obteniendo movimiento circular cuando la transmisión
es biela-manivela y movimiento alternativo cuando la transmisión es manivela-biela.

Cigüeñal

Un cigüeñal es un conjunto de manivelas que están dispuestas sobre un mismo eje. En los
codos se acoplan bielas, cuyo desplazamiento al girar el cigüeñal es el doble de su radio.
Para que el movimiento de las bielas sea correcto, estas tienen que moverse sobre guías.
Leva-seguidor

Una leva es una rueda unida a un eje que tiene salientes o entrantes (deformaciones) que,
al girar, comunican su movimiento a un seguidor o empujador, al cual transmiten el
movimiento alternativo. La forma de la leva es la que determina el movimiento del seguidor.

Excéntrica

La excéntrica es una rueda que gira sobre su eje, pero no pasa por su centro. Transmite el
movimiento de la misma forma que la leva a un seguidor.

Cruz de malta o rueda de ginebra.

Consiste en un mecanismo en el que un motor hace girar un volante (luna). Este dispone
de una leva, con un vástago (gorrón). Cuando el gorrón en su giro conecta con una pieza
en forma de cruz, esta última girará.

Este mecanismo convierte un movimiento circular continuo en un movimiento circular

intermitente.
   Características de los elementos mecánicos
necesarios para su aplicación en un sistema
mecánico
Teorema de los ejes paralelos
El momento de inercia de una masa puntual con respecto a un eje se define como
el producto de la masa por las distancia perpendicular al eje elevada al cuadrado

Vibraciones mecánicas

Vibración mecánica: Movimiento en torno a una posición de equilibrio de un sistema,

dotado de masa y elasticidad, que se repite en un intervalo de tiempo definido.
Periodo: Intervalo de tiempo, al cabo del cual la vibración se repite.
Ciclo: Cada una de las repeticiones del movimiento completo que tiene lugar durante
cada periodo.
Frecuencia: Número de ciclos por unidad de tiempo
Frecuencia natural: Es la frecuencia de un sistema que ejecuta vibraciones libres.
Resonancia: Fenómeno que ocurre cuando la frecuencia de la fuerza externa coincide
con una de las frecuencias naturales del sistema.
Vibración libre: ninguna fuerza externa actúa en el sistema, la vibración resultante
cuando se deja que un sistema vibre por sí mismo después de una perturbación inicial.
Vibración forzada: La vibración que resulta cuando un sistema se somete a una fuerza
externa, de naturaleza oscilatoria
Vibración no amortiguada: La vibración que ocurre en un sistema donde la energía no
se pierde o disipa por fricción u otra resistencia.
Vibración amortiguada:

Grados de libertad

Los grados de libertad de un sistema dependen del número de variables necesarios para
describir su movimiento.Para un mecanismo plano cuyo movimiento tiene lugar solo en dos
dimensiones, el número de grados de libertad del mismo se pueden calcular mediante el
criterio de Grübler-Kutzbach:
m=movilidad, n=número de elementos (eslabones, barras, piezas, etc.) de un mecanismo,
j1=número de uniones de 1 grado de libertad, j2=número de uniones de 2 grados de libertad.

Tendremos los siguientes casos:

· G=1, mecanismo desmodrómico

· G=2, mecanismo no desmodrómico

· G=0, estructura estáticamente determinada (isostática)

· G=-1, estructura estáticamente indeterminada (hiperestática)

 Diseño de Ejes para el esfuerzo

Ubicaciones críticas
- El esfuerzo cortante debido a la torsión será mayor en superficies exteriores
- Los momentos flexionantes sobre un eje pueden determinarse mediante diagramas
de cortante y momento flexionante
- El ángulo de fase de los momentos no es importante puesto que el eje gira.
- Un momento flexionante constante producirá un momento completamente
reversible sobre un eje giratorio.
- El esfuerzo normal debido a los momentos flexionantes será mayor sobre las
superficies exteriores.
- Los esfuerzos axiales sobre los ejes, debido a componentes axiales transmitidos a
través de engranes helicoidales o cojinetes, casi siempre son despreciables en
comparación con el esfuerzo de momento flexionante.

Esfuerzos en Ejes:
- En general, las cargas axiales son comparativamente muy pequeñas en ubicaciones
críticas donde dominan la flexión y la torsión.
- El esfuerzo es con la ecuación de coeficiente 32 y el par de torsión con coeficiente
16.
- El criterio de Soderberg evita de manera inherente la fluencia.

Estimación de concentraciones de Esfuerzos:

- El proceso de análisis de esfuerzo de la fatiga depende de las concentraciones del
esfuerzo.
- En el caso de los hombros y los cuñeros las concentraciones del esfuerzo dependen
de las especificaciones de tamaño. Es posible estimar los factores de concentración
del esfuerzo para el diseño inicial del eje, estas concentraciones del esfuerzo se
afinarán en iteraciones sucesivas una vez que se conozcan los detalles.

Velocidades Críticas de Ejes:

- Cuando un eje gira la excentricidad ocasiona una deflexión debida a la fuerza
centrífuga que se resiste por la rigidez a flexión del eje. Siempre y cuando las
deflexiones sean pequeñas no se ocasiona ningún daño.
- Velocidades críticas: a ciertas velocidades el eje es inestable, y las deflexiones se
incrementan sin un límite superior. En primer lugar, los diseñadores tratan de
determinar las velocidades críticas de al menos el doble de la velocidad de
operación.
- El eje debido a su propia masa tiene una velocidad crítica. De igual forma el
ensamble de elementos a un eje, estos también cuentan con velocidad crítica la cual
es mucho menor a la velocidad del eje.
- Es tarea del diseñador, calcular estas velocidades críticas y sus armónicas.

Componentes diversos de los ejes:

Tornillos de Fijación:
- Los tornillos de fijación se basan en la compresión para desarrollar una fuerza de
sujeción.
- La resistencia al movimiento axial de un collarín o de una masa con relación al eje
se llama capacidad de sujeción.
- Los tornillos de sujeción deben tener una longitud de casi la mitad del diámetro del
eje.

Mecánica de Fluidos

Tensión Superficial

𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑁∗𝑚
Fórmula -> 𝑇𝑆 = = = 𝑁/𝑚
á𝑟𝑒𝑎 𝑚2
Medición de la presión

● Presión absoluta: presión medida en relación con un vacío perfecto

● Presión manométrica: presión medida resultante

𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑚𝑎𝑛 + 𝑃𝑎𝑡𝑚

donde:
➢ 𝑃𝑎𝑏𝑠 =Presión absoluta
➢ 𝑃𝑚𝑎𝑛 =Presión manométrica
➢ 𝑃𝑎𝑡𝑚 =Presión atmosférica

● Número de reynolds:
 ○ 𝑁𝑅 < 2000=flujo laminar
○ 𝑁𝑅 > 4000= flujo turbulento
○ 2000 < 𝑁𝑅 < 4000 = región crítica

Tipos de rugosidades

● Rugosidad superficial: conjunto de irregularidades de la superficie real,

definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y
las ondulaciones han sido eliminados
● Rugosidad hidráulica: es la afectación a la velocidad debido a fuerzas que
ejercen las paredes del canal sobre un fluido. A esto se le conoce como
pérdidas en la circulación del fluido. Puede estar dado por la textura del
canal o por accesorios añadidos al sistema de tuberías.
● Rugosidad Mecánica: estado superficial de las piezas, el acabado final y la
textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir la
capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto
externo de una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor
importante a tener en cuenta.
 A 2. Planteamiento del problema técnico a
partir de las necesidades y generación de la
posible solución

  A partir del análisis de las alternativas de

solución, determina una propuesta con base en las
necesidades e informaciones técnicas de un sistema
mecánico

Métodos para eliminar los efectos del sacudimiento

● Volante de inercia
● Balanceo
● Uso de amortiguadores

Volante de inercia
Dispositivo mecánico rotatorio que permite almacenar energía cinética. Se puede utilizar
para determinar el momento de inercia requerido en un volante de inercia para contrarrestar
el efecto de fluctuación en el par torsional de sacudimiento.

Balanceo
Desbalance: se debe a que el centro de rotación no coincide con el centro de gravedad

Balanceo estático: En un plano

Balanceo dinámico: En dos planos

Centro de rotación: es el verdadero centro geométrico del rotor, en el balanceo se refiere
exclusivamente al centro de un eje que gira a una velocidad angular determinada

Centro de gravedad: es el centro en el que se concentran la sumatoria de las masas

descompensadas, que normalmente no coincide con el centro geométrico de rotación

Fuerza centrífuga: es el resultado del momento producido por la masa desbalanceada

cuando gira a una velocidad angular determinada, pivotada en el centro de gravedad

Desbalance de par: ocurre en un solo plano de acción y corrección. Siendo que los
centros de gravedad y geométrico solamente se cruzan en dos dimensiones
Desbalance dinámico: ocurre en más de un plano, siendo los ejes geométricos y de
gravedad no están desfasados tridimensionalmente

¿Cómo decidir para balancear estática o dinámicamente?

Balanceo de mecanismos

Método de Berkoff-Lowen
Los eslabones rotatorios (Manivela y Balancín) se pueden balancear de forma individual. El
acoplador tiene un movimiento más complejo.

Método de Berkoff
Solo sirve para mecanismos en línea
Mecanismo en línea: Los centros de gravedad de cada eslabón están sobre la línea de
centros de cada eslabón
1. Convierte el eslabón 3 en un pendulo fisico.
2. Balancear por Berkof-Lowen
3. Agregar contrapesos de inercia que giren en sentido opuesto de 2 y 4
 Método 1: alargar el eslabón
Método 2: Rebanada de pizza
Método 3: Pizza mordida

Ingeniería de Materiales
Deformación unitaria: se define como el cambio en dimensión por unidad de longitud.
Por lo general, el esfuerzo se expresa en psi (libras por pulgada cuadrada) o en Pa
(pascales o newtons por metro cuadrado). La deformación unitaria no tiene dimensiones y
con frecuencia se expresa como pulg/pulg o cm/cm.

Deformación elástica: se define como la deformación recuperable por completo que

resulta a partir de que se aplica un esfuerzo. La deformación es “elástica” si se desarrolla
de manera instantánea (es decir, que ocurre tan pronto como se aplica la fuerza),
permanece mientras se aplique el esfuerzo y se recupera cuando éste se retira. Un
material sujeto a una deformación elástica no muestra ninguna deformación permanente
(es decir, regresa a su forma original después de que se elimina la fuerza o esfuerzo).
En muchos materiales, el esfuerzo elástico y la deformación elástica se relacionan
linealmente. La pendiente de una de curva de esfuerzo de tensión-deformación en el
régimen lineal define el módulo de Young o módulo de elasticidad (E) de un material
[figura 6-1b)]. Las unidades de E se miden en libras por pulgada cuadrada (psi) o en
pascales (Pa) (las mismas que las del esfuerzo). El módulo cortante (G) se define como
la pendiente de la parte lineal de la curva esfuerzo cortante-deformación cortante.

Deformación plástica: deformación permanente del material, en este caso, cuando se

elimina el esfuerzo, el material no vuelve a su forma original.

Material viscoso: es aquel en el que se desarrolla la deformación durante un tiempo y el

material no vuelve a su forma original después de que se elimina el esfuerzo.
Resistencia a la fluencia: Cuando se le aplica un esfuerzo a un material, éste muestra,
al inicio, una deformación elástica. La deformación que desarrolla se recupera por
completo cuando se elimina el esfuerzo aplicado. A medida que aumenta dicho esfuerzo,
el material “fluye” ante el esfuerzo aplicado y se deforma de maneras elástica y plástica.
El valor del esfuerzo crítico necesario para iniciar la deformación plástica se conoce como
límite elástico del material.
Los valores medidos dependen de la sensibilidad del equipo que se utilice. Por lo tanto, se
definen a un valor de deformación compensado (por lo general, pero no siempre, de 0.002
o 0.2%). Después se traza una línea que comienza con el valor de deformación
compensado y se traza una línea paralela a la parte lineal de la curva de esfuerzo-
deformación ingenieriles. El valor del esfuerzo que corresponde a la intersección de esta
línea y la curva de esfuerzo-deformación ingenieriles se define como la resistencia a la
fluencia compensada, también enunciada con frecuencia como la resistencia a la
fluencia.
Fenómeno del punto de fluencia: transición de la deformación elástica al flujo plástico.
Resistencia a la tensión: esfuerzo que se obtiene en la fuerza aplicada más alta (Srt), la
cual es el esfuerzo máximo en la curva de esfuerzo-deformación ingenieriles. Este valor
también se conoce como resistencia máxima a la tracción.

Ley de Hooke: relación entre el esfuerzo y la deformación en la región elástica. Módulo

de elasticidad, o módulo de Young (E), es la pendiente de la curva de esfuerzo-
deformación unitaria en la región elástica.

Razón de Poisson: relaciona la deformación elástica longitudinal producida por un

esfuerzo de tensión sencillo o un esfuerzo de compresión con la deformación lateral que
ocurre de forma simultánea
Módulo de resiliencia (𝐸𝑟 ): el área que se encuentra bajo la región elástica de una curva
de esfuerzo-deformación, es la energía elástica que absorbe un material durante la carga
y que se libera de manera subsecuente cuando se elimina la carga.

Ductilidad: es la capacidad de un material para deformarse de manera

permanente sin romperse cuando se aplica una fuerza. Existen dos medidas
comunes de la ductilidad. El porcentaje de elongación cuantifica la deformación
plástica permanente en la falla (es decir, no se incluye la deformación elástica que
se recupera después de la fractura) midiendo la distancia entre las marcas
calibradas en el espécimen antes y después de la prueba.
Un segundo método es medir el cambio porcentual del área de la sección
transversal en el punto de fractura antes y después de la prueba. La reducción
porcentual del área describe la cantidad de adelgazamiento que experimenta el
espécimen durante la prueba.

Efecto de la temperatura:

Esfuerzo y deformación verdadero(a)

Dureza de los materiales: mide la resistencia a la penetración de la superficie de
un material por un objeto duro. La dureza, que como término no puede definirse de
manera precisa pues depende del contexto, representa la resistencia a los
rayones o a la indentación y una medida cualitativa de la resistencia del material.
En general, en las mediciones de la macrodureza, la carga aplicada es de ~2 N.
   Establece las interrelaciones entre las
funciones de los subsistemas o elementos de un
sistema mecánico

  Selección de componentes o materiales que

cumplan con las funciones del sistema mecánico

A 3. Verificación de la solución a través de un

modelo experimental o teórico

A 3.1 Selección de materiales y componentes con

base en cálculos de acuerdo con las normas y
especificaciones correspondientes (estáticos,
cinemáticos, cinéticos, mecánica de materiales o de
vibraciones mecánicas)

A 3.2 Visualización de las funciones del sistema

mecánico a partir de modelos y prototipos

Similitud geométrica

El requisito básico y quizás más obvio de la similitud es que el modelo debe ser una réplica
geométrica del prototipo. En consecuencia, si se especifica un modelo a escala 1:10 todas
las dimensiones lineales deben ser 1/10 de las del prototipo.

Existe una razón de escala que se debe cumplir

Similitud dinámica
El requisito básico para la similitud dinámica es que las fuerzas que actúan sobre las masas
correspondientes en el modelo y el prototipo deben ser la misma razón () en todo el campo
de flujo.

Dado que las fuerzas que actúan sobre las masas correspondientes en el modelo y el
prototipo debe ser la misma razón en todo el campo de flujo. En consecuencia, los patrones
de flujo serán los mismos en el modelo que en el prototipo si se satisface la similitud
geométrica y si las fuerzas relativas que actúan sobre el fluido son las mismas en el modelo
que en el prototipo.

  Planos de detalle para la elaboración de

prototipos

Tipos de tolerancias
   Aplicación de herramientas de simulación a
modelos de sistemas mecánicos
STL
(siglas provenientes del inglés "STereoLithography"1) es un formato de archivo informático
de diseño asistido por computadora (CAD) que define geometría de objetos 3D, excluyendo
información como color, texturas o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD.
Fue creado por la empresa 3D Systems, concebido para su uso en la industria del
prototipado rápido y sistemas de fabricación asistida por ordenador. En especial desde los
años 2011-2012 con la aparición en el mercado de impresoras 3D de extrusión de plástico
termofusible (personales y asequibles), el formato STL está siendo utilizado ampliamente
por el software de control de estas máquinas.
DWG

Autodesk creó el formato .dwg en 1982, con el lanzamiento de la primera versión del
software AutoCAD. Los archivos DWG contienen toda la información que el usuario
introduce en un dibujo CAD. Esta puede incluir:

● Diseños
● Datos geométricos
● Mapas y fotos

IGES

Initial Graphics Exchange Specification (Especificación de Intercambio Inicial de

Gráficos) es un formato de archivo informático que define un formato neutral de datos que
permite el intercambio digital de información entre sistemas de diseño asistido por
computadora (CAD). Usando IGES, un usuario puede intercambiar modelos de datos de un
producto en forma de diagrama electrónico, Wireframe, modelado de superficies o
modelado de sólidos. Entre las aplicaciones que soportan IGES se incluyen dibujos de
ingeniería, modelos para el análisis y otras funciones de manufactura.

DXF

(acrónimo del inglés Drawing Exchange Format) es un formato de archivo para dibujos de
diseño asistido por computadora, creado fundamentalmente para posibilitar la
interoperabilidad entre los archivos DWG, usados por el programa AutoCAD, y el resto de
programas del mercado. A lo largo del tiempo, los archivos DWG se han vuelto más
complejos, y la portabilidad mediante DXF ha ido reduciéndose, pues no todas las funciones
compatibles con el formato nativo DWG han sido trasladadas al formato DXF.

Los archivos .dwg son similares a los .dxf, de hecho, son versiones ASCII simplificadas de
sus contrapartes. Mientras que los .dxf representan el formato de intercambio del archivo,
los .dwg representan lo que se denomina como AutoCAD Drawing Databas Files, o archivos
de base de datos de los dibujos de AutoCAD. En este sentido, ellos actúan como base de
datos para dibujos de dos y tres dimensiones que se han creado utilizando AutoCAD o
algún otro programa similar.

A 4. Factibilidad de realización o fabricación

de la posible solución

  Procesos de manufactura e integración de

componentes
   Generación de un listado de materiales y
componentes

  Optimización del diseño del sistema mecánico

  Generación de los planos completos de

fabricación

B. Diseño de procesos de producción

B 1. Clasificación de procesos de manufactura

  Procesos de producción y de manufactura en

el área de trabajo
 MAQUINADO

Uso de una herramienta de corte que forma viruta, la cual es removida de la pieza
de trabajo.

Se requiere un movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo.

- en general consta de dos movimientos:
uno primario, llamado velocidad de corte y uno secundario, denominado avance.

Hay tres clases de operaciones de maquinado:

- Torneado
- Taladrado

- Fresado

Maquinado convencional

TORNEADO

Usa una herramienta con un borde cortante simple destinado a remover material de
una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro.

El movimiento de velocidad lo proporciona la pieza de trabajo giratoria y el

movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose
paralelamente al eje de rotación de la pieza de trabajo.

TALADRADO

Se utiliza para crear un agujero redondo.

Generalmente se usa una herramienta giratoria con dos filos cortantes. La herramienta
avanza en dirección paralela a su eje de rotación dentro de la pieza de trabajo.
FRESADO
 Una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve sobre el material
para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento de avance
es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo proporciona la
fresa rotatoria.
Formas básicas: fresado periférico y fresado de frente.

Procesos abrasivos

El maquinado por abrasivos implica la eliminación de material por la acción de

partículas abrasivas duras que están por lo general adheridas a una rueda. El
esmerilado es el proceso abrasivo más importante. Otros procesos por abrasivos
incluyen el rectificado, el bruñido, el superacabado, el pulido y el abrillantado. Por lo
general los procesos de maquinado abrasivo se usan como operaciones de
acabado. Los procesos abrasivos son importantes comercial y tecnológicamente por
las siguientes razones:
Pueden usarse en todos los tipos de materiales
Algunos de estos procesos pueden usarse para producir acabados superficiales
extremadamente finos, de hasta 0.025 micrómetros
Para ciertos procesos abrasivos, las dimensiones pueden sujetarse a tolerancias
muy estrechas
 Abrasivo: pequeña partícula dura con aristas afiladas y forma irregular.
Los abrasivos remueven pequeñas cantidades de material de la superficie mediante
el mecanizado que produce virutas. Las herramientas más conocidas son los discos
abrasivos o las lijas de papel.
Abrasivos naturales: alúmina, cuarzo, granate, diamante.
Abrasivos sintéticos: Convencionales: óxido de aluminio, carburo de silicio Super-
abrasivos: nitruro de boro cúbico, diamante sintético

Proceso de rectificado
Considerando el grano abrasivo como un filo de corte individual, las principales
diferencias del corte con una herramienta de un filo convencional son: El ángulo de
ataque suele ser bastante negativo (-60) Las virutas se deforman plásticamente
mucho más que en un proceso convencional No todos los granos están activos
durante el rectificado La velocidad superficial del disco (velocidad de corte) suele
ser muy elevada

Maquinado no convencional

Existen muchos procesos de maquinado no tradicionales y gran parte de ellos son únicos
en su rango de aplicaciones. A menudo, los procesos no tradicionales se clasifican de
acuerdo con la forma principal de energía que usan para la remoción de materiales. En
esta clasificación hay cuatro tipos:

1. Mecánicos. En estos procesos no tradicionales se utiliza energía mecánica en alguna

forma diferente a la acción de una herramienta de corte convencional. La forma típica de
acción mecánica en estos procesos es la erosión del trabajo mediante un chorro a alta
velocidad de abrasivos o fluidos (o ambos).

2. Eléctricos. Estos procesos no tradicionales usan energía electroquímica para la

remoción de material; el mecanismo es lo opuesto al de galvanoplastia.

3. Térmicos. Estos procesos usan energía térmica para cortar o dar forma a una pieza de
trabajo. Por lo general se aplica energía térmica a una parte muy pequeña de la superficie
de trabajo, lo que provoca que esa parte se remueva por fusión o vaporización del
material. La energía térmica se genera mediante la conversión de energía eléctrica en
energía térmica.

4. Químicos. La mayoría de los materiales (en particular los metales) son susceptibles de
ataques químicos por medio de ciertos ácidos y otras sustancias. En el maquinado
químico, las sustancias seleccionadas remueven material de ciertas porciones de la pieza
de trabajo, mientras que otras porciones de la superficie se protegen con una máscara.

Térmicos
Los procesos de remoción de material basados en la energía térmica se
caracterizan por temperaturas locales muy altas, con calor suficiente para remover
material mediante fusión o vaporización. Debido a las altas temperaturas, estos
procesos producen daños físicos y metalúrgicos en la nueva superficie de trabajo.
En algunos casos, el acabado resultante es tan deficiente que se requiere un
procesamiento posterior para alisar la superficie. Algunos de estos procesos de
energía térmica que tienen importancia comercial son:
1) electroerosión (maquinado por descarga eléctrica y corte por descarga eléctrica
con alambre),
2) maquinado con haz de electrones,
3) maquinado con haz láser,
4) maquinado con arco de plasma
5) procesos convencionales de corte térmico.

Procesos con descarga eléctrica (electroerosión)

Estos procesos retiran metal mediante una serie de descargas eléctricas

discontinuas (arcos eléctricos) que producen temperaturas localizadas
suficientemente altas para fundir o vaporizar el metal en la vecindad inmediata a la
descarga. Los dos procesos principales en esta categoría son:
1) electroerosión por penetración y
2) electroerosión con alambre. Estos procesos sólo pueden usarse en materiales
de trabajo eléctricamente conductivos.

Electroerosión por penetración (EDM)

La forma de la superficie de trabajo acabada se produce mediante una herramienta
formada que actúa como electrodo. Ocurren arcos eléctricos a través de una
pequeña separación entre la herramienta y la superficie de trabajo. El proceso de
EDM debe realizarse en presencia de un fluido dieléctrico, el cual crea una
trayectoria para cada descarga conforme se ioniza el fluido en la separación. Las
descargas se generan mediante un transformador de corriente directa pulsante,
conectado a la pieza de trabajo y a la herramienta.

Electroerosión con alambre

El corte por descarga eléctrica con alambre (EDWC), comúnmente llamado EDM
con alambre, es una forma especial del maquinado con descarga eléctrica que usa
un alambre de diámetro pequeño como electrodo para cortar una ranura exacta en
el trabajo. La acción de corte en el EDM con alambre se obtiene por medio de
energía térmica, a partir de las descargas eléctricas entre el alambre electrodo y la
pieza de trabajo. El EDM con alambre se ilustra en la figura 3. La pieza de trabajo
avanza en forma continua y lenta a través del alambre para obtener la trayectoria
de corte deseada, de un modo parecido a una operación con sierra caladora.

Maquinado con haz de electrones (EBM)

 Esta tecnología se usa, además del maquinado, para el tratamiento térmico y la
microsoldadura. El maquinado con haz de electrones utiliza una corriente de
electrones a alta velocidad enfocada hacia la superficie de la pieza de trabajo para
remover material mediante fusión y vaporización. En la figura 5 se muestra un
esquema del proceso EBM. Un cañón de haz de electrones genera una corriente
continua de electrones que se aceleran a aproximadamente 75% de la velocidad de
la luz y se enfocan a través de un lente electromagnético sobre la superficie de
trabajo. El lente es capaz de reducir el área del haz a un diámetro tan pequeño como
0.025 mm. Al chocar contra la superficie, la energía cinética de los electrones se
convierte en energía térmica de una densidad muy alta, la cual funde o vaporiza el
material en un área localizada

Maquinado con haz láser

Es monocromático (en teoría, la luz tiene una longitud de onda única) y muy alineado
(los rayos de luz en el haz son casi perfectamente paralelos). Estas propiedades
permiten enfocar la luz generada por un láser, mediante lentes ópticos
convencionales, sobre un punto muy pequeño, produciendo densidades muy
potentes. El maquinado por haz láser (LBM) usa la energía luminosa de un láser
para remover material mediante vaporización y desgaste. La instalación para el LBM
se ilustra en la figura 6. Los tipos de láser usados en este proceso son de gas de
dióxido de carbono y de estado sólido. En el maquinado por haz láser, la energía
del haz de luz coherente se concentra no sólo en forma óptica, sino también en
términos de tiempo. El haz de luz se dirige para que la energía liberada produzca
un impulso contra la superficie de trabajo, lo que a su vez produce una combinación
de evaporación y fusión, con la salida de material fundido desde la superficie de
trabajo a alta velocidad.

Procesos de corte con arco eléctrico

El intenso calor que proviene de un arco eléctrico puede usarse para fundir
virtualmente cualquier metal con el propósito de soldar o cortar. La mayoría de los
procesos de corte usan el calor generado por un arco entre un electrodo y una
pieza de trabajo metálica (por lo general una placa o lámina planas) para fundir
una ranura que separe la pieza. Los procesos de corte con arco eléctrico más
comunes son:
1) el corte con arco de plasma y
2) el corte con arco de carbono y aire.

Corte con arco de plasma

Un plasma se define como un gas supercalentado y ionizado eléctricamente. El

corte con arco de plasma (PAC) usa una corriente de plasma que opera a altas
temperaturas en el rango de 10 000 a 14 000 °C para cortar metal por fusión como
se muestra en la figura 26.15. En la acción de corte se dirige la corriente de plasma
a alta velocidad hacia la pieza de trabajo; esta misma acción funde e impulsa el
metal fundido por la ranura. El arco de plasma se genera entre un electrodo dentro
del soplete y la pieza de trabajo (ánodo). El plasma fluye a través de una boquilla
enfriada con agua, que controla y dirige la corriente a la posición deseada del
trabajo. El chorro de plasma resultante es una corriente de alta velocidad bien
alineada con temperaturas extremadamente altas en su centro, y con el calor
suficiente para cortar a través de un metal, que en algunos casos tiene un espesor
de 150 mm

Corte con arco de carbono y aire

En este proceso, el arco se genera entre un electrodo de carbono y un metal, y se

usa un chorro de aire a alta velocidad para alejar la parte fundida del metal. Este
procedimiento se usa con el propósito de formar una ranura para separar la pieza o
para formar una cavidad en ella. La cavidad prepara los bordes de las placas para
la soldadura por fusión, por ejemplo, para crear un surco en forma de U en una junta
empalmada. El corte con arco de carbono y aire se usa en una variedad de metales,
incluidos el hierro colado, el acero al carbono, las aleaciones bajas y el acero
inoxidable, así como diversas aleaciones no ferrosas. La salpicadura de metal
fundido es un riesgo y una desventaja del proceso.

MECANIZADO QUÍMICO

El maquinado químico (CHM) es un proceso no tradicional en el que ocurre una

remoción de material mediante el contacto con sustancias de acción química fuerte.
Existen diferentes tipos de maquinado químico, los cuales son los siguientes:
fresado químico, preformado químico, grabado químico y maquinado fotoquímico.
Todos emplean el mismo mecanismo de remoción de material.

El proceso de maquinado químico consta de los siguientes pasos:

1. Limpieza. El primer paso es una operación de limpieza para asegurar que el

material se remueva en forma uniforme de las superficies que se van a atacar.
2. Enmascarado. Un recubrimiento protector se aplica a ciertas zonas de la pieza.
Este protector esta hecho de material químicamente resistente al material de ataque
químico. Por lo tanto, solo se aplica a aquellas porciones de la superficie de trabajo
que no se van a atacar.
3. Ataque químico. Este es el paso de remoción de material. La pieza de trabajo
se sumerge en un material de ataque químico que afecta aquellas porciones de la
superficie de la pieza que no están protegidas. En el método normal de ataque, el
material de trabajo se convierte en una sal que se disuelve dentro del material de
ataque químico, y posteriormente se remueve de la superficie. Cuando se ha
removido la cantidad deseada de material, se retira la parte del material de ataque
químico y se enjuaga para detener el proceso.
4. Desenmascarado. El protector se retira de la pieza.
Los materiales protectores incluyen el neopreno, el cloruro de polivinilo, el polietileno
y otros polímeros. La protección se consigue por alguno de estos métodos:
1) corte y desprendimiento: implica la aplicación del protector sobre toda la pieza,
ya sea por inmersión, recubrimiento o rocío. El grosor del protector resultante es de
0.025 a 0.125 mm. Después de que el protector endurece, se corta mediante una
navaja para marcar y después se desprende de las áreas de la superficie de trabajo
que se van a atacar. Este método se usa para la manufactura de piezas de trabajo
grandes, cantidades de producción bajas y donde la precisión no es un factor crítico.
No se utiliza para tolerancias más estrechas de ±0.125 mm.

2) resistencia fotográfica: El método de resistencia fotográfica (que se abrevia

como fotorresistencia) usa técnicas fotográficas para realizar el paso de
enmascarado. Los materiales enmascarados contienen químicos fotosensibles.
Estos se aplican a la superficie de trabajo y la pieza recubierta se expone a la luz a
través de una imagen en negativo de las áreas que se van a atacar. Después, estas
áreas protegidas se retiran de la superficie mediante técnicas de revelado
fotográfico. Dicho procedimiento deja con material protector la superficie deseada
de la pieza y sin protección las áreas restantes que son vulnerables al ataque
químico.
3) resistencia de pantalla: se aplica el protector mediante métodos de serigrafía.
En estos métodos, el protector se aplica sobre la superficie de las piezas de trabajo
por medio de una malla de seda o acero inoxidable. La malla tiene incrustado un
esténcil que protege la aplicación con barniz protector y deja expuestas las áreas
que se van a atacar. En general, el método de resistencia de pantalla se usa en
aplicaciones que se encuentran entre los otros dos métodos de enmascarado, en
términos de precisión, tamaño de piezas y cantidades de producción. Con este
método pueden obtenerse tolerancias de ±0.075 mm.

FRESADO QUÍMICO
El fresado químico se utiliza ampliamente en la industria aeronáutica para retirar
material de paneles de las alas y el fuselaje, con el propósito de reducir el peso. El
método es aplicable a piezas grandes, de las cuales se retiran cantidades
sustanciales de metal durante el proceso. Se emplea el método de corte y
desprendimiento del protector. Por lo general se usa una plantilla, que toma en
cuenta el socavado que se producirá durante el ataque químico.

PREFORMADO QUÍMICO

Este proceso usa la erosión química para cortar piezas de láminas metálicas muy
delgadas, con un espesor de hasta 0.025 mm (0.001 in), o para patrones de corte
complicados. Los métodos que se usan para aplicar el protector en el preformado
químico son la fotorresistencia o la resistencia de pantalla. Para patrones de corte
pequeños o complicados, así como para tolerancias estrechas, se usa el método de
fotorresistencia; de lo contrario, se usa el método de resistencia de pantalla. Cuando
el tamaño de la pieza de trabajo es pequeño, el preformado químico excluye el
método de corte y desprendimiento del protector.
 GRABADO QUÍMICO

El grabado químico es un proceso para hacer placas con nombres y otros paneles
planos que tienen letras o dibujos en un lado. El grabado se usa para hacer paneles
con letras bajo relieve o alto relieve, con solo invertir las partes del enmascarado a
las que se va a aplicar el ataque químico. El enmascarado se hace mediante el
proceso de fotorresistencia o por el de resistencia de pantalla. La sucesión de pasos
para el grabado químico es similar a la de los otros procesos, excepto porque
después del ataque con material químico se hace una operación de rellenado. El
propósito del rellenado es aplicar pintura u otra protección en las áreas hundidas
formadas por el material de ataque químico. Después, el panel se sumerge en una
solución que disuelve el protector pero no ataca el material de recubrimiento. Así,
cuando se retira el protector, el recubrimiento permanece en las áreas atacadas,
con lo que el patrón resalta.

MAQUINADO FOTOQUÍMICO

En este proceso (PCM) se usa el método de fotorresistencia para enmascarar. El

PCM se emplea en el procesamiento de metales cuando se requieren tolerancias
cerradas o patrones complicados sobre piezas planas. Uno de sus usos es en la
industria electrónica para producir diseños de circuitos complicados sobre tarjetas
de semiconductores.

Procesos de deformación de materiales

Laminado
El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de
trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos
opuestos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura 1, para jalar del material del
trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico ilustrado en la
figura 1 es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una sección
transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de
perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil.

La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital,

requieren piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación.
El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producción en
grandes cantidades de artículos estándar, como láminas y placas.
La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de
deformación requerida, y se le llama laminado en caliente.
Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos
residuales y sus propiedades son isotrópicas.
 Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse
dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido
característica.
La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de
laminación. Se analizará la secuencia de pasos en un molino de laminación para
ilustrar la variedad de productos que pueden hacerse.
-El trabajo empieza con un lingote de acero fundido recién solidificado. Aún caliente,
el lingote se coloca en un horno donde permanece durante muchas horas, hasta
alcanzar la temperatura uniforme en toda su extensión, para que pueda fluir
consistentemente durante el laminado. Para el acero, la temperatura de laminación
es alrededor de 1 200 ºC. La operación de calentamiento se llama recalentado y los
hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento.
-El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para
convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas.
Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 x 150 mm o mayor.
Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una sección
rectangular de 250 mm (10in) de ancho o más, y un espesor de 40 mm (1.5 in o
más).
Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con dimensiones de 40 mm
por lado o mayor.
Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos
finales. Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para
ferrocarril. Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son
la materia prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos
de trabajo de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas
y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos,
puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías,
y muchos otros productos.

Laminado plano

El laminado plano se ilustra en la figura 3. Involucra el laminado de planchas, tiras,

láminas y placas, piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho
mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el trabajo entre dos rodillos
de manera que su espesor se reduce a una cantidad llamada draft:

Forjado

El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de

trabajo entre dos troqueles, usando impacto o presión gradual para formar la pieza.
El forjado se lleva a cabo de diversos modos. Una manera de clasificar las
operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo.
La mayoría de las operaciones de forja se realiza en caliente (por arriba o por
debajo de la temperatura de cristalización), dada la deformación que demanda el
proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal
de trabajo.
Sin embargo, el forjado en frío es muy común para ciertos productos. La ventaja del
forjado en frío es que incrementa la resistencia que resulta del endurecimiento por
deformación del componente.
En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La diferencia
depende más del tipo de equipo usado que de las diferencias en la tecnología de
los procesos.
Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja,
mientras que la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado.
Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los troqueles
restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación, hay tres tipos
de operaciones de forjado:
a) forjado en troquel abierto,
b) forjado en troquel impresor
c)forjado sin rebaba.

En el forjado en troquel abierto, el trabajo se comprime entre dos troqueles planos

(o casi planos), permitiendo que el metal fluya sin restricciones en una dirección
lateral respecto a las superficies del troquel.

En el forjado en troquel impresor, las superficies del troquel contienen una forma
o impresión que se imparte al material de trabajo durante la compresión,
restringiendo significativamente el flujo de metal. En este tipo de operación, una
parte del metal fluye más allá del troquel impresor formando una rebaba.
En el forjado sin rebaba, el troquel restringe completamente el material de trabajo
dentro de la cavidad y no se produce rebaba excedente. Es necesario controlar
estrechamente el volumen de la pieza inicial para que iguale al volumen de la
cavidad del troquel.

Extrusión

La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de

trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma a su
sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de
dientes. Las ventajas de los procesos modernos incluyen:
1) se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en
caliente; sin embargo, una limitación de la configuración geométrica es que la
sección transversal debe ser la misma a lo largo de toda la pieza
2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con este
proceso
3) son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en
frío
4) en algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de
desperdicio

Tipos de extrusión
 Una forma de clasificar las operaciones es atendiendo a su configuración física; se
distinguen dos tipos principales: extrusión directa y extrusión indirecta. Otro criterio
es la temperatura de trabajo; en frío, en tibio o en caliente. Por último, el proceso de
extrusión puede ser continuo o discreto.

Extrusión directa versus extrusión indirecta.

La extrusión directa (también llamada extrusión hacia adelante) se ilustra en la

figura 1. Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pistón comprime el
material forzandolo a fluir a través de una o más aberturas en un troquel al extremo
opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al troquel, una pequeña porción del
tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del troquel. Esta
porción extra, llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortándole justamente
después de la salida del troquel.

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie

del trabajo y las paredes del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la
abertura del troquel.
Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón
para la extrusión directa. En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas
(por ejemplo, tubos) por medio del proceso que se ilustra en la figura 2. El tocho
inicial se prepara con una perforación paralela a su eje. Esto permite el paso de un
mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material
a fluir a través del claro entre el mandril y la abertura del troquel. La sección
transversal resultante es tubular.

En la extrusión indirecta, también llamada extrusión hacia atrás y extrusión

inversa, el troquel está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo
opuesto del recipiente.
Al penetrar el pisón en el trabajo, fuerza al metal a fluir a través del claro en una
dirección opuesta a la del pisón. Como el tocho no se mueve respecto al recipiente,
no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pistón
es menor que en la extrusión directa.
La extrusión indirecta puede producir secciones (tubulares) huecas, como las de la
figura 3b). En este método el pisón presiona en el tocho, forzando al material a fluir
alrededor del pisón y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prácticas en la
longitud de la pieza extruida que pueden resolverse por este método. El
sostenimiento del pisón se convierte en un problema a medida que la longitud de
trabajo aumenta.

Extrusión en frío versus extrusión en caliente

La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una

temperatura por encima de su temperatura de cristalización. Esto reduce la
resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de
tamaño y el logro de formas más complejas con este proceso. La lubricación es un
aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales (por ejemplo, acero), y
 se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones
agresivas de la extrusión en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante
de la extrusión en caliente; además de reducir la fricción, proporciona aislamiento
térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión.

la extrusión en frío y la extrusión por debajo de su temperatura de cristalización se

usan para producir piezas discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma
casi terminada). Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen mayor
resistencia debida al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas,
acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades
de producción.

Procesamiento continuo versus procesamiento discreto

Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de

tiempo. Algunas operaciones de extrusión se aproximan a este ideal, produciendo
secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al fin
limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusión.
Estos procesos se describen más precisamente como operaciones semicontinuas.
En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas
en una operación posterior de corte o aserrado.
En una operación discreta de extrusión se produce una sola parte o pieza en cada
ciclo de extrusión.

Fundición
La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza hacia
un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de éste. El término fundición
también se aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso.

Ventajas del proceso de fundición

• Se utiliza para crear formas complejas para las piezas, incluidas internas y externas

• Algunos procesos de fundición son capaces de producir piezas de forma neta. No se

requieren operaciones adicionales de manufactura. Otros procesos son de forma casi neta.

• Se emplea para producir piezas muy grandes

• Se lleva a cabo en cualquier metal que pueda calentarse hasta llegar al estado líquido

• Algunos métodos son muy apropiados para la producción en masa

Desventajas del proceso de fundición

· Limitaciones de las propiedades mecánicas: porosidad, exactitud dimensional

y acabado de la superficie defectuosa para ciertos procesos de fundición
 · Peligros para la seguridad de los seres humanos

· Problemas ambientales

Se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:

· moldes permanentes

· moldes desechables

Procesos de molde desechable

Implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene. Proceso
con velocidades de producción bajas. Parte del tiempo de fabricación se destina a realizar
el molde El tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con el de moldeo.

Fundición en arena

Permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero y el níquel.

-El proceso general comienza con la fabricación del modelo de la pieza a fundir

-luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se ubican
los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.

-Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la

pieza terminada.
 -si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o
realizar los procesos adicionales de acabados y controles necesarios.

Modelos para fundición en arena.

• serán los encargados de generar la cavidad en la arena para posteriormente fundir el

metal en ella.

• El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y
los excesos de material para procesos de maquinados posteriores.

• La selección del material para el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma
de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza

• También llamados modelos sólidos

• Tienen la misma forma que el producto y un extra de material para contrarrestar la
contracción del material y los procesos de maquinados posteriores.

• Se utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.

Modelos divididos.

• Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las mitades
de la cavidad.

• El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de partición del
molde usado para la fundición.

• Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores

cantidades de producción.

Placas Modelo.

• Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores.

• En este los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento;

• La placa cuenta con guías para lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades
en la arena.

• En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado,
canales o mazarotas.

El molde.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

• Caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unión entre los dos forma la línea
de partición.

• El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el
extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal
fundido.

• La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional
necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.

• Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del
molde.

• Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza
fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores.
• Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que
se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se
realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

Procesos de fundición en molde permanente

El molde esta fabricado en un material duro como el metal o la cerámica Permite usarlo
repetidas veces El poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea mas
bajo que en los procesos de molde desechable.

• Por lo general se componen de dos mitades metálicas que al unirse generan la cavidad y
todo el sistema de alimentación

• Estas dos mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado
superficial y una alta precisión dimensional de los productos fundidos.

• Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan para
evitar el choque térmico entre el metal fundido y la cavidad del molde

• El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración para poder proceder a

extraer la pieza solidificada.

• Los metales típicos a fundir en moldes permanentes son las aleaciones de aluminio,
magnesio y cobre.

Se pueden clasificar partiendo de la presión que se utiliza para llenar la cavidad con el metal
fundido.

Fundición en molde permanente por gravedad

El metal fundido se vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad

para garantizar que toda la cavidad se llene.

Fundición en molde permanente a baja presión.

El metal líquido fluye debido a una presión que se aplica desde abajo y lo obliga a llenar la
cavidad del molde. El metal pasa directamente del crisol al molde sin estar expuesto al aire.
Disminuye la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidación. La
presión es de aproximadamente 15 psi y se debe mantener hasta que el metal se solidifica
en el interior de la cavidad.

Fundición en molde permanente al vacio.

En la cavidad del molde se genera vacio y la diferencia de presión entre la cavidad y crisol
con metal fundido que se encuentra a presión atmosférica, obliga al metal a llenar la
cavidad. Este es más costoso.

Beneficios: se reduce la porosidad y la oxidación debidas al aire y mejora de esta forma la

resistencia mecánica del producto.
Fundición en molde permanente a alta presión.

También conocido como inyección en matriz o dado. El metal es forzado por un pistón a
llenar el molde gracias a presiones de hasta 100,000 psi; Esta presión se debe mantener
hasta que la pieza se solidifica y se puede retirar de la cavidad. Los moldes suelen recibir
el nombre de dados.

MOLDEO EN CASCARON (SHELL MOLDING)

El molde es un cascarón delgado (comúnmente mide 9 mm o 3/8 in) Hecho de arena Se

mantiene cohesionado por medio de un aglutinante de resina termofija.

Ventajas

• La superficie de la cavidad es más suave que la del molde de arena verde (mejor flujo del
metal) • Un acabado mejor de la superficie del fundido final

• Es posible obtener acabados de 2.5 µm

• Exactitud dimensional buena, con tolerancias de ± 0.25 mm en piezas de tamaño pequeño

a medio

Desventajas

• Se requiere un modelo de metal más caro que el de moldeo en arena verde

• No se recomienda para cantidades pequeñas de piezas

• Solo es recomendable para fundidos de acero de menos de 20 libras

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

El molde gira a gran velocidad de modo que la fuerza centrífuga distribuye el metal derretido
a las regiones externas de la cavidad del troquel.

1)fundición centrífuga real: Se vierte el metal fundido a un molde rotatorio para producir
una pieza tubular. Algunos ejemplos de piezas producidas son tuberías, boquillas y anillos.

2)fundición semicentrífuga: Para producir piezas sólidas en vez de piezas tubulares. La

velocidad de rotación es para factores G de alrededor de 15. La densidad del metal en el
fundido final es mayor en las secciones exteriores que en el centro de rotación.

3)fundición centrifugada: El molde está diseñado con las cavidades de la pieza

localizada hacia fuera del eje de rotación. El proceso se emplea para piezas pequeñas y no
es necesaria la simetría radial de la pieza.

Producción de Hierro y Acero

- Al 6.67% de concentración de C, el compuesto formado es conocido como
CEMENTITA.
- El carbono tiene una solubilidad máxima del 2% en la fase γ del acero (AUSTENITA)
y 0.025% en la fase α (PERLITA).
- La reacción eutéctica ocurre a los 1147 ° C y 4.3% C el líquido se transforma en una
mezcla eutéctica, γ + Fe3C (LEDEBURITA).
- La reacción eutectoide comienza a los 723° C y 0.8% C la fase γ (AUSTENITA) es
transformada en una mezcla eutectoide PERLITA ( α + Fe3C ) .

Producción de Coque: El coque es producido por el secado y la destilación de carbón en una

cámara cerrada sin oxígeno llamado horno. El proceso genera otros desechos inútiles como
gas de carbón, alquitrán, etc.
Existen dos procesos:

Por alto horno: El proceso reduce el óxido de hierro mediante una reacción con CO
producido por la reducción del Coque. El resultado de la fundición es hierro fundido
eutéctico o casi eutéctico, conocido como arrabio.
Reducción Directa: En este caso, el óxido de hierro es reducido, lo que significa una mezcla
de H2 y CO, conocido como gas reformador. El resultado es un poroso y sólido hierro con
bajo contenido en carbono, conocido como Hierro Esponja.

● Alto Horno: Es básicamente una gran tubería hueca donde se alternan capas de
minerales, piedra caliza y coque produciendo una serie de reacciones químicas
dando como resultado la producción de arrabio.
El coque es utilizado como combustible para el alto horno, cuando se quema el
coque se produce carbón naciente que se mezcla con el hierro fundido, resultando
en arrabio. La piedra caliza trabaja como fundente dentro del proceso removiendo
las impurezas de los elementos, protegiendo el metal fundido de la contaminación
y la oxidación.

Principales reacciones dentro del Alto Horno:

1.- Combustión del Coque

2.- Reducción del mineral del hierro.

3.- Calcinación de la Caliza.

4.- Eliminación del Sulfuro.

Proceso de Reducción Directa:

Un mejor método para la extracción del mineral de hierro es mediante la reducción

directa, lo que hace es mediante el uso de gases calientes remueve el oxígeno del
óxido de hierro en su estado sólido.

Los métodos industriales modernos de reducción directa producen hierro esponja,

el cual recibe ese nombre porque toma una forma de pequeños gránulos de hierro
con textura porosa.
Presenta una serie de ventajas frente al alto horno:
- Menor energía requerida por tonelada de producción de hierro.

- Se producen una menor cantidad de partículas de CO2 por tonelada de

hierro.

- El hierro esponja también es propenso a la oxidación, por lo que no requiere

inmediatamente. Puede ser fácilmente almacenado y transportado.
Producción de Acero:

El acero es definido como una aleación de hierro y carbono con un contenido no

mayor al 2% C
Para producir acero, arrabio o hierro esponja deben contener la cantidad correcta
de carbono. Este proceso también es utilizado para reciclar acero o chatarra de
hierro fundido para producir un nuevo material.
En el caso del arrabio el excedente de carbono es quemado mediante el oxígeno,
por otro lado, el hierro esponja requiere agregarse carbono para obtener el balance
correcto.
Los materiales crudos requeridos para la producción de acero son: Arrabio o hierro
esponja o Chattarra y elementos aleantes.

Horno de Carcasa abierta (proceso Siemens-Martin)

En este proceso se usa un horno de reverberación alimentado con generadores para

derretir la carga (arrabio/hierro esponja + chatarra)

Horno de Arco Eléctrico:

 El horno de arco eléctrico usa un arco eléctrico trifásico que proporciona la energía
requerida para fundir la carga. La carga generalmente consiste en hierro esponja y
chatarra (también puede ser usado arrabio) y un flujo (ya sea de caliza o de
dolomita) para remover las impurezas indeseadas en el acero.

Pasos para la producción del Acero:

- Clasificación de la chatarra de acuerdo a sus elementos aleantes.

- Cargar el horno con chatarra ya sea hierro reducido o arrabio.
- Añadir un flujo.
- Fundir el metal.
- Quemar el exceso de carbón en caso de ser necesario.
- Verificar la composición química del acero resultante.
- Fundirlo en lingotes o en un proceso de fundición continua.

Clasificación de Aceros:

El acero se define como una aleación de hierro-carbono con un contenido de carbono menor al 2%.

Muchos de los aceros aleados, no obstante, no sólo consisten en los elementos mencionados
anteriormente, también están presentes otros elementos que proveen al acero, características
adicionales deseables para aplicaciones especiales, tales como:

- Mayor resistencia al desgaste.

- Mayor resistencia a la tracción o tenacidad.

- Mayor dureza o control de la dureza.

Efectos de los Elementos Aleantes en el Acero:

Carbono: Es el principal aleante del acero. Es soluble hasta el 2% en autenita y hasta 0.025% en
ferrita. Se combina estequiométricamente con el hierro para producir Fe3C con una concentración
al 6.67%. La dureza y resistencia a la tracción del acero es un resultado directo del contenido de
carbono. En concentraciones mayores a la fase eutectoide (0.8%) carbono hace intratable el acero
y quebradizo, difícil de manejar.

Cromo: Aumenta la dureza y resistencia a la corrosión, especialmente a altas temperaturas.

Presenta una microestructura ferrítica. Aumenta su dureza moderadamente. Con alto contenido de
carbono, aumenta su resistencia a la abrasión y al desgaste. Puede contrarrestar el ablandamiento
en el templado.

Níquel: Aumenta la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión. Presenta una microestructura

austenítica, especialmente en aceros con alto contenido de Cromo. Aumenta la resistencia a la
tracción en aceros sin endurecer.

Molibdeno: Aumenta la resistencia a la corrosión y su dureza. Presenta una microestructura

ferrítica. Aumenta la templabilidad (en aceite o temple al aire). Aumenta la resistencia al desgaste
y la dureza. Aumenta la descarburación en forja en caliente y tratamientos térmicos. Con Silicio,
aumenta la dureza y tenacidad. Reduce la fragilidad y reblandecimiento en el temple.

Cobre: Presenta una microestrucutra austenítica. Disminuye el trabajo de endurecimiento, aumenta

la maleabilidad. Aumenta la resistencia a la corrosión. El Cobre realza la resistencia a la corrosión
frente a ciertos ácidos y presenta una microestructura austenítica. Reduce el trabajo de
endurecimiento, aumentando su maquinabilidad.

Manganeso: Aumenta su alta ductilidad. Aumenta su endurecimiento (temple con aceite). Reduce
ligeramente la temperatura de endurecimiento. Reduce la escasez debido al azufre.

Silicio: Facilita la fundición y aumenta la ductilidad del acero. Se encuentra presente en la mayoría
de los aceros para herramienta. Aumenta la dureza y tenacidad en combinación con el manganeso,
molibdeno, y/o cromo. Aumenta la templabilidad. Puede inducir la descarburización. Aumenta la
resistencia a la corrosión y la dureza en aleaciones menores de acero.

Nitrógeno: Promueve la formación de austenita. Aumenta significativamente la tracción mecánica,

la resistencia a la corrosión, especialmente en combinación con el molybdeno. En aceros inoxidables
ferríticos el nitrógeno reduce fuertemente la tenacidad y la resistencia a la corrosión. En aceros
inoxidables martensíticos el nitrógeno aumenta tanto la dureza como la tracción pero reduce la
tenacidad.

Titanio: Reduce la tracción y templabilidad en medios aceros crómicos martensíticos. Promueve la

formación de ferrita. Reduce la ausencia de acero austenítico y aumenta la resistencia y
maleabilidad en aceros inoxidables ferríticos. Mejora la tenacidad e inhibe la corrosión. El Niobio
hace exactamente lo mismo.

Aluminio: Reduce el crecimiento del grano. Se usa como desoxidante.

Cobalto: Endurece la ferrita.

Vanadio: Aumenta la templabilidad. Reduce el reblandecimiento por templado y produce un

marcado endurecimiento secundario. Aumenta la resistencia al desgaste.

Tugsteno: Aumenta la dureza en un largo rango e incluso aumenta la dureza en caliente (aceros
rápidos). Aumenta la resistencia al desgaste.

Sulfuro: Aumenta la maquinabilidad. En otros casos es indeseable.

Cerio: Aumenta la resistencia a la corrosión en altas temperaturas.

Clasificación del Acero:

De acuerdo a la nomenclatura SAE-AISI, los grados de carbono en el acero son:

10XX Acero al carbón liso con un 1% de Manganeso máximo.

11XX Acero Resulsurizado

12XX Acero Resulfurizado y Refosforizado

13XX Acero Manganizado (1.75%)

15XX Acero al carbón liso con un 1.65% máximo de Manganeso.

XX representa el porcentaje de carbono presente en el acero.

Trabajo de Endurecimiento:

La dislocación, deslizamiento o aumento de la frontera de grano que ocurre en los mecanismos

durante la deformación plástica de los metales ocasiona el aumento de su resistencia mecánica o
su dureza.

Puede verse como el material sufre una deformación, los valores de σγ y τs ambos aumentan.

Al mismo tiempo el área bajo la curva (tenacidad) disminuye haciendo al material, más quebradizo.

Este mecanismo es conocido como trabajo de endurecimiento, endurecimiento por deformación o

trabajo en frío.
Dado que la deformación plástica de los materiales ocurre a lo largo de la curva esfuerzo-
deformación, la ecuación que define esta curva es la que permite el cálculo del esfuerzo del material
como una función de la tensión soportada, también nos da el valor del esfuerzo de cedencia como
resultado del endurecimiento por deformación.

Debe denotarse que:

- Todo esto ocurre por debajo de la temperatura de recristalización.

- El endurecimiento por deformación provoca un aumento en las fuerzas y las energías

necesarias para el proceso de transformación basado en la deformación plástica.

- La deformación eventualmente conlleva a la fractura del material.

Endurecimiento por solución sólida:

Es el primer método de endurecimiento empleado por el hombre. Este mecanismo opera basado
en la introducción de impurezas en el mallado de un metal puro. Aleaciones que presentan
soluciones sólidas son aquellos endurecidos por solución sólida.

Tratamientos Térmicos:

Un tratamiento térmico es una serie de calentamientos y enfriamientos controlados cuyo propósito

es otorgarle al material una serie de características deseadas en él.

En el uso de tratamientos térmicos deben ser controladas una serie de características, por ejemplo:

- Obtención de dureza específica en el acero.

- Aumentar la maquinabilidad de algunos tipos de acero.

- Eliminar el endurecimiento por deformación causado por el trabajo en fío.

- Refinar el grano.

- Aumentar la tenacidad.

Temperatura de operación:
Para realizar un tratamiento térmico, el metal debe ser calentado a cierta temperatura, de acuerdo
con el material.

No obstante, todos los metales son calentados al menos a una temperatura mayor a la temperatura
de recristalización.

En el caso del acero, el calentamiento continúa hasta una temperatura aproximadamente a 50 ° C

por encima de A3 (temperatura de austenización).

Un caso particular ocurre cuando la liberación de tensión en el recocido se lleva a cabo, donde el
metal no es capaz de alcanzar la temperatura de recristalización.

Enfriamiento del acero:

Cuando la velocidad de enfriamiento del acero es rápida, su comportamiento deriva como se

muestra en el diagrama de Fe-Fe3-C.

Martensita: Esta fase se forma cuando la velocidad de enfriamiento es tan rápida que la difusión del
mecanismo requerido de la precipitación del carbono de la austenita no puede ocurrir. El resultado
es la deformación de la estructura BCC de la ferrita, donde uno de los ejes de la célula se alarga,
convirtiéndose en una estructura tetragonal centrada. Martensita puede considerarse como una
solución de carbono supersaturada en hierro. Es quebradiza, presenta una fase dura, el valor exacto
de su dureza depende del contenido de carbono en el acero.

Bainita: Es una estructura formada por austenita cuando la velocidad de enfriamiento no es lo

suficientemente rápida para formar martensita, pero lo suficientemente rápida para considerarse
en equilibrio térmico. La bainita en sí no es una fase, sino más bien un microagregado de placas de
ferrita intecaladas con austenita retenida (austenita que no puede someterse a una transformación
ferrítica), martensita o cementita, las cuales toman la forma de gavillas (granos). La bainita muestra
mayor tenacidad y menor dureza que la martensita, así que no requiere mayor tratamiento térmico
para obtener una fase usable.
Perlita: Cuando la velocidad de enfriamiento se aproxima a las condiciones de equilibrio, se forma
la perlita. Este modo de enfriamiento acerca la velocidad de enfriamiento requerida para obtener
un diagrama de equilibrio de fase.

Dependiendo de la velocidad de enfriamiento la perlita puede presentar distintos tamaños de

grano:

Diagrama de transformación de fase:

Las propiedades del acero cuando es enfriado en condiciones de no equilibrio como se muestra en
el diagrama usualmente es llamado Diagrama TTT (Transformación-Temperatura-Tiempo). Este
diagrama muestra dependiendo el tiempo y la temperatura las fases mostradas por el acero cuando
se está enfriando:
Templado:

Los aceros duros con una estructura martensítica, aunque son duros, también son frágiles para
muchas aplicaciones. Por esa razón se aplica un segundo tratamiento térmico conocido como
templado, cuyo propósito es aumentar la tenacidad del acero.

El templado puede realizarse a bajas temperaturas (150-250 ° C) para reducir lo quebradizo del
material sin tener que reducir su dureza excesivamente. Este tratamiento cede martensita
templada, que es martensita que tiene precipitaciones de carbono, formando cementita.

Si el templado se continúa a mayores temperaturas (350-650 ° C), todo el exceso de carbono

contenido en la martensita se precipita, formando cementita. La martensita restante continúa su
transformación convirtiéndose en perlita. La disminución de dureza viene de la mano con su
correspondiente incremento de tenacidad.
En el templado, la dureza del acero depende de la temperatura a la cual fue calentado después del
temple. En general, la tenacidad del acero aumenta conforme su dureza disminuye.

Los fabricantes, usualmente surten a sus clientes con tablas de temperatura para templado de
aceros endurecibles con su dureza deseada. Como ejemplo la tabla que se muestra abajo:
Endurecimiento por Precipitación:

Es un tratamiento térmico, donde la solubilidad coherente de los compuestos intermetálicos en el

acero es reducida, permitiendo a estos compuestos (o a los elementos que lo conforman)
precipitarse en agregados muy finos. Este proceso usualmente requiere de un metal que sea
calentado a una temperatura particular para la aleación por un tiempo determinado. Este
tratamiento usualmente es conocido como envejecimiento.

Este tipo de endurecimiento es aplicado a aleaciones que contienen compuestos intermetálicos:

aluminio, magnesio, níquel y aleaciones de titanio se encuentran entre las más comunes. Algunos
aceros y aceros inoxidables también son tratables por endurecimiento por deformación.

Estos compuestos intermetálicos limitan su movimiento de dislocaciones, haciendo así un duro y

fuerte material que también es dúctil.

Corrisión:
Es el deterioro de un metal debido a la acción química o electroquímica sobre el material afectado.
En aplicaciones ingenieriles, la corrosión es generalmente considerada como un fenómeno
indeseable que debe ser evitado, no obstante, tiene algunas aplicaciones prácticas en la
manufactura.

Para la corrosión electroquímica existen tres elementos que deben estar presentes:

a) Un electrolito, que es un líquido que conduce electricidad.

b) Dos metales diferentes.

c) Una conexión eléctrica entre dichos metales.

La corrosión también puede ocurrir cuando existe un ángulo y el electrolito tiene una concentración
gradual.

Reacción Anódica: El ánodo metálico sufre una reacción de oxidación, donde los iones metálicos
positivos son disueltos en un electrolito y los electrones abandonan al ánodo a través de la conexión
eléctrica.

Reacción Catódica: La reacción de reducción ocurre en el cátodo, lo opuesto a lo sucedido en el

ánodo: los iones metálicos se combinan con los electrones y el resultando en recubrimientos
metálicos sobre la superficie del cátodo.
Potencial del Electrodo:

En celdas electromecánicas un potencial natural es liberado cuando un metal es introducido a la

solución. Este potencial tiene una relación directa con la tendencia del metal a perder electrones.
Este potencial es medido contra una referencia (comúnmente hidrógeno). De esta manera, una
serie de fuerzas electromotivas para los varios metales susceptibles a la corrosión pueden ser
determinados.

La siguiente tabla muestra el potencial de varios metales, en circuito abierto, por 1-M(un molar) de
concentración. Para soluciones con diferente concentración, el potencial del electrodo es calculado
de la siguiente manera:
Rango de Corrosión o Deposición:

La cantidad de material perdido (en corrosión) o depositado (en chapado) debe ser calculado
mediante la fórmula de Faraday:
Protección contra la corrosión:

Dado que la corrosión es un fenómeno tanto prevalente como indeseable, existen varias técnicas
para minimizar o negar esos efectos:

Entre las técnicas más comunes se encuentran:

- Revestimiento: El metal es recubierto en materiales resistentes a la corrosión, tales como

barnices, pinturas y esmaltes, los cuales no sólo mejoran su apariencia, sino que también previenen
la formación de la celda galvánica.

- Pasivación: El metal es tratado de una manera en la que es cubierto por una delgada pero
dura capa de metal corroído el cual es impermeable a la corrosión. Es aplicado especialmente en
aceros inoxidables.

- Protección por Electrodo: El metal es introducido en un sistema donde la deformación de la

celda galvánica es inevitable, o su prevención es costosa o impráctica, entonces será corroída en
lugar del metal protegido. Un método alternativo, involucra la introducción de una corriente
eléctrica que invierte la polaridad de la celda, previniendo la corrosión.
Galvanizado:

El galvanizado es el método más común para proteger el acero de la corrosión. Esto involucra el
revestimiento del acero con una delgada capa de zinc la cuál actúa como ánodo sacrificial, tomando
toda la corrosión para sí mismo y protegiendo al acero.

Además, el chapado de zinc debe ser hecho electroquímicamente, es mucho más común que usar
el método de inmersión caliente, en donde el acero es sumergido en zinc fundido, después de ser
limpiado y preparado, lo que adhiere el zinc a la superficie del acero.

  Elementos que conforman los procesos de

producción y de manufactura por desprendimiento
de viruta o soldadura

Operaciones de maquinado

Según el propósito y las condiciones de corte:

Cortes para desbaste primario: son para remover grandes cantidades de material tan
rápido como sea posible
Cortes de acabado: son para completar la pieza y alcanzar las dimensiones finales, las
tolerancias y el acabado de la superficie.
Herramienta de corte
El material de la herramienta es más duro que el material de trabajo.
Posee un filo cortante para separar una viruta del material de trabajo.
 La herramienta posee dos superficies: la cara inclinada y el flanco o superficie de
incidencia. La cara inclinada dirige el flujo de la viruta resultante, se orienta en un
ángulo llamado ángulo de inclinación α. El flanco de la herramienta provee un claro
entre la herramienta y la superficie del trabajo recién generada.
Tipos básicos de herramientas

a) De una sola punta

b) De múltiples filos
Formación de virutas
Modelo de corte ortogonal
Herramienta en forma de cuña, cuyo borde cortante es perpendicular a la
dirección de la velocidad de corte.
La herramienta de corte ortogonal tiene dos elementos geométricos: 1)el
ángulo de inclinación y 2) el ángulo del
claro o de incidencia

Rugosidad

La rugosidad (que es la impresión de la pieza) es la rugosidad causada por una

herramienta de corte o un elemento utilizado en el proceso de producción, corte, eliminación
y fatiga.

La superficie de un cuerpo puede tener errores de forma tanto macro como

microgeométricos.

● La rugosidad de la superficie es un conjunto de irregularidades superficiales reales

definidas convencionalmente en la sección en la que se eliminan los errores de
forma y las ondulaciones.

Superficie real: La superficie que limita el cuerpo y lo separa del entorno que lo separa.

Superficie geométrica: Una superficie ideal cuya forma se define en un dibujo y/o en
cualquier documento técnico.

Superficie de referencia: La superficie a partir de la cual se definen los parámetros de

rugosidad. Tiene la forma de una superficie geométrica. Puede ser calculada usando el
método de los mínimos cuadrados.

Perfil real: Es la intersección de la superficie real con un plano normal.

La rugosidad de la superficie se determina teniendo en cuenta la longitud de onda del radar
y el ángulo de incidencia.

Promedio de rugosidad: El valor medio de la rugosidad en µm es la media aritmética de

las distancias absolutas del perfil de rugosidad desde la línea de longitud de medición
intermedia.

Ra – Rugosidad media aritmética: Está definido como la media aritmética de los valores
absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en relación a la Línea
Media dentro de la longitud de medición Lm.

Rq - Rugosidad media cuadrática: Está definido como la raíz cuadrada de la media de los
cuadrados de las ordenadas del perfil efectivo en relación a la Línea Media en un módulo
de medición

Rz – (DIN 4768) Rugosidad media: Es la media aritmética de los valores de rugosidad

parcial Zi correspondientes a cada uno de los cinco módulos integrantes de la longitud de
medición (el tramo individual de mayor Zi se designa como Rmáx). profundidad media de
la rugosidad en µm (media aritmética de cinco profundidades individuales consecutivas en
longitud medida).

  Parámetros de funcionamiento de los

elementos de producción y de manufactura por
desprendimiento de viruta
Condiciones de corte

Son tres condiciones para realizar el maquinado:

-Velocidad de corte v
-Avance f
-Profundidad de corte d
Velocidad de remoción de material:

Relación de viruta
to espesor de viruta antes de la deformación
tc espesor de la viruta después del corte

Deformación cortante

γ=
Fuerzas en el corte de metales

En el corte ortogonal actúan dos fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta: la
fuerza de fricción y la normal a la fricción.

La fuerza de fricción F es la que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la

cara inclinada de la herramienta.

Las dos fuerzas definen el coeficiente de fricción μ entre la herramienta y la viruta:

Ambas fuerzas forman una resultante, la cual se orienta en un ángulo β, llamado ángulo de
fricción:
 μ = tan β

Durante el corte también actúan dos fuerzas más:

la fuerza cortante y la fuerza normal a la cortante.

La fuerza cortante FS es la fuerza que causa la deformación de corte que

ocurre en el plano de corte.

Con base en la fuerza cortante se define el esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano
de corte entre el trabajo y la viruta:

El esfuerzo cortante representa el nivel de esfuerzo requerido para realizar las operaciones
de maquinado. Por lo tanto, este esfuerzo es igual a la resistencia cortante del
material de trabajo bajo las condiciones de corte.

Las fuerzas FS y Fn dan la fuerza resultante R´, la cual es igual en magnitud pero
en dirección opuesta y colineal con la resultante R.

Las fuerzas F,N, FS y Fn no pueden medirse directamente porque dependen de la forma de

la herramienta y las condiciones de corte, pero si se pueden calcular midiendo la
fuerza de corte y la fuerza de empuje . Estas dos componentes actúan sobre la
herramienta .

La fuerza de corte FC va en la dirección del corte, la misma dirección de la velocidad

de corte v, y la fuerza de empuje Ft es perpendicular a la fuerza de corte y esta
asociada con el espesor de la viruta antes del corte, to .
Ecuación de Merchant

Relación aproximada entre el ángulo de inclinación, la fricción

herramienta-viruta y el ángulo del plano de corte.
 POTENCIA Y ENERGÍA EN EL
MAQUINADO

La potencia de corte (energía por unidad de tiempo) requerida para ejecutar el

maquinado es :
Donde:

PC = FC v

PC = potencia de corte, Nm/s o W

(ftlb/min)
FC = fuerza de corte, N (lb)
v = velocidad de corte, m/s (ft/s)

La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es más grande que la
potencia usada en el corte
Eficiencia mecánica de la máquina usada en el proceso de corte.

Donde:

PB = potencia bruta del motor de la máquina herramienta en W

HPB = caballos de fuerza brutos

E = eficiencia mecánica de la máquina

Potencia Unitaria (potencia por unidad de volumen de corte del metal)

Pu = PC / RMR
 La potencia unitaria también se conoce como energía específica, U. Factores

que afectan la potencia unitaria:

-afilado de la herramienta - espesor de viruta antes del corte

- ángulo de inclinación - velocidad de corte

- fluido de corte

Temperatura de corte

Casi toda la energía que se consume en el maquinado es convertida en calor. La energía restante
se retiene como energía elástica en la viruta.

Las elevadas temperaturas de corte son importantes debido a que:

1) Reducen la vida útil de la herramienta

2) Generan viruta caliente que representa un riesgo para el operador

3) Pueden producir imprecisiones en las dimensiones de la pieza de trabajo debidas a la

expansión térmica.

Existen métodos para estimar la temperatura de corte.

Método de Cook (deducción de un análisis dimensional, usando datos experimentales para varios
materiales de trabajo)
   Hojas de procesos de manufactura en donde
se identifiquen los procesos para cambio de forma o
ensamblado

B 2. Programas de mantenimiento (predictivo,

preventivo y correctivo)

  Tipos de mantenimiento requeridos por la

maquinaria y el equipo

Tipos de mantenimiento

· Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele
tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema

· Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.)
cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en
el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de
medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.

· Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo

es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones
 se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento
fijado de antemano.

· Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado

por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales
(tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un
entrenamie nto breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

  Elaboración de programas de mantenimiento

B 3. Diseño de sistemas de manufactura

  Secuencia de operaciones, distribución de

planta y procesos de manufactura

  Identificación de mejoras sustanciales en los

procesos de manufactura a partir de datos
estadísticos

  Sistemas actuales de manufactura

(manufactura esbelta, sistemas integrados de
manufactura CAD-CAM-CAE y PLM) que propicien
mejora sustancial en los procesos

  Programas de necesidades y capacidades de

producción
B 4. Diseño de sistemas de calidad en los
procesos de manufactura
   Normatividad aplicable en el aseguramiento
de la calidad en los procesos de manufactura

  Identificación de procesos de manufactura

para el cumplimiento de las normas aplicables

  Sistemas de calidad para el apoyo de la

manufactura (Kaizen, teoría de restricciones, justo a
tiempo, TPM)
Six Sigma
Conceptualmente, six sigma puede tener diversos significados; para efectos prácticos nos
centraremos en dos:

· Desde un punto de vista estadístico: Six sigma es una métrica que permite
medir y describir un proceso, producto o servicio con una capacidad de
proceso extremadamente alta (precisión del 99,9997%). Six sigma significa
«seis desviaciones estándar de la media», lo cual se traduce
matemáticamente a menos de 3,4 defectos por millón.

Lo anterior significa que un proceso que implemente six sigma dejará de utilizar el promedio
como métrica para evaluar los resultados globales; en cambio utilizará la desviación
estándar, la cual representa la variación de un conjunto respecto a su media, de manera
que el proceso deberá cumplir de forma «consistente» con las especificaciones de calidad,
cambiando el paradigma de promediar buenos y malos resultados.
· Desde un punto de vista estratégico: Six sigma es una filosofía (estrategia
y disciplina) que ajusta los procesos con la mínima tolerancia posible como
una forma de reducir los desperdicios, los defectos y las irregularidades tanto
en los productos como en los servicios.
o Estrategia: se enfoca en la satisfacción del cliente.
o Disciplina: Sigue un modelo formal y sistemático de mejora continua,
DMAIC.

Uso de Six Sigma

El principal propósito del Six sigma es lograr la satisfacción de los clientes, en ese orden se
enfoca en comprender sus necesidades, recolectar información, y por medio de un análisis
estadístico encontrar oportunidades de mejora, una mejora consistente.
Una vez implementado y logrado Six sigma el control de calidad se hace innecesario, dado
que estamos hablando de procesos con los más altos niveles de desempeño, dado que Six
sigma permite:

· Asegurar la calidad en cada puesto de trabajo (control innecesario).

· Formar personas capaces de mejorar la calidad.
· Asegura la sostenibilidad y rentabilidad de los negocios.
· Diseñar y desarrollar procesos, productos y servicios capaces.

Principios de Six Sigma

Quizá una de las características más relevantes de Six sigma y que se contrasta
fuertemente en la práctica, sea aquella de que la calidad se asegura en los procesos y no
en las inspecciones. En ese orden la calidad se genera y se controla en los procesos;
además de esta, Six sigma tiene otros principios, por ejemplo:

· Debe capacitarse a todo el personal en Six sigma.

· La aplicación de Six sigma tiene un enfoque proactivo.
· Six sigma es una metodología sistemática y de herramientas estructuradas.
· Debe trabajarse desde las características críticas hasta asegurar todas las
variables de lo procesos. (AMEF)

Poka-yoke
Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como un
recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite
retroalimentación y toma de acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la
naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida correctiva.

La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar

Ventajas de utilizar Poka-yokes

Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones, pasando
por los procesos productivos o administrativos, servicios, inclusive en la experiencia del
usuario o la usabilidad de un producto. Dependiendo del contexto se pueden percibir las
ventajas de su implementación, algunas de las cuales son:
 · Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios
o para los usuarios).
· Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.
· Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.
· Evita accidentes causados por fallas humanas.
· Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria
de las personas.
· Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual
los operarios del proceso pueden contribuir significativamente en ella.
· Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de
instalar, ensamblar y usar.
· Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos
o la integridad de las personas.

Tipos de Poka-yokes

Algunos expertos, entre los que se encuentran Richard Chase y Douglas Stewart, clasifican
a los Poka-yokes de acuerdo a cuatro tipos:

· Poka-yokes físicos.
· Poka-yokes secuenciales.
· Poka-yokes de agrupamiento.
· Poka-yokes de información.

Kaizen

El objetivo de la Mejora Continua (Kaizen) se basa en eliminar los desperdicios

(actividades innecesarias) y las operaciones que no le agregan valor al producto o a los
procesos.

Toyota define el desperdicio como: “cualquier otra cosa que no sea el mínimo de equipo,
materiales, componentes y tiempo de trabajo absolutamente esencial para la producción”.

Para nosotros todas las operaciones que generan valor añadido son aquellas por las que
el cliente final está dispuesto a pagar.

Por tanto, se busca potenciar las operaciones de valor añadido y reducir el

desperdicio. A través de un sistema de Mejora Continua vamos a combatir dicho
desperdicio, aplicando la metodología Kaizen.

5’S
5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y
utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la
empresa. Su misión es optimizar el estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los
empleados y potenciar su capacidad para la detección de problemas. Con su
implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso y aumentar la
calidad.

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para atajar
las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los defectos en piezas,
ahorrar en mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a que el personal de planta esté
motivado y trabaje en las mejores condiciones.

La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace
referencia a una acción a realizar para implantar este método: Clasificación, Organización,
Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando.

Los 14 puntos de Deming

Los 14 puntos en los que Deming afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea
la variabilidad del mismo, mayor será la calidad del producto resultante.

1. Crear constancia con el propósito de mejorar los productos y servicios: Todo

esfuerzo implica un resultado. La organización debe proveer recursos para la planificación
a largo plazo; debe realizar inversiones en investigación y educación, así como también
debe mejorar constantemente el diseño del producto y/o servicio con innovación para
permanecer competitiva y permanecer en el mercado.

2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación: No se pueden tolerar más los niveles
comúnmente aceptados de errores, defectos, métodos anticuados de entrenamientos o la
supervisión inefectiva e inadecuada, ya que el precio de los defectos los paga el cliente.

3. Desistir de la dependencia en inspección masiva para lograr calidad: La calidad no

es el resultado de las inspecciones, sino de las mejoras en los procesos. Así como la
inspección no mejora la calidad, tampoco la garantiza. La calidad es un atributo inherente
al producto desde el comienzo de su fabricación. La inspección masiva es ineficiente y
costosa impactando en la confiabilidad.
4. Terminar con la práctica de comprar a los precios más bajos: El objetivo es minimizar
el costo total de las compras a largo plazo. Los materiales pueden ser excelentes, pero
pueden no funcionar durante la producción o en el producto terminado. Es por esto que las
organizaciones deben enfocarse en las relaciones a largo plazo con los proveedores y no
hacer cambios en insumos, pues generan variaciones en los productos.

5. Mejorar constantemente y para siempre los sistemas de producción, servicio y

planeación: Apagar fuegos no es mejora de procesos; tampoco lo es la corrección de
problemas. La mejora de procesos significa un mejor uso del esfuerzo humano,
entrenamiento, darle la oportunidad a todos que puedan contribuir al mejor uso de sus
talentos. Esto significa eliminar barreras para mejorar la calidad y la productividad.

6. Establecer el entrenamiento o capacitación: En palabras de Ishikawa, “la calidad

empieza con educación y termina con educación”. No solo el personal operativo debe
entrenarse, sino también la gerencia. Se deben aprovechar todas las habilidades de las
personas, mas no desperdiciarse. Un entrenamiento no será efectivo hasta que se eliminen
las barreras para hacer bien el trabajo. Por otra parte las empresas deben preocuparse por
contabilizar y comunicar los beneficios que tiene el entrenamiento para la organización.

7. Adoptar y establecer el liderazgo: El líder debe de enfocarse en la mejora del sistema,

en ayudar a la gente, máquinas y dispositivos y no en corregir productos. Debe también
eliminar las barreras que no hacen posible el logro de un buen trabajo. Para Deming es
necesario que los líderes conozcan el trabajo que supervisan, para ello tendrán que estar
empoderados para informar a la gerencia de las condiciones que necesitan ser corregidas.

8. Eliminar los miedos y construir confianza: Esto es esencial para la efectividad. Ningún
profesional o técnico puede dar lo mejor de sí hasta que se sienta seguro. Administrar con
miedo hará que las personas oculten los problemas existentes en el trabajo. “Alrededor del
90% de los problemas son parte del sistema” – W. Edwards Deming -

9. Romper las barreras entre los departamentos: El trabajo en equipo es necesario en

toda la organización. Para eliminar las barreras, la organización puede implementar la
gestión por procesos (un enfoque multi-departamental) basado en el mutuo beneficio que
abarque toda la organización.
10. Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas a la fuerza laboral: Para Deming, este
tipo de comunicaciones generan frustración en los colaboradores, así como relaciones de
rivalidad pues de fondo lleva exigencias y presiones limitantes como: “Nuestra meta es cero
defectos”. “El problema con los eslóganes y exhortaciones es que vienen de la gerencia
con el supuesto de que la gente puede lograr cero defectos, mejoras en la calidad y
productividad con solo esforzarse más” – W. Edwards Deming -

11. Eliminar las cuotas numéricas y la gestión por objetivos: Las metas como: “reducir
costos en un 36%” o “incrementar la calidad en un 7%” no significan nada por sí solas, a
menos que estén acompañadas de un método. Administrar con cuotas numéricas es un
intento de gestionar sin conocer lo que se hace, lo que resulta en administrar por miedos.

12. Remover las barreras que impiden el orgullo de un trabajo bien hecho: Esto incluye
eliminar el sistema de méritos que da rangos a la gente pues crean competición y conflictos.

13. Instituir un programa vigoroso de capacitación y auto-mejora: Una organización no

necesita solamente personas buenas, sino también personas que mejoren con la educación
formal.

14. Tomar acción para llevar a cabo la transformación: Sin ejecución no hay resultados.
Una gerencia con autoridad luchará para establecer los 13 puntos anteriores. Una gerencia
comprometida explicará a sus empleados el por qué el cambio es necesario, y que la
transformación involucrará a todos.

Administración de la calidad total (TQM, total quality management)

Es una filosofía y un conjunto de principios conductores que representan la base de una

organización en mejora continua. Es la aplicación de métodos cuantitativos y de recursos
humanos para mejorar todos los procesos en una organización, y para exceder las
necesidades del cliente, ahora y en el futuro. La TQM integra las técnicas administrativas
fundamentales, los esfuerzos existentes para mejorar, y herramientas técnicas, todo bajo
un método disciplinado.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de
mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones,
de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

C. Sistemas energéticos

C 1. Parámetros y normatividad para la

selección de sistemas transformadores de
energía

  Necesidades técnicas de diferentes

aplicaciones de la transformación y transferencia de
energía: mecánica, térmica, eléctrica, química,
cinética y potencial

Transformación de energía
Transferencia de energía

Diagrama de ciclo de refrigeración

   Normatividad aplicable para el diseño y
operación de los equipos transformadores de
energía y cuidado del medio ambiente

  Alternativas de solución que se proponen

para el mejor aprovechamiento de la energía a través
de modelos experimentales y teóricos

C 2. Principios de operación y funcionamiento

de los sistemas transformadores de energía

  Información de los manuales de instalación,

funcionamiento y operación

  Control de los parámetros del sistema para la

operación y funcionamiento de los equipos
transformadores de energía

C 3. Uso eficiente de los equipos o sistemas

transformadores de energía

  Analiza los equipos o sistemas

transformadores de energía (mecánica, térmica,
eléctrica, química, cinética y potencial)

  Selección de las tendencias de tecnología

susceptible de adaptarse a los equipos o sistemas
transformadores de energía
 D. Sistemas de control analógicos y
digitales

D 1. Elementos de sistemas de control

analógicos y digitales

  Interpretación de diagramas eléctricos,

electrónicos y de control
Salidas.

En general, las salidas describen el estado de operación de la planta que está siendo
controlada.

l Tipos de sistemas:

l - SISO (Single-input Single-Output): Simple Entrada Simple Salida.

l - MIMO (Multi-Input Multi-Output): Múltiple Entrada Múltiple Salida.

Sensores.

Dispositivo o elemento utilizado para determinar una cantidad física, generalmente son
empleados para medir el comportamiento de una planta a través de sus salidas.

Sistemas de control realimentado.

Es aquel que tiende a mantener una relación preestablecida entre la salida y la entrada de
referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio de control.

Sistemas de control de lazo abierto

En este, la salida no tiene efecto sobre la acción de control.

Sistemas de Lazo cerrado

En este tipo de sistema la señal de salida se compara con la entrada y la señal de error
producido se aplica al controlador con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema
al valor deseado.

Ventajas y desventajas

l La precisión de los sistemas de lazo abierto depende directamente del conocimiento de

la planta para lograr una calibración adecuada del controlador.
l Los sistemas de lazo abierto no presentan problemas de inestabilidad.

l El diseño apropiado de los sistemas de lazo cerrado generalmente incrementan la

precisión por esta razón su funcionamiento es conforme al valor deseado.

Una ventaja del control de lazo cerrado es que es relativamente insensible a las
perturbaciones externas y a las variaciones internas de parámetros del sistema.

l Si un sistema de lazo cerrado no esta bien diseñado, este puede tender hacia la
inestabilidad.

Procedimiento

l Establecer especificaciones del sistema.

l Obtener el modelo del sistema.

l Análisis y validación del modelo.

l Diseño del controlador

lAnálisis del comportamiento del sistema

FUNCION DE TRANSFERENCIA

l La función de transferencia de un sistema se define como la relación entre la transformada

de Laplace de la variable de salida y la transformada de Laplace de la variable de entrada,
suponiendo que todas las condiciones iniciales se hacen igual a cero.

Diagramas de bloques

l Esta representación gráfica permite describir de manera clara el funcionamiento de un

sistema real (amplificadores, control de motores, circuitos eléctricos, servomecanismo,
hornos, etc.), debido a que muestra como se realiza el flujo de señales dentro del mismo.

SEÑALES DE PRUEBA TÍPICAS

Las señales de entrada más comunes son:

•Función escalón

•Función rampa

•Función aceleración o parabólica

•Función impulso

•Función senoidal
Polos

•Cuando existe un polo cercano del origen, la constante de tiempo de este polo es la que
domina la respuesta del sistema.

•La dominancia del polo se elimina si hay un cero muy cerca de ese polo.

•Los polos adicionales retardan la respuesta del sistema, mientras que los ceros en el
semiplano izquierdo la aceleran.

•Los ceros en el semiplano derecho hacen que la respuesta parta en la dirección negativa
antes de seguir a la respuesta dominante.

Los polos pueden caer en tres casos distintos:

l polos reales y diferentes (Sistema sobreamortiguado).

l polos reales e iguales (Sistema críticamente amortiguado).

l polos complejos conjugados (Sistema subamortiguado).

Tiempo pico tp.- Es el tiempo que tarda la respuesta en alcanzar el primer pico o máximo.

Máximo sobreimpulso Mp. Es el valor máximo que alcanza la respuesta del sistema
medido desde la unidad, si el valor final es diferente de la unidad se utiliza la siguiente
expresión.

Tipos de Acciones de Control

l Controlador on-off

En general los controladores ON-OFF son dispositivos eléctricos, donde habitualmente hay
una válvula accionada por un selenoide eléctrico.

l Controlador proporcional (P)

El control proporcional no introduce polos o ceros al sistema y sólo determina la ubicación

de los polos de lazo cerrado, esto puede observarse al determinar la función de
transferencia del sistema, así tenemos

l Controlador integral (I)

Una característica interesante de está acción de control es su oposición natural a errores

en estado estacionario. Esto se debe a que no solamente responde a la magnitud del error
sino también al tiempo que dura ese error.

l Controlador proporcional - integral (PI)

(agrega polos)
l Controlador proporcional derivativo (PD)

En la acción de control derivativa, el tiempo derivativo Td es el intervalo de tiempo durante

el cual la acción de velocidad hace intervalo de tiempo durante el cual la acción de velocidad
hace avanzar el efecto de la acción de control proporcional.(agrega ceros)

Mejora el amortiguamiento y reduce el sobrepeso máximo, reduce el tiempo de

levantamiento y tiempo de asentamiento, incrementa el BW. Mejora el margen de ganancia,
el margen de fase y Mr. Puede acentuar el ruido en altas frecuencias, no es efectivo para
sistemas ligeramente amortiguados o inicialmente inestables.

l Controlador proporcional–integral- derivativo (PID)

   Integración de sistemas analógicos con
sistemas digitales
Bloques funcionales de sistemas mecánicos
Los bloques funcionales que se utilizan para representar sistemas mecánicos son
los resortes, los amortiguadores y las masas. Los resortes representan la rigidez del
sistema; los amortiguadores, las fuerzas que se oponen al movimiento, es decir, los
efectos de fricción o amortiguamiento, y las masas, la inercia o resistencia a la
aceleración (Figura 10.1). En realidad el sistema mecánico no tiene que estar
formado por resortes, amortiguadores y masas, sino poseer las propiedades de
rigidez, amortiguamiento e inercia. Se puede considerar que todos estos bloques
unitarios tienen una fuerza como entrada y un desplazamiento como salida.

La rigidez de un resorte se describe por la relación entre la fuerza F que se

usa para tensar o comprimir el resorte, y la tensión o compresión x resultante
(Figura 10.1a)). Un resorte, donde la tensión o compresión es proporcional a la
fuerza aplicada, como un resorte lineal, se describe como:
F = kx
donde k es una constante. Cuanto mayor sea el valor de k, mayores tendrán que
ser las fuerzas para tensar o comprimir el resorte y, por lo tanto, mayor será su
rigidez.

Para que el pistón se mueva es necesario que el fluido de uno

de los lados del pistón fluya a través del pistón o lo pase. Este flujo produce
una fuerza resistiva. En el caso ideal, la fuerza de amortiguamien to o resistiva
F es proporcional a la velocidad v con la que se mueve el pistón, es decir:
F = cv
donde c es una constante. Mientras mayor sea el valor de c, mayor será la
fuerza de amortiguamiento para una velocidad dada. Como la velocidad es
igual a la razón de cambio del desplazamiento x del pistón, es decir, v = dx/
dt, entonces

Es decir, la relación entre el desplazamiento x del pistón, o la salida, y la fuerza

considerada como entrada del sistema, es una relación que depende de la razón
de cambio de la salida.
El bloque funcional masa (Figura 10.1c)) tiene la propiedad de que cuanto
mayor sea la masa, mayor será la fuerza necesaria para darle una aceleración
especifica. La relación entre la fuerza F y la aceleración a es F = ma (segunda
ley de Newton), donde la constante de proporcionalidad entre la fuerza y
la aceleración es la constante denominada la masa m. La aceleración es igual
a la razón de cambio de la velocidad, es decir, dv/dt y la velocidad v es igual a
la razón de cambio del desplazamiento x, es decir, v = dx/dt. Entonces

Se necesita energía para tensar el resorte, acelerar la masa y desplazar el pistón

en el amortiguador. Sin embargo, en el caso del resorte y la masa existe la
posibilidad de recuperar esa energía, aunque no en el amortiguador. Al tensar
el resorte se almacena energía, ésta se libera cuando el resorte recupera su
longitud original. La energía almacenada cuando se produce una extensión x
es igual a 1/2 kx^2. Como F = kx la energía se puede expresar como

La masa también almacena energía cuando se desplaza a una velocidad v; esta

energía se conoce como energía cinética y se libera al terminar el desplazamiento:

Sin embargo, el amortiguador no almacena energía. Si no se ejerce una fuerza

de entrada, el amortiguador no regresa a su posición original. El amortiguador sólo
disipa energía, no la almacena; la potencia disipada P depende de la
velocidad v y se define por

Sistemas rotacionales
El resorte, el amortiguador y la masa son los bloques funcionales de los sistemas
mecánicos donde se presentan fuerzas y desplazamientos en línea recta sin
rotación. Si existe una rotación, los bloques funcionales equivalentes son el
resorte torsional, el amortiguador rotacional y el momento de inercia,
es decir, la inercia de una masa con movimiento rotacional. Con estos bloques
funcionales la entrada es el par y la salida el ángulo de rotación. Con un resorte
torsional, el desplazamiento angular u es proporcional al par T, por lo tanto,

En el amortiguador rotacional un disco gira dentro de un fluido y el par resistivo

T es proporcional a la velocidad angular V, y dado que la velocidad angular
es igual a la razón de cambio del ángulo, es decir, du/dt,

El bloque funcional momento de inercia tiene la propiedad de que mientras

más grande sea el momento de inercia I, mayor será el par requerido para
producir una aceleración angular a.

Por lo tanto, mientras la aceleración angular es igual a la razón de cambio de

la velocidad angular, es decir, dv/dt y la velocidad angular es igual a la razón
de cambio del desplazamiento angular, entonces

El resorte torsional y la masa rotacional almacenan energía, mientras que

el amortiguador rotacional sólo la disipa. La energía almacenada en un resorte
torsional cuando se voltea un ángulo u es igual a 1–2 ku2 y dado que T = ku,
esto se puede expresar como

La energía almacenada en una masa que gira a una velocidad angular V es

igual a la energía cinética E, donde:

La potencia P disipada en un amortiguador rotacional cuando éste gira a una

velocidad angular v es

La Tabla 10.1 resume las ecuaciones que definen las características de los
bloques funcionales mecánicos cuando, en el caso de desplazamientos en
línea recta (llamado traslacional) la entrada es una fuerza F y la salida es el
Modelado de sistemas mecánicos

Para evaluar la relación que existe entre la fuerza y el desplazamiento del sistema
se debe adoptar un procedimiento que considere sólo una masa y nada más las
fuerzas que actúen sobre esa masa. El esquema anterior se conoce como diagrama
de cuerpo libre (Figura 10.2c)).

La Figura 10.3a) ilustra el modelo de una máquina colocada en el piso que se

puede tomar como base para el estudio de los efectos de las perturbaciones del
piso en los desplazamientos de la base de una máquina. La Figura 10.3b) muestra
un modelo para la rueda y su suspensión para un automóvil o camión y se
puede usar para el estudio del comportamiento de un vehículo cuando transita por
un camino difícil y servir como base para diseñar la suspensión del vehículo.
El procedimiento para obtener la ecuación diferencial que relaciona las
entradas y salidas para un sistema mecánico consistente en un número de
componentes puede resumirse así:

1. Aísle los diversos componentes en el sistema y trace los diagramas de

cuerpo libre para cada uno.
2. Por lo tanto, con las fuerzas identificadas para un componente, escriba la
ecuación del modelaje para éste.
3. Combine las ecuaciones para los diversos componentes de sistemas para
obtener el sistema de ecuación diferencial.

Como ejemplo, considere la derivación de la ecuación diferencial que describe

el movimiento de la masa m1 en la Figura 10.5a) cuando se aplica una
fuerza F. Considere los diagramas de cuerpo libre (Figura 10.5b)). Para la
masa, m2 existen dos fuerzas: la fuerza F y la que ejerce el resorte superior. La
fuerza del resorte superior se debe a una extensión de (x2 − x3), de modo que
es k2(x3 − x2). Por lo tanto, la fuerza neta que actúa sobre la masa es

Esta fuerza acelerará la masa m2, por lo tanto:

Para el diagrama de cuerpo libre de la masa m1, la fuerza que ejerce el

resorte superior es k2(x3 – x2) y la que ejerce el resorte inferior es k1(x1 – x2). Por
lo tanto, la fuerza neta que actúa en la masa es:
Esta fuerza acelera la masa por lo tanto,

D 2. Sistemas de instrumentación y control

   Elementos de control

  Adecuación física para el control de procesos

D 3. Lenguajes de programación en equipos de

control

  Programación para la operación del equipo de

control digital (CNC, PLC, robots)

CNC
 Códigos para control digital de equipos compatibles con cualquier
marca/máquina.
Tipos de códigos: Los códigos “G” son aquellos códigos generales
que sirven para realizar una acción de manufactura.
Los códigos “M” son aquellos códigos llamados misceláneos que
sirven para realizar funciones específicas del programa relacionados
con la máquina y no el proceso de maquinado.
Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII
(sólo mayúsculas, números y signos de puntuación
tradicionales, por lo que es muy frecuente que los programas
se almacenan y comunican usando un formato restringido de 6
bits).
Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina
usando su teclado o ser transportados desde una PC con
diskettes, cables seriales RS232C o USB.

Código Descripción

M00
Paro de programa

M01
Paro opcional de programa

M02
Fin de programa

M03 Encendido del husillo en sentido de las manecillas del reloj

(CW) S = velocidad del husillo en rpm

M04 Encendido del husillo en sentido contrario a las manecillas del reloj
(CCW) S = velocidad del husillo en rpm

M05
Apagado del husillo

M06
Cambio de herramienta

T = número de herramienta

M08
Encendido del refrigerante

M09
Apagado del refrigerante

M30
Fin de programa con cursor al inicio de programa

G00
Interpolación lineal rápida
 G01
Interpolación lineal a la velocidad programada

G02
Movimiento circular en el sentido horario

G03
Movimiento circular en el sentido antihorario

G04
Compás de espera

G10
Ajuste del valor de offset del programa

G20
Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)

G21
Comienzo de uso de unidades métricas

G28
Volver al home de la máquina

G32
Maquinar una rosca en una pasada

G36
Compensación automática de herramienta en X

G37
Compensación automática de herramienta en Z

G40
Cancelación de compensación de diámetro

G41
Compensación a la izquierda

D = número de registro o diámetro del cortador

G42
Compensación a la derecha

D = número de registro o diámetro del cortador

G43 Compensación de
altura H = número de
registro

G49
Cancelación de compensación de altura

G54-G59
Selección de sistema de coordenadas (punto cero)

G70
Ciclo de acabado

G71
Ciclo de maquinado en torneado

G72
Ciclo de maquinado en refrentado
 G73
Repetición de patrón

G74
Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas

G76
Maquinar una rosca en múltiples pasadas

G80
Cancelación de ciclo de taladrado

G82
Ciclo de taladrado con pausa

X, Y = posición del agujero

Z = profundidad del agujero

R = plano de retracción

P = pausa

G83
Ciclo de taladrado profundo

X, Y = posición del agujero

Z = profundidad del agujero

R = plano de retracción

D = profundidad por picoteo

Q = distancia de seguridad

G90
Coordenadas absolutas

G91
Coordenadas incrementales

G94
Velocidad de avance en unidades/minuto (para fresa)

Código Descripción

G95
Velocidad de avance en unidades/revolución (para fresa)

G96
Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante (para torno)

G97
Fin de desbaste a velocidad tangencial constante (para torno)

G98
Retorno al plano de acercamiento en ciclos (para fresa)

G99
Retorno al plano de retracción en ciclos (para fresa)
 G98
Velocidad de avance en unidades/minuto (para torno)

G99
Velocidad de avance en unidades/revolución (para torno)

De otra manera:

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más

utilizados en nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se trate,
algunos de los códigos pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)

G02: Interpolación circular (horaria)

G03: Interpolación circular (antihoraria)

G04: Compás de espera

G10: Ajuste del valor de offset del programa

G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)

G21: Comienzo de uso de unidades métricas

G28: Volver al home de la máquina

G32: Maquinar una rosca en una pasada

G36: Compensación automática de herramienta en X

G37: Compensación automática de herramienta en Z

G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta

G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda

G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha

G70: Ciclo de acabado

G71: Ciclo de maquinado en torneado (escalera con progresión monótona de

cilindrados)
G72: Ciclo de maquinado en frenteado (escalera con progresión monótona
de frenteados)

G73: Repetición de patrón

G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas

G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas

G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante

G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante

G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)

G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

Códigos Misceláneos

M00: Parada opcional

M01: Parada opcional

M02: Reset del programa

M03: Hacer girar el husillo en sentido horario

M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario

M05: Frenar el husillo

M06: Cambiar de herramienta

M07: Abrir el paso del refrigerante B

M08: Abrir el paso del refrigerante A

M09: Cerrar el paso de los refrigerantes

M10: Abrir mordazas

M11: Cerrar mordazas

M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante

M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de
refrigerante

M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio

M31: Incrementar el contador de partes

M37: Frenar el husillo y abrir la guarda

M38: Abrir la guarda

M39: Cerrar la guarda

M40: Extender el alimentador de piezas

M41: Retraer el alimentador de piezas

M43: Avisar a la cinta transportadora que avance

M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda

M45: Avisar a la cinta transportadora que frene

M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las

velocidades programadas)

M49: Cancelar M48

M62: Activar salida auxiliar 1

M63: Activar salida auxiliar 2

M64: Desactivar salida auxiliar 1

M65: Desactivar salida auxiliar 2

M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON

M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON

M70: Activar espejo en X

M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF

M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF

M80: Desactivar el espejo en X

M98: Llamada a subprograma

M99: Retorno de subprograma

Ejemplo 1.

Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones

básicas sobre un tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro,
frentéandolo primero y cilindrándolo a 25mm después.

Programa Comentario

G21 Usar sistema métrico

[BILLET Definición de tamaño de tocho para el simulador (no para el

X25.4 Z55 torno)

G98 Hasta nuevo aviso, las velocidades de corte están expresadas en

mm/min

G28U0W0 Antes que nada, retirar las herramientas de la zona de trabajo

M06T0404 Elegir la herramienta número 4, con el juego de parámetros de

compensación 04 (depende de la cara/punta con que desbaste)

M03S3500 Poner a andar el husillo en sentido horario a 3500 rpm

G00X26Z0 Ir velozmente (sin maquinar, se supone que se está en el aire)

hasta las proximidades del tocho

G01X- Ahora sí, maquinando, se frentea el tocho, de arriba hacia abajo.

2F80 Pasamos de largo el cero para que no queden pupitos.

G00Z2X25 Retirar la herramienta y prepararse para cilindrar.

G01Z- Cilindrar hasta Z=-40

40F140

G28U2W0 Enviar la herramienta al home, retirándose primero 2mm en X

M05 Frenar el husillo

M30 Terminar el programa y preparase para ejecutarlo nuevamente

Ejemplo 2.

Ejemplo un poco más complejo (que se puede cortar y pegar en editor de VR

Turning.

( Ejemplo de ciclos encajonados para desbastar grandes cantidades de

material con pocas lineas de programa

( Ajustes previos:

( La PC debe estar ajustada de manera que el punto decimal sea

efectivamente un punto y no una coma

( Si se va a ejecutar este programa sobre un verdadero torno de CNC

( Definimos el tamano del tocho para que el simulador sepa con qué empezar

[ BILLET X25 Z55

( Las velocidades de husillo y avance de herramienta son las que

corresponderian

( a una maquina mediana trabajando un acero relativamente blando tipo 1010

( El cambiador de herramientas tendria una herramienta de desbaste

fino/pulido en el puesto 1

( una mecha de 5mm en el puesto 2

( y una herramienta de roscado en el puesto 3

( Los nombres de los viejos programa de CNC solo podian contener

numeros
( Si este programa se hubiera llamado 0001.fnl la linea siguiente seria su
identificador univoco

O0001

( Usamos sistema metrico

G21

( Los avances estaran definidos en avance por revolucion

G99

( otra forma podria haber sido avance por minuto

( Antes de arrancar, pedimos un cambio de herramienta. La herramienta 01

con el juego de offset locales 01

M06 T0101

( La velocidad de husillo sera indicada en RPM

( Ahora pedimos 1800 rpm

( y que se arranque el motor en sentido horario

G97 S1800 M03

( Pedimos que cada eje se mueva lo mas rapido que pueda hasta las
coordenadas relativas a la pieza

( diametro X=26 mm y eje Z = 2 mm

( El movimiento no necesariamente sera una linea recta

( Lo mas probable es que resulte una linea quebrada segun el lugar del que
se parta

( y de las velocidades de desplazamiento de eje que tenga la maquina en

cuestion

G00 X26 Z2

( llegados a ese punto cercano a la pieza, nos movemos justamente hasta

Z=0 el borde derecho
( pero todavia fuera del tocho ya que su diametro seria de 25 mm

( Seguimos dentro de la G00 que puede tener varias lineas indicando

desplazamientos sucesivos

Z0

( Ahora si desplazamos la herramienta de manera controlada a traves de

segmentos de recta y circunsferencia

( Esta manera controlada se llama a veces interpolacion lineal o circular

segun el caso

( Nos movemos hasta un diametro negativo

( Pasamos de largo el centro para frentear el tocho

( El avance será de 5 centesimas de mm por vuelta

G01 X-1 F.05

( Ahora volvemos a una posicion externa lo mas rapido posible

( Esta posicion se eligio arriba y a la derecha del contorno que se va a definir

a continuacion

G00 X26 Z2

( ATENCION una de las mejores instrucciones de CNC Ciclos encajonados

de cilindrado

( Sirve para desbastar grandes cantidades de material en varias pasadas de

cilindrado

( haciendo una escalerita pero sin tener que definir los movimientos de la
escalerita

( sino solamente los movimientos que describen el contorno final deseado

( Hay dos restricciones que deben tenerse en cuenta.

( a) El contorno debe ser monotonamente creciente o decreciente

( b) El primer movimiento definido debe ser de FRENTEADO

( G71 es tan larga que no cabia en los viejos monitores de planta con
caracteres grandes y baja resolucion

( por lo que se desdoblo en 2 lineas consecutivas

G71 U.75 R.25

G71 P1 Q2 U1.0 W.1 F.07

( U.75 En cada cilindrado calamos 75 centesimas de mm

( R.25 Llegado al final del cilindro separamos la herramienta 25 centesimas

de mm para no rayar la pieza

( P1 El contorno se comienza a definir en la linea N1. N1 no precisa ser

contigua a G71

( Q2 El contorno se termino de definir en la linea N2

( U1.0 Nos reservamos 1mm de sobremedida de diametro para dejarselo al

ciclo de acabado/pulido

( W.1 Nos reservamos 1 decima de mm de sobremedida en el eje Z a los

mismos fines

( F.07 La herramienta avanzara 7 centesimas de mm por cada revolucion

( Linea N1 empieza el contorno, haciendo un avance de FRENTEADO puro

desde la ultima posicion previa a la G71

( casi hasta el morro del tocho

N1 G00 X0

( Entramos despacito maquinando hasta el morro del tocho

G01 Z0

( Cortamos un arco de circunsferencia antihorario desde donde estamos

hasta Z=-8mm con un radio de 8 mm y medio

( Dejamos que el CNC se encargue de calcular donde tiene que estar el

centro, etc
( Definimos una velocidad de 2500 rpm que sera obviada en el desbaste
grueso pero tenida en cuenta en el acabado

G03 X17 Z-8.5 R8.5 S2500

( Ahora cilindramos hasta Z=-13 mm y medio

G01 Z-13.5

( Hacemos un tronco de cono hasta diametro 20mm y Z=-14 y algo de mm

X20 Z-14.36

( Cilindramos hasta Z=-28 mm y medio

Z-28.5

( Otro tronco de cono

( Notese que los diametros siempre van creciendo

( Si hubiera que maquinar una entalladura debera programarse otro ciclo

monotonamente decreciente

X24 Z-46.5

( Un escaloncito hasta el diametro de 26 mm

X26

( Ultima linea del ciclo

( Enviamos la herramienta a la misma posicion que tenia antes de invocar

G71

N2 G00 X26 Z2

( Ahora que ya hicimos el desbaste grueso hacemos el acabado en una sola

pasada con G70

( El contorno a seguir es el mismo usado antes y definido entre las lineas N1

y N2

G70 P1 Q2
( Enviamos el carro a la posicion de reposo lejos de la pieza

G28 U0 W0

( Frenamos el motor

M05

( Pedimos un cambio de herramienta

( Se viene el roscado con la herramienta 03 usando su juego de offset local

03

M06 T0303

( Reconfirmamos que la velocidad de husillo estara definida en RPM

( Bajamos drasticamente la velocidad de giro y reencendemos el motor

G97 S500 M03

( Nos acercamos velozmente a la pieza

G00 X20.5 Z-10

( Comenzamos un ciclo de roscado con varias pasadas

( G76 es otra instruccion larga desdoblada en 2 lineas

( G76 es mas compleja que G71 porque la seccion vista por la herramienta
depende de la profundidad

( que ha llegado a calar

( Por esto la primera calada puede ser relativamente profunda pero cada una
de las siguientes tiene un calado menor

G76 P050060 Q035 R.0

G76 X18.00 Z-26.5 P1000 Q070 F1.5

( P05 el ACABADO de la rosca se hara en 5 pasadas Habra otras pasadas

previas claro

( 00 angulo de chanfle al entrar y salir del roscado

( 60 es el angulo que tiene la punta de roscar utilizada

( Q035 si lo que queda por calar es 35 micras o menos se hara en una sola
pasada

( R.0 sobremedida que se deja para una pasada de acabado con otra
herramienta En este caso no dejamos nada

( X18.00 diametro interno de la rosca de 18 mm

( Z-26.5 la rosca se extendera hasta esa posicion de Z

( P1000 el filete de la rosca tendra 1000 micras en el sentido del diametro

( Q070 El primer corte tendra un calado de 70 micrones o 7 centesimas

( En las pasadas siguientes la punta vera siempre la misma area de material

a desbastar

( F1.5 la rosca tendra un paso de 1 mm y medio

( Enviamos el carro a la posicion de reposo lejos de la pieza

G28 U0 W0

( Mision cumplida frenamos el programa y lo rebobinamos dejandolo listo

para otra ejecucion

M30

( Tambien podria usarse M00 que lo frena pero no lo rebobina

PLC
   Identificación de fallas en la programación y
propuestas de soluciones

Ejemplos

A Diseño de elementos y sistemas mecánicos

B Diseño de procesos de producción
C Sistemas energéticos
D Sistemas de control analógicos y digitales