TEMA III

TEORÍAS Y CRITERIOS DE FALLA POR CARGA ESTÁTICA

El diseño de piezas sometidas a cargas estáticas simples (axial, flexión, torsión o cortante directo)
consiste en comparar el esfuerzo máximo que soporta la pieza con el esfuerzo que produce la falla
en dicha pieza; es decir, la resistencia de fluencia o el esfuerzo último, en tracción, compresión o
cortante. Esta comparación es posible debido a que se dispone de tablas de propiedades de
materiales y catálogos de fabricantes, los cuales suministran valores típicos (mínimos, promedios,
etc.) de las resistencias de los materiales, obtenidas al someter probetas normalizadas a pruebas
de tracción, compresión y torsión.

Para determinar qué tanto resiste un determinado material sometido a esfuerzos

combinados,
podría adoptarse el mismo procedimiento; es decir, ejecutar ensayos de resistencia.

Como puede pensarse en un infinito número de posibles estados de esfuerzo, se requerirían

ensayos experimentales para cada caso particular.

no existe una teoría universal de falla para un caso general de las propiedades
del material y el
estado de esfuerzo. En su lugar, a través de los años se han formulado y probado varias hipótesis,
las cuales han conducido a las prácticas aceptadas en la actualidad.

Como han sido aceptadas, estas prácticas se caracterizarán como teorías tal como lo hacen la
mayoría de los diseñadores.

Las teorías aceptadas generalmente son:

Materiales dúctiles (criterios de fluencia)

• Esfuerzo cortante máximo (ECM)

• Energía de distorsión (ED)

• Mohr-Coulomb para materiales dúctiles (CMD)

Materiales frágiles (criterios de fractura)

• Esfuerzo normal máximo (ENM)

• Mohr Coulomb para materiales frágiles (CMF)

• Mohr modificada (MM)

Se considera dúctil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido más del 5% de
deformación antes de la fractura. En los materiales dúctiles se considera que la falla se presenta
cuando el material empieza a fluir (falla por deformación).

3.1.- Cargas estáticas

el diseño de piezas sometidas a cargas estáticas simples (axial, flexión, torsión o cortante directo)
consiste en comparar el esfuerzo máximo que soporta la pieza con el esfuerzo que produce la falla
en dicha pieza; es decir, la resistencia de fluencia o el esfuerzo último, en tracción, compresión o
cortante.

Esta comparación es posible debido a que se dispone de tablas de propiedades de materiales y

catálogos de fabricantes, los cuales suministran valores típicos (mínimos, promedios, etc.) de las
resistencias de los materiales, obtenidas al someter probetas normalizadas a pruebas de tracción,
compresión y torsión.

Para determinar qué tanto resiste un determinado material sometido a esfuerzos combinados,
podría adoptarse el mismo procedimiento; es decir, ejecutar ensayos de resistencia.

Como puede pensarse en un infinito número de posibles estados de esfuerzo, se requerirían

ensayos experimentales para cada caso particular.

Podría ser recomendable hacer ensayos cuando el elemento a diseñar es de suma importancia o
cuando se va a fabricar en grandes cantidades que justifiquen el costo de los ensayos. Algunas
máquinas, como las de la industria aeronáutica, deben diseñarse con altos índices de confiabilidad;
por lo tanto, es práctica común efectuar ensayos experimentales rigurosos aún después de diseños
teóricos confiables. En otros casos podría no ser justificable efectuar ensayos experimentales, por
ejemplo por razones económicas.

Para elementos que no requieran ensayos experimentales o para los cuales éstos no se justifiquen,
podría ser mejor diseñarlos con base en el conocimiento que se tenga de los fenómenos que
producen la falla. A través de la historia se han propuesto muchas teorías para describir los
fenómenos de falla de materiales.

3.2.- Concentradores de esfuerzos

La concentración del esfuerzo es un efecto muy localizado. En algunos casos puede deberse a una
rayadura superficial. Si el material es dúctil y la carga estática, la carga de diseño puede causar
fluencia en el punto crítico sobre la muesca. Esta fluencia implica endurecimiento por deformación
del material y un incremento de la resistencia de fluencia en el punto crítico de la muesca. Como
las cargas son estáticas, esa parte las soporta de manera satisfactoria, sin presentar una fluencia
general. En estos casos el diseñador establece que el factor geométrico de la concentración del
esfuerzo (teórico) Kt es igual a la unidad.
La razón se expresa como sigue. El escenario, en el peor
de los casos, es el de un material ideal no endurecido por deformación. La curva esfuerzo-
deformación se incrementa linealmente hasta la resistencia a la fluencia Sy , luego se comporta
como esfuerzo constante, que es igual a Sy . Considere una barra rectangular con filete como la
que se representa en la figura A-15-5, donde el área de la sección transversal del cuerpo pequeño
es 1 pulg2. Si el material es dúctil, con un punto de fluencia de 40 kpsi y el factor teórico de
concentración del esfuerzo (FCE) Kt es 2,
kgf
Una carga de 20kgf induce un esfuerzo de tensión de 20 2
en el cuerpo, En la localización
cm
kgf σmax Sy
crítica en el filete el esfuerzo es 40 2
, el F C E  K =
σnom
=
σ
=
40

20
= 2 .
cm

kgf
Una carga de 30kgf induce un esfuerzo de tensión de 30 2
en el cuerpo, En la localización
cm
kgf σmax Sy
crítica en el filete el esfuerzo es 40 , el F C E  K = =
σ
=
40

30
= 1.33 .
cm2 σnom

kgf
Una carga de 40kgf induce un esfuerzo de tensión de 40 en el cuerpo, En la localización
cm2

kgf σmax Sy
crítica en el filete el esfuerzo es 40 2
, el F C E  K =
σnom
=
σ
=
40
= 1 .
cm 40

La definición usual del factor geométrico (teórico) de concentración del

esfuerzo del esfuerzo
normal Kt y el esfuerzo cortante K ts está dado por la ecuación:

σmáx = K t σnom

τ máx = K ts τ nom

La atención se enfoca sobre el factor de concentración del esfuerzo y la definición de σnom o τ nom
está dada en la leyenda de la gráfica o mediante un programa de cómputo, se debe
asegurar que el
esfuerzo nominal sea apropiado para la sección que soporta la carga.

En la práctica del diseño de máquinas, es muy común encontrar piezas en las cuales se practican
muescas, chaveteros, agujeros, cambios de sección, ranuras, etc., que hacen que dichas piezas
sean más funcionales.

Las entallas son llamadas también discontinuidades, ya que producen cambios en la sección
transversal del elemento. Las discontinuidades en las piezas que soportan esfuerzos tienen la
desventaja de generar un aumento de éstos en sus cercanías. Debido a esto, la presencia de
entallas tiende a aumentar los tamaños, las masas y los costos de las piezas que se diseñan.

En los diseños de piezas mecánicas un concentrador de esfuerzos es cualquier discontinuidad en

la sección transversal de una pieza que provoca un aumento de los esfuerzos en las cercanías a
dicha discontinuidad. La figura presenta algunas distribuciones de esfuerzos normales producidos
por una carga axial sobre una placa de sección rectangular con cambio de sección. Si las fuerzas
se aplican uniformemente sobre las caras de la placa, los esfuerzos en secciones alejadas del
cambio de sección (como la A − A y la C − C ) tienden a ser uniformes, mientras que en las
secciones cercanas al cambio de sección el esfuerzo no se distribuye uniformemente. En la
sección B − B , el esfuerzo es máximo en la inmediata vecindad del concentrador de esfuerzos y
se reduce hasta un valor mínimo en la línea central de la placa.

De las secciones A − A y C − C , la más crítica es la C − C ya que el área es menor y, por lo

tanto, el esfuerzo es mayor. Si no se tuviera en cuenta el efecto de concentración de esfuerzos, la
sección más crítica sería la C − C (o una similar). El esfuerzo en la sección crítica, denominado
esfuerzo nominal, está dado por So =
F

AC
, donde AC es el área en la sección más pequeña o
crítica, C − C . Debido a que existe un efecto de concentración de esfuerzos, el esfuerzo máximo,
Smax , es diferente a So y podría ser necesario para el diseño.

Ejercicio

El arbol que se muestra en la figura siguiente está construido con material SAE 4340 revenido a
1200°F , no presenta sección transversal uniforme, el par de torsión máximo (durante el arranque)
es de 1320lbf ⋅ in ,. Encontrar su factor de seguridad, también determinar el factor de
concentración de esfuerzos de la discontinuidad, no tomar en consideración los esfuerzos
normales producidos por los demás elementos que interactúan con el árbol.
dado el material, considerar las siguientes variables:

Sy : Límite, resistencia o esfuerzo de fluencia en tracción. Para simplificar, se llamará resistencia

de fluencia.

Su : Esfuerzo último o resistencia máxima a la tracción.

Sys : Resistencia de fluencia en torsión.

*nota: Cuando las resistencias por torsión no se las pueda obtener directamenta por tabla, y
considerando materiales de acero u otros dúctiles, estas pueden estimarse de la siguiente forma:

Sys ≈ 0.577 ⋅ Sy

Obtenemos los datos de la siguiente tabla:

Para nuestro material SAE 4340 revenido a 1200°F , Sy = 124ksi, Su = 140ksi, entonces
Sys = 71.55ksi

El par de torsión máximo, tenemos: 1320lbf ⋅ in

3/4
La relación de diámetros: D
= = 1.2
d 5/8

1/32
La relación entre el radio de entalla y el diámetro menor: r
= = 0.05
d 5/8
El elemento está sometido a torsión, según la gráfica encontramos Kt = 1.6 .

El esfuerzo nominál lo consideraremos de la sección de menor diámetro, está dado por:

16T 16 ⋅ (1320lbf ⋅ in)
Ss = = = 27.54ksi
3 5 3
πd π ⋅ ( in)
8

Calculamos el factor de seguridad, utilizando el esfuerzo nominal:

Ssy Ssy 71.55ksi
Ss = , entonces N = = = 2.6
N Ss 27.54ksi

3.3.- Teoría de cortante máximo

Se considera materiales dúctiles a aquellos que pueden deformarse considerablemente antes de

llegar a la rotura.

También conocida como teoría de Tresca o Guest. Establece que la fluencia del material se
produce por el esfuerzo cortante, surgió de la observación de la estricción que se produce en una
probeta cuando es sometida a un ensayo de tensión. la teoría dice:

“La falla se producirá cuando el esfuerzo cortante máximo absoluto en la pieza sea igual o mayor al
esfuerzo cortante máximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo de tensión en el
momento que se produce la fluencia”

El esfuerzo cortante máximo ocurre a 45° de la superficie de tensión:

σ
τ max =
2
El esfuerzo cortante máximo en la fluencia:
Sy
τ max =
2

Para un estado de esfuerzo general:

Según la gráfica se obtienen tres esfuerzos principales de modo que:

σ1 ≥ σ2 ≥ σ3

1 σ1 − σ2
τ =
2 2

2 σ2 − σ3
τ =
3 2

1 σ1 − σ3
τ =
3 2

Cuando los esfuerzos se encuantran en el siguiente orden:

σ1 > σ2 > σ3

Entonces el esfuerzo máximo es:

1 σ1 − σ3
τ max = τ =
3 2

El fuerzo máximo produce la fluencia cuando:

σ1 − σ3 Sy
τ max = = ó σ1 − σ3 = Sy
2 2

Entonces la resistencia a la fluencia esta dada por:

 SS = 0.5Sy
y

Incorporando un factor de seguridad n:

Sy Sy
τ max = ó σ1 − σ3 =
2n n

Teoría del esfuerzo cortante máximo de esfuerzo plano, donde σa y σb son dos esfuerzos
principales diferentes de cero.

De acuerdo a la teoría anterior se dan tres casos en los que se anula un esfuerzo ya que se está
trabajando en un plano xy .

caso 1: σa ≥ σb ≥ 0 en este caso σ1 = σa y σ3 = 0 , entonces:

σa ≥ Sy

caso 2: σa ≥ 0 ≥ σb en este caso σ1 = σa y σ3 = σb , entonces:

(σa − σb ) ≥ Sy

caso 3: 0 ≥ σa ≥ σb en este caso σ1 = 0 y σ3 = σb , entonces:

σb ≤ Sy

Sy Sy
n = =
τ max σ1 − σ3

3.3.1.-Ejercicios Cortante Máximo

a) El acero AISI 1045 Laminado en frio, tiene una resistencia de fluencia en tracción segun tabla de
531 MPa, Estime el factor de seguridad para los siguientes estados de esfuerzos principales:

1. 425, 200, 0 MPa

2. 85, 425, 0 MPa
3. 0, 425, -85 MPa
4. 0, -85, -425 MPa
5. 425, 255, 85 MPa

Desarrollo

1. Observamos los esfuerzos como: tracción, tracción, no hay esfuerzo.

entonces tenemos que
considerar el siguiente caso en un plano

Donde σa = 425 y σb = 200 :

Factor de seguridad:
Sy 531
n = = = 1.25
σA 425

2. Observamos los esfuerzos como: tracción, tracción, no hay esfuerzo. El mayor esfuerzo
consideraremos σa = 425 , luego σb = 85 . nuevamente consideramos el mismo caso:
Factor de seguridad:
Sy 531
n = = = 1.25
σA 425

3. observamos los esfuerzos como: no hay esfuerzo, tracción, compresión.

entonces tenemos
que considerar el siguiente caso en un plano:

Donde σa = 425 y σb = −85 :

Sy 531
n = = = 1.04
σA − σB 425 − (−85)

4. observamos los esfuerzos como: no hay esfuerzo, compresión, compresión.

Entonces
tenemos que considerar el siguiente caso en un plano:
Dado que ambos son de compresión, escogemos σa , el esfuerzo más alegando al origen del sistema de ejes
coordenados.

Donde σa = −425 y σb = −85 :

Sy 531
n = − = − = 1.25
σA −425

5. observamos los esfuerzos como: tracción, tracción, tracción

entonces tenemos que
considerar el siguiente caso en un plano

B) Un eje de acero 1020 estirado en frio(CD), debe transmitir 20 hp mientras gira a 1750 rpm.
Determine el diámetro mínimo para el eje de modo que proporcione un factor de seguridad mínimo
de 3 con base en la teoría del esfuerzo cortante máximo.

Desarrollo:

Datos

P otencia = H = 20hp

Factor de seguridad requerido= nd = 3

rpmmotor = n = 1750rpm

Obtenemos de tabla Sy = 57kpsi

Donde los esfuerzos son σ1 = 425 , σ2 = 255 y σ3 = 85 :
Obtenemos el Torque:
Sy 531
n = =
63025 ∗ H = 1.25
T = σ1 425 [lb ∗ in]
n

Cortante máximo:
 Sy 16T
τ max = =
3
2 ∗ nd π ∗ d

Igualamos las anteriores ecuaciones y despejamos d:

1/3
32∗63025∗H ∗nd
d = [ ]
n∗π∗Sy

Calculando diametro mínimo:

1/3
32∗63025∗20∗3
d = [ 3 ] = 0.73pulgadas = 18.5mm
1750∗π∗57(10)

3.4.- Energía de distorsión

Para materiales dúctiles, también conocido como teoría de Von Mises-Hencky.

El deslizamiento de los átomos dentro de la estructura de un material dúctil se

debe a los esfuerzos
cortantes, los cuales van acompañados de una distorsión en la forma del elemento (recuerde que
mientras que los esfuerzos normales alargan o acortan un elemento, los cortantes lo deforman
angularmente, es decir, lo distorsionan). Para deformar una pieza es necesario efectuar un trabajo,
el cual se almacena en ésta en forma de energía; la energía almacenada debido a la distorsión de
una pieza está relacionada con la magnitud del esfuerzo cortante presente.

Energía total de deformación

Para poder deformar una pieza. tenemos que de cierta forma efectuar un trabajo, almacenandose
esta en forma de energía. La energía total de deformación, en un volumen unitario está dada por al
área bajo la curva esfuerzo-deformación hasta el punto correspondiente al esfuerzo aplicado.

Considerando el diagrama de esfuerzo-deformación, diremos que practimante es recta hasta el

límite de fluencia.

La energía total total por deformación llamada U , en dicho volúmen unitario en un esfuerzo uniaxial
es igual al área del triangulo sombreado.

Entonces tenemos:
1
u = σϵ
2

Para la cuestión triaxial, entonces tendríamos:

1
u = (σ1 ϵ1 + σ2 ϵ2 + σ3 ϵ3 )
2

En el cual σ1 , σ2 , σ3 son los esfuerzos principales y ϵ1 , ϵ2 , ϵ3 son las deformaciones principales.

Las deformaciones en una dirección depende no solamente del esfuerzo en esa dirección, sinó
también delos esfuerzos en otras direcciones:
1
ϵx = [σx − ν (σy + σz )]
E

1
ϵy = [σx − ν (σx + σz )]
E

1
ϵz = [σx − ν (σx + σy )]
E

Donde ν es la relación de Poisson y E es el módulo de elasticidad. Al reemplazar en las

ecuaciones anteriores, tenemos:
1
2 2 2
u = [σ + σ + σ − 2ν (σ1 σ2 + σ2 σ3 + σ1 σ3 )] (1)
1 2 3
2E

De manera intuitiva el elemento va a experimentar un cambio de volumen y una distorsión debido al

sometimiento de esfuerzos.
la anterior ecuaciones podemos dividirla en dos partes, la
primera(energía debido al cambio de volúmen) y la segunda(energía debido al cambio de
distorsión). cuando esta última alcanza un valor crítico, entonces ocurrirá la falla.

Si sometemos un elemento cúbico a esfuerzos triaxiales y estos son iguales entre sí, osea
σ1 = σ2 = σ3 , esto ocasiona un cambio de volumen sin distorsión(cambio de forma). si
quisieramos tener este comportamiento, sometiendo a un estado de esfuerzos ya sea de tracción o
compresion histrostática, tendriamos que tener componentes hidrostaticos σν
σ1 + σ2 + σ3
σprom =
3

Considerando los esfuerzos hidrostáticos, para el cambiode volúmen puro:

2
3σprom
uv = (1 − 2ν )
2E

Reemplazando
σ1 +σ2 +σ3 2
3( )
3
uv = (1 − 2ν )
2E

1 − 2ν
2 2 2
uv = (σ + σ + σ + 2σ1 σ2 + 2σ2 σ3 + 2σ3 σ1 ) (2)
1 2 3
6E

Para obtener la energia de distorsión, tenemos que restar la entergía total con la energía
hidrostática:
1 + ν 2 2 2
(σ1 −σ2 ) +(σ2 −σ3 ) +(σ3 −σ1 )
ud = u − uv = [ ]
3E 2

En el caso de que los esfuerzos tendrian las mismas magnitudes, careceriamos de energía de
distorsión(comportamiento igual a esfuerzos promediados o tambien llamados hidrostáticos)
En
ensayos de tensión simple, entonces σ1 = Sy y σ2 = σ3 = 0 , la energía de distorsión es:
 1 + ν
2
ud = Sy
3E

Todos los esfuerzos máximos si producieran un esfuerzo mayor al esfuerzo de fluencia entonces
ocurriría una falla en nuestra pieza.

Esta condición se la refleja en:

1 + ν 1 + ν 2 2 2
2 (σ1 −σ2 ) +(σ2 −σ3 ) +(σ3 −σ1 )
Sy = [ ]
3E 3E 2

1/2
2 2 2
(σ1 −σ2 ) +(σ2 −σ3 ) +(σ3 −σ1 )
[ ] ≥ Sy
2

en un caso simple de tensión σ, entonces la fluencia podría ocurrir cuando σ ≥ Sy , llamado así
este esfuerzo von Mises, σ ′ , en honor al doctor R. von Mises, escribiendose:
′
σ ≥ Sy

−− −−−−−−− −−−−−−−−−−− −−−−−−− − −

2 2 2
(σ1 − σ2 ) + (σ2 − σ3 ) + (σ3 − σ1 )
′
σ = √ (3)
2

Para el esfuerzo plano, considerando σa y σb , como los esfuerzos principales diferentes a cero,
entonces tenemos:
−−−−−−−−−−−−
′ 2 2
σ = √ σa − σa σb + σ (4)
b

Usando las componentes xyz del esfuerzo tridimensional,el esfuerzo de von Mises se escribe:
1 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
′ 2 2 2 2 2 2
σ = √ (σ1 − σ2 ) + (σ2 − σ3 ) + (σ3 − σ1 ) + 6(τ xy + τ yz + τ zx )
–
√2

3.4.1.-Ejercicios Energía de distorsión

a) El acero AISI 1045 Laminado en frio, tiene una resistencia de fluencia en tracción segun tabla de
531 MPa, Estime el factor de seguridad para los siguientes estados de esfuerzos principales:

1. 425, 200, 0 MPa

2. 85, 425, 0 MPa
3. 0, 425, -85 MPa
4. 0, -85, -425 MPa
5. 425, 255, 85 MPa

Desarrollo

Para el esfuerzo plano, considerando σa y σb , como los esfuerzos principales diferentes a cero,
entonces tenemos:
 −−−−−−−−−−−−
′ 2 2
σ = √ σa − σa σb + σ
b

En el espacio, vamos a considerar σ1 , σ2 y σ3 :

−− −−−−−−− −−−−−−−−−−− −−−−−−− − −
2 2 2
(σ1 − σ2 ) + (σ2 − σ3 ) + (σ3 − σ1 )
′
σ = √
2

1. Los esfuerzos principales: σa = 425 y σb = 200

− −−− −−−−−−−−− −−−−−−

′ 2 2
σ = √ 425 − 425 ∗ 200 + 200 = 368.27M P a

Sy 531
n = = = 1.44
′
σ 368.27

2. Los esfuerzos principales: σa = 425 y σb = 85

− −−−−−−−−−− −− −−−−
′ 2 2
σ = √ 425 − 425 ∗ 85 + 85 = 389.51M P a

Sy 531
n = = = 1.36
′
σ 389.5

3. Los esfuerzos principales: σa = 425 y σb = −85

−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
′ 2 2
σ = √ 425 − (425 ∗ −85) + (−85) = 473.26M P a

Sy 531
n = = = 1.12
′
σ 389.5

4. Los esfuerzos principales: σa = −425 y σb = −85

−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
′ 2 2
σ = √ (−425) − (−425 ∗ −85) + (−85) = 389.52M P a

Sy 531
n = = = 1.36
′
σ 389.5

5. Los esfuerzos principales: σ1 = 425 y σ2 = 255 y σ3 = 85

−− −−−−−−− −−−−−−−−−−− −−−−−−− − − −−−−−−− −−−−−−−−−−−−−−−−−− −−−

2 2 2 2 2
(σ1 − σ2 ) + (σ2 − σ3 ) + (σ3 − σ1 ) (425 − 255) + (255 − 85) + (85 −
′
σ = √ = √
2 2

Sy 531
n = = = 1.66
′
σ 320.78

b) Calcular los factores de seguridad, con base en la teoría de la energía de distorsión, para los
elementos de esfuerzo A y B del elemento que se muestra
en la figura. Esta barra está hecha de
acero AISI 1006 estirado en frío y está sometida a las fuerzas F = 0.55 kN, P = 4.0 kN y T = 25 Nm.
Desarrollo.-

Datos

Longitud de la barra

l = 10mm = 0.01m

Diametro de la barra

d = 15mm = 0.015m

en A:
3
4P 4(4)10
6
σx = = = 22.6(10 )P a = 22.6M P a
2 2
π ∗ d π(0.015 )

16T 4V 16(25) 4 0.55(10 )

3
6
τ xy = + = + [ ] = 41.9(10 )P a = 41.9M P a
2
3 3 (π/4)∗0.015
π ∗ d 3A π(0.015 ) 3

′ 2 2 1/2
σ = [22.6 + 3(41.9 )] = 76.0M P a

(Factor de seguridad en A)
280
n = = 3.68
76

en B:
3 3
32F l 4P 32(0.55)10 (0.1) 4(4)10
6
σx = + = + = 189(10 )P a = 189M P a
3 2 3 2
π ∗ d π ∗ d π(0.015 ) π(0.015 )

16T 16(25)
6
τ xy = = = 37.7(10 )P a = 37.7M P a
3 3
π ∗ d π(0.015 )

′ 2 2 1/2 2 2 1/2
σ = (σx + 3τ xy ) = [189 + 3(37.7 )] = 200M P a

(Factor de seguridad en B)
 Sy 280
n = = = 1.4
′
σ 200