Tratamiento de Minerales Refractarios

METALURGIA EXTRACTIVA
DR. PATRICIO NAVARRO DONOSO

pnavarro@expo.intercade.org
Consultor INTERCADE
ENERO 2009
2
TRATAMIENTO
DE MINERALES REFRACTARIOS
Dr. Patricio Navarro Donoso - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

3
INDICE
1.-EXTRACCION DE ORO DE MINERALES REFRACTARIOS………. Diap. 7
2.- PRETRATAMIENTO OXIDATIVO…………………………………….. Diap. 17
2.1. Aplicaciones del Pretratamiento Oxidativo
2.2. Oxidación Hidrometalúrgica de Sulfuros
2.3. Reacciones de Precipitación
2.4. Oxidación a Baja Presión
2.5. Oxidación a Presiones Elevadas
2.6. Oxidación a Presión en Condiciones no Acidas
2.7. Oxidación Acida Nítrica
2.8. Control de Concentraciones de Nitrato
2.9. Neutralización
2.10. Control de Nox en la Descarga de Gases
2.11. Oxidación con Cloro
2.12. Desactivación de Materia Carbonácea
2.13. Bioxidación de Minerales y Concentrados de Oro

4
INDICE
2.14. BIOXIDACION DE CONCENTRADOS REFRACTARIOS DE

ARSENOPIRITA EN TANQUES AGITADOS: Experiencia
Industrial en Tamboraque, Perú
3.- PROCESOS PIROMETALURGICOS……………………………....Diap. 127
3.1. Química del Proceso de Tostación
3.2. Tratamiento de la Calcina y Recuperación del Oro
3.3. Tratamiento de los Gases
4.- MINERALES REFRACTARIOS SULFURADOS…………………..Diap. 158
4.1. Introducción
4.2. Química de la Lixiviación de Minerales Sulfurados de Cobre en
Medio Fe+3/H2SO4
4.3. Influencia de las Especies Mineralógicas en la Lixiviación
5.- LIXIVIACION BACTERIANA DE MINERALES Y CONCENTRADOS
SULFURADO………………………………………………………...Diap. 170
5.1. Las Bacterias y su Acción Sobre los Sulfuros
5.2. Nutrientes y Tolerancia a la Acumulación de Iones

5
INDICE
5.3. Aplicaciones Industriales Recientes de la Lixiviación Bacteriana

5.4. Mecanismo de la Biolixiviación
5.5. Biolixiviación de Minerales de Cobre
5.6. Análisis Operacional de Lixiviación Bacteriana en Quebrada Blanca
5.7. Balance de una planta de Lixiviación – Extracción por Solventes –
Electroobtención
6.- PROCESOS PIROMETALURGICOS……………………………..Diap. 242
6.1. Características de la Pirometalurgia
6.2. Pirometalurgia al Estado Sólido
6.3. Tostación
6.4. Equipos de Tostación
6.5. Fusión de Concentrados de Cobre
6.6. Proceso de Conversión
6.7. Procesos de Fusión y Conversión
6.8. Proceso de Refino a Fuego

6
INDICE
7.- ELECTROREFINACION DE COBRE……………………………….Diap. 345

7.1. Reacciones Principales
7.2. El Electrolito
7.3. Comportamiento de las Impurezas del Anodo
7.4. Purificación del Electrolito
7.5. Densidad de Corriente y Producción
7.6. Eficiencia de Corriente, Tensiones y Energía

7
1. EXTRACCION DE ORO DE MINERALES

REFRACTARIOS
El oro se encuentra ampliamente distribuido en la
naturaleza, especialmente en forma nativa y asociado a
diferente tipos de minerales.
Son variados los métodos que se han diseñado para su

extracción, siendo los más comunes los siguientes:
- Concentración gravitatoria.
- Amalgamación.
- Flotación.
- Pirometalurgia.
- Hidrometalurgia.
- Combinación de Métodos.

8
Como los minerales de oro de alta ley han sido

extensamente explotados y las reservas han disminuido
drásticamente, actualmente los esfuerzos se centran en el
desarrollo de tecnologías para procesar minerales de baja
ley y minerales refractarios.
En este esquema la hidrometalurgia juega un rol

importante básicamente por ser procesos de alta
eficiencia, requieren bajos costos de inversión y operación,
además de ser menos demandantes de energía y más
seguros ambientalmente.

9
La refractariedad de los minerales y concentrados de oro

se debe principalmente a la naturaleza compleja de la
forma que se aloja el metal en el mineral y a las
características de la ganga. En la práctica se distinguen
las siguientes situaciones que dan origen a minerales
refractarios:
- Oro diseminado o inserto en matrices de especies

sulfuradas como pirita, pirrotita y arsenopirita.
- Oro asociado a teleruros.
- Oro contenido en sulfuros metálicos como plomo, cobre
y zinc.
- Oro en minerales con contenidos de carbón orgánico.

10
Sulfide
Gold
1. Readily Liberated (free-milling) Gold
4. Gold Ocurrence at the Boundary

Sulfide or
Other Material
Between Sulfide Grains
Sulfide
2. Gold Along Crystal Grain Boundaries
5. Gold in Concretionary Pyrite (or other sulfide)

Along Fractures and/or Crystal Defects
3. Gold Grain Enclosed in 6. Gold as Colloidal Particles or in

Pyrite/Sulfide (random position) Solid Solution in Sulfide
Representación esquemática de diferentes tipos de oro asociado

minerales sulfurados.

11
En los casos anteriores el proceso de extracción de oro

por cianuración debe considerar una etapa previa de
pretratamiento o combinación de procesos como Carbón
en Pulpa.
En el caso de los minerales piríticos, ni siquiera una

molienda muy fina (por sobre 400 mallas) liberará las
partículas de oro para una cianuración efectiva.
Los minerales sulfurados consumen cianuro, lo que puede

evitarse con una preoxidación previa.

12
Minerales arseniosos que contengan arsenopirita

(FeAsS), pirita (FeS2), pirrotita (FeS), enargita (Cu3AsS4),
estibinita (Sb2S3) y otros sulfuros, también pueden ser
pretratados por tostación, sin embargo, en estos casos
deben adoptarse precauciones especiales a fin de evitar
daños por contaminación por arsénico y gases sulfurosos.

13
En los últimos años se han desarrollado procesos de

oxidación para tratar minerales y concentrados:
- Oxidación a alta presión (300-1400 kPa y 180-210 C).

- Oxidación a baja presión (400-800 kPa y 80-100 C).
- Oxidación biológica o biooxidación (presión atmosférica
y temperatura cercana a la ambiente).
- Oxidación con ácido nítrico.

14
REACCIONES DE CIANURACION
La mayoría de los investigadores proponen que la mayor

parte del oro se disuelve de acuerdo a la siguiente
reacción:
2 Au + 4CN − + 2 H 2O + O2 = 2 Au (CN )2 + H 2O2 + 2OH −

−
y en menor proporción según:
4 Au + 8 CN −
+ O 2 + 2 H 2 O = 4 Au (CN )2− + 4 OH −

15
Reacción anódica
2 Au + 4CN = 2 Au (CN ) + 2e
− −
2
Reacción Catódica
O2 + 2 H 2O + 2e = H 2O2 + 2OH −
Reacción Global
2 Au + 4CN + O2 + 2 H 2O = 2 Au (CN ) + H 2O2 + 2OH −
− −
2

16
Area Anódica
Au = Au+ + e- CN-
Au+ + 2CN- = Au(CN)-2
Au(CN)-2
Flujo de
electrones
O2; H2O
Area Catódica
H2O2;
OH-
O2 + 2H2O + 2e- = H2O2 + OH-
(O2 + 2H2O + 4e- = 4OH-)
Capa
límite

17
2.- PRETRATAMIENTO OXIDATIVO
El proceso oxidativo puede ser usado como

pretratamiento para sulfuros, minerales carbonaceos,
teluros y concentrados, para incrementar la extracción de
oro, por procedimientos tradicionales como el proceso de
cianuración.
Estos procedimientos son aplicados cuando la aplicación

directa de la cianuración entrega bajas recuperaciones de
oro o simplemente es antieconómico.

18
2.1. APLICACIONES DEL

PRETRATAMIENTO OXIDATIVO
- El oro está encapsulado en minerales de ganga tales
como sulfuros y no puede ser liberado adecuadamente
aún con molienda fina.
- El oro está acompañado con minerales que consumen

una gran cantidad de reactivos, como por ejemplo
pirrotita, marcasita y arsenopirita.
- El oro está asociado con materiales carbonáceos y es

adsorbido durante la cianuración.
- Alguna de las combinaciones anteriores.

19
En algunos casos de minerales sulfurados el tratamiento

oxidativo puede ser necesario para disolver parte del
mineral, con el objeto de liberar a la partícula de oro o
pasivar su superficie, para prevenir consumos excesivos
de cianuro.
Los métodos oxidativos pueden ser de dos tipos:

hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos.

20
2.2. OXIDACION HIDROMETALURGICA

DE SULFUROS
En ausencia de un agente oxidante, la mayoría de los

minerales sulfurados se descomponen muy lentamente en
soluciones acuosas en un amplio rango de pH y bajo
diferentes condiciones atmosféricas.
Ellos pueden ser descompuestos rápidamente
incrementando el potencial de oxidación de la solución,
agregando un agente oxidante, como oxígeno, cloro, ácido
nítrico y otros, elevando la temperatura y la presión.

21
POTENCIALES ESTANDAR DE AGENTES

OXIDANTES EN PRETRATAMIENTO
OXIDATIVOS
Reaction E0 (V)
O2 + 4H+ + 4e Ù 2H2O +1.29

O2 + 2H+ + 2e Ù H2O2 +0.682
H2O2 + 2H+ + 2e Ù 2H2O +1.776
O2 + 2H2O+ + 4e Ù 4OH- +0.401
Fe3+ + e Ù Fe2+ +0.77
NO-3 + 4H+ + 3e Ù NO + 2H2O +0.96
Cl2 + 2e Ù 2Cl- +1.36
2HOCl + 2H+ + 2e Ù Cl2 + H2O +1.64

22
CAMBIO DE VOLUMENES ASOCIADOS
CON REACCIONES DE OXIDACION DE
MINERALES SULFURADOS
Mineral Molar Volume (cm3) Sulfur Volume (cm3) Volume Change (%)
Sphalerite (ZnS) 23.75 15.5 -35
Galena (PbS) 31.9 15.5 -51
Pyrrhotite (FeS) 18.5 15.5 -14
Pyrite (FeS2) 24.0 31.0 +29
Chalcocite (Cu2S) 28.4 15.5 -45
Covellite (CuS) 20.8 15.5 -25
Bornite (Cu5FeS4) 92.9 62.0 -33
Chalcopyrite (CuFeS2) 42.65 31.0 -27
Molybdenite (MoS2) 33.3 31.0 -7
Violarite (Ni2FeS4) 64.0 62.0 -3
Stibnite (Sb2S3) 82.5 46.5 -44
Orpiment (As2S3) 71.7 46.5 -35
Realgar (As2S2) 61.0 31.0 -49
Arsenopyrite (FeAsS) 26.3 15.5 (30.5)* -41(+16)*
Enargite (Cu3AsS4) 88.45 62.0 (74.6)* -30(+16)*
Tetrahedrite (Cu3SbS3) 83.3 46.5 (64.5)* -44(+23)*
Tennantite (CuAsS) 80.5 46.5 (59.1)* -42(+27)*
* M1M2Sx → M1 + M2Sx + ze (partial oxidation reaction)

23
PROCESOS DE TRATAMIENTOS
PREOXIDATIVOS
State of Development of
Process Type Oxidation Method Ore Types Treated Application Examples
Technology
Hydrometallurgical Low-pressure oxygen Proven commercially Mildly refractory – contain small East Driefontein (South Africa)
preaeration quantities of reactive sulfides (e.g., Lupin (Canada)
pyrnhotite and marcasite) Lead (South Dakota, United States)
McLaughlin (California, United States)
Hiogh pressure oxygen – Proven commercially Refractory sulfidic and arsenical Sao Bento (Brazil)
acidic media ores – low carbonate, high sulfur Goldstrike, Lone Tree and Twin Creeks (Nevada, United
States)
Lihirand Porgera (Papua New Guinea)
High pressure oxygen – Proven commercially Refractory sulfidic and arsenical Mercur (Utah, United States)
nonacidic media Nitric ores – low sulfur, high carbonate
acid Proven commercially for Refractory concentrates containing Sunshine (Idaho, United States)
silver concentrates; silver, copper and antimony
unproven for gold
Chlorine / chlorination Proven commercially Carbonaceous ores, low sulfur Carlin and Jerrit Canyon (Nevada), Emperor (Fiji)
telluride ores.
Biological Proven commercially for Refractory arsenical and sulfidic Fairview (South Africa)
flotation concentrates; ores. Gold preferably associated Sao Bento (Brazil)
unproven for whole-ore with arsenopyrite marcasite Wiluna and Touanmi (Australia)
treatment Ashanti Sansu (Ghana)
Pyrometallurgical Roasting Proven commercially Refractory sulfidic, arsenical, Campbell Red Lake and Giant Yellowknife (Canada)
carbonaceous and telluride ores Kalgoorlie Consolidated-Gidji (Australia)
New Consort (South Africa)
Big Springs, Carlin, Cortez and Jerrit Canyon (Nevada)

24
SULFUROS DE HIERRO
Pirita es relativamente estable en agua (FeS2). En

soluciones ácidas, pH inferiores a 6 se oxida a la forma de
Fe2+ y azufre elemental.
FeS2 = Fe2+ + 2S + 2e E0 = -0.34V
En soluciones altamente ácida, y bajo pH 1,5 el ión
ferroso se a oxida a ión férrico.
Fe2+ = Fe3+ + e E0 = -0,77V
La pirita es considerada casi inerte a la acción del Fe3+
como agente oxidante.

25
2.0
Fe3+
1.0 FeOOH
Fe2+
Eh (V)
0
Fe2+ FeS2 Fe3O4
FeS
-1.0
[Fe] = 10-4 M Fe (OH) 3-
Fe
[S] = 10-4 M Fe (OH) 2-
4
-2.0
0 4 8 12 16
pH
Diagrama E-pH para el sistema Fe-S-H2O a 25 C.

26
La pirrotita es mucho menos estable que la pirita y

marcasita, pudiendo ser oxidada bajo condiciones de
preaireación.
Fe7S8 = 7Fe2+ + 8S + 14e (bajo pH 6)
En soluciones menos ácidas y alcalinas (sobre pH6).
Fe7S8 + 53H2O = 7Fe(OH)3 + 8SO42- + 85H+ + 69e
Bajo condiciones típicas de oxidación de sulfuros la
pirrotita tiene una zona de alta estabilidad y no reacciona.

27
En soluciones menos ácidas y alcalinas, sobre pH 6 la

pirita produce Fe(OH)3
FeS2 + 11H2O = Fe(OH)3 + 2SO42- + 19H+ + 15e
Posteriormente el hidróxido férrico puede formar geotita

(FeOOH) y luego hematita (Fe2O3).

28
Rejalgar (AsS) y oropimente (As2O3) son más estables

que la arsenopirita bajo condiciones ácidas y muy
inestable en soluciones alcalinas.
SULFUROS DE COBRE
A pH inferiores a 5 la calcopirita se oxida de acuerdo a la
siguiente reacción
CuFeS2 = Cu+2 + 2S + Fe2+ + 4e
Y sobre pH 5 ocurre
CuFeS2 + 10H2O = Cu(OH)2 + Fe2+ + 2SO42- + 18H+ + 16e

29
SULFUROS DE ARSENICO
La arsenopirita es menos estable que la pirita en

aproximadamente 0,3V y es termodinámicamente
inestable en agua.
La cinética de oxidación es muy lenta.
FeAsS + 2H2O = Fe2+ + AsO2- + 4H+ + S + 5e
El arsénico (II) formado se oxida a As V
AsO2- + 2H2O = AsO43- + 4H+ + 2e

30
2.0
Fe3+
1.0 FeOOH
Eh (V) Fe2+
Fe2+ FeS2
Fe3O4
FeAsS
-1.0
Fe (OH) 3-
Fe
-4
[Fe] = 10 M Fe (OH)2-
4
[As] = [S] = 10-4 M
-2.0
0 4 8 12 16
pH
Diagramas E-pH para el sistema Fe-As-H2O a 25 C.

31
OTROS SULFUROS
En minerales de oro, esfalerita y galena son generalmente

menos comunes que los sulfuros de hierro, arsénico y
cobre.
En soluciones ácidas el Zn2+ aparece como estable y en
soluciones alcalinas aparece el hidróxido de cinc
insoluble.
Las reacciones de Zn y Pb en medio ácido son
ZnS = Zn2+ + S + 2e
PbS = Pb2+ + S + 2e

32
OTROS SULFUROS
En medio alcalino
ZnS + 6H2O = Zn(OH)2 + SO42- + 10H+ + 8e
PbS + 6H2O = Pb(OH)2 + SO42- 10H+ + 8e

33
AZUFRE
La formación de azufre elemental durante la oxidación de
sulfuros, puede causar diversos problemas:
- Recubrir las partículas de mineral, impidiendo la
completa oxidación.
- Recubrir la superficie de oro expuesta.
- Consumir oxígeno y cianuro.
S + H2O = SO42- + 8H+ + 6e
Procesos de oxidación a presión son realizados entre 180
a 225ºC, para minimizar la formación de azufre. Es
necesario destacar que la viscosidad del azufre elemental
es problemática entre 170 y 180ºC.

34
2.3. REACCIONES DE PRECIPITACION
Iones metálicos producidos por la descomposición de sulfuros

pueden quedar en la solución como cationes, como iones
complejos o pueden ser precipitados como hidróxidos, óxidos y
sulfatos.
PRECIPITACION DE HIERRO
A bajas temperaturas, aproximadamente 150 C a concentraciones
típicas de sulfato, el Fe3+ es precipitado como geotita:
Fe3+ + 2H2O = FeO(OH) + 3H+
A altas temperaturas, sobre 150 C el precipitado formado depende
de la acidez de la solución. A alta acidez sobre 70 gpl de ácido y
dependiendo de la temperatura, sulfato férrico básico es formado
Fe2(SO4)3 + 2H2O = 2FeOHSO4 + 2H+ + SO42-

35
Este último producto formado puede causar serios

problemas en el proceso de filtración y de decantación.
Para concentraciones entre 30 a 50 gpl de ácido, se
forma hematita
Fe2(SO4)3- + 3H2O = Fe2O3 + 6H+ + SO42-
La hematita es el producto deseado a formar durante el
proceso de oxidación, pues es fácil de manejar en los
procesos posteriores. Además forma un precipitado
poroso el cual no interfiere mayormente con la extracción
de oro y no causa mayores problemas en la etapa de
separación sólido-líquido.

36
Una amplia variedad de complejos a la forma de jarositas pueden ser

formados:
3Fe2(SO4)3 +X2SO4 + 12H2O = 2XFe3(SO4)2(OH)612H+ + SO42-
Donde X = Na, K, Hg, Pb, dependiendo de la composición del mineral

y las condiciones de las soluciones.
Las jarositas pueden reaccionar con ácido sulfúrico para formar
sulfato férrico.
Las propiedades de las jarositas son muy variadas y pueden
presentar problemas en las operaciones de separación sólido-líquido.
Estos problemas pueden ser solucionados con circuitos de pre-
oxidación.

37
ARSENICO
El arsénico puede precipitar formando compuestos de
As(III) y As(V). En presencia de Fe(III) y As(V) se pueden
formar compuestos de arsenato férrico FeSO4.
Fe2(SO4)3 + 2H3AsO4 = 2FeAsO4 + 6H+ + 3SO42-
La precipitación de arsenato amorfo de Fe(III) produce un

compuesto inestable. La estabilidad del compuesto
aumenta con un exceso de Fe(III) en la solución.

38
Otra forma de precipitar arsénico es a la forma de

arsenato cálcico
2H3AsO4 + 3Ca(OH)2 = Ca3(AsO4)2 + 6H2O
El arsenato de calcio es estable en el rango de pH 8 a 11,

pero se descompone fácilmente en condiciones ácidas.

39
2.4. OXIDACION A BAJA PRESION.

El oxígeno disuelto bajo condiciones ambientales es
capaz de oxidar algunos minerales sulfurados.
Esto puede ser considerado como un proceso de
preaireación antes de la cianuración para oxidar o pasivar
la superficie de algunos sulfuros como pirrotita y
marcasita.
Reacciones Químicas
O2 + 4H+ + 4e = H2O
O2 + 2H+ + 2e = H2O2
O2 + 2H2O + 4e = 4OH-
H2O2 + 2H+ + 2e = 2H2O
40
La pirrotita y la marcasita pueden ser oxidadas a pH 2

4Fe7S8 + 69O2 +74H2O = 28Fe(OH)3+ 64H+ + 32SO42-
4FeS2 + 15O2 + 14H2O = 4Fe(OH)3 + 16H+ + 8SO42-
La generación de ácido pude producir la precipitación de

sulfato de calcio.
La oxidación generalmente es llevada a pH 8 a 11,
aunque el pH no aparece como un parámetro crítico.

41
CONSIDERACIONES CINETICAS
La velocidad de oxidación depende del coeficiente de

transferencia de masa del oxígeno hacia la superficie del
mineral, lo cual depende principalmente de la
concentración de oxígeno disuelto, grado de mezclamiento
y temperatura.
La baja solubilidad del oxígeno en agua bajo condiciones
atmosféricas condiciona la velocidad de oxidación. La
concentración de oxígeno disuelto puede ser aumentado
incrementando la presión parcial de oxígeno en la fase
gaseosa.

42
CONSIDERACIONES DE PROCESO
El tratamiento oxidativo a baja presión o preaireación,

pude ser aplicado introduciendo aire u oxígeno antes de la
cianuración en estanques agitados, con tiempos de
retención entre 6 a 24 horas.
La activación mecánica puede ser aplicada durante el
proceso de molienda y particularmente durante molienda
ultrafina. Esta activación mecánica puede ser mejorada
incrementando el enriquecimiento en oxígeno en la
atmósfera del molino.

43
Oxygen Concentration (mg/L)
Temperature (ºC)
21% O2 (air) 100% O2
0 14.58 69.45
5 12.75 60.72
10 11.27 53.68
15 10.12 48.02
20 9.11 43.39
25 8.25 39.31
30 7.53 35.88
35 6.96 33.15
37 6.75 32.22
40 6.47 30.82
2.5. OXIDACION A PRESIONES

ELEVADAS
Minerales sulfurados pueden ser descompuestos
rápidamente en medio ácido a elevadas temperaturas y
presión, usando oxígeno como oxidante principal.
El proceso debe ser llevado en autoclaves, los cuales son
capaces de resistir la presiones y temperaturas de trabajo.
44
1.0
1.0 200º C
0.5 190º C
180º C
0.8
170º C
0.5 1.0 1.5
Rate Constant, k0 (hr-1)

(Pressure)2/106
0.6
0.4
0.2
0
0 400 800 1,200 1,600
Oxygen Pressure (kPa)
Dependencia de la constante de velocidad de oxidación de

sulfuros con la temperatura y presión parcial de oxígeno.

45
CONDICIONES OPERACIONALES DE
PLANTAS COMERCIALES DE
OXIDACION A PRESION
Plant McLaughlin Sao Bento Mercur Getchell Goldstrike Porgera Campbell Lone Tree Twin Creeks Lihir
Red Lake
Country U.S. Brazil U.S. U.S. U.S. PNG* Canada U.S U.S PNG*
Start-up State 1985 1986 1988 1989 1990 1991 1991 1994 1997 1997
Media type Acid Acid Alkali Acid Acid Acid Acid Acid Acid Acid
Feed type Ore Concentrate Ore Ore Ore Concentrate Concentrate Ore + Ore Ore
concentrate
Feed rate (tpd) 2,450 240 720 2,500 ~18,000 2,150 70 2,270 3,600 ~10,000
Particle size 80% 90% 75%-80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
-75 µm † -75 µm -20 µm -105 µm
-75 µm -44 µm -75 µm -75 µm -75 µm -38 µm
Sulfide sulfur (%) 3.0 18.0 0.95 2.0-4.0 1.7 14.0 13.0-15.0 2.0-4.0 3.0-8.0 7.2
~7.5 † -- 0.5-12.0 --
Co3 (%) -- 8.0 16.0 1.5-7.5 3.5 1.0-3.0
Organic carbon (%) -- -- 0.3 0.4 0.75 -- -- -- 0.1-1.0 --
Total pressure (kPa) 1,700 – 2,200 1,600 3,200 3,200 2,500-3,000 1,725 2,100 1,860 3,170 2,400-2,700
Oxygen pressure (kPa) 140-280 -- 380 700 340 325-350† 300-400† 520 690 300-500
Temperature (ºC) 180 190 220 210 225 190-200 190-195 195 225 210
Retention time (min) 90 120 112 90 75 110 120 48 50 65
Sulfide oxidation (%) >85 -- >70 -- 86.0-97.0 99.0-99.5 -- 75.0 97.0 98.0
Reference (s) [28] [27] [22] [28,32] [26] [35] [104,105] [106] [34] [36]
NOTE: Dashes= not available

* PNG: Papua Nueva Guinea.
† Inferred data.

46
100
95
Gold Extraction (%)

90
85
80
75 Continuous Tests
Batch Tests
70
65
60
0 5 10 15 20 25 30
Residual Free Acid Concentration (g/L)
Extracción de oro en función del ácido libre durante el proceso

de oxidación.

47
REACCIONES QUIMICAS
En condiciones fuertemente ácidas y temperaturas entre

100 y 170ºC las principales reacciones para pirita,
pirrotita, arsenopirita y calcopirita son las siguientes:
2FeS2 + O2 + 4H+ = 2Fe2+ + 4S + 2H2O

2Fe7S8 + 7O2 + 28H+ = 14Fe2+ + 16S + 14H2O
4FeAsS + 5O2 + 8H+ = 14Fe2+ + 4HAsO2 + 4S + 2H2O
4CuFeS2 + 3O2 + 12H+ = 4Cu+ + 4Fe2+ + 8S + 6H2O

48
El Fe (II) pude ser oxidado a Fe(III), bajo las condiciones

de operación
4Fe2+ + O2 + 4H+ = 4Fe3+ + 2H2O
El Fe(III) puede actuar como oxidante
FeAsS + 7Fe3+ + 4H2O = 8Fe2+ + AsO43- + 8H+ + S
CuFeS2 + 10Fe3+ + 4H2O = 11Fe2+ + Cu2+ + 8H+ + S + SO42-

49
A temperaturas sobre 170ºC el azufre es

irreversiblemente oxidado a sulfato
2S + 3O2 + 2H2O = 4H+ + 2SO42-
El hierro, arsénico y cobre están en sus estados de

mayor oxidación. Algunos carbonatos presentes en el
mineral reaccionan con el ácido sulfúrico de acuerdo a la
siguiente reacción.
CaCO3 + H2SO4 = CaSO4 + CO2 + H2O

50
CINETICA DE REACCIONES
La velocidad de las reacciones en sistemas presurizados es
generalmente dependientes del coeficiente de transferencia de
masa del oxígeno hacia la superficie de los sulfuros o también
la transferencia del oxígeno a través de la interfase líquido-
gas.
CONSIDERACIONES DE PROCESO
El proceso de oxidación a presión consiste de tres etapas
principales
- Preparación de la alimentación
- Pre-Oxidación
- Neutralización
- Cianuración.

51
Ore
Leach Solution Oxygen
Pressure Leaching
Wash Water
Leach Pulp H2O2 NaOH
Residue Liquor
Wash Solution Washing Solid-Liquid Iron-Arsenic Fe-As Jarosite
Separation Precipitation Precipitate
Washed Residue
Cu-Zn-Co Solution
CaO Neutralization Water H2S Cu Precipitation CuS Precipitate
Neutralized Residue Zn-Co Solution
NaCN Cyanide Leaching Zn Recovery by

Solvent Extraction
Leach Pulp
Co Solution
Fresh Carbon Carbon-in-Pulp (CIP) Loaded Au-Ag

Au-Ag Extraction Carbon Co Recovery by
Recovery
Ion Exchange
CIP Effluent
Barren Solution
Cyanide
Detoxification Sulfate Removal
Detoxified Effluent Depleted Solution
Esquema de recuperación de metales desde procesos de

oxidación a presión.

52
2.6. OXIDACION A PRESION EN

CONDICIONES NO ACIDAS
La principal diferencia es que no se agrega ácido al

sistema y algún ácido que puede ser generado es
rápidamente neutralizado por los carbonatos de la
alimentación.
4FeS2 + 15O2 + 14H2O = Fe(OH)3 + 16H+ + 8SO42-
4Fe7S8 + 69O2 74H2O = 28Fe(OH)3 + 64H+ + 32SO42-
2FeAsS + 7O2 + 8H2O = 2Fe(OH)3 + 2H3AsO4 + 4H+ + 2SO42-
4CuFeS2 + 17O2 + 18H2O = 4Cu(OH)2 + 4Fe(OH)3 + 16H+ +
8SO42-

53
Los óxidos e hidróxidos formados pueden recubrir las

superficies, reduciendo la solubilidad del oro y el grado
oxidación de los sulfuros. Este tratamiento es adecuado
para minerales de bajo contenido de sulfuros.
Carbonatos no reaccionan en soluciones neutras y
alcalinas, aunque ellos pueden ayudar en neutralizar
cualquier ácido que se forme.
Una ventaja del proceso oxidativo no ácido es que no se
forma jarosita de plata, luego se pueden obtener elevadas
recuperaciones de plata en el proceso posterior de
cianuración.

54
2.7. OXIDACION ACIDA NITRICA
El ácido nítrico pude ser usado como agente oxidante en el

tratamiento de minerales refractarios del tipo pirítico y arsenopirítico.
HNO3 = H+ + NO3-
El ión nitrato producido es un agente oxidante, el cual participa en
una variedad de reacciones de óxido-reducción, como por ejemplo.
NO3- + 2H+ + e = NO2 + H2O
NO3- + 3H+ + 2e = HNO2 + H2O
NO3- + 4H+ + 3e = NO + 2H2O
2NO3- + 10H+ 8e = N2O + 5H2O
2NO3- + 12H+ 10e = N2 + 6H2O
NO3- + 1OH+ + 8e = NH4+ + 3H2O

55
Los principales productos de reducción son óxido nitroso

(NO), menor cantidad de NO2, N2O y N2.
El óxido nitroso es rápidamente a dióxido
2NO + O2 = 2NO2
El dióxido de nitrógeno y su dímero (N2O4) son altamente
solubles en agua y pueden ser lavados en agua para
producir una mezcla de nitroso y ácido nítrico.
2NO2 + 2H2O = HNO2 + HNO3
N2O4 + H2O = HNO2 + HNO3
6NO2 + 2H2O = 4HNO3 + 2NO

56
El uso de nitrato-nitrito para la oxidación de sulfuros tiene

varias ventajas sobre el oxígeno:
- Alta solubilidad del dióxido de nitrógeno en agua.
- Posibilidad de regenerar el oxidante en la fase gaseosa.
- Alto potencial de reducción resultando en rápidas
velocidades de oxidación.
La reacción simplificada de oxidación de la pirita es:
2FeS2 + 10HNO3 = 2Fe3+ + 2H+ + 4SO42- + 10NO + 4H2O
Esta reacción ocurre rápidamente sobre 60ºC y bajo pH
1,7.

57
Reacciones para la arsenopirita:

3FeAsS + 12HNO3 = 3FeAsO4 + 4H+ + 2SO42- + 4H2O + S +
12NO
La formación de azufre puede ser reducida a bajas
temperaturas pero aumentando la concentración de ácido
libre, agregando ácido sulfúrico.
3FeAsS + 3H+ + 14HNO3 = 3Fe3+ + 3SO42- + 3H3AsO4 + 14NO
+ 4H2O
Plata y cobre son altamente solubles en soluciones de
nitrato y se disuelven rápidamente.

58
VELOCIDAD DE REACCIONES
El elevado potencial de las especies nitrato-nitrito y la alta solubilidad

del dióxido de nitrógeno promueve las altas velocidades de oxidación
pueden ser llevadas a temperaturas más bajas y presiones más
bajas.
La velocidad de oxidación por ácido nítrico es fuertemente
dependiente de la temperatura y de la concentración de ácido nítrico.
La velocidad de oxidación de partículas finas de sulfuros es
aproximadamente el doble a 200ºC que a 100ºC.
La principal ventaja de operar a altas temperaturas es la eliminación
de azufre elemental y sus problemas asociados.
La mayoría de los procesos han sido desarrollados entre 70 y 180
g/l, para llevar una rápida oxidación.

59
100
FeAsS
90
80
FeS2
70
Oxidation (%) 60
50
40
30
FeAsS: 48% <75 µm
20 FeS2: 15% <75 µm
10 E= 750 mV (SCE)
0
10 20 30 40 50 60
Time (min)
Velocidad de oxidación de pirita y arsenopirita en ácido nítrico a
80ºC, 10% de sólidos.

60
100
80
Pyrite Oxidation (%)
60
= 140 g/L HNO3

= 23 g/L HNO3
40
T = 100ºC
Solids = 120 g/L
20
0
10 20 30 40 50 60
Time (min)
Efecto de la concentración de acido nítrico en la oxidación de

Pirita.

61
Ore/Concentrate
Slurry
Conditioning/Heating
O2 HNO3 (Arseno, Nitrox, Redox)

NaNo2 (NSC)
Nitric Acid
Oxidation
Redox Arseno, Nitrox and NSC
Arsenic/Gypsum Gas Phase

Precipitation CaCO3 Separation
NO/NO2
Vent
Gas Phase Atmosphere Arsenic/Gypsum
CaCo3
Separation Precipitation
NO/NO2
Gas
Scrubbing
Solid-Liquid
Wash Water
Liquid Separation
Solid
Neutralization Ca(OH)2
Cyanide
Cyanide Leach
Detoxification
Recovery
Tailings
Au-Ag Product
Diagramas de flujos para procesos oxidativos con Acido Nítrico

62
2.8. CONTROL DE CONCENTRACIONES

DE NITRATO
La concentración de iones nitrato en la pulpa efluente es
función de la concentración de nitrato en la oxidación y de
la eficiencia de los procesos de lavado posterior.
Diversos métodos de reducción de niveles de nitrato en la
pulpa oxidada han sido estudiados:
- Adición de sulfuros de hierro (pirrotita) o scrap de hierro
para consumir el exceso de ácido y oxidación de
especies formadas.
- Inclusión de una etapa de desnitrificación agregando
mineral fresco o concentrado con una solución
intermedia de nitrato.
63
Ore/Concentrate
Slurry
Conditioning / Heating
Primary
Oxidation / Dentrification
Gas Phase
Separation
Solid-Liquid Liquid
NO Neutralization
Separation
Solid
Secondary Tailings
Nitric Acid
Oxidation
Liquid
Solid-Liquid
Intermediate Separation
Nitrate Solids
Solution
Neutralization
Cyanide Leach
Tailings
Recovery
Au-Ag Product
Oxidación nítrica de sulfuros incluyendo etapas de desnitrificación

64
2.9. NEUTRALIZACION
La etapa de neutralización es posterior a la etapa de

oxidación, para la neutralización y remoción de arsénico
disuelto antes de reciclar la solución a la etapa de
oxidación.
La precipitación es llevada aumentando el pH entre 3 y 4
con cal. Se desea formar arsenato férrico, manteniendo
una razón Fe(III)/As(V) aproximadamente 4:1
Antes de la cianuración, la pulpa oxidada puede ser
neutralizada y el pH ajustado a aproximadamente 10,5.
Durante la neutralización es común la precipitación de
hierro como también la precipitación de jarosita de plata.

65
2.10. CONTROL DE NOx EN LA

DESCARGA DE GASES
Todos los proceso basados en ácido nítrico necesitan
descargar gases a la atmósfera. Aunque el dióxido nitroso
es altamente soluble en agua, varias etapas de adsorción
se requieren para lavar los gases. Plantas comerciales de
ácido nítrico usan más de 20 etapas para la adsorción y
recuperación de Nox
Alternativamente reacciones para diferentes medios de
adsorción son:
NO + NO2 + 2NaOH = 2NaNO2 + H2O
NO + NO2 + Ca(OH)2 = Ca(NO2)2 + H2O
NO + NO2 + CaCO3 = Ca(NO2)2 + CO2
66
El hidróxido de sodio es el más eficiente método de

lavado seguido por la cal y luego carbonato de calcio. Las
reacciones de lavado son más eficientes a bajas
temperaturas, temperatura ambiente. Los costos de lavado
dependen de muchos factores pero envuelven dos etapas
usando cal en la primera etapa, seguida por una segunda
etapa de hidróxido de sodio para producir un gas limpio
con contenidos de NOx bajos.

67
2.11. OXIDACION CON CLORO
Soluciones acuosas que contengan cloro disuelto son

fuertemente oxidantes.
QUIMICA DEL CLORO
El gas cloro es altamente soluble en agua y se disuelve
como ácido clorhídrico y como ácido hipocloroso.
Cl2 (g) = Cl2(ac) K = 6,2x10-2
Cl2 (ac) + H2O = HCl + HOCl K = 4x10-4
El ácido clorhídrico es ácido fuerte y se disocia
completamente en soluciones acuosas diluidas.
HCl = H+ + Cl-

68
Acido hipocloroso es un ácido débil

HOCl = H+ + OCL-
A pH inferiores a 7,5 la especie hipoclorosa predomina:
2HOCl + 2H+ + 2e = Cl2 + 2H2O
Cl2(G) + 2e = 2Cl-
Pareciera ser que HOCl y Cl2 disueltos en soluciones
acuosas son fuertes agentes oxidantes, con HOCl especie
preferencial para la oxidación de sulfuros y para la
desactivación de materia carbonácea.
Sobre 50ºC, cloro se disuelve a la forma de ClO3- el cual
es fuertemente oxidante
3Cl2 + 3H2O = ClO-3 + 5Cl- + 6H+

69
Y…
ClO-3 + 12H+ + 10e = Cl2 + 6H2O
Alternativamente, la especie hipoclorito puede ser
generado agregando alguna sal de hipoclorito a la
solución
NaOCl = Na+ + OCl-
Ca(OCl)2 = Ca2+ + 2OCl-
La especie hipoclorito puede reaccionar con agua para
formar ácido hipocloroso con un aumento de pH
OCl- + H2O = HOCl + OH-

70
αCl2 = [Cl2]
Cτ.Cl
1.0
αHOCl = [HOCl] αOCl = [OCl]

α 0.5 Cτ.Cl Cτ.Cl
0
0 2 4 6 8 10
pH
[Cl-] = 10-3 M
Cτ.Cl = [Cl2] + [HOCl] + [OCl-]
Distribución de las especies de cloro en agua a 25 C.

71
Resumiendo, la aplicación de oxidación de minerales

sulfurados y desactivación de materia carbonácea en
medio cloruro es también capaz de disolver oro, plata y
aleaciones Au-Ag-Te que son refractarias a la
cianuración.

72
2.12. DESACTIVACION DE MATERIA

CARBONACEA
El mecanismo de desactivación o pasivación con cloro no
está bien entendido. La oxidación directa de carbón
orgánico a dióxido de carbono es teóricamente posible
2HOCl + C = CO2 + 2HCl
Durante la clorinación, la superficie de carbón orgánico es
modificada por el cloro, ya sea por la formación de una
capa compuesta principalmente por grupos carboxilos
(COOH). Esta superficie pasiva el carbón, bloqueando los
sitios activos de adsorción. En soluciones alcalinas resulta
una carga negativa en la superficie, repeliendo el complejo
negativo de oro-cianuro.

73
La clorinación es más efectiva en el rango de pH 3 a 5

donde la especie ácido hipocloroso es predominante.
Se requiere concentraciones aproximadas de 1 g/l de
ácido para desactivar la materia carbonacea.
La temperatura más adecuada para el proceso es del
orden de 50ºC.
100
Cyanidation Gold Extraction (%)
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 11
Chlorination Pulp pH
Extracción de oro en cianuración en función del pH de la pulpa

74
OXIDACION DE SULFUROS
La reacción de oxidación de la pirita para el tratamiento de
minerales con materia carbonacea esta dada por.
2FeS2 + 15HOCl + 7H2O = 2Fe(OH)3 + 23H+ + 4SO42- + 15Cl-
Los otros sulfuros reaccionan en forma similar y el azufre
es oxidado a sulfato. Minerales de arsénico se
descomponen a la forma de tricloruro de arsénico, el cual
puede ser precipitado y recuperado como un producto
estable.
Los factores que influyen en la velocidad y extensión de la
oxidación son tamaño de partícula y mineralogía del
sulfuro.

75
La clorinación de minerales refractarios de sulfuros no es

un proceso económico debido al elevado consumo de
cloro. Por ejemplo, un mineral conteniendo 1% de azufre
como sulfuro a la forma de pirita consume 82kg/t de Cl2, si
la pirita es completamente oxidada. Si la misma cantidad
de azufre esta presente como pirrotita el consumo es
mayor a 100kg/t de cloro.
Por esta razón la clorinación está restringida a minerales
con bajo contenido de azufre, inferior a 1%.

76
2.13. BIOXIDACION DE MINERALES Y

CONCENTRADOS DE ORO
Algunos minerales pueden ser oxidados y catalizadas sus

reacciones de oxidación a través de bioxidación.
Thiobacillus thiooxidans y thiobacillus ferrooxidans son
adecuadas para minerales sulfurados y concentrados.
Las bacterias toman energía de la oxidación del azufre y
hierro, pero requieren oxígeno, CO2, nitrógeno para el
crecimiento celular.

77
Las reacciones de oxidación para el sulfuro de hierro

(FeSx) en medio ácido son las siguientes:
FeSx + xO2 + 2xH2O = FeSO4 + 4H+ + (x-1)SO42- + (2x+2)e
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O
FeSx + Fe2(SO4)3 = 3FeSO4 + xS
2S + 3O2 + 2H2O = 2H2SO4
Las reacciones de oxidación de ion ferroso y del azufre no
ocurren en una buena proporción en ausencia de
bacterias.

78
100
Gold Extraction (by cyanide leaching) (%)

A
B
0 100
Degree of Sulfide Oxidation (%)
A: 82% pirita, 15% arsenopirita,3% pirrotita. Oro asociado con

arsenopirita.
B: 91% pirita, 6,5% arsenopirita,0,5% pirrotita, 2% esfalerita. Oro
asociado a pirita y arsenopirita
Relación entre % de oxidación de azufre y extracción biológica de oro

79
ARSENOPIRITA
4FeAsS + 13O2 + 6H2O = 4H3AsO4 + 4FeSO4
2FeAsS + 7O2 + H2SO4 + 2H2O = Fe2(SO4)3 + 2H3AsO4
2FeAsS + Fe2(SO4)3 + 4H2O + 6O2 = 4FeSO4 + H2SO4 +
2H3AsO4
CALCOPIRITA
CuFeS2 + O2 + 2H2SO4 = CuSO4 + H2SO4 + 2H3AsO4
4CuFeS2 + 17O2 + 2H2SO4 = 4CuSO4 + 2Fe2(SO4)3 + 2H2O
CuFeS2 + 2Fe2(SO4)3 = CuSO4 + 5FeSO4 + 2S

80
La acción microbiana provoca la solubilización de las

especies pirita, arsenopirita y enargita. La remoción de
estos compuestos sulfurados favorece la posterior
extracción del oro por cianuración, tanto porque el oro
queda más expuesta al agente lixiviante y porque
disminuyen los compuestos competidores por el oxígeno
necesario en la cianuración.
Un hecho importante en el desarrollo de la bioxidación es
que no es necesario remover la totalidad de los
compuestos sulfurados para obtener un máximo de
extracción de oro. En muchos casos la oxidación del 40 a
50% del contenido de sulfuros es suficiente para recuperar
por sobre el 90% del oro.

81
Actualmente a nivel industrial, la bioxidación de

concentrados de minerales de oro refractarios se realiza
en al menos 6 plantas en 3 continentes.
Mina Capacidad(t/d) Inicio Actividades

Fairview, SudAf. 35 1986
Sao Bento,Bras. 150 1990
Harbour Lights,Aust. 40 1992
Wiluna, Australia 115 1993
Ashanti,Ghana 1000 1994
Youanmi,Australia 120 1994

82
El proceso BIOX utiliza un cultivo mixto de Thiobacillus

ferrooxidans y Thiobacillus thiooxidans y Leptosbacillus
ferrooxidans. La operación es continua, utilizando
normalmente 3 reactores, siendo el primero de ellos el de
mayor tamaño. La temperatura de operación se centra en
40ºC y el pH se controla entre 1 y 2. Los tiempos de
retención y los porcentajes de oxidación de sulfuros
requeridos son función de cada tipo de mineral.

83
SUSCEPTIBILIDAD DE SULFUROS A LA
OXIDACION BACTERIANA
Pyrnhotite
Tetrahedrite
Galena
Arsenopyrite
Sphalerite
Decreasing susceptibility to Pyrite Increasing susceptibility to
biological oxidation Enargite biological oxidation
Marcasite
Chalcocite
Bornite
Covellite
Chalcopyrite

84
30
Metal Dissolution Rate (mg/L/hr)

20
10
Fe
As
0
25 30 35
Tremperature (ºC)
Efecto de la temperatura en la velocidad de oxidación de un

concentrado de pirita-arsenopirita, pH=2

85
Lag Phase Most Active Dormant Phase

(adaption) Phase: Rapid (food source
Oxidation depletion)
Degree of Oxidation Achieved (%)
Optimum Operating Conditions

(i.e., target conditions for
continuous operation)
Time
Esquema de un ciclo de bio-oxidación para un tratamiento batch

de sulfuro.

86
Run-of-Mine or Crushed Ore
Grinding
Flotation
Bacteria Inoculum Regrind Tailings
H2SO4
Conditioning
Nutrients
Air
Bio-oxidation
Nutrients
Solid-Liquid
Separation Liquid
Cooling / Heating Limestone
Liquid Solids
Neutralization First-Stage
Neutralization
Cyanide
Leaching Solid-Liquid Liquid
Separation
Carbon to Gold
CIP/CIL Solids Lime
Recovery Circuit
Tailings Return Water (may Second-Stage
require further detoxification Cyanide Neutralization
prior to reuse in flotation Detoxification
or bio-oxidation circuits)
Tailings Disposal
Esquema de oxidación biológica de Minerales Sulfurados.

87
Run-of-Mine Ore
Crushing
Agglomeration Aid Aglomeration

(if required) for Acid Media
Bacteria Inoculum Nutrients Bio-oxidation

Air, O2
(if required) H2SO4 Heap Leach
Neutralization Lime, Limestone
Reagglomeration Lime
and Restacking
Cyanide Solution for

Heap Leach Gold Recovery
Cyanide
Detoxification
Disposal (in place

or separate facility)
Diagrama de flujo conceptual para lixiviación bilógica de

minerales sulfurados de baja ley.

88
2.14. BIOXIDACION DE
CONCENTRADOS REFRACTARIOS DE
ARSENOPIRITA EN TANQUES
AGITADOS: Experiencia Industrial en
Tamboraque, Perú

89
ANTECEDENTES
MLPSA (Minera Lizandro Proaño S.A.), pequeña

productora de concentrados de plomo y cinc, realizó una
evaluación de las distintas alternativas posibles para la
recuperación de oro a partir de sus relaves de flotación.
Estos relaves que contienen oro finamente diseminado en
la arsenopirita, fueron sometidos a un proceso de flotación
obteniéndose un concentrado de pirita y otro de
arsenopirita.

90
Estos concentrados son altamente refractarios, ya que las

extracciones directas de oro a través de la cinauración
alcanzan el 10%. El concentrado de arsenopirita, debido
a su mayor contenido de oro, fue sometido a los procesos
de tostación, lixiviación a presión y lixiviación bacteriana.
Después de analizar los resultados obtenidos a nivel de
laboratorio, se decidió por la alternativa de lixiviación
bacteriana (biooxidación) teniendo en cuenta las ventajas
técnico-económicas de la misma.

91
La concentradora trataba 200 ton/día de minerales

sulfurados de plomo y cinc, produciendo concentrados de
plomo y cinc; resultando relaves auríferos que fueron
depositados en las canchas de relaves 1 y 2. Estos
relaves de la flotación de cinc, contienen 3.14 g/ton de oro
y 33.9 g/ton de plata finamente diseminados en la
arsenopirita.

92
Las pruebas de laboratorio realizadas se centraron

inicialmente en la flotación diferencial de los relaves de
cinc para producir primero un concentrado de pirita y otro
de arsenopirita.
Las leyes del concentrado de arsenopirita pueden variar
entre los siguientes límites:
As : 22 a 30% Ag : 49.8 a 62.2 g/ton

Fe : 30 a 34% S : 24 a 30%
Au : 21.8 a 31.1 g/ton

93
Las leyes del concentrado de pirita pueden variar entre los

siguientes límites:
As : 1.8 - 2% Ag : 133 g/ton
Fe : 44 - 46% S : 7 - 9%
Au : 4.6 - 5.5 g/ton

94
El objetivo del proyecto Tamboraque fue incrementar su

capacidad de molienda a 600 toneladas por día y al
mismo tiempo construir las instalaciones para recuperar el
oro y la plata de la arsenopirita. El proyecto estaba
previsto ejecutarse en dos fases: la primera fase para
recuperar un estimado de 19.000 onzas de oro y 28.000
onzas de plata a partir de 260.000 toneladas depositadas
de relaves auríferos.

95
La segunda fase contempló la ampliación de las secciones

de molienda y flotación para tratar el mineral procedente
de la mina y producir concentrados de plomo y zinc; y a
partir de los relaves de la flotación de zinc producir
concentrados de pirita y arsenopirita. En ambas fases,
estaba previsto tratar el concentrado de arsenopirita en la
planta BIOX, antes de recuperar el oro por la cianuración
convencional. La producción de oro durante la fase 2
estaba estimada en 23.500 onzas por año.

96
AISLAMIENTO DE BACTERIAS A PARTIR

DEL DRENAJE ACIDO DE LA MINA
CORICANCHA
La lixiviación de arsenopirita y pirita usando técnicas
biohidrometalúrgicas puede ser representada con las
siguientes reacciones:
Pirita:
4FeS2 + 15 O2 + 2H2O → 2 Fe2(SO4)3 + 2H2SO4
Arsenopirita:
2FeAsS + 7O2 + 2H2O + H2SO4 → 2H3AsO4 + Fe2(SO)2

97
La mina Coricancha es una mina subterránea que posee

varios niveles de extracción de mineral, en cada uno de
los cuales hay presencia de aguas ácidas. Se determinó
que el nivel de extracción 710 de la veta tiene los valores
de pH más ácidos (2.0) y mayores concentraciones de
fierro (9.5g/l) y arsénico (55mg/l) en solución, lo cual indica
algunas actividad bacteriana en el lugar.

98
Para el aislamiento del cultivo bacteriano se colectaron

muestras de agua del nivel 710 de la mina Coricancha y
se realizaron cultivos en el medio TK (Tuovinen-Kelly)
modificado, el cual posee el fierro ferroso como recurso
de energía para enriquecer este cultivo. Este cultivo con
una densidad de población mayor, 2 X 108 células/ml, fue
adaptado al concentrado de arsenopirita por un
incremento paulatino del porcentaje de sólidos en la pulpa
de 1 a 5%

99
Esta adaptación fue llevada a cabo a temperatura

ambiente en medio TK en matraces de 250 ml con una
agitación constante. La molienda del concentrado fue de
100% -45 μm. El tiempo de residencia fue de 8 a 12 días
dependiendo del grado de oxidación de fierro y arsénico.

100
Regularmente se llevaron a cabo subcultivos transfiriendo

10% de la pulpa biooxidada, a nuevos medios de cultivos
con un ligero incremento del porcentaje de sólidos. El
cultivo adaptado fue utilizado para las posteriores pruebas
de laboratorio.

101
PRUEBAS A NIVEL LABORATORIO
Los concentrados de pirita arsenopirita son refractarios,

ambos se sometieron a pruebas de biooxidación, y luego
de la cianuración de los concentrados biooxidados , se
tuvo recuperaciones de oro mayores a 90%; sin embargo,
debido a los mayores contenidos de oro en la arsenopirita,
se decidió que las siguientes pruebas de biooxidación en
tanques agitados se llevarían a cabo sobre este
concentrado refractario.

102
Para realizar pruebas a nivel laboratorio, en un tanque de

20 litros de acero inoxidable con agitación y aireación
constante, se utilizaron las bacterias adaptadas al
concentrado de arsenopirita. Este reactor de 18L de
capacidad, posee agitación mecánica y se le inyecta aire
comprimido por la parte inferior para lograr una eficiente
aireación. Las condiciones de lixiviación fueron las
siguientes:

103
• Porcentaje de sólidos : 20%

• Tiempo de lixiviación : 40 días
• pH inicial : 1.8
• Fuente energética : 6 g/l Fe2+
• Medio Nutritivo : 16.2 l de TK
• Inocúlo Bacteriano : 1.8 l de cultivo mixto bacteriano
• Temperatura : Ambiente (25ºC - 28ºC)
Se observó un excelente desarrollo bacteriano durante la prueba
llegando a poblaciones de 109 células/ml al alcanzar el 20% de
sólidos.

104
80 700
70 600
60
500
50
400
40
g/l
300
30
200
20
10 100
0
1 4 8 10 15 17 21 24 28 30 35 38
Días
Fe total (g/l)
Fe2+ (g/l)
Eh (mV)
Bioxidación de arsenopirita en tanque de 18 litros de capacidad.

105
Se calcula una adición diaria promedio de 0.51 L de agua

ácida de mina, lo cual hace que exista un considerable
aumento del nivel de fierro total al final de la prueba. Las
altas concentraciones de metales en solución no han sido
inhibitorias para las bacterias, más bien se muestra una
gran adaptación del cultivo bacteriano al concentrado de
arsenopirita.

106
La oxidación de azufre como sulfuro fue de 85% y la

extracción de oro luego de la cianuración del concentrado
biooxidado fue del 92% . De esta manera se incrementó
el volumen de bacterias adaptadas al arsénico a 18 litros,
las que fueron utilizadas en las pruebas realizadas en la
planta piloto continua.

107
PRUEBAS A NIVEL PILOTO
Se usó una planta piloto continua que puede procesar 50

kg/día. Los 5 biorreactores de acero inoxidable tienen un
volumen total de 300 L cada uno y están acondicionados
con serpentines de acero inoxidable (excepto el último
tanque TK-E), agitadores mecánicos y difusores de aire.

108
La planta piloto trabajó con cuatro etapas de biooxidación,

la primera etapa realizada en los dos primeros reactores
en paralelo y las siguientes etapas realizadas en los tres
reactores en serie. El pH fue controlado manualmente con
la adición de ácido sulfúrico o caliza. La temperatura en la
pulpa de lixiviación fue controlada manualmente abriendo
y cerrando las válvulas en el circuito de agua de
enfriamiento/calentamiento.

109
FEED
TK-RA
TK-R1
TK-R2
TK-R3
TK-E
AIR
Diagrama de la planta piloto continua de bioxidación en TECSUP, Lima

110
El equipo de trabajo operó esta planta piloto

continuamente, realizando los controles del proceso las 24
horas del día. La temperatura de la pulpa, pH, oxigeno
disuelto y la velocidad de alimentación fueron
consideradas las variables más importantes para una
óptima performance.

111
Al utilizar agua del río Rímac, se comprobó que el proceso

es consumidor de ácido en los reactores primarios debido
al alto contenido de arsenopirita en el concentrado; sin
embargo al utilizar el drenaje ácido de mina, se disminuyó
notablemente el consumo de ácido en los biorreactores .
Se logró alcanzar un tratamiento de biooxidación continua
de concentrado de arsenopirita registrando entre 30 a
35% de pérdida de peso, con 10 días de tiempo de
residencia, al 15% de sólidos y recuperando más del 90%
de oro.

112
PRUEBAS CONTINUAS DE
NEUTRALIZACION
En una siguiente etapa, la solución de lixiviación

bacteriana que contiene fierro, arsénico y ácido sulfúrico
es neutralizada con caliza y/o cal para precipitar una
mezcla de yeso, jarositas y arseniato férrico, producto
bastante estable y que puede depositarse en una cancha
de relaves adecuada sin causar ningún problema al medio
ambiente.

113
Se forman compuestos de Ca (II) - As(V) tales como

Ca(H2AsO4)2 , CaHAsO4 , Ca5H2(AsO4), Ca3(AsO4)2 y
Ca2AsO4OH que estabilizan el As(V), de los cuales el
arseniato de calcio Ca3(AsO4)2 es probablemente el
producto sólido que más se forma. También se forman
arseniatos básicos de calcio y Fe (III), tales como
Ca3Fe4(AsO4)4(OH)6·3H2O y Ca2Fe3(AsO4)3 (OH)4.

114
Se llevaron a cabo pruebas continuas de neutralización a

nivel piloto para simular el proceso de neutralización y
determinar la estabilidad del precipitado resultante. La
prueba TCLP (Toxicity Characteristic Leaching
Procedure), desarrollado por la EPA (Environmental
Protection Agency) de Estados Unidos fue utilizado para
evaluar la estabilidad de los precipitados. Los resultados
de estas pruebas se presentan en la Tabla.

115
PRUEBAS CONTINUAS DE
NEUTRALIZACION DE SOLUCION DE
BIOOXIDACION
Prueba Relación Reactivo Análisis Análisis Análisis

pH
Nº Molar Fe/As utilizado TCLP As (ppm) TCLP Pb (ppm) TCLP Sb (ppm)
1 2.4 CaO 5.5 1.3 <0.02 <0.02

2 2.2 CaCO3 5.5 1.3 <0.02 <0.02
3 2.3 CaCO3 6.2 6.8 <0.02 <0.02
4 3.9 CaCO3 5.5 2.0 <0.02 <0.02
5 2.2 CaCO3 4.5 2.3 <0.02 <0.02

116
Para la prueba 4, se adicionó sulfato ferroso al alimento

del circuito de neutralización, el cual fue oxidado a sulfato
férrico empleando peróxido de hidrógeno. Esto fue
realizado para determinar el efecto de una mayor relación
de Fe : As en la estabilidad del precipitado. Un precipitado
es considerado estable con respecto al As cuando la
solución rica del ATCLP contiene menos de 5 ppm de
arsénico.

117
Las pruebas piloto continuas indicaron que es posible

producir precipitados estables a un nivel de pH de 4.5 y
5.5 con una relación de Fe : As mayor a 3; y que no sería
necesario adicionar más fierro férrico a la solución de
biooxidación para obtener un sólido que cumpla los
requerimientos de la EPA.

118
INCREMENTO DE BACTERIAS NATIVAS

ADAPTADAS A ARSENOPIRITA PARA EL
ARRANQUE DE LA PLANTA INDUSTRIAL
Para poner en funcionamiento la planta BIOX, se realizó
el incremento del volumen del inóculo bacteriano aislado
de la mina Coricancha a 4000 m.s.n.m. y adaptado al
concentrado de arsenopirita durante aproximadamente 4
años. Se realizaron una serie de pruebas en Tamboraque,
durante 7 a 10 días en biorreactores de diferentes
capacidades, 10 litros, 100 litros, 1m3 y 10 m3 para
obtener un cultivo de gran calidad y actividad bacteriana.

119
El concentrado de arsenopirita fue remolido 85% malla -

45μm. El medio nutriente fue preparado con sales del
medio 9K, en los tanques de 10 a 100 litros; mientras que
en los tanques de mayor capacidad de 1 m3 y 10 m3, el
medio nutriente se preparó con fertilizantes (sulfato de
amonio, sulofato de potasio y fosfato diamónico).

120
El drenaje ácido de mina utilizado durante la preparación

de la pulpa de arsenopirita al 10% de sólidos, incrementó
la concentración de hierro férrico, redujo el consumo inicial
de ácido sulfúrico y eliminó el tratamiento directo del
drenaje ácido de mina antes de descargarlo al río Rímac,
tal como se determinó en las pruebas iniciales a nivel del
mar en Lima.

121
El residuo sólido biooxidado fue lavado, filtrado, secado y

pesado para medir el azufre como sulfuro (por método
gravimétrico), arsénico y fierro, para determinar la
remoción de éstos de la arsenopirita. Así también, el
residuo biooxidado fue lavado cuatro veces antes de
realizar los análisis de oro y plata y realizar las pruebas de
cianuración CIL utilizando 20 g/l de carbón activado en la
solución cianurada, en un tanque agitado con aireación.

122
La concentración de sólidos para estas pruebas de

cianuración fue de 25-30% y solución de cianuro de 0.5
g/l. Las muestras de solución fueron tomadas
periódicamente durante las 72 horas de lixiviación, en las
cuales se midió la concentración de oro y plata con un
espectrofotómetro de adsorción atómica. Después de las
pruebas de cianuración, la pulpa fue tamizada por una
malla -20 y enviada al laboratorio para análisis de oro por
vía seca.

123
RESULTADOS
En arsénico, fierro y azufre como sulfuro fueron

solubilizados durante la biooxidación del concentrado del
arsenopirita en todos los biorreactores. La remoción de
arsénico, fierro y azufre como sulfuro fue de 96%, 94% y
90% respectivamente. La disolución de oro en las pruebas
de cianuración fue de 92%

124
PARAMETROS DE CONTROL EN
BIORREACTOR 10 LITROS
Fe2+ Fe3+ AsT REDOX pH Adición Población % Azufre Disolución
Día
(g/l) (g/l) (g/l) (mV) caliza (l) (células/ml) sulfuro oro (%)
0 9,50 5,70 4,20 426 1,60 3,1 x 108 30,00 10,00

1 9,90 10,80 458 1,65 5,4 x 108
2 8,20 15,80 8,06 498 1,40 9,6 x 108
3 4,40 24,70 527 1,28 150 1,2 x 109
4 2,25 33,80 556 1,21 200 1,9 x 109
5 1,10 37,50 16,66 603 1,27 150 2,7 x 109
6 0,25 42,00 624 1,09 500 4,3 x 109
7 0,00 47,00 25,10 665 1,30 100 5,1 x 109 2,95 92,20
50
45 45
40 40
35 35
30 30
g/l
g/l
25 25
20 Fe2+ 20 Fe2+
15 Fe3+ 15 Fe3+
10 10
5 5
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Días Días
Oxidación de Fierro en Biorreactor 10 L Oxidación de Fierro en Biorreactor 100 L

125
PARAMETROS DE CONTROL EN
BIORREACTOR 1 M3
Fe2+ Fe3+ AsT REDOX pH Adición Población % Azufre Disolución

Día (g/l) (mV) (células/ml) sulfuro oro (%)
(g/l) (g/l) Caliza (l)
0 9,70 4,90 3,65 445 1,70 2,1 x 108 30,00 10,00

1 9,90 4,40 437 1,68 2,8 x 108
2 9,00 5,60 443 1,68 3,1 x 108
3 8,40 9,50 455 1,59 5,8 x 108
4 7,40 13,30 14,53 485 1,49 21,00 18,00
5 6,50 18,80 547 1,48 1,8 x 109
6 5,10 25,40 578 1,40 5
7 3,10 33,10 19,90 593 1,26 10 8,30 68,00
8 0,90 37,35 602 1,27 23 3,8 x 109
9 0,15 43,20 634 1,29 10 4,3 x 109
10 0,10 46,60 24,10 670 1,29 10 5,5 x 109 3,00 93,10

126
100
50
45
80
Disolución de oro (%)

40
35
60
30
g/l
25 40
20 Fe 2+
15 20
Fe3+
10
5 0
0 0 50 100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Oxidación de azufre como sulfuro (%)
Días
Oxidación de fierro en bioreactor Disolución de oro vs

de 1 m3 oxidación de azufre como
sulfuro en bioreactor de 1 m3

127
3. PROCESOS PIROMETALURGICOS
La oxidación de minerales y concentrados refractarios y

carbonáceos de oro puede ser llevada a efecto con
procesos pirometalúrgicos por tostación en la presencia de
un gas oxidante como el oxígeno o aire.
El objetivo es producir una calcina de óxido de hierro
porosa en la cual el oro se haya liberado, creando acceso
para la solución de cianuro y minimizando el consumo de
reactivos por parte de los constituyentes de la mena.

128
La tostación puede ser realizada en una o dos etapas. En

una etapa el método consiste en oxidar directamente el
material en una atmósfera oxidante.
Cuando el proceso se compone de dos etapas, la primera
opera en condiciones reductoras, creando un producto
intermedio poroso, seguido por una segunda etapa de
tostación en una atmósfera oxidante.

129
3.1. QUIMICA DEL PROCESO DE

TOSTACION
SULFUROS DE HIERRO
Los diagramas de estabilidad para el sistema Fe-S-O a
602ºC, muestran que bajo condiciones oxidantes, pirita,
marcasita y pirrotita son directamente oxidadas a
magnetita y luego a hematita.
3FeS2 + 8O2 = Fe3O4 + 6SO2
3FeS + 5O2 = Fe3O4 + 3SO2
4Fe3O4 + O2 = 6Fe2O3
Estas reacciones son exotérmicas.

130
-0
FeS2
-5
Fe2(SO4)3
pS
FeS
O2
pS
=1
O2
-10
0a
=1
0 tm
0
-5 at
pS
m
O2
log pS2 atm
-15
=1
0-
10 at
m
-20
A
-25 B
Fe FeO Fe3O4 Fe2O3
-30
-35
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0
log pO2 atm
Diagrama de estabilidad del sistema Fe-S-O a 602 ºC

131
Bajo condiciones reductoras (atmósfera de azufre y

dióxido de azufre) la pirita se descompones a pirrotita.
FeS2 = FeS + S2(G)
El azufre migra a la superficie del mineral donde se
volatiliza, produciendo una estructura porosa. La
migración del azufre puede ser violento a temperaturas
superiores a 550 C, produciendo fracturación de las
partículas en algunos casos.
El azufre volatilizado es rápidamente oxidado
(exotérmicamente) a dióxido de azufre en presencia de
oxígeno.
S(g) + O2 = SO2(g)

132
En una segunda etapa oxidante, la pirrotita porosa

formada, será oxidada a magnetita y hematita.
SULFUROS DE ARSENICO
Los diagramas de estabilidad para el sistema Fe-As-S-O a
402ºC muestran que bajo condiciones oxidantes la
arsenopirita reacciona para formar magnetita.
12FeAsS + 2902 = 4Fe3O4 + 6As2O3 + 12SO2
La magnetita formada es oxidada luego a hematita. La
formación directa de magnetita no es adecuada, pues
puede disminuir la difusión de arsénico a la superficie,
provocando la retención de arsénico en la matriz del
mineral.

133
De acuerdo a lo anterior materiales que contienen 2 a 3%

de arsénico no pueden operar con una sola etapa de
tostación u oxidación.
Bajo condiciones reductoras, en una atmósfera de dióxido
de azufre, la arsenopirita se descompone a pirrotita y
arsénico. El arsénico difunde a través de la capa formada
y volatiliza en la superficie de la capa porosa de pirrotita.
FeAsS(g) = FeS(s) + As(As)
La pirrotita es luego oxidada a magnetita y luego a
hematita en una segunda etapa de tostación.

134
El arsénico volatilizado es rápidamente oxidado a trióxido

de arsénico en presencia de oxígeno
4As(g) + 3O2(g) = 2As2O3(s)
Dependiendo de las condiciones de tostación, el trióxido
de arsénico puede ser oxidado a pentóxido de arsénico
As2O3(s) + O2(g) = As2O5(s)
Otros minerales de arsénico tales como oropimente son
oxidados durante la tostación a trióxido o pentóxido y
dióxido de azufre
4AsS + 7O2 = 2As2O3 + 4SO2
2As2S3 + 9O2 = 2As2O3 + 6SO2

135
40 H
P
PO
30 A Arsenopyrite
H Hematite
M Magnetite
Mass (%)
P Pyrite
20 PO Pyrnhotite
A
M
10
0
1 3 5 7 9 11 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Reducing Roast Oxidizing Roast
Sample Port No.
FeAsS
(arsenopyrite)
FeS1 + x Fe3O4 Fe2O3
(pyrnhotite) (magnetite) (hematite)
FeS2
(pyrite)
Increase in Oxidation
Transformaciones Mineralógicas

136
Fissures may develop normal to

Pyrnhotite showing various degrees of particle surface. After the Fe-S Excesive heating may cause
porosity. Solid pyrnhotite grains ratio reaches 1, the pyrnhotite sintering with consequent closing
Pyrite observed occasionally. begins to oxidize to Fe3O4. of the pores.
FeS2 → FeS + S FeS → Fe3O4 Fe3O4 → Fe2O3

S
Diffusion of sulfur vapor to the surface Various pore textures develop. Pore size normally increases as
of the grain where it is oxidized to SO2. Grain-boundary diffusion occurs roasting temperature increases, but
Recrystallization of pyrnhotite and in recrystallized sulfide. the pore size of calcines varies.
volume reduction of sulfide occurs.
Too rapid heating rate may cause the iron oxide to form a Owing to its high surface area,
dense rim that may inhibit further roasting by preventing porous magnetite texture rapidly
mass and heat transfer and also access of cyanide changes to hematite.
Arsenopyrite
solution.
Pore
FeAsS → FeS + As FeS → Fe3O4 Fe3O4 → Fe2O3

As
Found as: Diffusion of As vapor to the surface, Porous pyrnhotite is progressively Owing to the rapid oxidation of the
(a) Irregular grains where it oxidizes to As2O3. In this converted to magnetite. pyrnhotite, fine pores developed
(b) Euhedral rhombs, which stage gold coalesces. and are superimposed on the
are valuable indicators for coarse pyrnhotite pores.
positive identification of
roasted arsenopyrite
grains.
Mecanismo de combustión de pirita y arsenopirita

137
FeS2 + FeAsS
-5 (As-S)
Fe2(SO4)3
-10
FeS
log pO2 (atm)
-15
Fe2O3
pS
O2
=1
-20
0
pS
0
A
atm
O2
Fe3O4
pS
=1
O2
B
0
-25 FeO
=1
-5
Fe
atm
0
-10
atm
-30
As
As2O3 As2O5
-35
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0
log pS2 (atm)
Diagramas de estabilidad del sistema As-Fe-S-O a 402 C

138
0
AS2S3
-5
AS2S2
-10
AS2O5
log pS2 (atm)
-15 AS2O3
-20
pS
pS
pS
As
O2
O2
O2
=1
=1
-25
=1
0
0 at
0
-5 a
0
-10 a
m
m t
-30 tm
-35
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0
log pO2 (atm)
Diagrama de estabilidad del sistema As-S-O a 230 C

139
MINERALES DE ANTIMONIO
Los minerales de antimonio pueden presentar problemas

especiales durante el proceso de tostación. Estibinita se
descompone para formar trióxido de antimonio.
2Sb2S3 + 9O2 = 2Sb2O3 + 6SO2
El trióxido de antimonio puede causar aglomeración de las
partículas en el tostador. El antimonio puede formar
aleaciones con minerales de plata los cuales son
insolubles en soluciones de cianuro. La calcina puede ser
tratada o lavada con soluciones de hidróxido de sodio
para disolver parcialmente las aleaciones formadas.

140
OTROS SULFUROS
Sulfuros de cobre, cinc y plomo son oxidados de la

siguiente forma
2MS + 3O2 = 2MO + 2SO2
Sulfuros mixtos como calcopirita, forman óxidos metálicos
y dióxido de azufre, aunque se producen variados
productos intermedios de oxidación.
Los óxidos pueden ser también consumidores de cianuro,
pero la estequiometría indica que consumen menos que
los sulfuros.

141
CARBON Y MATERIA CARBONACEA
Carbón orgánico, ácido húmico, carbón grafítico y otros

son oxidados durante la tostación:
C +O2 = CO2
La velocidad de oxidación del material carbonáceo suele
ser lenta, resultando en una incompleta oxidación.
Los carbonatos se descomponen:
CaCO3 = CaO + CO2
MgCO3 = MgO + CO2

142
ORO
Durante la tostación el oro puede estar presente en forma

muy fina o en soluciones sólidas, migra hacia los poros o
bordes de grano en la dirección de difusión del azufre o
arsénico.
Algunas calcinas pueden exhibir lentas velocidades de
disolución de lixiviación aunque la recuperación del oro
llega a ser sobre 90%.

143
EQUIPOS DE TOSTACION
Una vez fue dominante Flow of

solids
el tostador Herreschoff. Rabble arm rotating
in horizontal plane
Rastras rotatorias
Fixed
revuelven los sólidos. hearth
El concentrado tostado
Refractory Rabble blade Central shaft
wall
cae desde un crisol al Path followed by gases

Path followed by hot solids
siguiente.

144
TOSTADOR DE PISOS
Ferd
Oil-
gas
Recipiente Cilíndrico 6D × 15h,

Dryling
Hearth
revestido con refractarios y

consta de 7 a 12 crisoles.
Alimentación concentrado por
arriba y se rastrillan para bajar Rabble
al piso inferior. Arm
Aire de tostación entra por el

fondo y sube en contraflujo con Rabble
Blade
concentrado-calcina. Natural
Gas
Al inicio se calienta a Tº de
ignición y luego se ingresa el
concentrado y aire en cc. Air
Una vez encendido opera

autógenamente por R. Qx. Calcine Calcine
Exotermica. Cooling

145
TOSTADOR DE LECHO FLUIDIZADO

Oil-gas
Las partículas sólidas son

levantadas por el flujo gaseoso.
Las partículas “burbujean y
ebullen” y esto promueve muy
buen contacto entre sólidos y
gas. Slurry
leed
Los sólidos pueden ser
alimentados como una pulpa (se
puede agregar agua para
controlar la temperatura).
Un ciclón captura los polvos que
son llevados fuera del reactor. Tuyere
Heads
Air Product

146
3.2. TRATAMIENTO DE LA CALCINA Y

RECUPERACION DEL ORO
En preparación de la cianuración la calcina puede ser
enfriada y mezclada con agua para formar una pulpa.
Otros tipos de lavado han sido realizados, los cuales
incluyen uso de ácido sulfúrico, carbonato de sodio,
silicato de sodio, permanganato de potasio.
La presencia de minerales de plomo en los minerales o
concentrados a ser tostados pueden formar un óxido de
plomo insoluble sobre la superficie del metal precioso.
Esta capa puede ser removida con una solución diluida de
cloruro de sodio.

147
110
100 2nd Region
90
1st
3rd
Region
Region
80
Recovery of Gold (%)

70
60
50
40
30
20
200 400 600 800 1,000 1,200
Roasting Temperature (ºC)
Recuperación de oro como una función de la temperatura de

tostación.

148
550 ºC wet
Surface Area (m2/g)
3 550 ºC
550 ºC
650 ºC wet
650 ºC
650 ºC
2
0
20 40 60 80
Time (min)
Efecto de la temperatura y área superficial.

149
55.0
55.0
50.0 50.0
Weight Loss (%)
Sulfur-Soluble Content (%)
20.0
Content of Sulfur Calcines (%)

25.0
Sulfur-Insoluble Content (%)
Weight Loss (%)

20.0
15.0
Pyrite
80% N2 + 20% O2 15.0
-150 + 106 µm
10.0
10.0
5.0
5.0
0 0
450 500 550 600 650 700 750

Contenido de azufre (soluble e insoluble) en la calcina y pérdidas

de peso en la tostación de pirita a diferentes temperaturas.

150
50.0 50.0
As
40.0 40.0
Weight Loss (%)

Sulfur-Soluble Content (%)
Content of S and As in Calcines (%)

Sulfur-Insoluble Content (%)
30.0 30.0
Weight Loss (%)

Arsenopyrite
80% N2 + 20% O2
-150 + 106 µm
20.0 S 20.0
10.0 10.0
0 0
450 500 550 600 650 700 750

Contenido de azufre y arsénico en la calcina y pérdidas de peso

en la calcina y pérdida de peso en la arsenopirita a diferentes
temperaturas.

151
3.3. TRATAMIENTO DE LOS GASES

Los dos gases más importantes a ser considerados son:
dióxido de azufre y trióxido de arsénico. En menor
importancia pueden ser considerados: dióxido de carbono,
monóxido de carbono, mercurio, óxidos de teluro, selenio,
óxidos de antimonio.
MATERIAL PARTICULADO
Es importante recuperar eficientemente el material
particulado desde los gases de tostación.
DIOXIDO DE AZUFRE
Puede ser recuperado por conversión catalítica en trióxido
de azufre, el cual es adsorbido en ácido sulfúrico a la
forma de H2S2O7.
152
Este producto diluido genera un producto comercial de

ácido sulfúrico.
Para gases diluidos en dióxido de azufre, que no permite
su tratamiento económico, puede ser tratado de la
siguiente manera:
2Ca(OH)2 + 2SO2 + O2 = 2CaSO4 + 2H2O
- Gases de tostación son lavados con pulpas de cal.
- Cal sólida es alimentada al tostador durante el proceso
(hasta un 75% de SO2 puede ser removido de esta
manera).
La reacción de carbonato con SO2 es:
2CaCO3 + 2SO2 + O2 = 2CaSO4 + 2CO2
153
TRIOXIDO DE ARSENICO
Materiales con elevados contenidos de arsénico al ser
tostados producen trióxido el cual puede ser condensado
y recuperado en forma pura reduciendo la temperatura del
gas desde 360 a 120ºC. El producto es recolectado con
tecnología de filtrado de gases.
MERCURIO
Pequeñas cantidades de mercurio pueden ser
recuperados con sistema de lavado alcalino.

154
PROBLEMA PROPUESTO
1.- Producto de un proceso de cianuración por agitación,

del último reactor agitado se descarga un flujo de 153 t/hr
de pulpa cianurada, la cual contiene un 35% de sólidos y
la concentración de oro disuelto es de 4ppm. La densidad
de la pulpa es de 3,4gr/cc. La pulpa es enviada a un
espesador para hacer separación sólido-líquido donde se
obtiene una solución rica y una pulpa espesa de 75% de
sólidos. La espesa debe ser enviada a un circuito de
lavado en contracorriente. Evalúe para diferentes
números de reactores y razones de lavado, la eficiencia
del proceso y la concentración de oro de la solución de
lavado obtenida. Suponga Cw = 0.

155
CIRCUITOS DE LAVADO EN
CONTRACORRIENTE
CL - CW
Q3 = + CW
1 + RL + RL2 + RL3
Q L , CL
Q w , Cw
1 2 3
Q w , C1
QL , C3

156
QL= Flujo de solución de la pulpa a lavar (m3/hr).
QW= Flujo de agua de lavado (m3/hr).
CL= Concentración de oro (u otro elemento) en la solución

de la pulpa a lavar.
CW= Concentración de oro (u otro elemento) en el agua

de lavado.
C3= Concentración de oro ((u otro elemento) en la

solución de la pulpa a descartar.
C1= Concentración de oro (u otro elemento) en la solución

rica del circuito de lavado.

157
DETERMINACION DE EFICIENCIA DE
LAVADO
Eficiencia = ((QLCL – QLC3 ) / (QLCL)) x 100
Eficiencia=((QwC1 – QwCw)/(QwCw))x100

158
4. MINERALES REFRACTARIOS
SULFURADO
4.1. Introducción
Se denominan minerales refractarios a todos aquellos que

en un tiempo razonable no se disuelven en un porcentaje
importante, como es el caso de los minerales sulfurados
de cobre.
Existen minerales que son refractarios por sí mismo, y

otros que lo son porque se encuentran atrapados en el
interior de un mineral refractario al medio.

159
4.2. QUIMICA DE LA LIXIVIACION

DE MINERALES SULFURADOS
DE COBRE EN MEDIO Fe+3/H2SO4
Los minerales sulfurados de cobre requieren la

presencia de un agente oxidante y condiciones de
pH, para efectuar su disolución. Las reacciones son
de óxido-reducción y en ciertos casos, para favorecer
el proceso, se necesitan condiciones de temperatura
y presión.

160
En el tratamiento de minerales mixtos, la presencia

del agente oxidante está dada por los iones férricos,
generados en el mismo proceso.
Las soluciones que contienen estos iones son

agentes oxidantes enérgicos con un potencial de
oxidación de aproximadamente 0,6 – 0,8V.

161
Sobre la base de lo anterior puede señalarse que cuando

un mineral sulfurado de cobre está en contacto con
soluciones aciduladas que contienen iones férricos,
termodinámicamente cabe esperar la disolución del cobre
como Cu++, en conjunto con iones Fe++ y sulfato o
bisulfato.
MS + 8Fe3+ +4H2O = M2+ + SO42- + 8H+ + 8Fe2+
MS + 8Fe3+ +4H2O = M2+ + HSO4- + 7H+ + 8Fe2+

162
La evidencia experimental, sin embargo, señala que la

reacción de lixiviación produce S elemental y muy poca
cantidad de sulfato o bisulfato, de acuerdo a la siguiente
reacción:
MS + 2Fe3+ = M2+ + 2Fe2+ + S

163
El potencial de oxidación de la semireacción:

Fe3+ + e- = Fe2+ E0 = O,77V
Está dada por la ecuación de Nerst. Considerando los

valores de energías de formación, se tiene el siguiente
valor del potencial estándar de la semireacción.
E = 0,77 - (RT/nF) ln(Fe2+)/(Fe3+)

164
CALCULO DEL POTENCIAL DE UNA SOLUCION
Supongamos una solución ácida de 8 g/l de H2SO4 que

contiene 1,5 g/l de Fe2+ y 2,3 g/l de Fe3+.
DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DE ION

FERRICO Y ION FERROSO
Supongamos que el potencial de un sistema de lixiviación

es de 0,68 V/ENH y la concentración de fierro total es de
4,6 g/l. Debemos determinar la concentración de Fe2+ y
Fe3+.

165
Las reacciones siguientes, que representan la oxidación

del S a SO42- ó HSO4-, y en la práctica no ocurren, están
dadas por las siguientes semireacciones:
S + 4H2O = HSO-4 + 7H+ + 6e-
S + 4H2O = SO42- + 8H+ + 6e-

166
Las reacciones globales por las cuales se disuelven los

minerales sulfurados de cobre más importantes en medio
sulfato férrico acidulado son las siguientes:
+++ ++ ++
Calcopirita: CuFeS 2 + 4 Fe → Cu + 5 Fe 2S
Calcosita: Cu 2 S + 4 Fe +3 → 2Cu + + + 4 Fe + + + S
Bornita: Cu5 FeS 4 + 12 Fe +3 → 5Cu + + + 13Fe + + + 4 S o
Covelita: CuS + 2 Fe +3 → Cu + + + 2 Fe + + + S o

167
4.3. INFLUENCIA DE LAS ESPECIES

MINERALOGICAS EN LA LIXIVIACION
a) Cinética muy rápida: En la categoría de cinética muy

rápida se encuentran los sulfatos de cobre, cloruros y
carbonatos. Todos ellos se disuelven con muy poca
acidez y a temperatura ambiente.
b) Cinética rápida: En la siguiente categoría, de cinética

rápida, están los silicatos de cobre y los óxidos que
contienen Cu2+ , Fe3+ y Mn4+. Para disolverse
requieren de una cierta acidez, mayor que en el caso
anterior.

168
c) Cinética moderada: En la categoría de cinética

moderada se encuentran el cobre nativo y los óxidos
“reducidos”, es decir, que contienen el cobre y el
hierro en los estados cuproso Cu+1 y ferroso Fe2+,
respectivamente. Para disolverse requieren de un
oxidante y son sensibles a la agitación, a la
temperatura y a la oxigenación.
d) Cinética lenta: En la siguiente categoría de cinética

lenta están los sulfuros simples de cobre. La lentitud
de este grupo se explica ya que aquí se requiere
oxidar el azufre desde el estado sulfuro S2- a sulfato
S6+, es decir, implica la remoción de 8 electrones. En
síntesis, para disolverse requieren de un oxidante.

169
e) Cinética muy lenta: En la categoría de cinética muy

lenta se encuentran los sulfuros dobles de cobre y
hierro, y de cobre y arsénico. En este caso no sólo se
requiere de un oxidante, sino que también es frecuente
que la disolución sea incompleta y se detenga después
de alcanzar un cierto nivel.

170
5. LIXIVIACION BACTERIANA DE
MINERALES Y CONCENTRADOS
SULFURADO
5.1. LAS BACTERIAS Y SU ACCION SOBRE LOS
SULFUROS
La lixiviación bacteriana de minerales sulfurados envuelve
el uso de micoorganismos que ayudan en la extracción del
metal de valor. La disolución de metales por la acción de
bacterias, puede ocurrir a través de dos caminos:
• Directamente por el metabolismo del propio
microorganismo.
• Indirectamente por algún producto de su metabolismo.

171
En general, la extracción de metales desde estos

minerales metálicos ha sido lograda principalmente a
través del uso de la oxidación de súlfuros por el
género Thiobacillus ferrooxidans (TF) y Thiobacillus
thiooxidans (TT) que son las bacterias más
comúnmente presentes en los procesos industriales y
en las aguas de mina.

172
Las bacterias, en general, pueden clasificarse según su

modo de nutrirse en:
• Autotróficas: Son aquellas capaces de sintetizar
todos sus nutrientes, como proteínas, lípidos y
carbohidratos, a partir del dióxido de carbono,CO2
• Heterotróficas: Son aquellas que requieren de
carbohidratos como la glucosa para formar sus propios
nutrientes.
• Mixotróficas: Son aquellas que tienen la habilidad de
formar sus propios nutrientes, a partir del dióxido de
carbono y de los carbohidratos.

173
Las bacterias, también en general, pueden clasificarse

según su modo de respirar en:
• Aeróbicas: Requieren de oxígeno para su respiración.
• Anaeróbicas: Se desarrollan en medios exentos de
oxígeno, y;
• Facultativas: tienen la habilidad de poder desarrollarse
tanto en medios aeróbicos como anaeróbicos.

174
ALGUNAS BACTERIAS ASOCIADAS A LA OXIDACION DE

MINERALES SULFURADOS Y RANGO DE TEMPERATURA Y
ACIDEZ MAS VENTAJOSAS PARA SU DESARROLLO
Microorganismo Crece por oxidación de: Fuente de carbono Temperatura Acidez

Fe2+ S2- Sº S2O32- CO2 Levadura ºC pH
Thiobacillus ferrooxidans + + + + + - 20 a 35 1,5 a 2,5
Thiobacillus thiooxidans - -/+ + + + - 20 a 35 1,5 a 2,5
Leptospirillum ferrooxidans + + - - + - 30 1,2 a 2,0
Sulfobacillus thermosulfidooxidans + + + - + + 45 a 60 3,0
Sulfobacillus thermotolerans + + - - + + 45 a 60 3,0
Leptospirillum thermoferrooxidans + + - - + - 45 a 60 3,0

Sulfolobus acidocaldarius + + + + + + 60 a 80 3,0
Acidianus archae + + + + + + 60 a 80 2,5
Metallosphaera archae + + + + + + 60 a 80 2,5
Sulfurococcus archae + + + + + + 60 a 80 2,5
Nota: + señala que esa reacción procede habitualmente en términos positivos.
- indica que esa reacción normalmente no ocurre.

175
Las bacterias acidofílicas son las que son capaces de

vivir en ambiente ácido, siendo este tipo de bacterias
nativas de algunos yacimientos. Las principales bacterias
encontradas en las aguas ácidas de mina son las
bacterias autotróficas: Thiobacillus ferrooxidans y
Thiobacillus thiooxidans.
Las Bacterias también pueden clasificarse de acuerdo al

rango de temperaturas en las cuales ellas actúan:
• Mesófilas: 20º y 35º C.
• Moderadamente termófilas: 45º y 60º C.
• Extremadamente termófilas: 60º y 80º C.

176
Los mecanismos de reacción generalmente utilizados en

el proceso biogénico de minerales sulfurados son de dos
tipos:
I) Mecanismo Directo: que implica la adhesión de la
bacteria directamente sobre los cristales del sólido,
actuando ella como puente para el traspaso de electrones,
en una sucesión de dos reacciones aeróbicas
secuenciales:
MeS + 1/2 O2 + 2H+ bacteria Me2+ +So + H2O
So + 11/2O2 + H2O bacteria H2SO4

177
II) Mecanismo Indirecto: que requiere de la presencia de

fierro disuelto en las soluciones3
Reacción aeróbica 1:
2Fe+2 + 2H+ + 1/2O2 bacteria 2Fe+3 + H2O
Reacción anaeróbica 1:
Reducción abiótica
MeS + Fe2(SO4)3 MeSO4 + 2FeSO4 + Sº
Reacción aeróbica 2:
bacteria
Sº + 11/2O2 + H2O H2SO4

178
TIPOS PRINCIPALES
DE BACTERIAS MESOFILAS
Entre éstas se pueden destacar tres bacterias que

usualmente coexisten, en proporciones diversas, en las
operaciones de lixiviación de minerales, tanto
espontáneas como controladas:
• Thiobacillus ferrooxidans
• Thiobacillus thiooxidans
• Leptospirillum ferrooxidans

179
THIOBACILLUS FERROOXIDANS
Esta es una bacteria Gram negativa con LPS (lipo-poli-

sacáridos) en su pared más externa; tiene forma de
bastón; sus dimensiones son desde 0,9 a 2,0 micrones de
largo y 0,5 a 0,8 micrones de ancho; posee un flagelo
polar, el cual le permite cierta movilidad direccionada en
medios líquidos.
Su forma de reproducción es por fisión binaria,
encontrándose normalmente aislada o en pares,
creciendo en medios ácidos donde existen iones ferrosos,
azufre o minerales sulfurados, adheriéndose a ellos por la
formación de cápsulas de mucosas.

180
Entre las diversas especies minerales que este

microorganismo utiliza para obtener su energía están:
• El azufre elemental, Sº.
• El anión tiosulfato, (S2O3)2-.
• Los cristales de sulfuro por adhesión directa a los
minerales sulfurados.
• El nitrógeno, N2, y el dióxido de carbono, CO2 del aire.
• Iones ferrosos, Fe2+.
• Los diferentes estados de oxidación del azufre, desde el
anión súlfuro, S2- , hasta el anión sulfito, (SO3)2-.

181
El rango de temperatura para su crecimiento y desarrollo

es muy amplio, desde 2º a 40ºC, siendo la temperatura
óptima de 30º a 35ºC. Experimentalmente se ha
determinado que su velocidad de crecimiento se reduce a
la mitad, por cada 6ºC que disminuye la temperatura,
debajo de un crecimiento referencial de 25ºC y hasta -
2ºC.

182
La aireación del mineral y de las soluciones debe ser

adecuada, de manera que no les falten CO2 para su
metabolismo y el O2 disueltos para que se produzcan las
reacciones. Para esto es fundamental que la fuerza iónica
(suma de la concentración de todas las sales disueltas) de
la solución no sea muy elevada, ya que inmediatamente
se va reduciendo la capacidad de disolución de los gases
en ella, principalmente del oxígeno.

183
Es un microorganismo incapaz de oxidar fierro o súlfuros

metálicos bajo variadas condiciones. Sin embargo, es
hábil en oxidar azufre elemental a temperaturas de 2 a
45ºC, siendo su óptimo 28 a 30ºC, y tolera pH desde 0,5 a
5,0, siendo su óptimo en torno a pH 2,0.
Por otra parte, juega un rol determinante y fundamental
en la mantención regulada del pH, lo suficientemente bajo
como para que no precipite el ion férrico por hidrólisis.

184
LEPTOSPIRILLUM FERROOXIDANS
Las bacterias Leptospirillum cuentan con características

de temperatura preferente algo diferentes a las anteriores;
su temperatura de trabajo óptima es de 30ºC y son mucho
más sensibles a los cambios de temperatura hacia abajo,
con un límite operacional de 20ºC.
Por el contrario, son más tolerantes a las temperaturas
superiores, resistiendo bien hasta cerca de 45ºC.
Su capacidad oxidativa está limitada a las especies de
fierro (2+), sea como ion ferroso en solución, o bien como
parte de los minerales sulfurados, caso en el que también
oxida el anión sulfuro, S2-.

185
5.2. NUTRIENTES Y TOLERANCIA

A LA ACUMULACION DE IONES
En general, para mantener su viabilidad los micro
organismos mesófilos necesitan energía externa y contar
con fuentes de elementos vitales como son el carbono,
nitrógeno, fósforo, magnesio, azufre, etc. El agua se
necesita como medio solvente y además para el
transporte de los nutrientes.
También se ha reportado que existe una inhibición de la
actividad bacterial con el aumento de la concentración de
iones férricos en la solución. El exceso de iones férricos
suprime la oxidación del ion ferroso. Se determinó que el
óptimo crecimiento se logra con una concentración de
iones ferrosos entre 1,5 y 3 g/l.
186
CONCENTRACION MAXIMAS QUE INHIBEN

LA ACTIVIDAD BACTERIANA MESOFILA
Catión metálico Conc. Máxima (g/l) Catión metálico Conc. Máxima (g/l) Aniones Conc. Máxima (g/l)
Fe 160 Co 30 Sulfato 80 a 100
Zn 119 As 17 Cloruros 2a6
Ni 72 U3O8 12 Nitratos 2a6
Cu 55 Al 10 Cianuros 2,5 x 10-5 Molar
Mn 33 Mo 2,9 Fluoruros 2,5 x 10-5 Molar
Cr 0,8 Ag <0,05 Eh 800 a 850 milivolt
Hg 0,1 Se ----- pH 1,0

187
5.3. APLICACIONES INDUSTRIALES

RECIENTES DE LA LIXIVIACION
BACTERIANA
Las principales aplicaciones industriales de la lixiviación
con bacterias se dan en procesos que involucran:
- Lixiviación en botaderos e in-situ, cuando se trata de
minerales de cobre de muy bajas leyes. Lixiviaciones
en pilas, de tipo controlada, con aplicaciones para
minerales de cobre y para piritas y arsenopiritas
auríferas.
- Lixiviaciones agitadas en reactores controlados, cuando
se trata de concentrados, hasta ahora
predominantemente de oro ocluido en piritas y, en
estudio, de aplicaciones para cobre de calcopirita y
enargita.
188
- Lixiviaciones en pilas, de tipo controlada, con

aplicaciones para minerales de cobre y para piritas y
arsenopiritas auríferas.
- Lixiviaciones agitadas en reactores controlados, cuando

se trata de concentrados, hasta ahora
predominantemente de oro ocluido en piritas y, en
estudio, de aplicaciones para cobre de calcopirita y
enargita.

189
- Las lixiviaciones en botaderos e in-situ, si bien

correspondieron a las primeras aplicaciones
industriales de la lixiviación bacteriana, dado el bajo
valor económico unitario intrínseco de los minerales
tratados y su escasa posibilidad de controlar el
proceso se pueden considerar más bien como
procesos espontáneos y no científicamente
controlables ni técnicamente muy manejables.

190
RESUMEN ACTUALIZADO DE APLICACIONES DE

LIXIVIACION BACTERIAL CONTROLADA, SEA EN PILA
SOBRE MINERALES, COMO POR AGITACION SOBRE
CONCENTRADOS.
Proyecto Tipo de alimentación Tecnología y Historia y
Nombre y lugar y capacidades proceso Estado actual
Lo aguirre, 3.500 ton/día de minerales Lixiviación en pilas con En operación desde 1980
17 km al oeste de de cobre: Aglomeración previa proceso TL Con cierre para Dic. 2000 por
Santiago, Calcosina/bornita de 1,1 a De SMP seguido de SX-EW, con agotamiento de reservas.
Región Metropolitana, 1,4% de Cu total 14-15,000 ton/año Cuº
Chile
Fairview, 35 ton/día concentrados Lixiviación agitada y aireada, Puesto en marcha en 1986
Sudáfrica de flotación de oro Proceso Gencor Actualmente en operación.
Sao Bento, 150 ton/día concentrados Lixiviación agitada y aireada, Puesto en marcha en 1990
Brasil de flotación de oro Proceso Gencor previo a Actualmente en operación.
autoclave
Manpowder’s Mammoth Unos 1,2 x 106 ton/año Lixiviación in-situ controlada + Puesto en marcha en 1991
One Mineral 2,2% Cu: 1x pilas seguido de SX-EW: opera hasta 1997; cambia
Queensland, Australia calcosina y bomita 13000 ton/año Cuº, proceso dueño y proceso: nueva
similar TL de SMP mineralogía.
Harbour Lights, 40 ton/día concentrados Lixiviación agitada y aireado, Puesto en marcha en 1992
Western Australia de flotación de oro proceso Gencor Cerrado en 1994 por
Agotamiento.

191
Mount Leyshon, Unos 1,370 ton/día Lixiviación en pilas delgadas Puesto en marcha en 1992
Queensland, Australia mineral 0,175% Cu: sacando Cu y luego cianuración cerrado en 1997-98 por
calcosina con 1,73 gramos del Au proceso similar TL de agotamiento de la mina.
de Au/ton SMP
Girilambone, Unos 2.000 ton/día Lixiviación en pilas con curado Puesto en marcha en 1993
New South Wales, mineral de cobre 2.5% previo seguido de SX-EW: Actualmente en operación.
Australia Cu: calcosina 14.000 ton/año proceso similar
TL de SMP
Wiluna Mines, 115 ton/día concentrados Lixiviación gitada y aireada, Puesto en marcha en 1993
Western Australia de flotación de oro proceso Gencor Actualmente en operación.
Cerro Colorado, Inicio 16,000 ton/día Lixiviación en pilas con Puesto en marcha en 1993
Mamiña, 50 km al Este de mineral de 1,0% Cu: aglomeración previa proceso TL expandido 50% en 1995 y
Iquique, Tarapacá, Chile calcosina/bomita después de SMP seguido de SX-EW; el en casi 100% en 1998, +
24,000 ton/día (`95) `93:40.000 ton/año Cuº; el `95 10% el 2000; hoy en
y ahora 38.000 ton/día 60.000; el `98 100.000 y el `00 operación.
(`98) 110.000
Quebrada Blanca, Unos 17,500 ton/día Lixiviación en pilas con Puesto en marcha en 1994
150 km Sureste de mineral 1,3% Cu: aglomeración previa proceso TL actualmente en operación.
Iquique en Altiplano de calcosina/covelita de SMP seguido de SX-EW:
Tarapacá, Chile 75.000 ton/año cátodos

192
Iván – Zar Unos 1.800 ton/día Lixiviación en pilas con Puesto en marcha en 1994
50 km al Norte de mineral Aglomeración previa proceso actualmente en operación.
Antofagasta 1,5% Cu: calcosina Similar TL de SMP seguido SX-
2º Región EW; 12.000 ton/año Cuº
Antofagasta, Chile
Biocobre, Punta del Unos 1.200 ton/día Lixiviación en pilas con Puesto en marcha en 1994
Cobre, mineral Aglomeración previa proceso TL actualmente en operación.
15 km al Oeste de 2,0% Cu: calcosina de SMP seguido de SX-EW
Copiapó, 7.000 ton/año Cuº
3º Región Atacama,
Chile
Ashanti`s Sansu 1.000 ton/día Lixiviación agitada y aireada, Puesto en marcha en 1994
Ghana, Africa concentrados de flotación proceso Gencor. Expandida en 1995, en
de oro Operación.
Youanmi 120 ton/día concentrados Lixiviación agitada y aireada, Puesto en marcha en 1994
Western Australia de flotación de oro Proceso BacTech Actualmente en operación
Newmont-Carlin, Unos 10.000 ton/día Lixiviación en pilas seguido de Puesto en marcha en 1995
Nevada, E.E.U.U. mineral 1,0 gr Au/ton; oro cianuración en pilas o thiosulfato actualmente en operación.
en piritas. en pilas proceso desarrollado por
Newmont
Dos Amigos, Unos 1.200 ton/día Lixiviación en pilas con Puesto en marcha en 1996
CEMIN Mineral 1,5% Cu: aglomeración previa proceso TL expandido +30% en 1997
3 km al Sur de calcosina de SMP seguido de SX-EW 7 y actualmente en opeación.
Domeyko, 10.000 ton/año Cuº
3ª Región Atacama,
Chile
Morenci – Safford, 150.000 ton/día mineral Lixiviación en pilas con Puesto en marcha en 2001
Arizona, E.E.U.U. 0,7% Cu: calcosina aglomeración previa (similar Actualmente en operación.
proceso TL) seguido de SX-EW
y con 250.000 ton/año Cuº

193
5.4. MECANISMO DE LA
BIOLIXIVIACION
Puede ser directo o indirecto:
En principio, se entiende como mecanismo directo aquel
que está mediado por la acción bacteriana y en donde las
reacciones químicas son catalizadas enzimáticamente;
esta opción, además, supone el contacto físico de los
microorganismos con el mineral. Por otro lado, se
entiende como mecanismo indirecto aquel en el que
toman parte reacciones química, enzimáticas o no
enzimáticas, no habiendo contacto físico entre los
microorganismos y el mineral.

194
BIOLIXIVIACION
Cristal de Fe(II) + 2 S(VI)

Pirita: FeS2
Espacio exterior a la célula
O2 H+
Pared celular
Flujo de electrones
hacia adentro Espacio periplásmico
Membrana citoplasmática
Flujo de Oxígeno
y de Protones hacia Interior de la célula = Citoplasma
2H2O O2
el interior de la célula
Representación esquemática de la oxidación, catalizada

por la bacteria, de un cristal de pirita, FeS2, en
condiciones aeróbicas.

195
BIOLIXIVIACION
Cristal de Fe(II) + 2 S(VI) Fe(II) Fe(III)

Pirita: FeS2
Espacio exterior
O2 H +
Pared celular
Flujo de electrones
hacia adentro y hacia el lado Espacio periplásmico
Membrana Citoplasmática
Flujo de Oxígeno
y de Protones hacia Citoplasma
2H2O O2
el interior de la célula
Representación esquemática de la oxidación, catalizada por la

bacteria, de un cristal de pirita, FeS2, en condiciones mixtas
aeróbicas y anaeróbicas.

196
BIOLIXIVIACION
MECANISMO DIRECTO
Para el caso de la pirita, la reacción anterior quedaría así:
FeS2 + 7 O2 + H2O bacteria

Fe2+ + 2SO22- + 2 H
2
La adherencia de bacterias al mineral es, por tanto, un

requisito del mecanismo directo y la principal evidencia
presentada en defensa del mismo.

197
MECANISMO INDIRECTO
En contraste con el mecanismo directo, el indirecto

considera básicamente la acción de los iones férricos
sobre el mineral sulfurado disolviéndolo. A través de esta
reacción química de lixiviación, se producen iones ferroso
y azufre elemental. Finalmente, estas especies químicas
son oxidadas biológicamente a hierro férrico e ion sulfato,
respectivamente.

198
MECANISMO INDIRECTO
Este mecanismo, en principio, no necesita de la

adherencia de las células al sulfuro mineral. Las
ecuaciones que toman parte son las siguientes:
MS + 2Fe3+ M2+ + S + 2Fe2+

199
MECANISMO INDIRECTO
En el caso de la pirita, la anterior reacción sería:
FeS2 + 14Fe3+ + 8H2O 15Fe2+ + 16H+ + 2SO42-

200
MECANISMO INDIRECTO
Paralelamente, la acción bacteriana cataliza la oxidación

del ion ferroso y del azufre elemental según las dos
reacciones siguientes:
bacteria
2Fe2+ + 1/2O2 + 2H+ 2Fe3+ + H2O
S + 3/2O2 + H2O bacteria 2H+ + SO42-

201
MECANISMO DIRECTO
O2 Thiobacillus
ferrooxidans 2-
Me2+ + H+ + SO 4
H+ + SO 2-
4
Thiobacillus
MeS ferrooxidans
Sº
O2
Fe3+
Fe2+
Me2+ O2 + H+
MECANISMO INDIRECTO
Mecanismos directo e indirecto para la solubilización del metal

202
INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES

AMBIENTALES Y CONCENTRACIONES DE
NUTRIENTES
En contraste con la reacción de oxidación del Fe(II), la

hidrólisis del Fe(III) produce ácido, reduciendo por tanto el
pH hasta un valor aproximado de 2.4. Las reacciones
presentadas indican que la extensión de la hidrólisis del
Fe(III) depende del valor del pH del medio y, en general,
este hierro tiene una baja solubilidad a valores de pH por
encima de 2.5.

203
Además de la reacción de hidrólisis, es necesario

considerar la formación de hidroxisulfatos básicos de
Fe(III) con una fórmula general MFe3(SO4)2(OH)6
donde M es K+(jarosita), Na+(natrojarosita), NH+4
(amoniojarosita), H 3 O+ (hidroniojarosita), Ag+
(argentojarosita) y Pb2+(plumobojarosita).

204
INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES

AMBIENTALES Y CONCENTRACIONES DE
NUTRIENTES
La precipitación de jarositas es, al mismo tiempo, una
reacción de producción de ácido:
3Fe3+ + M+ + 2HSO4- + 6H2O MFe3(SO4)2(OH)6 + 8H+
Las jarositas se pueden encontrar en los sedimentos de

los drenajes ácidos de minas y, algunas veces,
coexistiendo con oxihidróxidos de Fe(III). La precipitación
de éstas depende, fundamentalmente del pH, la
composición iónica y la concentración del medio.

205
CONCENTRACION CRITICA DE OXIGENO

PARA EL CRECIMIENTO DE
ACIDITHIOBACILLUS FERROOXIDANS
Temperatura(ºC) Concentración crítica de oxígeno (mg/L)

25 0,877
28 0,390
31 0,368
34 0,345

206
5.5. BIOLIXIVIACION DE MINERALES

DE COBRE
En la naturaleza, el cobre se presenta combinado

formando dos grandes grupos: los minerales oxidados y
los sulfurados. Como regla general, los minerales
oxidados son fácilmente solubles, por lo que su beneficio
se realiza a través de lixiviación ácida.

207
Por su parte, los minerales sulfurados son insolubles aun

en ácidos concentrados, por lo que para extraer el cobre
de ellos se debe previamente oxidar los sulfuros. La
tecnología convencional para ello consulta molienda fina,
concentración selectiva por flotación y obtención del metal
por pirometalurgia, esto es, la oxidación de los sulfuros a
SO2 y la reducción del cobre.

208
La mayor proporción de las reservas de cobre sulfurado

están constituidas por calcopirita, calcosina y covelina.
De estas tres especies, la calcopirita especialmente
recalcitrante al ataque bacteriano, no existiendo a la fecha
explotación comercial de esta especie por esa vía, aunque
sí es posible su recuperación parcial en botaderos. Sin
embargo, se espera que en un futuro muy próximo se
logre este objetivo con la utilización de microorganismos
termófilos para biolixiviar concentrados de cobre.

209
EJEMPLOS DE MEDIOS DE CULTIVO

PARA BACTERIAS LIXIVIANTES
Composición (g/l)
9 Ka Jones y Kellyb Bryner y Andersonc
(NH4)2SO4 3.0 0.36 1,0
KH2PO4 --- 0,054 ---
K2HPO4 0,5 --- 0,1
KCl 0,1 --- 0,05
MgSO4-7H2O 0,5 0,15 3,0
Ca(NO3)2 0,01 --- 0,1
H4SO4(10N) 1 mL/L pH 1,6 pH 2,65
FeSO4-7H2O 44,2 3,13 10
Al2(SO4)2-18H2O --- ---- 4,0

210
5.6. ANALISIS OPERACIONAL DE

LIXIVIACION BACTERIANA EN
QUEBRADA BLANCA
Quebrada Blanca es una operación minera de producción

de cobre electrolítico.
En la faena minera la presión atmosférica es de 0,6
atmósferas por lo que la concentración de oxígeno en el
aire es de sólo un 59% de la que hay a nivel del mar.
La temperatura varía entre una máxima de 18ºC y una
mínima de –15ºC, con un promedio anual de 3ºC.

211
Hay períodos de fuertes vientos, nieve, tormentas

eléctricas y fluctuaciones de temperatura de hasta 20ºC en
un mismo día.
La operación de la planta es de 6,3x106 ton/año de

mineral para la producción de 75.000 toneladas de cobre
electrolítico en cátodos de calidad grado A, es decir, una
producción de 206 ton/día.
La ubicación, el clima y el tamaño de la planta la hacen

ser la única que emplea lixiviación bacteriana en tales
condiciones.

212
Composición mineralógica típica del mineral de QB

Especie mineralógica porcentaje del peso contribución de cobre a
observada en la muestra de la muestra la ley de cabeza (%)
Calcosina (Cu2S) 1,6 1,3
Calcopirita (CuFeS2) 0,6
0,2
Minerales oxidados de Cu 0,2
Pirita (FeS2) 0,5 - 1,5 <0,1

213
DESCRIPCION DEL PROCESO

HIDROMETALURGICO Y BACTERIAL
El proceso consiste en las operaciones de chancado,

aglomeración, apilamiento, lixiviación bacteriana,
extracción por solventes y electrodepositación.
El mineral sulfurado proveniente de la mina es chancado

en tres etapas, con los chancadores terciarios en circuito
cerrado, hasta reducirlo a 100% bajo 13 mm.
Luego el mineral se aglomera en tambores rotatorios con

ácido sulfúrico y agua caliente, para ser transportado
posteriormente a la zona de apilamiento con un sistema
de correas articuladas en serie.

214
Las pilas formadas eran permanente de 6 a 6,5 m. de

altura y 85 m. de ancho, pero a partir de uno años atrás se
comenzó a trabajar en un sistema de pilas transitorias,
debido a la altura que ha alcanzado la torta de materiales
ya tratado, la que está comenzando a ser afectada por un
fuerte viento en su parte superior y como consecuencia
está sometida a mayores pérdidas de calor.

215
El material apilado se riega con una solución de refino de

extracción por solvente de 7,5 g/l de ácido, en la
modalidad de riego continuo, por un periodo de 350 días.
Durante este período el cobre se disuelve por la acción

de las bacterias que existen en el propio yacimiento.
Las bacterias que actúan son Thiobacillus thiooxidans y

Thiobacillus ferrooxidans.

216
La solución rica que resulta de la lixiviación se envía a la

planta de SX. Luego el electrolito rico es enviado a la
planta de electroobtención.
En la planta de Electroobtención se usan cátodos

permanentes de acero inoxidable.
Cada cátodo pesa 35 Kg. y se empaquetan en lotes de

2,5 toneladas.

217
ETAPA DE AGLOMERACION
El mineral chancado se conduce a un depósito de

compensación, en forma de silo, ubicado en forma previa
a la aglomeración. En el depósito hay un intercambiador
de calor alimentado con vapor ubicado en la zona de
descarga, con el objeto de elevar la temperatura del
producto chancado y precalentarlo antes de pasar a la
aglomeración.
El mineral se aglomera con unos 5 Kg/ton de ácido

sulfúrico y con agua caliente a 75ºC a 80ºC, para obtener
un glómero con 10% de humedad final.

218
El aglomerado se descarga de los tambores

aglomeradores, luego de un tiempo de residencia de 1
min. a una temperatura cercana a 21ºC y 23 ºC.
Los tambores de aglomeración tienen 9 m de largo y 3 m

de diámetro, con una inclinación de 5 grados respecto de
la horizontal.
La tasa de alimentación de mineral es de 1.100 ton/h o

sea 550 ton/ a cada tambor.

219
El piso inicial donde se colocan las pilas esta recubierto

con un revestimiento de HDPE de 1,5 mm de espesor.
Sobre el revestimiento se colocan redes de cañerías
perforadas de drenaje de 4” de diámetros, ubicadas a 4
metros entre ellas, las que se cubren con 50 cm de grava
sobre la cual el equipo apilador puede operar.
El aglomerado se apila en un ancho de 85 m, por 600 a
800 m de largo, de manera continua, lo que constituye un
sector.
El apilamiento de un sector demora generalmente entre 4
y 6 semanas de trabajo y cada uno contiene entre
400.000 y 600.000 toneladas de mineral aglomerado.

220

221
Características del PLS

Flujo a Sx, m3/h por tren 1000 -1050 923
Cu g/l 3,0 3,5
Fe3+ g/l 0.9
Fe2+ g/l 2,1
Fetotal g/l 3,0 2,0
H+ g/l 3,3
pH 1,8 1,9-2,0
Al g/l 5,9
Mg g/l 4,6
Cl ppm 20
Mn ppm 100
sólidos en suspensión, ppm 10-20 40
temperatura ºC 17-22 17

222
Análisis químico de soluciones acuosas en gramos por litro

Elemento solución rica (PLS) refino final electrolito spent electrolito rico
Cu 3,2 0,39 36,5 48,1
Fe2+ 2,1 2,1 ---- 0,4
Fe3+ 1,0 ---- ---- 1,6
H+ 3,2 7,8 168 147

223
Resultados de la operación
Parámetro septiembre 1997 diseño
Tiempo operativo, % 97 95
Cu recuperado en el SX,% 88 - 91 93
Reactivo LIX 984N en el orgánico, % 12 13,5
Orgánico arrastres, ppm
• En electrolito rico 35 - 45
• En refino 50 - 150
Consumo referido al PLS, ppm
• Orform SX-12 57 65
• LIX 984N 7,7, 12
razón de transferencia Cu/Fe >1000/1 500/1

224
La cima de la pila se riega con solución de refino. Se

instalan dos líneas de irrigación por goteo en la parte
superior de la pila, una en la superficie y la otra enterrada
a 20 cm bajo la superficie.
La tasa de regado es de 6 l/h/m2 , el flujo medio de los

goteros es de 16 ml/min.
La solución de refino se calienta a 28ºC antes de entrar a

las líneas de goteros mediante un juego de
intercambiadores de calor, los que se aprovechan para
enfriar los generadores de la planta de fuerza.

225
AIREACION DE LAS PILAS DE LIXIVIACION
• El gran desafío de esta planta es la reducida presión

atmosférica y la consiguiente menor concentración de
oxígeno en el aire.
• Las bacterias requieren oxígeno para crecer y esto se

restringe por la permeabilidad de la pila y por la baja
presión atmosférica. La medición de los niveles de
oxígeno al interior de la pila tan sólo con aireación
natural mostró que éstos disminuyen a solo un 2 a 3% a
profundidades mayores a los 2 m. En comparación con
los 15 a 20% que hay en los dos primeros metros de la
pila.

226
• Esta situación hace que la recuperación de cobre sea

mucho mejor y más rápida en la parte superior de la pila
y casi insignificante en la parte más baja.
• Mediciones realizadas en el laboratorio indican que el

oxígeno disuelto en el refino es de solo 3,5 ppm., con lo
cual el oxígeno disuelto en las soluciones en la mayor
parte de la pila es probablemente menor a 0,4 ppm y
estos niveles probablemente limitan la actividad
bacteriana.

227
AIREACION DE LAS PILAS DE LIXIVIACION
Los esfuerzos se han concentrado entonces en los

siguientes aspectos:
• Aumentar el nivel de oxígeno en toda la pila.

• Aumentar la permeabilidad del aglomerado.
• Emplear una irrigación intermitente para mejorar el
transporte del oxígeno hacia el interior de la pila.
• Introducir aire dentro de la pila con el uso de
sopladores.

228
Al comienzo de la operación, el tiempo de lixiviación que

se requería para alcanzar un 80% de la recuperación de
cobre era entre los 450 y 500 días y como consecuencia
de la aplicación del aire forzado, se logró reducir el
tiempo a 350 días.
La recuperación de cobre es actualmente independiente
de la profundidad de la pila y las cinéticas de lixiviación
son similares a las establecidas en las pruebas piloto.
Como conclusión, se puede decir que una adecuada
oxigenación es esencial para una rápida lixiviación de los
sulfuros. La aireación elimina la relación previa que
establecía bajas recuperaciones de cobre en función de
la profundidad.

229
CONCENTRACION DE FIERRO EN SOLUCION
Las bacterias convierten el ion ferroso en ion férrico. El

fierro está disponible por la presencia de pirita (1,5% en
los minerales).
El nivel de fierro llegó a 5,5 g/l antes de que se comenzara

a la aireación y el ion férrico alcanzó una concentración
entre 0,8 y 1 g/l. Con el inicio de la aireación estos niveles
cayeron entre 2,3 y 2,5 g/l de fierro total, cifra actual y el
ion férrico sigue entre 0,8 y 1 g/l, pero se observa una
mejor relación Fe3+ /Fe2+. Estos niveles parecen ser más
adecuados para lixiviación de cobre.

230
5.7. BALANCA DE UNA PLANTA DE

LIXIVIACION – EXTRACCION POR
SOLVENTES – ELECTROOBTENCION
Se trata un mineral oxidado de cobre, el cual es tratado

por lixiviación en botadero para luego ocupar extracción
por solventes (2 etapas de extracción y una de re-
extracción) y finalmente obtener cátodos de cobre.

231
H2O H2SO4
Refino
PLS
E1 E2
S1
EO
Cátodos de
cobre
232
Tonelaje de mineral: 3.000 t/d

Ley de cobre: 1,6%
Fino de cobre: 3.000 t/d x 1,6% = 48 t/d
Ciclo de lixiviación: 36 días
Flujo de solución lixiviante: 500 m3/h (8 g/L de H2SO4,
0,6 g/L de Cu)
Flujo de PLS: 500 m3/h (5,4 g/L H2SO4, 4,04 g/L de Cu)
Determinación del % de cobre disuelto

12.000 m 3 / d·(4,04 kg / m 3 − 0,6 kg / m 3 )
= x100
48 t / d
233
41.280 kg Cu /d
= x100
48.000 kg /d
= 86%
Determinación del Consumo de Acido
12.000 m 3 / d·(8,0 kg H + / m 3 − 5,4 kg H + / m 3 )

=
3.000 t / d
31.200 kg H + / d
= = 10,4 kg H + / t min eral
3.000 t / d
31.200 kg H + / d
= = 0,76 kg H + / kg Cu disuelto
41.280 kg Cu / d

234
Condiciones de Extracción por Solvente
Razón (O/A) en extracción = 0,9

Concentración de cobre en refino: 0,3 g/L
Razón (O/A) en re-extracción = 0,9
Concentración de cobre en orgánico descargado = 0,4 g/L
Concentración de cobre y ácido en electrolito pobre: 35 y
180 g/L.

235
Determinación de Cobre en Orgánico Cargado
Foc ·Cuoc + Fref ·Cu ref = FPLS ·Cu PLS + Fod ·Cuod
10.800 m 3 /d · Cu oc + 12.000 m 3 /d · 0,3 kg /m 3

= 12.000 m 3 /d · 4,04 kg /m 3 + 10.800 m 3 /d · 0, 4 kg /m 3
Cuoc = 4,56 kg / m 3

236
Determinación de Acido en el Refino

Por cada 1 mol de cobre extraído se genera 1 mol de
ácido:
2+ +
Cu + 2RH ⇒ R 2 Cu + 2H
kg H 2SO 4 98 kg H 2SO 4 kg H 2SO 4
= = 1,53
kg Cu 64 kg Cu kg Cu
kg de cobre extraído = 10.800 m 3/d · (4,56 kg Cu/m 3 - 0,4 kg Cu/m 3 )

= 44.928 kg Cu /d

237
Determinación de Acido en el Refino
kg de ácido producido = 1,53 kg H2 SO 4 /kg Cu · 44.298 kg Cu/d

= 68.740 kg H 2 SO 4 /d
68.740 kg H 2 SO 4 /d + 12.000 m 3 /d · 5, 4 kg /m 3
Conc. de ácido en refino =
12.000 m 3 /d
133.540 kg H 2 SO 4 /d
=
12.000 m 3 /d
kg H 2 SO 4
= 11,13
m3

238
Determinación de Cobre en Electrolito Rico
Foc·Cu oc + FEP·Cu EP = Fod·Cu od + FER·Cu ER
10.800 m 3 /d · 4,56 kg/m 3 + 9.818 m 3 /d · 35 kg /m 3

= 10.800 m 3 /d · 0, 4 kg /m 3 + 9.818 m 3 /d · Cu ER
Cu ER = 40 kg /m 3

239
Determinación de Acido en Electrolito Rico

Por cada 1 mol de cobre extraído se consume 1 mol de
ácido:
+ 2+
R 2 Cu + 2H ⇒ Cu + 2RH
kg H 2 SO 4 kg H 2 SO 4
= 1,53
kg Cu kg Cu
kg de cobre extraído = 9.818 m 3/d · (40 kg Cu/m 3 - 35 kg Cu/m 3 )

= 49.090 kg Cu /d

240
Determinación de Acido en Electrolito Rico
kg de ácido consumido = 1,53 kg H 2 SO 4/kg Cu · 49.090 kg Cu/d

= 75.107 kg H 2 SO 4 /d
9.818 m 3 /d · 180 kg /m 3 − 75.107 kg H 2 SO 4

Conc. de ácido en electrolito rico =
9.818 m 3 /d
1.692.133 kg H 2 SO 4 /d
=
9.818 m 3 /d
kg H 2 SO 4
= 172
m3

241
Determinación de la Producción de Cobre Catódico
kg Cu
= 9.818 m 3 / d ·(40 kg / m 3 − 35 kg / m 3 ) = 49.090 kg Cu / d
d

242
6. PROCESOS PIROMETLURGICOS

243
6.1. CARACTERISTICAS DE LA
PIROMETALURGIA
1. Grandes velocidades de reacción.

2. El control de la temperatura puede usarse para alterar
el equilibrio de la reacción.
3. Los sulfuros metálicos son también "combustibles".
4. Los flujos involucrados son altamente concentrados en
el metal.
5. En estado líquido, la mayoría de los metales son
inmiscibles con la Escoria, es decir, no se mezclan con
ésta.

244
6. Las presiones de vapor son, por lo general, bastante

altas a temperaturas elevadas.
7. Invariablemente, todos los procesos pirometalúrgicos
originan subproductos gaseosos.
8. Las escorias metalúrgicas son relativamente estables
en el medio ambiente natural.

245
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS

PROCESOS PIROMETALURGICOS
z Reductores baratos.
z Las altas capacidades específicas conducen a bajos

costos de inversión y obra de mano.
z La separación del metal y sus residuos constituye un

proceso simple y barato.
z Los metales preciosos son ampliamente recuperados

como subproductos.
z El descarte de desechos sólidos es simple.

246
DESVENTAJAS
1. Elevados consumos de energía.
2. Costosos tratamientos de los polvos y gases nocivos.
3. Costosa recuperación y tratamiento de los gases.

247
6.2. PIROMETALURGIA AL ESTADO

SOLIDO
Especies ricas en metal permanecen en la fase sólida.
Las reacciones son solo Gas – Sólido.
Secado – térmico remoción de agua de los sólidos.
Sinterización – fusión parcial para formar un

aglomerante.

248
Calcinación – descomposición térmica de los sólidos

para la remoción de H2O, CO2, y otros gases –
conversión de hidratos y carbonatos a óxidos.
Reducción – pre – reducción convierte parcialmente

óxidos metálicos – reducción directa reduce
completamente oxido metálico a metal.
Tostación – convierte sulfuros a óxidos o sulfatos –

convierte compuestos metálicos a sus cloruros.

249
CALCINACION
Se lleva a cabo mediante aplicación de energía.
Hidróxido de Aluminio Al(OH)3 se puede tratar a alta

temperatura para eliminar agua y producir Oxido de
Aluminio, Al2O3 (para subsecuente extracción del Al).
Conversión de carbonatos a óxidos, e.g. – Magnesita

(MgCO3) a periclasa (MgO) alrededor de 400ºC – Caliza
(CaCO3) a cal (CaO) alrededor de 900ºC – Dolomita
(CaCO3.MgCO3) – MeCO3 = MeO + CO2.
Se puede realizar en lecho fluidizado u horno rotatorio

(dependiendo del material o tamaño de partícula).

250
6.3. TOSTACION
Metales tales como Cu, Ni, Pb, Zn existen en la

naturaleza como sulfuros.
Es mas conveniente reducir Oxidos a metales que sus

sulfuros.
Los Metales son mas convenientemente lixiviados

desde sus minerales si están presentes como sulfatos,
cloruros, u óxidos.
Por lo tanto, la conversión química de la especie

deseada puede ser importante.

251
Los concentrados sulfurados pueden calentarse en una

atmósfera oxidante para convertirlos a óxidos (tostación
oxidante) o a sulfuros (tostación sulfatante).
Los compuestos metálicos se pueden convertir a

cloruros (tostación clorurante); algunas veces esto llega
a ser una operación en estado gaseoso, debido a que
los cloruros son volátiles.
El producto de una operación de tostación se conoce

como Calcina.

252
TOSTACION SULFATANTE
Oxidación Controlada de sulfuros metálicos bajo sus

puntos de fusión, generalmente entre 500 y 1000ºC.
Muchas especies diferentes pueden coexistir,

dependiendo de las condiciones de operación – O2,
SO2, SO3, S2 – MeOx, MeSx, MeSO4, oxi – sulfatos
complejos tales como MeO · MeSO4 – óxidos complejos
tales como MeO·Me2O3.
El Proceso se controla manipulando la temperatura y

composición de la fase gaseosa (y tiempo de residencia
de las partículas sólidas).

253
TERMODINAMICA DE LA TOSTACION
DE SULFUROS
Las relaciones entre los sólidos posibles y los
componentes gaseosos en equilibrio están fijados por la
temperatura y presión parcial del O2 y SO2.
La información acerca de que fases pueden existir se

presenta gráficamente en diagramas de estabilidad,
predominancia o Kellogg.
Los diagramas son graficados fijando una variable

(frecuentemente T) y variando la presión parcial de O2 y
SO2 (en escala logarítmica).

254
TEMPERATURA IGNICION SULFUROS

Calcocita Cu2S 400ºC
Covelita CuS 450ºC
Calcopirita CuFeS2 300ºC
Bornita Cu5FeS4
Pirita FeS2 400 ºC
Pirrotita FeS 400ºC
REACCIONES EXOTERMICAS DE TOSTACION

CuFeS2 + 4O2(g) = CuSO4 + FeSO4
ΔHº = -1.5 × 106 kJ/kmol
2CuS + 7/2O2(g) = CuO⋅CuSO4 + SO2(g)
ΔHº = -1.1 × 106 kJ/kmol SO2
2CuFeS2 + 13/2O2(g) = 2CuO + Fe2O3 + 4SO2(g)
ΔHº = - 1.9 × 106 kJ/kmol Fe2O3

255
6.4. EQUIPOS DE TOSTACION
Tostador Herreschoff. Flow of

solids
Rabble arm rotating

in horizontal plane
Rastras rotatorias
revuelven los sólidos.
Fixed
hearth
El concentrado tostado
cae desde un crisol al Refractory
wall
Rabble blade Central shaft
siguiente. Path followed by gases

Path followed by hot solids

256
TOSTADOR DE PISOS
Ferd
Recipiente Cilíndrico 6D ×
Oil-
gas
Dryling
Hearth
15h, revestido con
refractarios y consta de 7 a
12 crisoles.
Alimentación concentrado Rabble
por arriba y se rastrillan para

Arm
bajar al piso inferior. Rabble

Blade
Aire de tostación entra por el Natural

Gas
fondo y sube en contraflujo

con concentrado-calcina.
Al inicio se calienta a Tº de Air
ignición y luego se ingresa el Calcine Calcine
concentrado y aire. Cooling

257
Gas out
Feed in Rotation Fuel + air

Product
out
Un horno rotatorio consiste de un tambor largo cilíndrico levemente

inclinado, y rota alrededor de su eje.
Los sólidos se introducen al horno por un extremo de la parte

superior, y migran hacia abajo, siendo volteados continuamente
por la rotación del tambor.
Los gases de combustión del quemador de combustible pasan a

través del horno en contracorriente a la migración de los sólidos.

258
TOSTADOR DE LECHO FLUIDIZADO

Oil-gas
Las partículas sólidas son

levantadas por el flujo
gaseoso.
Las partículas “burbujean
y ebullen” y esto Slurry
leed
promueve muy bien el
contacto entre sólidos y
gas.
Un ciclón captura los
polvos que son llevados Tuyere
Heads
fuera del reactor.

Air Product

259
Oxidación de partículas en suspensión de flujo de aire

uniformemente distribuido.
Aire inyectado en lecho fino de sólidos tiene a elevarlos.
A bajo v permanecen suspendidas.
A mayor v son expelidas (elutreación).
Partículas están totalmente rodeadas por aire (buena

transferencia Q y M) – exceso de calor se regula adicionando
agua o fundentes para no sobre oxidar.
Primero se calienta el tostador hasta Tº de ignición, con Aire

inyectado por placa con toberas – Luego se ingresa carga
húmeda.
260
Debe operar a velocidades por sobre la velocidad de

fluidificación critica.
Variable principal es la velocidad del flujo gaseoso.
El inicio de la fluidificación se controla por la caída de

presión (constante).
Industrialmente se opera entre 15 a 20 cm/s, esto

mantiene partículas mas grandes fluidificadas.

261
TOSTACION SEGUN ETAPA

POSTERIOR
Hidrometalurgia: Tostación controlada a sulfatos

solubles en agua y óxidos solubles en ácido sulfúrico.
Pirometalurgia: Previo a Fusión en Reverbero o

Eléctrico para 1) Secar y calentar carga y 2) aumentar
ley de mata.

262
Se usan Tostadores de Pisos y de Lecho Fluidizado.
Tº 500 a 700ºC.
Autógena excepto cuando los concentrados son muy

húmedos.
Subproducto SO2.
Concentración de SO2 es adecuada para producir

H2SO4.

263
TOSTACION - PIROMETALURGIA
Oxidación parcial del S a SO2.
Oxidación parcial de Sulfuros de Hierro a Sulfatos y Oxidos.
SO2 se elimina en tostación.
Oxidos y sulfatos de Fe pasan a la escoria en Fusión.
Oxidos y sulfatos de Fe se reducen a sulfuros durante fusión.
La eliminación de Fe y S conduce a una mata de mayor ley

en fusión.
Se usa donde ley concentrado < 20%.

264
TOSTACION - LIXIVIACION
Se tratan calcinas junto con minerales oxidados, su

contribución es:
1. Proporcionan sulfatos de Cu solubles y CuxO que

agregan Cu al circuito de Lixiviación.
2. Sulfato de Cu aporta iones SO4= que forman H2SO4

durante electrolisis.
Cu2+ + SO4= + H2O = Cuº + 1/2O2 + H2SO4

265
QUIMICA DEL PROCESO
CuFeS2 + 4O2 = CuSO4 + FeSO4

2CuS + 7/2O2 = CuO⋅CuSO4 + SO2
Oxidación Completa.
CuFeS2 + 13/2O2 = 2CuO + Fe2O3 + SO2
Los productos se determinan por temperatura y
composición de gases.
5 a 15% de SO2 y 1 a 5%O2
pSO2 = 10-1.5 a 10-0.5 y pO2 = 10-2 a 10-1

266
10
677ºC 827ºC
CuS Cu SO4 CuS CuSO4

5
Log pSO2
4
0
u SO
CuOCuSO4 OC
Cu2S Cu
Cu2S Cu2O CuO
-5 CuO
Cu2O
Cu Cu
-10
10
527ºC 627ºC
CuS CuS
5
CuSO4 CuSO4
CuO-CuSO4
Log pSO2
0 Cu2S B A
Cu2S
C
CuO-CuSO4 Cu2O
-5
Cu2O CuO
Cu CuO Cu
-10
-20 -15 -10 -5 0 -20 -15 -10 -5 0
Log pO2 Log pO2

267
10
727ºC 827ºC
FeS Fe2(SO4)3
5 Fe2(SO4)3
FeS
Log pSO2
0
Fe2O3
-5 Fe2O3
Fe3O4
Fe3O4
-10
10
527ºC 827ºC
5 Fe3(SO4)3 FeS Fe2(SO4)3

FeS
Log pSO2
Fe3O4
-5 Fe2O3
Fe2O3 Fe3O4
-10
-20 -15 -10 -5 0 -20 -15 -10 -5 0
Log pSO2 Log pSO2

268
SELECCION DE LA TEMPERATURA
DE TOSTACION
Se debe evitar la formación de Fe3O4 y Fe2O3.
La formación de estos óxidos lleva a una escoria de

fusión altamente oxidada.
Escoria con alto Fe3O4 produce pérdidas de cobre en

las escorias.
Se evita tostando a temperaturas bajas 500 a 600 ºC.

269
SELECCION DE LA TEMPERATURA
TOSTACION
Se debe cumplir:
1. Cantidad CuSO4 controlada, y resto de Cu como óxido.

2. Producir Fe3O4 y Fe2O3 en vez de CuSO4 solubles
(evita contaminación de soluciones).
677 a 800ºC produce una mezcla CuSO4/CuO y

óxidos de Fe insolubles.

270
EQUILIBRIO DE FASES EN EL
SISTEMA CU – O – S
(CONCENTRADOS DE COBRE).
Fases sólidas Cu, Cu2O, CuO, Cu2S, CuS, CuSO4, y

CuO·CuSO4.
Fase gaseosa es una mezcla O2 – S2.
A valores fijos de pO2 y pS2, pSO2 es fijado por el

equilibrio.
½S2(g) + O2(g) = SO2(g)

271
SISTEMA Cu – S – O a 700ºC USANDO

logpSO2 y logpO2
2Cu(s) + ½O2(g) = Cu2O(s) -94 [kJ]

Cu(s) + ½O2(g) = CuO(s) -69 [kJ]
2Cu(s) + ½S2(g) = Cu2S(s) -101 [kJ]
Cu(s) + ½S2(g) = Cu2S(s) -37 [kJ]
2Cu(s) + ½S2(g) + 5/2O2(g)
= CuO·CuSO4(s) -483 [kJ]
2Cu(s) + ½S2(g) + 2O2(g) = CuSO4(s) -407.5[kJ]
½S2(g) + O2(g) = SO2(s) -293 [kJ]

272
EQUILIBRIO Cu – Cu2O – GAS
2Cu(s) + ½O2(g) = Cu2O(s)

ΔGº973K = -94000 [J]
RTlog(1/pO2) = 8.3144×973×2.303logpO21/2
94000 = 18627.71 × log pO21/2
O bien logpO2 = -10.1 (línea A)

273
EQUILIBRIO Cu – Cu2S – GAS
2Cu(s) + ½S2(g) = Cu2S(s) ΔGº973K = -101000 [J]

½S2(g) + O2(g) = SO2(s) ΔGº973K = -293000 [J]
Se obtiene
2Cu(s) + SO2(s) = Cu2S(s) + O2(g)
ΔGº973K = 192000 [J]
log(pO2/pSO2) = -10.31
O bien logpSO2= logpO2 + 10.31

274
EQUILIBRIO Cu2O – Cu2S - GAS
2Cu(s) + ½S2(g) = Cu2S(s) ΔGº973K = -101000 [J]

Cu2S(s) + O2(g) = 2Cu(s) + SO2(s) ΔGº973K = -192000 [J]
Sumando se obtiene
Cu2S(s) + 3/2O2(s) = Cu2O(s) + SO2(g)
ΔGº973K = -286000 [J]
log(pSO2/pO2^3/2) = 15.35
O bien logpSO2 = 1.5logpO2 + 15.35

275
6.5. FUSION DE CONCENTRADOS DE

COBRE
El proceso de fusión de concentrados de cobre se ha

realizado por largos años, por calentamiento directo del
material. Este proceso consiste en aportar calor al
sistema, a través de la combustión de un combustible
(petróleo), el que aporta el calor suficiente para fundir el
concentrado.

276
Si consideramos que el concentrado está formado por

CuFeS2, FeS2, Cu2S, CuS y Cu5FeS4, las principales
reacciones químicas de este proceso serían las
siguientes:
CuFeS2 (s) = Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)

FeS2 (s) = FeS (l) + ½ S2 (g)
Cu2S = Cu2S (l)
2CuS (l) = Cu2S (l) + ½ S2 (g)
Cu5FeS4 (s) = 5 Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)

277
Se han desarrollado procesos alternativos de fusión de

concentrados que aprovechan en forma más eficiente la
energía, los que se han denominado procesos de fusión
por oxidación.
REACCIONES PRINCIPALES DE OXIDACION DEL CONCENTRADO
Reacción Poder Calorífico Kcal/Kg

CuFeS2+1/2O2=CuS 1/2+FeS+0.55O2 120
FeS+3/2 O2 =FeO + SO2 565
1/3FeO + 1/18 O2 =1/9 Fe2O4 40
2/3FeO + 1/3 SiO2 = 1/3 (2FeO SiO2) 50
CuS 1/2 + ½ O2 = Cu + ½ SO2 150
TOTAL 925

278
Se muestran los calores de las reacciones progresivas de

oxidación de la calcopirita (considerada componente
principal del concentrado), cuyo total se puede considerar
el poder calorífico del concentrado. Se puede apreciar que
éste no alcanza los valores típicos de los combustibles
(carbón: 7000 Kcal/kg, petróleo: 10000 Kcal/kg), pero
aporta gran parte y hasta el total del calor del proceso.

279
Es útil comparar con el calor necesario para calentar y

fundir un concentrado típico, valor que es
aproximadamente 400 Kcal/kg, siendo este menor que el
calor de las reacciones; sin embargo, si se considera en
el balance el calor necesario para calentar los gases y las
pérdidas del horno se produce un déficit.

280
LOS PRINCIPALES MATERIALES

ALIMENTADOS A HORNOS DE FUSION SON:
Los principales materiales alimentados a hornos de fusión

son:
(a) Concentrado.
(b) Fundente silicio (SiO2).
(c) Aire (para oxidación del Fe y S o combustión del
combustible).
(d) Oxígeno industrial para oxidación del Fe y S.

281
Además de éstos, otros materiales son reciclados al

horno, con el fin de recuperar el cobre contenido en ellos.
Los más importantes son:
(a) Circulante (material sólido producido en la fundición

por solidificación y derrame).
(b) Polvos recuperados desde los gases del horno.
(c) Concentrado de escoria.

282
CONCENTRADOS DE COBRE
Los minerales más comunes encontrados en los

concentrados de cobre son: la calcopirita (CuFeS2) y la
pirita (FeS2), aunque pueden estar presentes otros
minerales como la bornita (Cu5FeS4), calcosita (Cu2S),
covelina (CuS) y cuarzo (SiO2). Químicamente los
concentrados fundidos, contienen 30 - 40% de Cu, 25 -
35% de Fe y 25 - 35% de azufre.

283
FUNDENTE
Su principal función, es la de reaccionar con los óxidos de

hierro formados durante la fusión, para formar, una
escoria que pueda ser removida fácilmente. Otras
funciones son:
(a) Formar una escoria inmiscible con la mata.
(b) Tener una baja solubilidad en cobre.
(c) Tener una fluidez apropiada.

284
POLVO
Los gases que salen de un horno de fusión, siempre

contienen polvo, el que fluctúa entre un 3 y un 15% de la
carga alimentada. El polvo consiste principalmente de
pequeñas partículas de concentrado y pequeñas gotas de
material semifundido que no alcanzaron a asentarse en el
interior del horno siendo arrastradas por los gases. Los
polvos contienen entre un 25 y 30% de cobre, por esta
razón, generalmente son recirculados al horno para
recuperar el cobre contenido en ellos.

285
MATA
Son soluciones Cu2S + FeS.

Están cerca de la saturación con Fe3O4 y contienen 1 a
2 %.
ρmata = 4500 vs ρesc = 3500 kg/m3.
ηmata = 10 cP vs ηesc = 100 cP (10-2P).
κmata=300-1000 - κesc= 0.5 [1/Ωcm].
Mata son semiconductores.
Escoria son conductores iónicos.
Por lo tanto, mata es mas densa, menos viscosa,
conductora y Cu-Fe enlazados covalentemente a S-O.

286
Inmiscible con la escoria y baja solubilidad de Cu.

Suficiente fluidez para evitar mata atrapada, gotas y
partículas de concentrado.
Suficiente Fluidez para controlar el sangrado.
1 Poise = 0.1 [kg/m⋅s] o [Pa⋅s].
1 Cp = 10-2 [P].

287
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
Altamente viscosas 200 a 1000 cP.

Fe3O4 y SiO2 sólidas la aumentan mas.
Son “iónicas” cationes Ca2+, Fe2+, Fe3+ y aniones O2-,
SiO44-.
Escorias básicas (CaO) simples.
Escorias acidas (SiO2) grandes anillos de aniones de
silicatos conectados (Fusión a Mata = ácida).

288
TEMPERATURA DE FUSION
Todas las técnicas de fusión siguen las características

anteriores.
La fusión a mata se lleva a cabo a 1150ºC a 1250ºC.
Esto asegura la rapidez de las velocidades de reacción
y asegura que la mata y escoria estén fluidas.
El horno se reviste con refractarios (a veces
refrigerados).

289
ESCORIA
Se forman a partir de óxidos de la “carga” mas

oxidación del Fe.
Se compone de:
30 a 40 % Fe (Fe2+-Fe3+ en la escoria y “sólido”) + O (O2-)
30 a 40% SiO2 (fundente, concentrado, escoria de
conversión)
5 % Al2O3 (idem SiO2)
5 % CaO (idem SiO2)

290
Entre las principales unidades utilizadas para la fusión y

conversión de concentrados de cobre, se pueden
mencionar los siguientes equipos:
• Hornos Reverbero (fusión por calentamiento).

• Hornos de fusión por oxidación.
• Hornos Flash (fusión flash).
• Convertidor Teniente (fusión en el baño).
• Reactor Noranda (fusión en el baño).
• Hornos de Conversión.
• Convertidores Peirce Smith.

291
HORNO REVERBERO
El horno reverbero es un horno de fusión por

calentamiento directo. Este horno usa como fuente de
calentamiento combustibles fósiles (petróleo) para fundir
concentrados y producir mata y escoria fundida, más un
tercer producto que es la generación de gases.
El gas efluente (1.250º C) del proceso, se genera

principalmente de la combustión de hidrocarburos con
aire, pero también contiene SO2 (0,5 a 2% en volumen)
proveniente de la oxidación de parte de la carga de azufre
(el azufre pirítico). Los gases arrastran polvo,
principalmente partículas finas de concentrado (1 % de la
carga).

292
El gas del horno reverbero representa un serio problema

de contaminación porque los gases están muy diluidos y
la remoción de SO2 desde estos gases es difícil y cara, lo
cual ha transformado a este horno inadecuado desde el
punto de vista ambiental en muchas partes del mundo. La
concentración diluida de SO2 en los gases de salida del
reverbero es consecuencia de que es un proceso de
fusión primaria, es decir, sólo una pequeña cantidad del S
se oxida a SO2, el cual queda fuertemente diluido en CO2,
H2O y N2.

293
FUSION FLASH
El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en

oxidar un flujo de concentrado seco, que contiene
principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire
enriquecido con oxígeno (aire con más de 21% de O2). La
oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara
cilíndrica vertical, llamada torre de reacción, en donde el
concentrado seco y el aire enriquecido, son inyectados por
un quemador, ubicado en la parte superior de la torre.

294
4
5
Horno Flash Outokumpu.(1) Quemador de concentrado.(2) Torre de

reacción.(3) Settler del horno. (4) Nivel de escoria. (5) Nivel de mata. (6)
Salida de gases.

295
FUSION FLASH
Resumiendo, los productos del proceso flash son:
(a) Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre,

llamado eje o mata.
(b) Un producto fundido que contiene hierro oxidado (FeO)

y óxidos del fundente, llamado escoria.
(c) Flujo de gases, los que contienen SO2 de la oxidación

del azufre y N2 del aire de soplado, más CO2 y H2O si
suplementariamente se usa un combustible fósil en el
horno.

296
HORNO DE FUSION FLASH
Concentrado
y arena
Quemador de concentrado
Aire Aceite combustible
precalentado
de aire enriquecido Chimenea
con O2
Cámara de
reacción
Salida
de Gas
Mata Escoria
Mata Escoria Sedimentador

6.6. PROCESO DE CONVERSION.
El proceso de conversión consiste en oxidar

sucesivamente el hierro y el azufre contenido en el eje
líquido proveniente del horno de fusión (se mantiene el
proceso de oxidación, sólo que en este caso se oxida un
material ya fundido), para formar cobre blister con un 99%
de cobre. Esto se logra, oxidando el fierro y el azufre
contenido en la mata con aire, algunas veces enriquecido
con oxígeno. La conversión del eje de cobre se lleva a
cabo casi universalmente en los convertidores Peirce-
Smith, aunque también existen equipos alternativos tales
como el convertidor Hoboken, Inspiration, Mitsubishi y
otros en desarrollo.
298
Mata de Fusión contiene Cu, Fe y S con un 3% de O

disuelto.
Mata contiene, As, Bi, Ni, Pb, Sb, Zn y metales

preciosos.
La mata fundida a 1100ºC es cargada a los

convertidores para “convertirla” a Cu blister.

299
Oxidación del Cu2S + FeS a Cu 99%, con Aire (o Aire $)

CPS sopla por toberas sumergidas
Otras Materias primas
1. Fundente silíceo.
2. Materiales ricos en Cu.
3. Mata recirculada.
4. Chatarra de Cobre (Scrap).

300
CONVERTIDOR PEIRCE-SMITH
Salida de gas
Campana Fundente de
silice
Tubos
Para las Cañón de
toberas fundente
Aire
Punzones
neumáticos
Aire
Punzón automático y
neumático de toberas
Convertidor Pierce-Smith

301
Tuyeres
Running
Wheels
Drive
Foundation
“Garr”
Gun
Busttle
Mouth Pipe
Air
Supply
Steel Shell
Refractory Lining Drive
Motor
Foundation
Peirce-Smith Converter. Note the blast suplly, rotating scal, bustle pipe connected to the tuyeres and
the offgas uptake. Flux and Cubearing reverts are added from bins above the offgas uptake or by air
gun (“Garr Gun”) through an end of the converter. The converter rotates around its long axis in order to
(i) lift its tuyeres out of the liquids when it is not blowing and (ii) submerge them correctly in the matte
during blowing. (Converter draqing courtesy Harbison-Walker Refractories, Pittsburgh, Pennsylvania)

302
Gas
Air
Liquid “b”
Liquid “c”
Sketch of Pierce-Smith Converter and its Two Immiscible Liquids During the Coppermaking Stage of
Converting (Peretti, 1948). In practice, the liquid (b) region is a Cu2S-Cu-Cu2O-gas foam/emulsion from
which metallic copper © descends and SO2 and N2 ascend. The immiscibility of copper and Cu2S is due
to their different structures-copper is metallic while Cu2S is a semiconductor.

303
QUIMICA DEL PROCESO

Reacción Global
Cu2S+FeS+O2+SiO2=2FeO⋅SiO2+Fe3O4+SO2
Formación de Escoria
FeS+3/2O2 = FeO+ SO2 ∆Hº=-0.51 MJ/mol
3FeS+5O2 = Fe3O4 + 3SO2
Soplado a Cobre
Cu2S+3/2O2=Cu2O+SO2 ∆Gº=-0.23 MJ/mol
Cu2S+2Cu2O=6Cu+SO2 ∆Gº=-0.05 MJ/mol
Cu2S+O2=2Cu+SO2 ∆Gº=-0.02 MJ/mol
Cu2S+O2=2Cu+SO2 ∆Hº=-0.22 MJ/mol

304
OPERACION
La mata se agrega al convertidor en 2 o más etapas.

Cada etapa es seguida por la oxidación de la mayoría
del FeS de la carga.
La escoria resultante se descarga después de cada
etapa de oxidación, seguido de una nueva carga de
mata.
Se agrega mata nueva hasta que el nivel de MB sea el
adecuado para la etapa de soplado a cobre.
El Cu2S es soplado a Cu Blister.
La etapa de soplado a Cu finaliza cuando comienza a
aparecer oxido de Cu.

305
TERMODINAMICA
El soplado de aire dentro de la mata fundida resulta en una

oxidación preferencial del FeS a FeO y Fe3O4.
Cualquier Cu2O que se forme será resulfurizado a Cu2s por la
reacción.
FeS(l) + Cu2O(l,e) = FeO(l,esc) + Cu2S(l).
ΔGº1200ºC = -30 kcal/mol FeS.
K = aFeO ⋅ aCu2S/aFeS ⋅ aCu2O = 104
Esto es FeS sulfidizara al Cu2O casi × completo.
Cuando FeS es removido durante la etapa aFeS disminuye y existe
una tendencia a una alta aCu2O (o concentración) en las escorias.
Si se forma Cu idem.
FeS(l) + 2Cu (l) +1/2O2 = FeO(l,esc) + Cu2S(l).
ΔGº1200ºC = -43 kcal/mol FeS.

306
ETAPAS DEL PROCESO
La conversión ocurre en dos etapas química y

físicamente distintas.
Ambas etapas involucran el soplado de aire dentro

de la fase fundida.
a) Soplado a escoria.
b) Soplado a cobre.

307
La conversión del eje fundido (40-75 % en peso Cu) se

lleva a cabo en dos etapas. Cada una involucra el soplado
de aire o aire enriquecido con oxígeno en el seno de la
fase sulfuro (mata o eje Cu2S + FeS) fundida proveniente
de un horno de fusión.
Etapa de soplado a escoria, en donde el FeS se oxida a
FeO y Fe3O4 y se genera SO2 gaseoso, según las
siguientes reacciones:
FeS + 3/2O2 = FeO + SO2
3FeS + 5O2 = Fe3O4 + 3SO2

308
ETAPA DE FORMACION DE ESCORIA
FeS es oxidado a FeO, Fe3O4 y SO2(g)

Punto Fusión FeO es 1385ºC.
Punto Fusión Fe3O4 es 1597ºC.
Se agrega SiO2 para que se combine con el FeO que
junto con Fe3O4 forman la escoria líquida.
Fin de la etapa ocurre cuando FeS en mata es < %.
Escoria fayalítica 2FeO⋅SiO2 saturada con Fe3O4 es
vaciada varias veces.
El producto principal de esta etapa es “Metal Blanco”,
Cu2S liquido impuro.

309
El punto de fusión del FeO y Fe3O4 está en los 1385°C y

1597°C respectivamente, por lo que se adiciona fundente
síliceo (SiO2) para formar una escoria líquida de estos
compuestos. La etapa de soplado a escoria se detiene
cuando el contenido de hierro en el baño fundido no
supera el 1%. El producto final de esta etapa es Cu2S
líquido impuro, llamado “metal blanco”, con una
temperatura de 1200°C, escoria líquida, a una
temperatura de 1250°C y gases a 1300°C.

310
ETAPA DE FORMACION DE COBRE
El S remanente es oxidado a SO2.

El Cu no es oxidado apreciablemente por el aire hasta
que esta prácticamente libre de S.
El Cu blister producto de la Conversión es bajo tanto en
S como en O.
0.02 % - 0.1 % S, 200 – 1000 ppm.
0.5 % a 0.8 % O, 5000 a 8000 ppm.

Etapa de soplado a cobre, en la cual se elimina el azufre
contenido en el Cu2S oxidándolo a SO2, según las
reacciones:
Cu2S + 3/2O2 = Cu2O + SO2
Cu2S + 2Cu2O = 6Cu(l) + SO2
Cu2S + O2 = 2Cu(l) + SO2
312
REGION ESCORIA LIQUIDA
Escoria liquida es a % SiO2 > 20% (1200ºC) y saturan

a 35%.
Fe3O4 se forma bajo llama oxidante del horno de
fusión.
Precipita (línea CD) si excede el 20%.
Fe3O4 sólida aumenta viscosidad y atrapamiento de
Cu.
Mientras exista FeS ocurrirá:
FeS(l) + 3Fe3O4 = 10 FeO + SO2
También se desfavorece a alta Tº o adicionando
reductores (Fe-Si “localmente”).

313
SISTEMA Cu – Fe – S
La mata liquida Cu2S – FeS se mantiene al disminuir su

contenido de S.
Al seguir disminuyendo se separa una segunda fase

rica en Metal.
Lo anterior ocurre para todo el rango Cu/Fe y en ambos

extremos Cu2S – FeS.
A 1200ºC y 1 atm cualquier exceso de S en Cu2S - FeS

vaporizará.

314
PRODUCTOS
Cobre Blister a Pirorefinación.
Escoria de Hierro Silicato que se envía a

recuperación de Cu.
Gases ricos en SO2.
El calor para conversión es suministrado

enteramente por oxidación de Fe y S, Es decir,
el proceso es auto térmico.

315
6.7. PROCESOS DE FUSION Y

CONVERSION
Ambos son procesos de oxidación con productos
fundidos.
Parece razonable llevarlo a cabo en una sola etapa.
Sin embargo no ha sido posible por la alta

concentración de Cu en la escoria que esta en
equilibrio con Cu blister.
Esto requiere una “costosa” etapa de recuperación”.

316
Liquid density, Viscosity,

Melting Point 1200ºC
MATERIAL 1200º C
ºC (centipoise)
(g/cm or tonnes/m3)
3
Blister copper 1080 7.8 3

Cu2S 1130 5.9
FeS 1190 3.87
Cu2S-FeS mattes
25 mass% Cu 990 (liquids)
35 mass% Cu 940 (eutectic)
50 mass% Cu 1050 4.4 10
65 mass% Cu 1100
80 mass% Cu (“white metal”) 1130 5.9
FeO 1380
Fe3O4 1600 5 (solid)
SiO 1730 2.3 (solid)
2.1 (liquid)
Smelting slag 3.5 200-1000
∼ 1150
Converter slag 3.8 100-300
∼ 1150
* For viscosity in kg m-1 s-1 multiply by 10-3
Physical Properties of Mattes, Slags and Several Compounds.

note that molten matte is more dense than molten slag so that two liquid layers form in the smelting furnace,
reality separable by low and high topholes.

317
DIAGRAMA Cu2S - Cu
a) Primera etapa soplado de Cu2S remueve S como

SO2 empobreciendo Cu2S en S sin Cu(m)
Cu2S + xO2(g) = Cu2S(1-x) + xSO2
Ocurre hasta el pto (b) 19.6% S
b) Subsecuente soplado aparece 2 fase (Cu 1%S)

inmiscible (+ densa) cambia proporción de b a c.
c) Cu2S es tan pobre en S que desaparece y solo

queda Cu 1%S, que se remueve de c a d.

318
FINAL ETAPA SOPLADO A Cu
El S final se remueve al continuar el soplado y

cuidando que el cobre no sea sobre oxidado a Cu2O.
Esto es necesario pues ya no queda Cu2S para
reducirlo.
Conversión se realiza hasta que aparece la primera
traza de Cu2O, tiempo al cual el Cu(l) puede contener
1.8% O.
Las solubilidades de S y O están dadas ×.
[S]Cu + 2[O]Cu = SO2(g).
K1100ºC =90, K1200ºC =40 y K1300ºC =20.
[%S] = 0.02 y [%O] = 0.5 cerca de K.

319
DISTRIBUCION DE IMPUREZAS EN LA
CONVERSION DE COBRE
30% Cu Matte 70% Cu Matte

Distribution% Distribution%
to to to to to to
Element blister converter converter blister converter converter
copper slag offgas copper slag offgas
As 10 40 50 50 32 18
Bi 6 16 78 55 23 22
Cd 1 6 93 7 2 91
Ni 48 48 4 66 31 3
Pb 1 44 55 5 49 46
Sb 3 31 66 59 26 15
Se 60 10 30 70 5 25
Zn 0 89 11 8 79 13
Distribution of Impurity Elements During Peirce-Smith Converting of Low- and High-Grade Mattes (Vogt et al.
1979). Ag, AU and the Pt-metals report mainly to the bilster copper.

320
FORMACION DE MAGNETITA
Ante la oxidación del FeS el oxido estable es Fe3O4.

Aunque el Fe3O4 es deseable para proteger refractario
su exceso lleva a una escoria viscosa y atrapamiento
de Cu.
La tendencia a formación o reducción de Fe3O4 esta
dada por:
3Fe3O4 + FeS(l,m) = 10FeO(l,e) + SO2(g)
ΔGº = 162000 – 92.1T, K1200ºC = 10-4
La formación de Fe3O4 disminuye disolviendo el
FeO en una escoria 2FeO⋅SiO2 lo cual disminuye
aFeO y desplaza la R.Q. a la derecha.

321
PREVENCION DE MAGNETITA
Para prevenir Fe3O4 sólida:
aFeO debe disminuir a 0.6
aFeS = 0.5 y pSO2 = 0.1 “fijos”.
Esto se alcanza con una escoria que contiene 20-30 SiO2 y
70-80% FeO
La formación se vuelve severa hacia el final de la etapa, pues
existe poco FeS.
La escoria final contiene 10-20% de su peso como Fe3O4 sólida.
La mejor practica de conversión es mantener FeS hasta la
ultima etapa de soplado a escoria.
Una alta temperatura favorece por:
1. SiO2 y FeO se combinan mejor.
2. Aumenta solubilidad.
3. Reacción se desplaza a la derecha.

322
CONTROL DE LA TEMPERATURA
FeS+3/2O2=FeO+SO2 ∆Hº=-0.51 MJ/mol.

Cu2S+O2=2Cu+SO2 ∆Hº=-0.22 MJ/mol.
Aumentando o disminuyendo $ O2.
Aumentando o disminuyendo la tasa de soplado
alterando la tasa de oxidación de Fe y S.
Ajustando adición “revert” y chatarra.
Tº mata in = 1150ºC.
Escoria vaciada = 1120ºC.
Cu Blister final = 1200ºC.
Obj: Rápida formación Esc y fluída.

323
CONTROL ESCORIA Y FUNDENTE
Licuar FeO (1385ºC)

9
Mass % Cu in Converter Slag

8
y Fe3O4 (1597ºC)
7
formados con SiO2 6
(cuarzo). 5
%SiO2Esc/%FeEsc = ½ 3
2
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Mass % SiO2 /Mass % Fe in Converter Slag
Cu contents of Indutrial Converting Slags as a Function of Slag

Mass% SiO2/Mass% Fe Ratio. The data are from Panell, 1987. Cu contents
in excess of these values are obtained towards the end of the slag forming
stage. See Chapter 12 for Cu-from-converter slag recovery processes.

324
O2 EN SOPLADO CPS
Soplado fijo tasa oxidación aumenta.

Aumenta concentración SO2.
Disminuye N2 “refrigerante”, implica.
1. Mayores Tº`s aun para matas de alta ley (bajo FeS).
2. Rápido calentamiento CPS y sus contenidos.
3. Fundir “refrigerantes” de valor, scrap, reverts ricos en
Cu.
4. (-) erosión punta tobera (29%).

325
PRODUCTIVIDAD (tpd Cu)
Los principales factores que determinan la tasa de

producción son:
1. Ley del eje.
2. Tasa de soplado.
La cantidad de aire requerido disminuye al aumentar

la ley del eje.

326
MAXIMIZAR PRODUCTIVIDAD (tpd Cu)
Cargar eje de alta ley (bajo FeS).

Soplar a máxima tasa (limpia tobera).
O2 tanto como sea posible.
Maximizar eficiencia utilización O2 (sumergir tobera
tanto como sea posible (aumenta TR), menos N2 y mas
O2).
Maximizar campaña CPS.

327
CARACTERISTICAS
1) Usa O2, 95 a 98%, en vez de aire.

2) Aire y concentrado, se soplan horizontalmente.
3) No requiere caldera recuperadora Q.
4) Se usa para sedimentar mata de escoria de
conversión fundida.
• Toda la energía para fusión proviene de la oxidación
del Fe y S del concentrado alimentado.
• Muy pocas veces se requiere combustible fósil.

328
Exhaust
Wet Copper Wet Copper

Concentrate BAG HOUSE BAG HOUSE Concentrate
Air Air
Air & Ga
& Gas s
Air
FLUID BED DRYER FLUID BED DRYER
DRY FEED DRY FEED

STORAGE STORAGE
Oil Gas
FLASH FURNACE
Feed
Feed
Oxygen
Oxygen

329
PRODUCTOS
Mata 55 a 60 % en peso Cu.

Escoria < 1 % en peso Cu.
Gases (Salida) 70 a 80 % SO2.
La mata se envía a conversión en CPS.
La escoria se envía al escorial, algunas veces a
recuperación.
Los gases de proceso se envía a enfriamiento,
remoción de polvo y captura de SO2 (H2SO4 y SO2(l)).
SO2 es un a agente reductor y se usa para
blanqueamiento, como fumigante y preservador de
alimentos.
Liquido se usa para purificar productos del petróleo.

330
Pentlandite – Chalcopyrite
Flotation Concentrate + Flux
SO2 to Stack
Fluid Bed
Dryers
Oxygen Flash
Smelting SO2 Liquetaction Plant
Fumaces Market
& Sulfuric Acid Plant
Matte
Converter Slag Slag to Dump
Peirce Smith
Converters
Low Fe NiCu Matte

Steam
Dryer
Slow Cooling Phase Segregation Cu2S
Oxygen Top Blown
& Selective Cu-Ni Flotation Converters
Ni3S2 Metallics
Oxygen Top Blown

Fluid Bed Finishing Converters
Roasters
Blister Copper
Oxygen Port Colborne

Crude Nickel Inco Pressure Residue Copper
Residue
TBRC`s Pt Pd Rh Ru Ir
Carbonyl Refinery Au Ag & Cobalt
Nickel Refinery
Refineries
Nickel Oxide to Market Powder & Pellet Cathode Copper

& Clydach Ni Refinery Nickel to Market

331
QUEMADORES DE CONCENTRADO
El quemador de concentrado es un tubo de acero inox.

revestido con refractarios y con chaquetas refrigeradas con
agua, de ¼ m D → 1 cm espesor.
El O2 se sopla horizontalmente pasando por un baffle,
mientras que el concentrado y fundente caen a través de
un sistema de alimentación.
Los quemadores se insertan dentro del horno mediante
collares de cobre refrigerados con agua en las paredes
laterales. Se remueven fácilmente para inspección y
limpieza.
Están angulados 5 grados hacia dentro y 5 grados hacia
abajo (llama sobre baño).
Se inyecta una lanza O2 el la salida de gases para quemar
S2 evitando acreciones.

332
SALIDA DE GASES Y POLVOS
Los gases son enfriados y limpiados del polvo en:

1.Un enfriador evaporativo (rociadores de agua)
donde el gas se enfría de 1230ºC a 80ºC y el 90%
del polvo es atrapado quedando como barro
2.Ciclones, lavadores (scrubbers), PES húmedos.
Gases de salida contienen 60-75% SO2.
Sólidos recuperados contienen 35% Cu.

333
6.8. PROCESO DE REFINO A FUEGO
Cobre de Fusión/Conversión debe ser electro refinado

Debe producir ánodos delgado, fuerte y liso → remover S y O.
Cu Blister 0.01% S y 0.5 % O.
Cu continuo 1 % S y 0.3% O.
S y O forman blisters.
0.01 % S y 0.01% O producen 2 cm3 de SO2 (1083ºC) por cm3
de Cu.
1. Oxidación con O2 → Remoción de S a 0.001% como SO2.
2. Reducción con HxCy → Remoción de O a 0.15% como CO y
H2O.

334
METODOS INDUSTRIALES
Hornos Rotatorios (CPS reensamblados).

Hornos de Solera abierta.
Opera a 1200ºC para sobre calentar con fines de
moldeo.
Horno se calienta durante todo el proceso con
combustible fósil.
Etapa del Proceso % en peso de S % en peso de O

Cobre Blister CPS 0.001 a 0.03 0.1 a 0.8
Después de Oxidación 0.0005 a 0.005 0.6 a 1
Después de Reducción 0.0005 a 0.005 0.05 a 0.2
Molde de Anodos 0.0005 a 0.005 0.1 a 0.25

335
HORNO DE REFINO ROTATORIO
TAP HOLE WATER COOLED

COPPER BLOCKI
TAP HOLE
GAS BURNER
CHARGING MOUTH
AND GAS OUTLET
TUYERE
MOUTH
Tuyere in submerged position
FIG. 16.1a. Rotary Refining (Anode) Furnace, End and Front Views (after McKerrow and Pannell,
1972). The furnaces are typically 3 to 5 m diameter and 8 to 10 m long, inside the steel shell.

336
HORNO DE REFINO ROTATORIO
Control composición Cu (1-2 tob) .

Flujo Aire e HxCy (bajos).
10-20 Nm3/min/tobera, 2-5 atm.
250 ton Cu (0.01%S) → 3-4 hrs Oxidación y 2-3 hrs
Reducción.
0.7 a 1% S toma 5 horas.

337
CICLO DE REFINO
1. Cu fundido es transportado por grúa en ollas de CPS

al HA (200-300 t).
2. La carga acumulada es desulfurizada soplando aire
en el Cu fundido hasta disminuirlo a 0.001%.
3. El cobre es desoxidado soplando hidrocarburos gas o
líquido, hasta 0.15% O (electrodo CELOX).

338
HORNO DE SOLERA
Uso principal es fundir Cu secundario (scrap) “sólido”.
S se remueve con un tubo-lanza con llama oxidante

sobre el scrap en forma manual.
Desoxidación se hace con madera “poling” costosa y

riesgosa.

339
HORNO DE SOLERA
Uso principal es fundir Cu secundario (scrap) “sólido”.
S se remueve con un tubo-lanza con llama oxidante

sobre el scrap en forma manual.
Desoxidación se hace con madera “poling” costosa y

riesgosa.

340
REMOCION O (SISTEMA CU-H-O)
Contenido de O es 0.6% el cual precipita como Cu2O en

solidificación formando inclusiones durante moldeo.
C + O = CO(g).
CO(g) + O = CO2(g).
H2(g) + O = H2O(g).

341
ETAPA OXIDACION (DESULFURIZACION)
Inyección de aire por tobera.

Oin = 5000 ppm quemador con llama oxidante. Sin = 400
- 1000 ppm.
Flujo Aire 1200-1400 Nm3/h.
Tiempo etapa 2 a 3 hrs.
Oout = 7000 ppm y Sout = 20-30 ppm.
Control por observación 30 a 45 min “gusano”.
Final operación “muestra quebrada” O mayor a 6500
ppm.

342
ETAPA INYECCION FUNDENTES
Pb, Ni y As, Sb no basta oxidación.

Pb y Ni: inyección de granalla de escoria silicea (2 ton)
+ SiO2 (2 ton).
Inyección se hace después de que hay 7000 ppm de O
en forma lenta.
Después inyección se agita 20 a 40 min.
As y Sb: S aplican 3 dosis de 1 ton Na2CO3 y 1 ton
CaCO3.
Inyección se hace después de que hay 7000 ppm de O
a 80 – 150 kg/min.
Tiempo cada dosis 15 a 25 min con escoreado.
Ultima dosis se deja para REDUCCION.

343
ETAPA REDUCCION
Reducción con dosis para mantener nivel As/Sb

logrados + inyección mezcla vapor/diesel por tobera.
Tiempo 50 a 90 min.
Se escorea el baño y queda “limpio”.
Reducción a baño limpio con inyección mezcla
vapor/diesel para producir CO y H2.
Tiempo 2 a 3 horas fc. Oin.
Color gases cambia de blanco a oscuro.
Si As > 35 ppm o Sb > 30 ppm se repite etapa
acomplejamiento y reducción.

344
ETAPA DE MOLDEO
Tiempo 12 hrs.
Se agrega C en el circuito para evitar reoxidaciones.

345
7. ELECTROREFINACION DE COBRE
• DEFINICION Y OBJETIVOS
Reacción de electrólisis que comprende la disolución

de un ánodo de cobre y la electro deposición de este
elemento en el cátodo.
Cuyos objetivos principales son:

• La obtención de cobre de elevada pureza.
• Eliminación de impurezas en el electrolito.
• Recuperación de impurezas valiosas (Au, Ag, Se,
Te) desde el barro anódico.

346
REPRESENTACION ESQUEMATICA

347
7.1. REACCIONES PRINCIPALES
• En el ánodo se produce disolución electroquímica del

cobre
Cu (metálico) → Cu2+ + 2e- Eº = -0,34 (V)
• En la superficie del cátodo se produce la deposición,

según:
Cu2+ + 2e- → Cu (electrolítico) Eº =0,34 (V)

348
OTRAS REACCIONES
Oxidación del agua:

H2O → 1/2O2 + 2H+ + 2e Eº = -1,23(V)
Reducción acuosa:
H+ + e → 1/2H2 Eº = 0 (V)
Disolución química del Cu2O:

Cu2O + 1/2O2 + H2SO4 → 2CuSO4 + 2H2O
Reacción de dismutación:
2Cu+ → Cu (polvo) + Cu2+

349
REACCION GLOBAL DE CELDA
La reacción global electroquímica que corresponde a las

reacciones anódicas y catódicas en la celda es:
Cuº(ánodo) → Cuº(cátodo) ΔEº = 0(V)
La cual ocurrirá a una diferencia de potencial reversible

teórico de 0 voltios.
Pero, ΔE = ΔEth + ηa + ηc + I·R + Ec
Entonces, el valor industrial de la diferencia de potencial

es 0,25 V.

350
ESQUEMA DEL PROCESO
Ciclo catódico
Lámina inicial
(Cu 99.99%)
Cátodo final
Anodo soluble
(99.5%)
Electrolito
Cu +2 Cu +2
Cu +2 Cu +2
Electrolito

351
TECNOLOGIA DE CATODOS
PERMANENTES
KIDD PROCESS
“RT” & “ABRA”
Cátodo permanente
(acero inoxidable)
Ciclo catódico
Anodo soluble
(Cu 99.5%) ISA PROCESS
“CHUQUI-P” & “cCc SBL”
& “AE SX-EW”
Electrolito
Electrolito

352
MOLDEO DE ANODOS

353
PROCESO DE MOLDEO
DE ANODOS EN
REFINERIA VENTANAS

354
ANODOS DE COBRE
Chuqui Ventanas
Cu: 99,6% 99,7%
O2: 1720 2000
Sb: 180 100-300
Bi: 11 10-30
As: 1720 200-800
Ni: 58 100-800

355
7.2. EL ELECTROLITO
Flujo de celda : aproximadamente 10-40 L/min.
Concentración : 40-45 g/L Cu, 5-10 g/L As.

15-20 g/L Ni, 0,1-0,5 g/L Sb,
150-200 g/L de H2SO4.
Temperatura : 60-65ºC de entrada.

55-60ºC de salida.
Tiempo de Residencia en celda : 3-6 h

356
Producto final:
CATODOS DE COBRE

357
Producto final:
CATODOS DE COBRE
Azufre Antomonio Bismuto Arsénico Niquel

Refinería Cobre (%) (ppm)
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
Potrerillos 99.97 – 99.99 4-6 0.1 0.1 0.2 1

Chuquicamata 99.99 5 0.1 0.1 1.1 0.1
Ventanas 99.99 3-6 1 0.1 0.6 0.6

358
Producto residual:
SCRAP

359
7.3. COMPORTAMIENTO DE LAS

IMPUREZAS DEL ANODO
a La presencia de barros anódicos los cuales se desplazan hacia el cátodo
siendo ocluidos mecánicamente.
a Formación de precipitados tales como SbAsO4 en el seno del electrolito

incorporándose por oclusión mecánica.
a El electrolito contiene impurezas disueltas las cuales pueden ser atrapadas

en microespacios producidos entre los cristales de cobre en la superficie
del cátodo.
a La presencia de algunas impurezas en solución las cuales pueden ser

codepositadas con el cobre contaminado el producto final.

360
ANODO CATODO
LAMAS FLOTANTES
As, Sb, Bi
SOLUCION
As, Sb, Fe, Ni
BARRAS EN
SUSPENSION
BARROS ANODICOS
Ag, Au, Se, Te, Pt, Pb
CELDA O PILA

361
ORO, PLATA Y METALES DEL GRUPO DEL PLATINO

No se disuelven en el electrolito de sulfato y por lo tanto no
pasan al electrolito ni se depositan en el cátodo, pues
todos estos elementos son más nobles que el cobre.
AZUFRE, SELENIO Y TELURO

Están presentes en los ánodos como compuestos con
cobre, plata o con ambos, no se disuelven
electroquímicamente en el electrolito. Estos elementos por
consiguiente pasan principalmente a los residuos de
ánodos (lamas) de una manera similar a los metales
nobles.

362
PLOMO Y ESTAÑO
El plomo y el estaño forman sulfatos que son insolubles
en el electrolito PbSO4 y Sn(OH)2SO4 y por lo tanto no
forman parte del electrolito.
ARSENICO, BISMUTO, COBALTO, HIERRO, NIQUEL Y

ANTIMONIO
Todos estos metales son menos nobles que el cobre y los
que se encuentran en el ánodo tienden a disolverse
electroquímicamente junto con el cobre del ánodo.
Aumentan paulatinamente su concentración en el
electrolito.

363
7.4. PURIFICACION DEL ELECTROLITO
La purificación del electrolito comprende tres etapas

sucesivas:
- Eliminación y recuperación del cobre.
- Eliminación del arsénico, antimonio y bismuto del
electrolito mediante separación por electrólisis.
- Precipitación del níquel, hierro y cobalto en forma de
sulfatos.
La cantidad de electrolito que se extrae para la
purificación varía con el contenido de impurezas de los
ánodos, aproximadamente se purifican 0,1 a 0,5 m3 de
electrolito por tonelada de cátodo producido.
364
El método más común para extraer el cobre del electrolito

es la separación por electrólisis, usando ánodos inertes
calcio-plomo o antimonio-plomo y hojas de inicio de cobre
normal. Esto se hace en tres etapas liberadoras.
La mayor parte del arsénico, antimonio y bismuto
presentes en el electrolito impuro es depositada en los
cátodos de la tercera etapa liberadora. Estos cátodos se
usan como material de partida para la manufactura de
arsénico o pueden ser devueltos a una planta para
volverlos a fundir.

365
A la tercera y última etapa liberadora le sigue la

evaporación de la mayor parte del agua del electrolito.
Esto causa que el sulfato de níquel precipite junto con el
sulfato de hierro y cobalto.
El sulfato de níquel contaminado con Cu, As, Sb, Bi, Fe y
Co se purifica y se vende para depósito electrolítico y
otros usos químicos.
El ácido concentrado remanente regresa a la corriente del
electrolito para mantener el equilibrio de ácido en la
refinería, pero una pequeña parte debe ser neutralizada
para evitar el aumento gradual de los iones Ca, Mg, K, y
Na en el electrolito.

366
ADITIVOS ORGANICOS PARA EL

ELECTROLITO.
Los aditivos orgánicos permiten obtener una superficie

brillante en el cátodo y suave.
El único reactivo común es la cola de huesos, la cual está
compuesta en gran parte de proteínas naturales. La goma
es disuelta en agua y se agrega continuamente al
electrolito. Se añade a una velocidad de 0,01 a 0,05
kg/tonelada de cátodo de cobre, lo cual mantiene una
concentración de goma de 1 – 10 ppm en el electrolito.

367
La goma se adsorbe en la superficie de los granos de

cobre formados y no permite el crecimiento exagerado de
ellos, minimizando la formación de protuberancias. El
resultado es un depósito más plano y más duro con mejor
pureza.
Un efecto colateral no deseado de la adición de goma es
una mayor demanda de tensión de 0,03 a 0,05V en el
cátodo debido a la adsorción de moléculas orgánicas no
conductoras. Esto da por resultados un mayor consumo
de energía durante la refinación, pero las ventajas de
tener mejores depósitos en el cátodo superan las
desventajas de los mayores costos de energía.

368
En la mayoría de las refinerías electrolíticas también se

usan aditivos orgánicos complementarios, por ejemplo,
tiourea, fibras de madera (Goulac, Lignone) o soluciones
de petróleo (Avitone). También se emplean varios
agentes activadores de superficie, por ejemplo, los
polímeros floculantes que son solubles (Separan) para
fomentar el asentamiento de los residuos de ánodo.

369
7.5. DENSIDAD DE CORRIENTE Y

PRODUCCION
La densidad de corriente catódica está entre 200 y 290

A/m2.
La velocidad teórica (Ley de Faraday) a la cual se
deposita el cobre es :
dWCu/dt = CDxS/8,4x105(ampere hora/t).
S = área superficial total de cátodos (m2).
CD = densidad de corriente.

370
La operación a alta densidad de corriente conduce a dos

efectos negativos:
- La pureza del cátodo disminuye.
- Los ánodos tienden a pasivarse, es decir, no se
disuelven.
Las densidades de corriente siempre se mantienen a
ciertos niveles, abajo los cuales la pasivación del ánodo
se vuelven un problema mayor. La pasivación también se
disminuye si se opera con concentraciones de cobre un
poco baja en los electrolitos (40 kg/m3), si se mantiene
alta la temperatura del electrolito (60 – 65 ºC) y se
conserva una buena circulación del electrolito a través de
las caras de los electrodos.

371
7.6. EFICIENCIAS DE CORRIENTE,

TENSIONES, ENERGIA.
Las eficiencias de corriente en el cátodo son de 90 a 96

porciento. Las eficiencias de corriente en el ánodo son
ligeramente más altas. La corriente que no se usa se
pierde en lo siguiente:
Corriente desviada a tierra 1-3%

Corto circuito ánodo-cátodo 1-3%
Reoxidación del ánodo de cobre por aire o Fe3+ 1%

372
Las tensiones de las celdas generalmente están

alrededor de 0,25V. La tensión puede ser atribuida a:
Caída de tensión en el electrolito 0,11-0,13V
Sobre tensión catódica debido a los compuestos
Orgánicos: 0,04-0,08V
Conexiones ánodo y cátodo: 0,03-0,06V
Pérdidas en barra distribuidora: 0,01-0,02V
Polarización de ánodo: 0,0-0,01V

373
La energía necesaria para depositar 1t de cobre está dada

por la ecuación :
W(kWh/t) = Vx8,4x105 (amper hora/ton)/1000xCE/100
EJEMPLO DE CALCULO
Usemos una tensión típica de operaciones de 0,25V y una
eficiencia de corriente de 95% da una demanda de energía
de 220kWh/t de cátodo, pero aplicando una eficiencia de
0,95 da un valor aproximado de 230kWh.

374
DR. PATRICIO NAVARRO

CONSULTOR INTERCADE
E-mail: pnavarro@expo.intercade.org
Telf.: (511) 365-7593

MUCHAS GRACIAS

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Representación esquemática de diferentes tipos de oro asociado

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En el caso de los minerales piríticos, ni siquiera una

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Minerales arseniosos que contengan arsenopirita

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En los últimos años se han desarrollado procesos de

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2 Au + 4CN − + 2 H 2O + O2 = 2 Au (CN )2 + H 2O2 + 2OH −

y en menor proporción según:

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2.- PRETRATAMIENTO OXIDATIVO

El proceso oxidativo puede ser usado como

Estos procedimientos son aplicados cuando la aplicación

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2.1. APLICACIONES DEL

- El oro está acompañado con minerales que consumen

- El oro está asociado con materiales carbonáceos y es

- Alguna de las combinaciones anteriores.

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En algunos casos de minerales sulfurados el tratamiento

Los métodos oxidativos pueden ser de dos tipos:

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2.2. OXIDACION HIDROMETALURGICA

En ausencia de un agente oxidante, la mayoría de los

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POTENCIALES ESTANDAR DE AGENTES

O2 + 4H+ + 4e Ù 2H2O +1.29

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Pirita es relativamente estable en agua (FeS2). En

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