OPERACIONES UNITARIAS III

LECHE EN POLVO
EQUIPO:
CRUZ BAUTISTA MAYTE DEL CARMEN
HERNANDEZ ROSAS BRAYAN
LARA PRIETO SAMIR HUSIM

IBQ 701-B
DEFINICIÓN
Puede variar su tenor
Contiene todos los
graso (entera,
componentes
parcialmente
naturales de la leche
descremada o
normal
descremada)

No puede contener
Polvo uniforme, sin
sustancias
grumos, de color
conservantes ni
blanco amarillento.
Producto antioxidantes.
obtenido por
deshidratación
de leche
pasteurizada
Requisitos que debe cumplir la leche en polvo

Aspecto: Polvo uniforme sin

grumos. No contendrá La leche en polvo deberá
Características
sustancias extrañas macro y contener solamente las
sensoriales:
microscópicamente visibles. proteínas, azúcares,
grasas y sustancias
minerales de la leche y en
Color: Blanco amarillento. las mismas proporciones
relativas, salvo por las
modificaciones originadas
por un proceso
Sabor y olor: Agradable, no tecnológicamente
rancio, semejante a la leche adecuado.
fluida.
Producción
- Leche en polvo
- Leche en polvo - Leche en polvo
parcialmente
entera (mayor o descremada
descremada (entre
igual que 26,0%). (menor que 1,5%).
1,5 y 25,9%).

La leche en polvo se obtiene a

partir del sometimiento de la
leche fluida a distintos tipos de Existen varios tipos de leche
procesos en los cuales se va en polvo según su tenor graso:
extrayendo parcialmente el
agua que esta contiene.
 •Luego del ordeñe, se encuentra a una temperatura de 37ºC.
•Se debe proceder a su rápido enfriamiento a 4-6ºC,
RECOLECCIÓN •Se utilizan camiones cisternas especiales denominados “termos”,
Y que se encargan de mantener refrigerada a la leche que ha sido
TRANSPORTE enfriada

•Se decarga del camión cisterna utilizando

bombas centrifugas sanitarias.
RECEPCIÓN •La leche es conducida a la etapa de
higienización y desnatado a través de
cañerías de acero inoxidable

•Ambos procesos de
HIGIENIZACIÓN separación se realizan
mediante la aplicación de
y DESNATADO fuerza centrífuga.
Centrifugas
■ La leche pega en el fondo en un cono de impacto (3) y comienza a ser centrifugada. Durante la
centrifugación la fracción más densa de la leche se desplaza hacia la pared del cuerpo (8) por
la cara inferior de los discos (11), donde se depositan las impurezas. Las mismas son
eliminadas en forma automática por un conducto lateral del equipo (10). Luego la leche
desnatada asciende por las paredes del cuerpo cónico hacia la parte superior, donde es
impulsada a través de un colector hacia su salida (7). Al mismo tiempo, la fracción más ligera
(nata) se dirige hacia el eje vertical central por la cara superior de los discos, y asciende hasta
el colector de nata situado en la parte superior del equipo, por donde es evacuada (6).
 Pasteurizador

La nata sobrante
se utiliza para
elaborar grasa
anhidra o
Si queremos mantequilla.
obtener leche
entera en polvo
(LEP), una fracción
de nata es añadida
a la leche
Se lleva a cabo una desnatada
pasteurización y una
separación de nata
y leche desnatada a
través de un
separador
centrífugo.
El siguiente paso es
precalentar la leche
a temperaturas El precalentamiento
entre 75 y 120ºC, permite una
manteniéndolas desnaturalización
durante un tiempo controlada de las
específico, que proteínas del suero
varía de unos pocos en la leche
segundos a varios
minutos.
■ El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto
(intercambiadores de calor, que usan calor residual procedente de otras partes del
proceso, para ahorrar energía), o directo (inyección de vapor al producto).
■ La leche pasa luego al evaporador (Fig.3), y se concentra en etapas o efectos (que
pueden ser de 3-4 a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En cada
efecto se produce el vacío a una temperatura alrededor de 72ºC. En estas
condiciones la leche hierve y el agua se transforma en vapor, el cual se comprime
(térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el paso siguiente para calentar la
leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de energía. En esta etapa, se
consigue extraer hasta el 85% del agua de la leche.
■ Previo al secado final, la leche
resultante pasa a través de un
homogenizador (Fig.4). La función de
esta etapa es la de, mediante
aplicación de presiones que pueden
variar entre 50 y 300 Kg./cm2,
conseguir unos tamaños de partículas
iguales, antes de la atomización. Esta
regularidad en el diámetro de las
partículas de grasa se traducirá en una
reconstitución de la leche más fácil, y
en una prolongación de la vida
comercial de la leche en polvo (gracias
a una prevención del enranciamiento
de la grasa).
■ La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray
drying), que consiste en la transformación del concentrado de
leche en pequeñas gotitas de polvo para posibilitar el secado
de las mismas, por contacto con una masa de aire caliente
circulante.
■ Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado
(Fig.5), inyectando aire caliente (alrededor de 200ºC) y
utilizando atomizadores de discos rotativos. En esta cámara
se reduce la humedad hasta el 5-6%. Para alcanzar valores
típicos de 3-4% de humedad, se pasa aire caliente a través de
lechos fluidos de polvo (Fig.6).
■ Las leches en polvo estándar, debido a su naturaleza polvorienta, no resultan
fáciles de reconstituir en agua.
■ Para facilitar esta reconstitución, en la planta de secado se lleva a cabo una última
etapa: la aglomeración.
■ Esta consiste en hacer pasar las partículas más pequeñas de polvo que salen del
secador a través de ciclones para ser devueltas a la cámara de secado, cerca del
atomizador. Allí, las gotas de humedad colisionan con las gotas de leche en polvo
formando grandes aglomerados, de irregular forma. Estos aglomerados son menos
polvorientos, se dispersan mejor en el agua y, por tanto, son más fáciles de
manejar. Esta leche también se denominada instantánea.