Cristalizacion y Centrifugacion

‘‘Año de la Diversificación Productiva y
Fortalecimiento de la Educación’’
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
TRABAJO ENCARGADO
 TEMA: EVAPORACION, CRISTALIZACION,

CENTRIFUGACION Y ENFRIAMIENTO
 ASIGNATURA: INDUSTRIA DEL AZUCAR
 DOCENTE: ING. TIMANA ROJAS SMITH
 INTEGRANTE: CHANCO MAYTA JUVITZA MICELLY

SANDOVAL TOCTO DIEGO
PIURA – PERÚ
2017
INDICE
I. INTRODUCCIÓN............................................................................................................1
II. PROCESO DE EVAPORACIÓN........................................................................................2
III. OPERACIÓN DE EVAPORADORES..................................................................................3
1. ASPECTOS DE CARÁCTER GENERAL..................................................................................3
2. ESTRUCTURA DEL AREA DE OPERACIÓN..........................................................................4
3. REQUISITOS TECNICOS MINIMOS....................................................................................4
4.TIPOS DE EVAPORADORES................................................................................................9
4.1 EVAPORADOR DE PELICULA FINA...............................................................................5
4.2 EVAPORADOR DE TRIPLE EFECTO...............................................................................5
4.3 EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE...............................................................6
4.4 EVAPORADOR DE PELICULA ASCENDENTE.................................................................6
4.5 EVAPORADOR DE CRCULACION NATURAL CON CALANDRIA EXTERIOR.....................7
4.6 EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA................................................................8
4.7 EVAPORADOR DE PLACAS..........................................................................................8
4.8 EVAPORADOR DE EXPANSIÓN DIRECTA.....................................................................9
4.9 EVAPORADOR DE TUBO VERTICAL.............................................................................9
IV. CRISTALIZACION.........................................................................................................10
V. TIPOS DE TACHOS.......................................................................................................11
VI. CONTROLES Y CONSIDERACIONES..............................................................................13
VII. OBTENCIÓN DE MASAS COSIDAS................................................................................14
VIII. TIPOS DE MASAS COSIDAS..........................................................................................14
IV. CENTRIFUGACIÓN.......................................................................................................18
X. AZUCAR CRUDO..........................................................................................................19
XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................................21
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
I. INTRODUCCIÓN
Al hablar de procesos de la industria azucarera debemos considerar dos elementos

importantes, la caña de azúcar (Saccharum officinarum L) y la remolacha (Beta vulgaris
L), en base a los cuales podemos obtener azúcar refinada, pero para ello se debe seguir
un proceso delicado y minuciosa.
En nuestro país la materia prima que utilizamos para obtener el azúcar es la caña de
azúcar debido a nuestra diversidad de climas ya que este producto se acopla cien por
ciento a nuestra zona.
MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

COSECHADOS
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ALIMENTARIAS
II. PROCESO DE EVAPORACION
El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del clarificador,

para obtener un jarabe de 60 –65 °Brix de concentración”.
La estación de evaporación consta de un evaporador principal que recibe el
nombre de pre evaporador y cuatro líneas de evaporadores en arreglo de
cuádruple, cada línea de evaporación está provista de instrumentación y equipos
de control.
El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos de 15

ºBrix, se concentra por evaporación de múltiple efecto y se entrega con una
concentración aproximada de 60-65 ºBrix. El proceso de evaporación incrementa el
porcentaje de contenido de sólidos del jugo del 15% al 65%.
Este jugo concentrado se denomina jarabe o meladura.
En este proceso se comienza a evaporar el agua del jugo. El jugo claro posee casi la
misma composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas
eliminadas en la cachaza).
Éste proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en
una solución de celdas de ebullición dispuestas en serie.
El jugo entra primero en el pre evaporador y se calienta hasta el punto de
ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar
el jugo en el siguiente efecto, logrando así un menor punto de ebullición en cada
evaporador.
En el proceso de evaporación se obtiene el jarabe o meladura. La meladura es
purificada en un clarificador. La operación es similar a la anterior para clarificar el
jugo filtrado.

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ALIMENTARIAS
III. OPERACIÓN DE EVAPORADORES
Composición del área. Puesta en marcha de equipos de evaporación a simple y

múltiple efecto.
Recomendaciones para la limpieza química. Forma de preparación del ácido. La soda
cáustica y otros productos para la limpieza química.
1.- Aspectos de carácter general

La estación evaporadora es la responsable de concentrar el jugo y convertirlo en
melado por la acción del vapor bajo el principio del múltiple efecto, descubierto por el
Norteamericano Robert Riellux y se define como el centro de balance energético de los
ingenios, pues ella recibe vapores de escape de alta presión y entrega vapores
vegetales a calentadores y tachos; por ello, su operación, limpieza y mantenimiento
están estrechamente vinculadas a la eficiencia energética del ingenio.
Los ingenios productores de azúcar de caña, se balancean energéticamente a partir de
esquemas de evaporación y calentamiento adecuados a los esquemas de producción
establecidos, con consumos de vapor del orden del 38 al 49 % en peso de la caña, ello
se debe a que ella es la responsable de evaporar entre el 70 y el 75 % de todo el agua
presente en el jugo clarificado.
Para alcanzar estos objetivos es necesario que se materialicen los aspectos técnicos
siguientes:
 Mantener un estricto control sobre la operación, estado de limpieza de las
superficies de transferencia de calor y el mantenimiento de la estación
evaporadora.
 Explotar al máximo las extracciones instaladas.
 Recuperar las aguas condensadas en su mayoría como puras y a la mayor
temperatura posible.
 Que el aislamiento térmico de los vasos esté en óptimas condiciones.
 Que todo el vapor de uso del proceso esté atemperado.
El lograr lo anterior en la práctica permitirá que para evaporar 1 tn. de agua sólo sea
necesario consumir entre 200 y 300 kg. de vapor. Si la estación evaporadora no puede
cumplir los aspectos antes señalados entregará a los tachos un melado flojo que por su
bajo ºBrix incrementará notablemente el consumo de vapor pues los tachos para
evaporar 1 t. de agua requieren hasta 1.10 t. de vapor. De ahí la importancia práctica
de mantener la estación evaporadora en correcto estado técnico.

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De lo anterior se desprende que uno de los aspectos organizativos más importantes y

que corresponden al Jefe de Fabricación, es la administración energética del proceso y
la coordinación que debe establecer con el Sector de Generación de Vapor para las
normas y reglas que garanticen mantener la presión y el flujo del vapor de escape a fin
de que la estación evaporadora opere en el rango óptimo y pueda garantizar un
melado al más alto ºBrix posible.
La composición y diseño de la estación de evaporación es muy variada y está
condicionada en lo fundamental a los aspectos tecnológicos siguientes:
 Nivel de las presiones del vapor vivo o directo y del escape, de los motores
primarios.
 Diseño de los equipos evaporadores.
 Excedentes de electricidad para la venta a la red pública, entregas de vapor a
otras plantas, etc.
2.- Estructura del área de evaporación.

El área de evaporación se compone de los siguientes elementos:
a) Tanque de jugo clarificado.
b) Calentadores de jugo clarificado.
c) Evaporadores primarios a simple o doble efecto.
d) Evaporadores a múltiple efecto.
e) Bombas de meladura.
f) Bombas de jugo clarificado.
g) Bombas de agua condensada o de retorno.
h) Condensadores.
3.- Requisitos técnicos mínimos.

Las estaciones evaporadoras deben cumplir con los requerimientos técnicos mínimos
que a continuación enumeramos:
a) Todos los vasos deben tener habilitadas instalaciones para cumplir las
funciones siguientes:
 Admisión de vapor de escape en el primer vaso con posibilidades de regulación
y válvula de pie adicional.
 Limpieza química con ácido y sosa cáustica.
 Admisión de vapor para efectuar la limpieza.
 Admisión de agua para limpiezas y enjuagues.
 Sistemas de válvulas de seguridad en la calandria y en el cuerpo en los vasos
que trabajen a presión y reguladas en base a la máxima permisible.
 Conexión de salida de gases incondensables con las dimensiones adecuadas.
 Sistema de extracción de aguas condensadas en concordancia con su diseño.

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 Conexión de escape a la atmósfera.

 Conexión para la liquidación.
 Conexión para la zanja.
 Interconexión para alimentación de jugo
 En las líneas de extracción a otras áreas la válvula estará habilitada con marcas
de ABIERTA y CERRADA.
 Válvula de mariposa en las interconexiones con otros vasos.
4.- Tipos de evaporadores
A) Evaporador de Película Fina

Está formado por conos de evaporación
giratorios equipo apropiado para procesos en
donde la calidad del producto sea lo más
importante
Se usan finalizadores o evaporadores de
acabado en los que hay que afrontar
capacidades pequeñas y viscosidades elevadas,
debido a su alto costo.
Se usan mucho para la concentración de la
pasta de tomate, café, leche, suero, malta y
productos azucarados.
B) Evaporador de Triple Efecto

Es útil para la concentración de
materiales fluidos como el
azúcar de uvas, almidón y
productos lácteos.
En la industria química es usado
para materiales sensibles al
tratamiento de concentración al
vacío en bajas temperaturas.

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C) Evaporador de Película Descendente

Es aplicado a la producción de jugos concentrados, sueros y líquidos
farmacéuticos sensibles al calor de alta calidad.
Trabaja en condiciones de vacío y a bajas temperaturas por eso preserva las
propiedades organolépticas del
producto
Permite mayor ahorro de energía y
disminuye costos de producción.
Modernos evaporadores de película
descendente para una utilización
eficiente del vapor tanto en ingenios de
azúcar de remolacha y de caña como en
refinerías.
Dentro de los evaporadores, los jugos
azucarados se concentran evaporando el
agua contenida. Se utiliza vapor de
calefacción para calentar el jugo. Los vapores de escape se aprovechan para
alimentar otros evaporadores o consumidores de vapor. Para facilitar la
limpieza y la inspección, los evaporadores de película descendente de BMA
empleados en ingenios de caña disponen de un espacio más grande en altura.
Este permite el acceso completo al distribuidor de jugo y a todos los tubos de
calefacción sin tener que abrir la brida de la cúpula. Si los resultados de la
limpieza química no son suficientes, ahora es posible realizar la limpieza con un
chorro de agua bajo presión desde el fondo tubular superior.
D) Evaporador de Película Ascendente

Mejora muy marcada del intercambio
térmico por inyección de vapor en el jugo:
instalación de un eyector específico.
Calidad de intercambio térmico: repartición
optima de vapor en el haz de tubos, elevado
coeficiente de intercambio térmico,
extracción eficaz de los gases no
condensables. Salida del jugo: salida anular
del jugo concentrado

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Este tipo de evaporador es frecuentemente usado con recirculación de

producto, dónde parte del concentrado producido es reintroducida a la entrada
de la alimentación para producir una carga suficiente de líquido dentro de los
tubos de calentamiento.
Es usado para concentrar productos termo sensibles es muy usado en la
industria láctea.
E) Evaporador de Circulación Natural con Calandria

Exterior
La calandria y su carcasa se sustituyen
frecuentemente por un cambiador de calor de
placas, que resulta particularmente útil cuando es
previsible la formación de costras o la degradación
del producto.
Se usan para la concentración de productos
alimenticios sensibles al calor, como la leche, los
extractos cárnicos y los zumos de fruta.

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F) Evaporadores de Circulación Forzada

Estas unidades son capaces de concentrar
líquidos viscosos, si los líquidos son poco
viscosos, se usan bombas centrífugas y, si lo
son más, se emplean bombas de
desplazamiento positivo.
Se utiliza para la elaboración de mérmelas y
en la industria láctea.
G) Evaporador de Placas
El líquido se bombea por él espacio
comprendido entre dos placas con el medio
de calefacción circulando por las placas
adyacentes. El producto se evapora
aumentando sensiblemente su velocidad con
la formación de vapor. Este aumento de
volumen origina una película de alta velocidad
sobre la superficie de contacto, mejorando la
eficacia de la transmisión de calor
Tienen excelente respuesta en aplicaciones
especiales para la industria láctea.
Además de ser óptimo para la concentración de jaleas.

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H) Evaporador de Expansión Directa

Fue diseñado para la concentración
de productos lácteos, zumos de
frutas, el líquido y el vapor fluyen por
espacios alternados, de forma similar
a como lo hacen en un evaporador
de placas.
Cuando se evaporan líquidos que
forman costra, los tubos deben estar
cubiertos siempre por el líquido, para
que la disposición de material sea
mínima.
Este tipo de evaporador alcanza
buenas velocidades de evaporación
con líquidos de viscosidad moderada,
no corrosivos y poco tendentes a la
formación de costra. Entre sus
aplicaciones típicas se hallan la concentración de disoluciones de azúcar de
caña, azúcar de remolacha, glucosa, extracto de malta, sal y zumos de frutas.
I) Evaporador De Tubo Vertical

El evaporador vertical es adecuado para:
destilaciones a vacío, productos y productos sin
sólidos ni viscosidad.
Es aplicable en la destilación de Biodiesel (Metil
ésteres), desodorización , evaporación de ácidos
grasos y concentración de productos
farmacéuticos.

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IV. CRISTALIZACION
La cristalización tiene como objetivo “almacenar las masas cocidas y pasar con la
consistencia debida a centrifugación y controlar agotamiento de masas”.
La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto.
El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa
cocida.
El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos o
templas para lograr la mayor concentración de sacarosa.
La meladura concentrada inicia el proceso de evapo-cristalización en la estación de
tachos.
El sistema empleado para el agotamiento de la meladura es el de tres templas
modificadas de forma tal que la semilla cristal para masa cocida B y C es diferente y el
cristal para estas semillas se hace con slurry ó polvillo de azúcar en alcohol.
La masa cocida A se fabrica con meladura virgen y semilla ó magma B, la masa B en las
porciones adecuadas para mejorar agotamiento de la meladura.
La masa cocida C se fabrica con semilla cristal para masa C y miel B. Todo el azúcar de
C ó magma C se disuelve con jugo clarificado y se retorna al tándem de evaporadores.
Problemas que se presentan en los tachos

 Vacío Bajo.
 Tiempos de evaporación en los tachos altos.
 Presencia de grano falso.
 Alta pureza de la miel final y/o cantidad de miel final por ton caña molida.
 Caídas de pureza bajas.
Problemas que se presentan en los cristalizadores.

 Masas demasiado viscosas
 Demoras en pasar las masas.
 Agotamiento de las masas terceras.
MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS 1

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V. TIPOS DE TACHOS
LOS TACHOS: Los tachos reciben la meladura concentrada por los evaporadores y a
partir de una secuencia de operaciones básicas de ingeniería producen el azúcar
granulado.
El nivel de agotamiento de masas y mieles dependerá en gran medida del esquema
tecnológico que se implemente y la habilidad del personal de operación.
En general, predominan dos tipos de tachos: los de serpentín, que trabajan

satisfactoriamente con vapor directo; y los de calandria, que trabajan con vapor de
escape a baja presión o con vapores extraídos del primer cuerpo de un múltiple efecto,
o de un pre−evaporador. La desventaja del tacho de serpentín es que restringe la
economía de vapor que se puede lograr, ya que tiene que trabajar con vapor directo.
Los tachos de calandria de diseño moderno son muchos más rápidos que los de
serpentín, y trabajan mejor. En el Hemisferio Occidental, hace muchos años que nos e
fabrican Tachos de Serpentín para ingenios azucareros, y en la actualidad muchas
personas los consideran anacrónicos.
A) Tachos de serpentín
Los Tachos de serpentín son evaporadores
verticales de simple efecto operados al vacío.
Su superficie calórica se compone de 6 ó 7
serpentines de cobre a los cuales se admite
vapor de 50 a 90 lbs.(3,5 − 3,6 kg/cm 2) de
presión. Estos serpentines son
independientes, y se suelen construir de
tubería de cobre de 4 pulgadas de diámetro,
enrollada en forma de espiral cónico alto en
la periferia exterior y bajo en el centro, con lo
que se ajusta a lo forma del fondo del tacho y
permite un buen drenaje del vapor
condensado. Los serpentines se apoyan y

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fijan sobre unos soportes, con piezas apropiadas en forma de silletas paras que el
cobre no sea dañado por la vibración, expansión y contracción.
B) Tachos de calandria
Un tacho de calandria es un evaporador de simple efecto, de diseño especial, dotado
de tubos cortos de gran diámetro y un tubo central grade, para facilitar la circulación
de la masa cocida pesada y viscosa que se elabora en cochuras llamadas templas.
EL jarabe y las melazas, en ciertas proporciones, desarrollan cristales de azúcar. Se
comienza por la cobertura de la superficie calórica a un nivel apenas suficiente para
lograr que haya circulación, y se termina con la carga completa que constituye la
templa, cuyo volumen es el triple
del volumen con que se comienza.
Fondos: El fondo tiene forma

cónica, con la válvula de descarga
situada en el centro.
El ángulo que forman los lados con
la horizontal no debe ser menor de
20a. Entre el cono y la calandria,
que está colocada inmediatamente
arriba, debe haber una sección
cilíndrica corta, de no menos de 8
pulgadas d e altura, que permita
espacio suficiente para hacer la
fijación de los tubos mediante
expansión de sus extremos.
Alimentación: Si el tacho está

provisto de circulación mecánica, la alimentación tiene que llegar hasta la válvula de
descarga o cerca de esta válvula, para que sea proyectada hacia el centro, debajo del
impelente.
Si el tacho no tiene circulador, hay que poner cuidado especial en el logro de una
distribución uniforme en el fondo, debajo de la calandria y lejos del tubo central. Un
método satisfactorio de lograr esto es el que describimos a continuación. La
alimentación entra en el tacho por encima de la calandria, y la tubería de alimentación
penetra en el tacho hasta el centro del tubo central, donde hay un codo y una tubería
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vertical que llevan la boca hasta más debajo de la placa inferior. La tubería termina en
conexión con la salida lateral de una cruceta. Las cuatro ramas horizontales de la
cruceta tienen la mitad del diámetro de la tubería de alimentación, y se apoyan en
abrazaderas soldadas a la parte inferior del tubo central.
Los brazos llegan casi al envolvente, y sus extremos se cierran. Cada brazo tiene cuatro
huecos de diámetro igual a la mitad del diámetro del brazo, situados del mismo lado, y
dispuestos en forma tal que impartirán una rotación en el mismo sentido que las
manecillas del reloj a la cocida en el fondo del tacho. Se logra una mejora considerable
si se inyecta vapor de escape a la tubería de alimentación, entre la válvula de control
de alimentación y el tacho; esta instalación constituye una adaptación de la
asperjadota con la alimentación se deja siempre abierta, pero no tanto que interfiera
con la alimentación del tacho. Cuando se cierra la alimentación para hacer la
concentración final de la templa, la válvula de vapor se deja abierta, y no se cierra más
que cuando la templa está terminada. Cuando el tacho se vacía, la limpieza a vapor del
fondo escoba puede ser auxiliada por esta conexión.
VI. CONTROLES Y CONSIDERACIONES
SE DEBE CONTROLAR:
 Cantidad de Templas a producir.

 Tachos donde producirá las Templas que le corresponden y procedencia de los
pies.
 Graneros , recibidores y tachos vinculados a su producción
 Volúmenes y niveles de pureza en los diferentes cortes
 Pies de semilla que se tomarán por turno
 Destino de los granos sobrante.
CONSIDERAR:
 El crecimiento volumétrico de la masa está definido por el del grano de azúcar ,

de ahí que se debe valorar el del crecimiento del grano para definir el número
de cortes.
 Todas las masa cocidas se realizarán con el mismo número de cortes y
empleando iguales proporciones en el pie y el volumen final para garantizar la
equidad de sus purezas y la uniformidad y tamaño del grano de azúcar que
producirán.
 La cristalización se hará mediante semillamiento completo para obtener 4

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masas cocidas utilizando los diversos métodos que existen.

 La cristalización deberá prepararse en la medida que lo permita la pureza , con
meladura virgen.
 El empleo de meladura y mieles a los diferentes materiales que se fabrican en
el proceso , deberá partir del principio de alimentarlos en el orden descendente
de sus purezas.
VII. OBTENCION DE MASAS COCIDAS
Sistemas de Masas Cocidas: Reciben su nombre de acuerdo al número de etapas

utilizadas en la cristalización fraccionada, el empleo industrial de uno u otro depende
de factores fabriles como el consumo de energía, calidad del producto deseado, el
grado de agotamiento de las mieles finales entre otros.
Proceso de fabricación de azúcar en la etapa de cristalización que es donde se emplean
los Sistemas de Masas Cocidas.
SU OBTENCION:
Su objetivo primordial es la obtención de azúcar comercial de alta pureza a partir de

melazas ricas en la misma y el agotamiento optimo de las mieles residuales que en
definitiva es lo que permite la sostenibilidad y rentabilidad del proceso de fabril.
Estos sistemas son esencialmente procesos de purificación basados en la obtención de
cristales de alta pureza utilizando como método la Cristalización fraccionada que una
operación de recuperación del soluto, tal como un sólido no volátil de una solución con
un solvente volátil, la cristalización en soluciones líquidas se puede lograr tanto por
evaporación del solvente como por enfriamiento de la misma.
VIII. TIPOS DE MASAS COCIDAS
A) Sistema de dos masas

Este sistemas utiliza dos etapas de cristalización, llamadas en el argot azucarero masa
cocida A (MCA) y masa cocida B (MCB) las cuales se cuecen en Tachos al vacio, la masa
cocida A se fabrica partiendo de una base de semilla desarrollada que no es más que
un magma que se hace mezclando el azúcar de las templas de agotamiento del sistema
con jugo clarificado, meladura o agua.
Esta base es alimentada en el tacho con meladura virgen de alta pureza en donde por
un proceso combinado de evaporación y cristalización se logra una mezcla
heterogénea de cristales de azúcar casi puros y una miel empobrecida pero con un
contenido de azúcar apreciable, esta masa es vertida en los cristalizadores donde es
enfriada por espacio de 1 o 2 horas con el objetivo de completar el proceso de

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cristalización iniciado en el tacho y mejorar el agotamiento, posteriormente es

centrifugada separando el azúcar comercial que es almacenada y las mieles efluentes
son recirculadas para ser utilizadas en la siguiente etapa.
Tanto el azúcar obtenido como las mieles toman su nombre de acuerdo al la masa
cocida que les dio origen, en este caso la masa cocida A al ser centrifugada origina
Azúcar A y miel A. En este sistema la masa de agotamiento es la masa cocida B(MCB),
se fabrica a partir de una base de grano fino obtenido por cristalización inducida de
una mezcla de miel A y meladura de alrededor de 80 de pureza, alimentada con las
mieles de la etapa precedente ( miel A) en un tacho al vacio destinado para este fin, el
resultado es una masa cocida (MCB),esta masa es vertida en los cristalizadores donde
es enfriada por espacio de 4 o 6 horas con el objetivo de completar el proceso de
cristalización iniciado en el tacho y mejorar el agotamiento, que al ser purgada
produce un azúcar con parámetros de calidad comercial deficiente, con la cual se hace
un magma y se utiliza en la fabricación de las templas comerciales, la miel agotada
(miel B) sale del proceso y es vendida para otros fines económicos.

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B) Sistema de tres masas

Es el más utilizado en Cuba, utiliza tres etapas de cristalización o masas cocidas, MCA,
MCB y MAC, esta última es la masa de agotamiento del sistema aprovechándose los
azúcar A y B como azúcar comercial. La fabricación de la MCA es similar al proceso
seguido por el sistema de dos masas, la diferencia estriba en que al existir la masa
cocida B (MCB), esta se fabrica con una base de semilla desarrollada, la cual es
alimentada con miel A de la masa cocida precedente en un tacho al vacio destinado
para este fin, el resultado es una masa cocida (MCB), esta masa es vertida en los
cristalizadores donde es enfriada por espacio de 1 o 2 horas con el objetivo de
completar el proceso de cristalización iniciado en el tacho y mejorar el agotamiento,
que el ser centrifugada origina azúcar B y miel B aun más agotada que la miel A, que se
emplea en la elaboración de la masa cocida subsiguiente (MCC) que en este sistema es
la masa de agotamiento.
La MCC es la masa de agotamiento, esta se fabrica a partir de una base de grano fino
obtenido por cristalización inducida de una mezcla de miel A y meladura de alrededor
de 80 de pureza, alimentada con las mieles de las etapas precedente (miel A y B) en
proporciones adecuadas en un Tacho al vacio destinado para este fin, el resultado es
una masa cocida (MCC), esta masa es vertida en loscristalizadores donde es enfriada
por espacio de 4 o 6 horas con el objetivo de completar el proceso de cristalización
iniciado en el tacho y mejorar el agotamiento, que al ser purgada produce un azúcar
con parámetros de calidad comercial deficiente, con la cual se hace un magma y se
utiliza en la fabricación de las templas comerciales, la miel agotada (miel C) sale del
proceso y es vendida para otros fines económicos.

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C) Sistema de cuatro masas

Este sistema se considera obsoleto en el mundo, tiene como inconvenientes un alto
consumo de energía, elevados requerimientos en cuanto a equipamiento y
degradación elevada de los materiales manejados entre otros. En este sistema se
cocen cuatro tipos de masas cocidas, la masas cosida A (MCA) que se forma con
meladura, la masa cocida AB que se forma con una tercera parte de meladura y dos
terceras partes de miel A, la masa cocida B (MCB), que se forma con una cuarta parte
de meladura y tres cuartas partes de miel AB, la masa cocida C (MCC), que se forma
con una octava parte de meladura y siete octavas partes de miel B. El azúcar de las tres
primeras masas forman el azúcar comercial, este sistema aumenta la cantidad de
mieles que deben manejarse y consecuente mente tiende a aumentar su viscosidad de
tal modo que pueden perderse los beneficios de este sistema complicado, este sistema
ya no se utiliza en Cuba.
D) Sistemas híbridos
Los sistemas híbridos son las combinaciones de los sistemas antes mencionados con el
objetivo de aprovechar las ventajas de cada uno en cuanto al consumo de energía,
potencialidades de agotamiento de las mieles, requerimientos de equipamiento y
calidad del azúcar entre otros, los más difundidos en Cuba es el sistema de doble
semilla utilizado en las refinerías cubanas ya que produce un azúcar del altísima
calidad reduciendo considerablemente los costos de refinación, el sistema de dos
templas y media o cualquier otra combinación que se utiliza en fábricas específicas del
país.

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IV. CENTRIFUGACION
La centrífuga permite “separar la sacarosa cristalizada de la miel”

La masa pasa por las centrífugas, máquinas giratorias en las cuales los cristales se
separan del licor madre por medio de una masa centrífuga aplicada a tambores
rotatorios que contienen mallas interiores, durante el proceso de centrifugado, el
azúcar se lava con agua caliente para eliminar la película de miel que recubre los
cristales residuos de miel. La miel que sale de las centrífugas se bombea a tanques de
almacenamiento para luego someterla a superiores evaporaciones y cristalizaciones en
los tachos. Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas en los tachos se obtiene una miel
final que se retira del proceso y se comercializa para la alimentación de ganado o como
materia prima para la elaboración de alcoholes.
Cuando se está produciendo azúcar doblemente cristalizado, el azúcar obtenido en las
centrífugas se disuelve con agua caliente en un disolutor de azúcar, para luego ser
enviado al proceso de evapo-cristalización en los tachos con el objeto de remover color
y obtener un producto con valores adecuados para producir azúcar.

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ALIMENTARIAS
X. AZUCAR CRUDO
El azúcar crudo es el producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de

la caña de azúcar (Saccharum officinarum L) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris
L), constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubiertos por una
película de su miel madre original.
Condiciones generales. No debe presentar impurezas que indiquen una manipulación

inadecuada del producto.
Empacado. Los empaques deben ser de un material adecuado que no altere las
características del producto y lo preserven durante su transporte y almacenamiento. El
transporte a granel debe cumplir las mismas condiciones.
Rotulado. Los empaques, o el documento remisorio cuando es distribuido a granel,

deben llevar la información siguiente:
 La leyenda «Azúcar crudo».

 La leyenda «Producto alimenticio, trátese con cuidado».
 El contenido neto expresado en unidades del Sistema Internacional.
 Nombre del fabricante o marca registrada.
 Nombre del país de origen.
 Registro sanitario.
 Identificación del lote de producción.
Requisitos. El azúcar crudo debe cumplir los requisitos indicados en las tablas
siguientes. Los requisitos microbiológicos se pueden verificar por los métodos de
número más probable y recuento en placa (NMP) o de filtración por membrana (FPM).
Requisitos del azúcar crudo.
Requisitos Límite
Polarización, °S, a 20 °C, mínimo 96,0
Humedad, % m/m, máximo 1,0
Factor de seguridad, máximo 0,30

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ALIMENTARIAS
Contenido de metales pesados permitido en el azúcar Crudo.
Metal Límite
Arsénico, expresado como As, mg/kg, máximo 1,0
Cobre, expresado como Cu, mg/kg, máximo 2,0
Plomo, expresado como Pb, mg/kg, máximo 2,0
Requisitos microbiológicos del azúcar crudo para consumo directo.
Microorganismo Límite
Coliformes totales, NMP/g <3

Coliformes, FPM, UFC/g < 80
Bacterias mesófilas aerobias, UFC/g < 5.000

Bacterias mesófilas aerobias, FPM, UFC/g < 5.000
Mohos y levaduras, UFC/g < 2.000

Mohos y levaduras, FPM, UFC/g < 2.000

COSECHADOS 0
ALIMENTARIAS
XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
http://www.perafan.com/azucar/ea02fabr.html
http://visitetuc.8m.com/info_adicional/cana_de_azucar.htm

COSECHADOS 1

Cristalizacion y Centrifugacion

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‘‘Año de la Diversificación Productiva y

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E

 TEMA: EVAPORACION, CRISTALIZACION,

 ASIGNATURA: INDUSTRIA DEL AZUCAR

 DOCENTE: ING. TIMANA ROJAS SMITH

 INTEGRANTE: CHANCO MAYTA JUVITZA MICELLY

Al hablar de procesos de la industria azucarera debemos considerar dos elementos

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

II. PROCESO DE EVAPORACION

El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del clarificador,

El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos de 15

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

III. OPERACIÓN DE EVAPORADORES

Composición del área. Puesta en marcha de equipos de evaporación a simple y

1.- Aspectos de carácter general

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

De lo anterior se desprende que uno de los aspectos organizativos más importantes y

2.- Estructura del área de evaporación.

3.- Requisitos técnicos mínimos.

 Sistema de extracción de aguas condensadas en concordancia con su diseño.

 Conexión de escape a la atmósfera.

4.- Tipos de evaporadores

A) Evaporador de Película Fina

B) Evaporador de Triple Efecto

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

C) Evaporador de Película Descendente

D) Evaporador de Película Ascendente

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

Este tipo de evaporador es frecuentemente usado con recirculación de

E) Evaporador de Circulación Natural con Calandria

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

F) Evaporadores de Circulación Forzada

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

H) Evaporador de Expansión Directa

I) Evaporador De Tubo Vertical

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS

Problemas que se presentan en los tachos

Problemas que se presentan en los cristalizadores.

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS 1

En general, predominan dos tipos de tachos: los de serpentín, que trabajan

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS 1

Fondos: El fondo tiene forma

Alimentación: Si el tacho está

VI. CONTROLES Y CONSIDERACIONES

 Cantidad de Templas a producir.

 El crecimiento volumétrico de la masa está definido por el del grano de azúcar ,

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS 1

masas cocidas utilizando los diversos métodos que existen.

VII. OBTENCION DE MASAS COCIDAS

Sistemas de Masas Cocidas: Reciben su nombre de acuerdo al número de etapas

Su objetivo primordial es la obtención de azúcar comercial de alta pureza a partir de

VIII. TIPOS DE MASAS COCIDAS

A) Sistema de dos masas

MANEJO DE POS-COSECHA – METODOS DE ENFRIAMIENTO EN PRODUCTOS 1

cristalización iniciado en el tacho y mejorar el agotamiento, posteriormente es

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B) Sistema de tres masas

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C) Sistema de cuatro masas

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La centrífuga permite “separar la sacarosa cristalizada de la miel”