Informe 1 Ingeniería de Alimentos I

UNIVERSIDAD NACIONAL
AGRARIA LA MOLINA
Facultad de Industrias Alimentarias
INGENIERÍA DE ALIMENTOS I
LABORATORIO 1: MEDIDORES DE FLUJO / PÉRDIDA DE
CARGA EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS
 Integrantes:
 Ishara Shimbo, Enrique Daniel 20141217

 Ramirez Terreros, Billi Jhon 20150457
 Sandoval La Puerta, Andrea Nadir 20140988
 Docente: Ing. Gustavo Puma Isuiza

 Curso: Ingeniería de Alimentos I
 Grupo: Lunes (11-1pm)
2019
0
I. INTRODUCCIÓN
En la industria alimentaria, la medición de caudal en flujo de fluidos es una práctica muy

frecuente. El control de caudal se aplica en las diferentes etapas del proceso productivo con
el fin de hacer frente a requerimientos de circulación de fluidos acorde a capacidades de
equipos y líneas de proceso (Roberson et al, 1991).
La medición de flujo es la capacidad de medir la velocidad, la rapidez del flujo de volumen

o la rapidez del flujo de masa de cualquier líquido o gas. Existen diferentes factores para la
elección de un medidor de flujo, entre ellos están el rango, el tipo de fluido, la precisión
requerida, la pérdida de presión, el tipo de indicación y la calibración (Mott, 2015).
Existen diferentes tipos de medidores, entre los que destacan los de carga variable (tubo
Venturi, boquilla de flujo y orificio), de área variable (rotámetro), de flujo de turbina y de
flujo de vórtice (Mott, 2015). Uno de los medidores más usados en la industria son los de
presión variable, estos presentan una reducción de la sección de paso del fluido, dando
lugar a que el fluido aumente su velocidad, lo que origina un aumento de su energía
cinética y, por consiguiente, su presión tiende a disminuir en una proporción equivalente,
de acuerdo con el principio de la conservación de la energía, creando una diferencia de
presión estática entre las secciones aguas arriba y aguas abajo del medidor (García, 2013).
Además, en los procesos de la industria alimentaria en los que se transporta un alimento

líquido, a través de los diferentes sistemas de tuberías y accesorios, se generan pérdidas de
energía por la cual es necesario su cálculo y análisis para seleccionar los sistemas de
bombeo adecuados para mantener el fluido en movimiento (Massey, 1984).
Los objetivos de la presente práctica fueron conocer el funcionamiento de los medidores

orificio, Venturi y rotámetro, realizar la calibración experimental de un medidor de tipo
rotámetro, determinar los coeficientes de descarga de los medidores de orificio y Venturi, y
su comportamiento con respecto al régimen de flujo. Asimismo, conocer la metodología
para el cálculo del factor de fricción (f) y de los coeficientes de pérdida de carga en
accesorios (K) y determinar la relación del factor de fricción y el coeficiente de pérdida de
carga de varios accesorios con respecto al régimen de flujo (Re).
1
II. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
II.1. MEDIDORES DE FLUJO EN CONDUCTOS CERRADOS

II.1.1. Medidor de rotámetro
En el Cuadro 1 se muestran las propiedades de los fluidos (aire y agua) para los cálculos.
Cuadro 1: Propiedades del fluido para los cálculos
g(H ₂O) r(agua) m(agua) g(aire)

T° agua T° aire
(N/m3) (kg/m3) (Pa.s) (N/m3)
19.7 9791.2 998.12 0.0010278 19.1 11.8478

19.7 9791.2 998.12 0.0010278 19.1 11.8478
20 9790 998 0.00102 19.4 11.8352
20 9790 998 0.00102 19.4 11.8352
20.1 9789.8 997.96 0.0010174 19.7 11.8226
20.1 9789.8 997.96 0.0010174 19.7 11.8226
20.8 9788.4 997.68 0.00099936 19.8 11.8184
20.8 9788.4 997.68 0.00099936 19.8 11.8184
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
II.1.2. Medidor de orificio
En la Figura 1 se observa la curva de calibración entre el caudal medido por el rotámetro

(LR) y el caudal empírico (Q).
2
25
f(x) = 51335.72 x + 0.46

20 R² = 0.99
15
LR (l/m in)
10
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Q (m³/s)
Figura 1: Curva de calibración entre el caudal medido por el rotámetro (LR) y el

caudal empírico (Q).
En la Figura 2 se observa la relación entre la carga de presión y el caudal real para el

medidor de orificio.
0.600000
0.500000 f(x) = 2958102.77 x² − 88.84 x + 0.01

R² = 1
0.400000
D P /g (m )
0.300000
0.200000
0.100000
0.000000
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
Figura 2: Curva de la carga de presión versus el caudal real
Una placa orificio es una placa plana con un agujero de bordes rectos, maquinados de
manera precisa con una lengüeta que se encuentra 100 a 125 mm por encima de la placa
circular facilitando la manipulación e inserción (Mott, 2015).
En la Figura 3 se observa la relación entre el coeficiente de descarga y el número de

Reynolds, notándose un incremento y luego una lenta disminución. Mott (2015) señala que
3
el valor del coeficiente de descarga resulta afectado por pequeñas variaciones en la
geometría del borde del orificio.
0.68
f(x) = − 0 x⁶ + 0 x⁵ − 0 x⁴ + 0 x³ − 0 x² + 0 x + 0.19
0.66 R² = 1
0.64
0.62
C
0.6
0.58
0.56
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Re
Figura 3: Curva del coeficiente de descarga versus el número de Reynolds
II.1.3. Medidor de Venturi
En la Figura 4 se observa la relación entre la carga de presión y el caudal real para un

medidor de Venturi. Asimismo, en la Figura 5 se observa la relación entre el coeficiente de
descarga y el número de Reynolds.
0.5
0.45 f(x) = 2325113.93 x² + 76.6 x − 0
0.4 R² = 1
0.35
0.3
DP/g (m)
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
Figura 4: Curva de carga de presión versus caudal real.
4
1.1
1.08
f(x) = − 0 x⁴ + 0 x³ − 0 x² + 0 x + 0.88
1.06 R² = 1
1.04
1.02
C
0.98
0.96
0.94
0.92
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Re
Figura 5:
Curva de
coeficiente de descarga versus el número de Reynolds
Mott (2015), señala que para el medidor de Venturi, el coeficiente de descarga C representa
la relación de la velocidad real con respecto a la velocidad ideal sin ninguna pérdida de
energía, por lo que su valor debería ser siempre menor a uno. Sin embargo, esto no fue lo
que sucedió, ya que en el Anexo 3 se obtuvo valores mayores a uno, esto debido a una
posible mala medición.
II.2. PÉRDIDA DE CARGA EN TUBERIAS Y ACCESORIOS

 Tramos rectos
II.2.1. Tramo recto de tubería de acero (diámetro menor)
En las Figuras 6 y 7 se presentan las relaciones entre la carga de presión y el caudal real, y
entre el logaritmo del factor de fricción y el caudal real, respectivamente.
0.7
0.6 f(x) = 3849422.3 x² − 296.61 x + 0.06

R² = 0.97
0.5
0.4
DP/g (m)
0.3
0.2
0.1
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
5
Figura 6: Curva de carga de presión versus caudal real
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
-0.2
-0.4
-0.6
log (f)
-0.8
-1
-1.2
-1.4 f(x) = − 30324945828.41 x³ + 29403813.22 x² − 9293.43 x − 0.74

R² = 0.99
-1.6
-1.8
Qreal (m³/s)
Figura 7: Curva del logaritmo del factor de fricción versus caudal real
Según Mott (2015), cuando existe un flujo laminar, el fluido se ve como un conjunto de
capas una encima de otra. De ese modo y debido a la viscosidad del mismo fluido, se
generan esfuerzos cortantes entre estas capas, lo cual produce a su vez una pérdida de
energía por fricción. Esta pérdida ser puede representar a través de la ecuación de Hagen-
Poiseuille y haciendo uso de un factor de fricción, el cual varía de manera inversamente
proporcional al régimen de flujo, tal y como se muestra en los Anexos 4 y 5.
II.2.2. Tramo recto de tubería de acero (diámetro mayor)
En las Figuras 8 y 9 se presenta la relación entre la carga de presión y el caudal real y entre
el logaritmo del factor de fricción y el caudal real para la tubería de acero de mayor
diámetro.
0.35
0.3
f(x) = − 6457889163.24 x³ + 6765766.24 x² − 1265.44 x + 0.11
R² = 0.99
0.25
0.2
DP/g (m)
0.15
0.1
0.05
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
6
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
lo g (f)
-1
f(x) = − 58466026718.1 x³ + 53135345.56 x² − 15471.9 x − 0.2

R² = 0.97
-2 Qreal (m³/s)
Figura 9: Curva del logaritmo del factor de fricción versus el caudal real
Del mismo modo que para el diámetro menor, las pérdidas por fricción ocurren en mayor
proporción en un régimen laminar, lo cual se ve reflejado a través de la disminución del
factor de fricción a medida que el régimen cambiando a turbulento.
En los tramos rectos se trabajó con tuberías de acero de 14mm y 16mm y tubería de
policloruro de vinilo (PVC) de 13mm, según McCabe et al. (2007), existen ecuaciones para
calcular el diámetro óptimo de la tubería en función de la velocidad de flujo y de la
densidad del fluido, pero éstas pueden transformarse para determinar la velocidad óptima,
la cual es casi independiente de la velocidad de flujo. Para el flujo turbulento de líquidos en
tuberías de acero mayores a 1pulgada (25mm) de diámetro, la velocidad óptima es:
Vopt=12m0.1/p0.36 donde: Vopt= Velocidad óptima; m=Velocidad masiva de flujo; p=
Densidad del fluido.
De acuerdo con Geankoplis (2006), la pérdida de carga en una longitud dada de tubería
uniforme que se mide a distintas velocidades será directamente proporcional al flujo
volumétrico, siempre y cuando éste sea lo suficientemente bajo como para garantizar un
flujo laminar. Sin embargo, en un momento dado esta velocidad variará produciendo un
flujo turbulento. En los resultados se obtuvo números de Reynolds mayores a 40000, lo que
nos aseguró estar trabajando con flujo turbulento, es por ello que nosotros realizamos una
7
corrección en las gráficas de pérdida de carga versus el caudal, para obtener una regresión
igual a uno.
En la tubería de mayor diámetro (16mm), según Mott (2013), el fluido se moverá con
mayor dificultad y por lo tanto tendrá mayor pérdida de carga, ya que en tramos rectos,
esta pérdida de carga es directamente proporcional al factor de fricción.
II.2.3. Tuberías de PVC
En la Figura 10 se expresa la curva que relaciona el caudal corregido para este accesorio de
tubería con la carga de presión.
0.40000
0.35000 f(x) = 3298008.12 x² − 789.77 x + 0.09

C a rg a d e p resió n ( m )
R² = 0.99
0.30000
0.25000
0.20000
0.15000
0.10000
0.05000
0.00000
0.000050 0.000100 0.000150 0.000200 0.000250 0.000300 0.000350 0.000400 0.000450
Caudal real (m3/s)
Figura 10: Carga de presión corregida para una tubería de PVC
0.025000 Por
0.020000 f(x) = 0.07 x² − 0.64 x + 1.41

último, se
R² = 0.96
relacionó
0.015000
los
f
0.010000 valores
obtenidos
0.005000
del factor
0.000000
3.8000 3.9000 4.0000 4.1000 4.2000 4.3000 4.4000 4.5000 4.6000 4.7000 de
log Re
fricción
respecto
al número de Reynolds. La curva se expresa en la Figura 11.
8
Figura 11: Curva del factor de fricción vs logaritmo del número de Reynolds
Las pérdidas de carga primarias son las que se producen por el rozamiento existente entre el
fluido y las paredes de las tuberías, y el rozamiento de unas capas de fluido con otras
(régimen laminar) o bien de las partículas de fluido entre sí. Tienen lugar en flujo uniforme,
por tanto se producen principalmente en los tramos rectos de la tubería de sección
constante. De esa manera, en el cálculo de las pérdidas de carga (siendo “f” por tratarse de
tramos rectos”) juegan un papel primordial dos factores: el que la tubería sea lisa o rugosa y
que el régimen existente sea laminar o turbulento (Afif, 2004).
Además se puede observar en el Anexo 6 que los valores del número de Reynolds son
mayores a 4000, por lo que se deduce que el fluido es turbulento y según Mott (2006) para
flujos turbulentos no se puede determinar el f mediante simples cálculos ya que el flujo
turbulento no se conforma de movimientos regulares y predecibles, por ello solo se deben
confiar a cálculos experimentales como los realizados en esta práctica. Mott (2006)
adiciona que para flujos turbulentos en tuberías es más conveniente usar la ecuación de
Darcy para calcular la pérdida debido a la fricción. El flujo turbulento es caótico y varia en
forma constante. Por estas razones, para determinar el valor de f debemos recurrir a los
datos experimentales.
La rugosidad es la relación del diámetro de la tubería a la rugosidad promedio de su pared

(Mott, 2006). También menciona que se debe tener en cuenta que la rugosidad relativa se
obtiene dividiendo la rugosidad absoluta entre el diámetro de la tubería. Cuando disminuye
9
la rugosidad relativa, sabiendo que la rugosidad absoluta es la misma y solo varía el
diámetro, aumenta el factor de fricción, es decir, si tenemos una tubería del mismo material
que disminuye su diámetro su factor de fricción para un mismo número Reynolds, esto se
comprueba experimentalmente. Además se observa en los Anexos 4, 5 y 6 que el factor de
fricción de las tuberías de acero es mayor a las del PVC. Por lo que se puede deducir que el
PVC es más liso que la tubería de acero.
 Accesorios
Para accesorios, se usó agua como fluido manométrico y se utilizaron los valores
calculados de los factores fricción de la tubería de tramo recto de acero 16. Los datos
teóricos se muestran a continuación en el Cuadro 2.
Cuadro 2: Datos para el cálculo de hf y K en accesorios
g(H ₂O) r(agua) m(agua) g(aire)

T° agua T° aire
(N/m3) (kg/m3) (Pa.s) (N/m3)
19.7 9791.2 998.12 0.0010278 19.1 11.8478

19.7 9791.2 998.12 0.0010278 19.1 11.8478
20 9790 998 0.00102 19.4 11.8352
20 9790 998 0.00102 19.4 11.8352
20.1 9789.8 997.96 0.0010174 19.7 11.8226
20.1 9789.8 997.96 0.0010174 19.7 11.8226
20.8 9788.4 997.68 0.00099936 19.8 11.8184
20.8 9788.4 997.68 0.00099936 19.8 11.8184
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.1 9787.8 997.56 0.00099162 20.5 11.7905
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
21.5 9787 997.4 0.0009813 20.4 11.7944
10
Los accesorios de desvío, curvas, codos estándar, TEE, curvas en U, son los que cambian la
dirección de flujo. El coeficiente de pérdida (K) se determina experimentalmente y es
diferente para cada tipo de conexión (Mc Cabe, 1991).
Se sabe que K es un coeficiente adimensional que depende de la singularidad que genera la

pérdida de carga (válvulas) así como del número de Reynolds y de la rugosidad.
Una válvula produce una pérdida de carga que depende del tipo de válvula y del grado de
abertura (Mott, 2015).
II.2.4. Codo Estándar
Con los datos obtenidos en el laboratorio, se realizó los cálculos correspondientes para la
pérdida de carga en accesorios y el coeficiente K cuyos resultados se muestran en el Anexo
7.
En la Figura 12 se muestra la carga de presión corregida y el caudal.

0.5
0.45
C a r g a d e P r e s ió n (m )
f(x) = 1581829.53 x² + 55.46 x + 0.12

0.4 R² = 1
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0.000050 0.000100 0.000150 0.000200 0.000250 0.000300 0.000350 0.000400 0.000450
Caudal real (m3/s)
Figura 12: Carga de presión corregida para el accesorio.
11
30.0000
25.0000
f(x) = 0 x² − 0 x + 40.98
20.0000 R² = 0.92
15.0000
K
10.0000
5.0000
0.0000
5000.00 10000.00 15000.00 20000.00 25000.00 30000.00 35000.00 40000.00
Número de Reynolds
Por último, se relacionaron los valores obtenidos del coeficiente de pérdida de carga
respecto a los números de Reynolds, expresados en la Figura 13.
Figura 13: Relación de pérdida de carga (K) y número de Reynolds en codo
Según Potter y Wigger (1997), el codo es una conexión de tubo que tiene un coeficiente de
perdida relativamente grande sin cambio de área de sección transversal, esto es producto
del flujo secundario provocado por el fluido que fluye desde la región de alta presión hasta
la región de baja presión, pero en el Anexo 7 el coeficiente de pérdida de carga va
disminuyendo conforme pasa el tiempo y aumenta el caudal.
Según Munson et al. (1999), el coeficiente de pérdida para codos varía de 0.2 a 1.5
dependiendo del tipo de codo. Para los codos de 90° como el usado en la práctica, el
coeficiente de descarga es de 0.3 para codos de radio corto con bridas o extremo liso, 1.5
para codos de radio corto con extremos roscados y 0.7 para codos de radio largo con
extremos roscados. Al respecto, los valores obtenidos en esta práctica son mayores a 2.18,
lo que se traduce en posibles errores en las mediciones.
Según Mc Cabe (1991), cualquier perturbación como un codo, ocasiona que el flujo se
salga de la condición de totalmente desarrollado y vuelva a esa condición a varios
diámetros corriente abajo.
Cuando un fluido recorre un codo, se produce un aumento de presión en la pared externa y
una disminución en la interna. Pasado el tramo curvo, y a una cierta distancia del mismo, la
12
situación vuelve a su estado original, para lo que es necesario que aumente la presión en la
cara interior y retorne así la velocidad a su valor original (López, 2016).
En el Anexo 7 también se observa que a medida que aumenta el caudal real, la carga de
presión es mayor esto se justifica por lo que menciona Martínez (1993), que los codos
causan una perturbación en la corriente, debido a la fuerza centrífuga, que origina un
aumento de presión y por lo tanto una disminución de la velocidad a lo largo de la pared
externa y una disminución de la presión y aumento de la velocidad en la pared interna. Esta
diferencia de presiones produce una modificación de la forma de flujo que origina líneas de
corriente helicoidales.
Asimismo, se observa en la Figura 9, que a medida que el número de Reynolds aumenta el

coeficiente de perdida de carga (K) disminuye, esto es un punto a favor ya que Cengel
(2006) menciona que la mayoría de los flujos tienen números de Reynolds grandes y los
coeficientes de pérdida (que incluyen el factor de fricción) tienden a ser independientes del
número de Reynolds a números de Reynolds grandes.
II.2.5. TEE
Con los datos obtenidos en el laboratorio, se realizaron los cálculos correspondientes y se
obtuvo el Anexo 8. Luego, se realizó la curva que se expresa en la Figura 14, para poder
tener la carga de presión corregida para este accesorio.
13
0.60000
C arg a d e P resió n (m ) 0.50000

f(x) = 1796166.18 x² + 80.87 x + 0.11
R² = 1
0.40000
0.30000
0.20000
0.10000
0.00000
0.000050 0.000100 0.000150 0.000200 0.000250 0.000300 0.000350 0.000400 0.000450
Caudal Real (m3/s)
Figura 14: Carga de presión corregida para una TEE
45.0000
40.0000
35.0000 f(x) = 0 x² − 0 x + 63.78

R² = 0.91
30.0000
25.0000
K
20.0000
15.0000
10.0000
5.0000
0.0000
5000.00 10000.00 15000.00 20000.00 25000.00 30000.00 35000.00 40000.00
Re
Figura 15: Relación de pérdida de carga (K) y número de Reynolds la tubería TEE
En la Figura 14 se muestra la carga de presión vs caudal real, los resultados obtenidos

fueron satisfactorios debido a que el R2 = 0.9984 valor casi cercano a 1 por lo que se
deduce que la práctica fue realizada de manera adecuada, siguiendo una tendencia
exponencial.
14
En la Figura 15 se observa una buena distribución exponencial de los resultados ya que el
R2 = 0.9127, un valor muy cercano a uno. Además como en el caso del accesorio de codo,
también se observa el mismo comportamiento en el accesorio TEE, cuando el número de
Reynolds aumenta, el coeficiente de perdida de carga disminuye.
El fenómeno que ocurre en este accesorio es que cuando un flujo se separa, el fluido ya no
fluye con suavidad en la dirección propuesta, y una cantidad considerable de partes del
flujo se arremolinan y recirculan de manera que absorbe energía mecánica sin hacer trabajo
útil (Smits, 2003).
Según Mott (2006), resulta más conveniente el doblez de una tubería que el uso de
accesorios, ya sean codos o TEE, para modificar el paso del caudal.
En el accesorio TEE, la velocidad en la tubería uno es igual a la tubería dos, al igual que la
perdida de carga en uno y la perdida de carga en dos, ya que las tuberías son del mismo
material y diámetro lo cual significa que la perdida de energía se debe a un cambio en la
dirección de flujo, y no a un cambio en la velocidad del mismo.
Mott (2015) menciona que es común que los elementos que conforman la dirección o el
flujo volumétrico del fluido en un sistema generen turbulencia local en este, lo que
ocasiona que la energía se disipe como calor, el cambio de dirección del flujo, como sucede
en el TEE, ocasiona una turbulencia que se traduce en perdida de energía, este tipo de
perdida no es tan grande en magnitud, así que se le clasifica dentro de las perdidas menores.
II.2.6. Vuelta en U
En la Figura 16 se observa la relación entre la carga de presión y el caudal real, con el fin
de obtener la carga de presión corregida.
15
0.60000
0.50000
C arga de p resión (m ) f(x) = 2000000 x² + 80.87 x + 0.11
R² = 1
0.40000
0.30000
0.20000
0.10000
0.00000
0.000050 0.000100 0.000150 0.000200 0.000250 0.000300 0.000350 0.000400 0.000450
Caudal real (m3/s)
Figura 16: Carga de presión corregida para vuelta en U.
12.0000
10.0000
8.0000
6.0000
K
4.0000
2.0000
0.0000
5000.00 f(x) =0
10000.00 15000.00 20000.00 25000.00 30000.00 35000.00 40000.00
R² = 0
Re
Figura 17: Relación de pérdida de carga (K) y número de Reynolds en una vuelta en U.
En la Figura 16 se muestra la relación carga de presión vs caudal real. Los resultados

obtenidos fueron satisfactorios debido a que el R2 = 1, lo que indica una perfecta
correlación entre los datos y por lo tanto una medición correcta.
16
En la Figura 17 se observa una buena distribución exponencial de los resultados ya que el
R2 = 0.9555 un valor muy cercano a uno. Además como en el caso del accesorio de codo,
también se observa el mismo comportamiento en el de vuelta en U, cuando el número de
Reynolds aumenta, el coeficiente de perdida de carga disminuye.
Para la vuelta en U, en base a los datos obtenidos, se observa en el Anexo 9 que la perdida
de carga varía entre 2.9 y 41.57. Al comparar los datos prácticos con el teórico, sugerido
por Ibarz y Barbosa - Cánovas (2005), quienes establecen que la pérdida de carga es de 1.5
para dicho accesorio, se observa que los valores están muy alejados.
II.2.7. Contracción Brusca
En la Figura 18, se muestra la relación entre la carga de presión y el caudal real, con el fin
de calcular la carga de presión corregida.
0.25000
f(x) = 1128087.62 x² + 58.16 x − 0

R² = 1
0.20000
Carga de presión (m)
0.15000
0.10000
0.05000
0.00000
0.000050 0.000100 0.000150 0.000200 0.000250 0.000300 0.000350 0.000400 0.000450
Caudal real (m3/s)
Figura 18: Carga de Presión corregida para una contracción brusca
17
0.00000
0.000 5000.000 10000.000 15000.000 20000.000 25000.000 30000.000
-0.20000 f(x) = 0 x³ − 0 x² + 0 x − 1.27

R² = 0.29
-0.40000
-0.60000
K
-0.80000
-1.00000
-1.20000
Re
Figura 19: Relación de pérdida de carga (K) y número de Reynolds en una contracción
brusca
Los valores del número de Reynolds variaron entre 25252.316 y 4968.038 lo que indico
que el flujo era turbulento, mientras los valores del coeficiente de pérdida estuvieron en un
rango de -0.97303 y -0.06955. Geankoplis (2006) indica que el coeficiente de perdida por
contracción en flujo turbulento es igual a 0.55. En relación a las áreas utilizadas el
coeficiente de pérdida fue -0.445, valor que está dentro con el rango hallado.
En la Figura 18 se observa que la carga de presión aumenta con forme aumenta el caudal
real de manera polinómica. Córdoba y Calva (2011) indican que las pérdidas de presión en
un sistema de tuberías se deben a varias características del sistema como obstrucciones en
el paso del flujo y cambios repentinos o graduales en la superficie y contorno del paso del
flujo.
Los fenómenos que se manifiestan con el estrechamiento abrupto de un flujo se producen

por una caída pronunciada en la presión debido al incremento de la velocidad y a la pérdida
de energía por turbulencia (Joseph B., 1999). Esto se refleja en el Anexo 10.
Mott (2006) menciona que al comparar los valores obtenidos para los coeficientes de
pérdida por contracción súbita con los de las ampliaciones súbitas, se observa que la
pérdida de energía de una contracción súbita es un tanto menor. En general la aceleración
de un fluido provoca menos turbulencia que su desaceleración para una relación dada de
18
cambio de diámetro. Esta diferencia se ve reflejada en los Anexos 10 y 11, donde hay
menor perdida de energía en la contracción brusca que en la expansión brusca.
II.2.8. Expansión brusca

En la Figura 20, se presenta la relación entre la carga de presión y el caudal real para
obtener la carga de presión corregida.
0.07000
0.06000
C arga d e p resión (m )
f(x) = 250686.14 x² + 30.64 x − 0

0.05000 R² = 0.99
0.04000
0.03000
0.02000
0.01000
0.00000
0.000050 0.000100 0.000150 0.000200 0.000250 0.000300 0.000350 0.000400 0.000450
Caudal real (m3/s)
Figura 20: Carga de Presión corregida para una expansión brusca
19
0.88000
f(x) = 0 x³ − 0 x² + 0 x + 0.58
0.86000 R² = 0.93
0.84000
0.82000
0.80000
K
0.78000
0.76000
0.74000
0.72000
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Re
Figura 21: Relación de pérdida de carga (K) y número de Reynolds en una expansión
brusca
Geankoplis (2006) menciona que si el corte transversal aumenta repentinamente se
producen pérdidas adicionales debido a los remolinos formados por la corriente que se
A1 2
expande en la sección ensanchada el coeficiente de expansión será igual a (1 - ).
A2
Mott (2015) menciona que en una ampliación brusca o gradual se convierte la energía
cinética en energía de presión, al desacelerar el fluido cuando fluye de una tubería más
pequeña a una más grande.
Según Mott (1996) conforme un fluido pasa de una tubería pequeña a otra más grande a
través de una expansión súbita, su velocidad disminuye de manera abrupta, lo que ocasiona
turbulencia que a su vez genera una pérdida de energía, eso se demuestra en la forma de la
gráfica de la figura 20 que se asemeja a la zona de turbulencia del grafico de Moody,
también se observa por los valores de Reynolds mayores a 4000. Con respecto a la
disminución abrupta de velocidad se puede demostrar a través de Q= v*A, en donde v es la
velocidad y A el área, como el A aumenta, por ende, la velocidad disminuye de esa manera
también se observa flujos volumétricos más elevados esto claro si la caída de presión
aumenta como se observa en la Figura 20.
Los resultados en un ensanchamiento abrupto se muestran en el Anexo 11. Se produce un

aumento de presión debido a la reducción de velocidad, pero este aumento no es tan grande
20
como sería si no fuese por la pérdida de energía. Existe un estado de excesiva turbulencia
en la sección expandida, más allá del cual el flujo es normal. La caída de presión justo
después de la sección de ensanchamiento, que se midió con un piezómetro no representado
en el dibujo, se debe al hecho de que las presiones en la pared de la tubería son en este caso
menores que las presiones en el centro de la tubería debido a los efectos centrífugos (Joseph
B., 1999).
Según McCabe et al. (1991) si se ensancha bruscamente la sección transversal de una

conducción, la corriente de fluido se separa de la pared y se proyecta en forma de chorro en
la sección ensanchada. Después el chorro se expansiona hasta ocupar por completo la
sección transversal de la parte ancha de la conducción. El espacio que existe entre el chorro
expansionado y la pared de la conducción está ocupado por el fluido en movimiento de
vórtice, característico de la separación de capa límite, y se produce dentro de este espacio
una fricción considerable que provoca valores de pérdida de carga (K) cercanos a uno,
superando por mucho a los valores de K obtenidos en la contracción brusca donde se
presenta tal fenómeno, pero en menor magnitud debido a la formación de una vena
contracta que provoca un menor espacio afectado por este fenómeno de formación de
remolinos.
II.2.9. Válvula compuerta
En las Figuras 22 y 23 se presentan las relaciones entre la carga de presión y el caudal real;
y el coeficiente de pérdida de carga con respecto al número de Reynolds, respectivamente.
1.6
1.4
1.2 f(x) = 3897016.57 x^1.92

R² = 1
D P /g (m )
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
21
Figura 22: Curva de la carga de presión versus caudal real
5.9
f(x) = − 0 x⁶ + 0 x⁵ − 0 x⁴ + 0 x³ − 0 x² + 0 x + 1.18
5.8 R² = 1
5.7
5.6
K
5.5
5.4
5.3
5.2
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Re
Figura 23: Curva de pérdida de carga en la válvula compuerta versus el número de

Reynolds
Respecto a este tipo de válvula, Mott (2015) señalan que este tipo de válvula es uno de los
mejores para evitar la pérdida de energía, esto debido a que cuando la válvula trabaja, no se
genera mucha turbulencia en el paso del fluido y su coeficiente de pérdida de carga es bajo
también.
En la Figura 23 se obtiene una regresión lineal con un R 2 = 0.9999, lo cual indica una
correcta medición y muestra de manera clara la relación inversa existente entre el
coeficiente de pérdida de carga (K) y el tipo de régimen, expresado a través del número de
Reynolds.
En la Figura 23 se observa la comparación entre el coeficiente de pérdida de carga en

accesorios y el Número de Reynolds. Se apreció que el Coeficiente “K” disminuye a
medida que el Número de Reynolds aumenta. El valor de “K” para una válvula de
compuerta según Potter et al (1997), debe tomar valores entre 0.25 y 0.3. Esto en
comparación con lo obtenido resulta bastante alejado y como el autor lo explica, puede
estar relacionado a las bajas velocidad es utilizadas durante la experimentación. Además,
esto se relaciona con el área que presenta la válvula mientras esta sea más reducida, será
mayor el “K” obtenido.
II.2.10. Válvula de bola
22
En la Figura 24 se observa la relación entre la carga de presión y el caudal real para hallar
la carga de presión corregida del accesorio.
0.09
0.08 f(x) = 449270.38 x² − 0.1 x + 0

R² = 0.99
0.07
0.06
DP /g (m )
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
En la Figura 25 se presenta la relación entre el coeficiente de pérdida de carga del accesorio

y el número de Reynolds.
0.3
0.25 f(x) = 0 x³ − 0 x² + 0 x + 0.02

R² = 0.75
0.2
0.15
K
0.1
0.05
0
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Re
Figura 25: Curva del coeficiente de pérdida de carga en la válvula de bola versus el
número de Reynolds
II.2.11. Válvula globo
En las Figuras 26 y 27 se presentan las relaciones entre la carga de presión y el caudal real;
y el coeficiente de pérdida de carga con respecto al número de Reynolds, respectivamente.
23
6
5 f(x) = 27138027.38 x² + 919.88 x − 0.1

R² = 1
DP/g (m ) 4
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Qreal (m³/s)
Figura 26: Curva de la carga de presión versus el caudal real
30
25
f(x) = 0 x³ − 0 x² + 0 x + 11.86
R² = 0.95
20
15
K
10
0
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Re
Figura 27: Curva del coeficiente de pérdida de carga en la válvula globo versus el número
de Reynolds
Según Mott (2015), el coeficiente de pérdida de carga de la válvula globo es uno de los más
altos, lo cual implica una resistencia menor en comparación con otros tipos de válvula. Este
tipo de válvula sólo puede ser utilizado en situaciones donde la pérdida de energía no
genere un problema en la realidad. Asimismo, debido a la gran turbulencia que se produce
en el momento en el que se traslada el fluido, no resulta ser una buena opción.
24
II.3. MÓDULO AUTOMATIZADO PARA EL ESTUDIO DE LAS PÉRDIDAS DE
CARGA EN MEDIDOR DE FLUJO VENTURI
En el Anexo 15 se muestran los resultados obtenidos en el módulo automatizado, para el

cual se cambian los valores de flujo en cada corrida, se inició con un caudal de 10000 L/h y
se finalizó con 1000 L/h por cuestiones de mayor eficiencia y rapidez en la caída de
presión. Sin embargo en el Anexo 15, se expresan los caudales de menor a mayor valor.
Las características físicas como densidad y viscosidad dinámica se determinaron para cada
temperatura registrada con el módulo. Los diámetros del tubo de Venturi fueron de 0.016 m
y 0.02065 m.
Para poder comprobar la relación entre el número de Reynolds y el coeficiente de descarga

del medidor de flujo se realizó la Figura 28.
0.95
0.9 Figura 28:

f(x) = 0.49 x^0.05
R² = 0.56 Relación entre el
Coeficiente de descarga (C)
0.85
número de
0.8
Reynolds y el
0.75 coeficiente de
descarga del
0.7
medidor de flujo
0.65
0 50000 100000 150000 200000 250000 de Venturi
Número de Reynolds (Re)
El coeficiente de
descarga C representa una relación entre la velocidad real y velocidad ideal de energía
través del tubo Venturi (Mott, 2006). Uno de los factores que afecta al coeficiente de
pérdida de carga es el tipo o modelo de Venturi uno de ellos es el tipo Herschel, que esta
normalizado por la ISO, el factor está entre 0.95 - 1.00 (Méndez, 2017). Sin embargo, en
nuestros resultados se evidenciaron valores entre 0.75 y 0.89, esto ocurrió probablemente
25
porque no se realizó una medida adecuada de la pérdida de carga al operar el medidor
automatizado con caudales de mayor a menor valor.
Otro factor es la relación beta “β” que es el cociente entre las áreas de los orificios del tubo
Venturi. El coeficiente de descarga con un número de Reynolds mayor a 2 x105 es
alrededor de 0.984 (Mott, 2006). Esto contrasta con la Figura 28, ya que a valores de Re
mayores a 200 000 se generan valores del coeficiente en cierta medida constantes de 0.88.
Sin embargo, se puede apreciar como a valores bajos de Reynolds entre 50000 y 10000 el
coeficiente de descarga alcanza sus valores máximos. Pese a que no se llegó
experimentalmente valores ideales cercanos a uno; estos resultados permitirian inferir que
en este tipo de medidor el caudal ideal se comporta con mayor cercania al real cuando se
trabaja con condiciones de Reynolds menor a 10000. Esto se fundamenta en que los
coeficientes de descarga tienen que ser menor a uno, ya que siempre el caudal real es menor
al caudal teórico (Macedo et al., 2001).
III. CONCLUSIONES
- Se conoció el funcionamiento de los medidores orificio, Venturi y rotámetro
- Se realizó la calibración experimental de un medidor de tipo rotámetro
- Se determinaron los coeficientes de descarga de los medidores de orificio y Venturi y
su comportamiento con respecto al régimen de flujo
- Se conoció la metodología para el cálculo del factor de fricción (f) y de los
coeficientes de pérdida de carga en accesorios (K)
- Se determinó la relación del factor de fricción y el coeficiente de pérdida de carga de
varios accesorios con respecto al régimen de flujo (Re).
- En el módulo automatizado el coeficiente de descarga para Venturi se determinaron
valores entre 0.75 y 0.89. El máximo valor de C fue de 0.8924 para un Reynolds de
85.4x103.
- El coeficiente de descarga para el medidor Venturi está entre 0.98 y 1.0 mientras que
para el medidor de orificio fue entre 0.61 y 0.66.
26
- El coeficiente de descarga para las válvulas globo estuvo entre 20.7 y 24.7, mientras
que para la válvula compuerta fluctuó entre 5.4 y 5.6, para la válvula bola estuvo
entre 5.46 y 5.6.
- Los factores de fricción para el tubo de acero 14 mm fluctuó entre 0.019 y 0.04., para
el tubo de acero 16 mm osciló entre 0.022 y 0.067, para el tubo de PVC 13 mm
estuvo entre 0.006 y 0.022.
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Disponible en: https://ddd.uab.cat/pub/tfg/2016/148700/TFG_VamIndustry_v04.pdf
30
 Velazquez, H. 2000. Principios básicos para el diseño de líneas de vapor. Universidad
Nacional de Colombia, Facultad Nacional de Minas, Departamento de Ingeniería
Mecánica.
V. CUESTIONARIO
PARTE 1
1. ¿Qué se debe tener en cuenta para un diseño de sistema de tubería?

Aun teniendo las mesuras de seguridad y control para evitar posibles riesgos en el proceso,
para el buen diseño de las tuberías hay distintos parámetros que se tienen que tener en
cuenta, las más representativos son: diámetro nominal, caudal, tipo de fluido que circulará
por la tubería, presiones y temperaturas de diseño y operación, material de construcción y
por último aislamiento y espesor siempre y cuando sea necesario (Vam Industry).
Por ejemplo, en el caso del transporte de agua potable, (Cano, 2014) señala que se debe
tener en cuenta las siguientes consideraciones:
a) Los diámetros de las tuberías de distribución se calcularán con el método Hunter
(Método de Gastos Probables), salvo aquellos establecimientos en donde se demande
un uso simultáneo, que se determinará por el método de consumo por aparato
sanitario. Para dispositivos, aparatos o equipos especiales, se seguirá la
recomendación de los fabricantes.
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b) La presión estática máxima no debe ser superior a 50 m (0.490 MPa) de columna de
agua.
c) La presión mínima de salida de los aparatos sanitarios será de 2 m (0,020 MPa) salvo
aquellos equipados con válvulas semiautomáticas, automáticas o equipos especiales
en los que la presión estará dada por las recomendaciones de los fabricantes.
d) Cuando las tuberías de distribución de agua para consumo humano, vayan enterradas
deberán alejarse lo más posible de los desagües; por ningún motivo esta distancia será
menor de 0,50 m medida horizontal, ni menos de 0,15 m por encima del desagüe.
Cuando las tuberías de agua para consumo humano crucen redes de aguas residuales,
deberán colocarse siempre por encima de éstos y a una distancia vertical no menor de
0,15 m. Las medidas se tomarán entre tangentes exteriores más próximas.
e) Las tuberías de agua fría deberán ubicarse teniendo en cuenta el aspecto estructural y
constructivo de la edificación, debiendo evitarse cualquier daño o disminución de la
resistencia de los elementos estructurales.
2. ¿Cuáles son las restricciones para aplicar la ecuación de Bernoulli?
Si bien la ecuación de Bernoulli se afirma en términos de ideas universalmente válidas,

como son la conservación de la energía y las ideas de presión, energía cinética y energía
potencial, su aplicación en la fórmula de arriba se limita a los casos de flujo constante. Para
el flujo a través de un tubo, tal flujo puede ser visualizado como un flujo laminar, que
todavía es una idealización, pero si el flujo es una buena aproximación laminar, entonces
puede ser modelada y calculada la energía cinética del flujo en cualquier punto del fluido
(Gamboa et al., 2017).
El término energía cinética por unidad de volumen en la ecuación, es el que requiere

estrictas restricciones para que se pueda aplicar en la ecuación de Bernoulli, que
básicamente es la suposición de que toda la energía cinética del fluido está contribuyendo
directamente al proceso de avance del flujo del fluido. Ello debería hacer evidente que la
existencia de turbulencias o cualquier movimiento caótico del fluido implicaría que algo de
la energía cinética no está contribuyendo al avance del fluido a través del tubo (Gamboa et
al., 2017).
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También hay que decir que, si bien la conservación de la energía se aplica siempre, esta
forma de analizar la energía, no describe ciertamente cómo se distribuye esa energía bajo
condiciones transitorias. Una buena visualización del efecto Bernoulli es el flujo a través de
un estrechamiento, pero esa imagen "aseada" no describe el fluido cuando se inicia por
primera vez. Es por esta razón que se generan ciertas restricciones en el uso de la ecuación
de Bernoulli: (Aranda et al., 2015)
- Está será válida solo para fluidos incompresibles, dado que el peso específico es
el mismo para las dos secciones.
- No pueden haber dispositivos mecánicos entre las dos secciones tomadas en
cuenta para el análisis, estos pueden agregar o disminuir energía.
- No puede haber transferencia de calor hacia adentro o fuera del fluido.
- No debe haber pérdidas de energía debido a la fricción.
En la realidad ninguno de los sistemas satisface todas las restricciones. Sin embargo existen
muchos sistemas para los cuales solamente se tendrá un error pequeño y despreciable al
aplicar la ecuación.
3. ¿Cuáles son las aplicaciones del principio de Bernoulli?

Según Torres (2010), algunas de las aplicaciones del principio de Bernoulli son:
a) Chimenea: las chimeneas son altas para aprovechar que la velocidad del viento es
más constante y elevada a mayores alturas. Cuanto más rápidamente sopla el viento
sobre la boca de una chimenea, más baja es la presión y mayor es la diferencia de
presión entre la base y la boca de la chimenea, en consecuencia, los gases de
combustión se extraen mejor.
b) Tubería: la ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad también nos dicen que

si reducimos el área transversal de una tubería para que aumente la velocidad del
fluido que pasa por ella, se reducirá la presión.
c) Flujo de fluido desde un tanque: la tasa de flujo está dada por la ecuación de
Bernoulli.
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d) Aviación y vehículos de alta velocidad: la sustentación de un avión puede describirse
como una diferencia de velocidades en las alas de los aviones, por consecuente, si en
el extradós el viento fluye más rápido, entonces se genera una pérdida de presión, y
como en el intradós hay menos velocidad, su presión es mayor, esto genera una
fuerza de sustentación que le da al avión la habilidad de mantenerse en el aire.
4. ¿Qué medidores se emplean para medir el flujo de gases y cuáles son los principios
de funcionamiento?
Medidores de diferencia de presión
Los medidores de diferencia de presión incluyen la inserción de algún dispositivo en una

tubería de fluido la cual causa una obstrucción y crea una diferencia de presión entre ambos
lados del dispositivo. Tales medidores incluyen la placa de orificio, el tubo Venturi, la
boquilla, la tubería Dall y el tubo Pitot. Cuando se pone tal obstrucción en una tubería, la
velocidad del fluido por la obstrucción aumenta y la presión disminuye. La razón de flujo
de volumen es proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de presión a través de la
obstrucción (Chávez, 2016).
Boquilla de flujo
La forma de una boquilla de flujo no está diseñada para partículas sólidas o burbujas de gas
y no está restringida por adherirse las partículas, por lo que, en este aspecto, es superior a la
placa de orificio. Su vida del funcionamiento útil también es mayor porque no se desgasta.
Estos factores contribuyen a dar al instrumento una mayor exactitud de medida. Sin
embargo, como la fabricación de una boquilla de flujo es más compleja que la de la placa
de orificio, es también más costosa. En términos de pérdidas permanentes de presión es
similar a la placa de orificio. Una aplicación típica de la boquilla de flujo es la medida de
flujo de vapor.
5. Explique el experimento (brevemente) que Osborne Reynolds desarrollo para

determinar el tipo de flujo en los fluidos en movimiento.
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Dicho experimento consistía en hacer circular agua a través de una tubería transparente y de
sección constante, variando la velocidad de circulación del líquido mediante una válvula
colocada a la entrada de la tubería. En el centro de la tubería, y en la sección de entrada, se
introduce una solución coloreada. Se observa la variación de la vena coloreada a lo largo de
la tubería, para las distintas velocidades de circulación del líquido (Ibarz y Barbosa -
Cánovas, 2005).
Si la velocidad del líquido es baja, la vena coloreada no pierde su identidad, fluye como una
línea en la dirección de flujo. Sin embargo, aumenta la velocidad del líquido van
apareciendo oscilaciones en el filamento coloreado, hasta que a partir de una cierta
velocidad se rompe en remolinos e inunda transversalmente la conducción (Ibarz y Barbosa
- Cánovas, 2005).
PARTE 2
1. El factor de fricción o pérdida de energía puede calcularse a través de dos

ecuaciones Hagen- Poiseville y ecuación de Darcy, ¿en qué casos se utiliza cada
uno de ellos?, demuéstrelos experimentalmente.
Las pérdidas lineales son debidas a las tensiones cortantes de origen viscoso que aparecen
entre el fluido y las paredes de la tubería. Considerando flujo estacionario en un tramo de
tubería de sección constante, las pérdidas de carga se pueden obtener por un balance de
fuerzas en la dirección del flujo:
fuerzas de presión + fuerzas de gravedad + fuerzas viscosas = 0
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El tipo de flujo, laminar o turbulento, depende del valor de la relación entre las fuerzas de
inercia y las fuerzas viscosas, es decir del número de Reynolds Re:
En régimen laminar, los esfuerzos cortantes se pueden calcular de forma analítica en

función de la distribución de velocidad en cada sección (que se puede obtener a partir de las
ecuaciones de Navier-Stokes), y las pérdidas de carga lineales hpl se pueden obtener con la
llamada ecuación de Hagen-Poiseuille, en donde se tiene una dependencia lineal entre la
pérdida de carga y el caudal:
En régimen turbulento, no es posible resolver analíticamente las ecuaciones de Navier-

Stokes. No obstante, experimentalmente se puede comprobar que la dependencia entre los
esfuerzos cortantes y la velocidad es aproximadamente cuadrática, lo que lleva a la
ecuación de Darcy-Weisbach:
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La ecuación de Darcy se utiliza para calcular la pérdida de energía debido a la fricción en
secciones rectilíneas y largas de tubos redondos, tanto para flujo laminar como turbulento.
Según Calleja (2010) se obtiene a partir de una ecuación empírica realizando un análisis
dimensional, ya que en régimen turbulento no se puede hacer como en régimen laminar una
deducción analítica a partir del balance de cantidad de movimiento.
Según Potter et al. (2002) la ecuación de Darcy- Weisbach se deduce de la siguiente forma:
Para un flujo desarrollado, continuo, laminar en un tubo circular, se ha demostrado que el

perfil de velocidad es:
O, si la caída de presión ∆p se expresa en función de la velocidad promedio, para un flujo

en un tubo horizontal, se tiene:
Donde se utilizó ∆p/L= -dp/dx puesto que dp/dx es una constante para flujo desarrollado.
Se observa que la caída de presión es una cantidad positiva, mientras que el gradiente de
presión es negativo.
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La velocidad máxima con r = 0:
Así que:
El esfuerzo cortante es:
Con τ = τ 0 cuando r = r0, se ve que la caída de presión ∆p a lo largo de la longitud L de un

tramo horizontal de tubo es:
Si se introduce el factor de fricción f, una cantidad de gran interés para el flujo en un tubo,
es el esfuerzo cortante adimensional, definido por:
Así se obtiene la ecuación de Darcy-Weisbach, donde hL es la pérdida de carga hidrostática

con dimensión de longitud.
En cambio, cuando existe flujo laminar el fluido parece moverse como si fueran varias
capas, una sobre la otra. Debido a la viscosidad del fluido, se crea un esfuerzo cortante
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entre sus capas. Se pierde la energía del fluido por la acción de las fuerzas de fricción que
hay que vencer, y que son producidas por el esfuerzo cortante. Debido a que el flujo
laminar es tan regular y ordenado, es posible obtener una relación entre la pérdida de
energía y los parámetros mensurables del sistema de flujo (Iquisi et al., 2016). Dicha
relación se conoce como la ecuación de Hagen- Poiseuille:
Según Fernandez y Ortega (2014) estos autores la obtuvieron experimentalmente

relacionando el caudal que circula por un conducto circular con la caída de presión entre
sus extremos.
En particular, si en dos secciones de un conducto separadas por una longitud L (L >> D) se

conocen las presiones, p1 y p2 (en general, la relación anterior es válida para la presión
reducida P= p + (ƿ) U, pero Hagen y Poiseuille consideraron tubos horizontales y sin fuerza
másica alguna en la dirección del movimiento), como pL es constante, se tiene que PL =
(p1-p2)/L, y la ecuación anterior queda:
Que es la expresión obtenida experimentalmente por Hagen- Poiseuille.
La fuerza total que por fricción el fluido ejerce sobre la pared de un conducto horizontal
entre las secciones 1 y 2 se obtiene sustituyendo pl= (p1-p2)/L:
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Expresión que se podría haber obtenido aplicando, simplemente, la ecuación de
conservación de cantidad de movimiento en forma integral al volumen de control contenido
entre las dos secciones y la pared del conducto.
Esta solución del movimiento en un conducto circular, y la correspondiente Ley de Hagen-

Poiseuille, aunque en teoría es válida para cualquier número de Reynolds, se hace inestable
para Re mayor que un cierto valor crítico Re∗ (aproximadamente igual a 2300 en
condiciones normales), dejando de tener significado físico para Re > Re∗.
Según Calleja (2010) a grosso modo, se deduce fácilmente de un balance de cantidad de

movimiento en la conducción cilíndrica y de la relación de velocidades que corresponde al
régimen laminar α=0.5. Debe recordarse que su validez se limita a condiciones de fluido
newtoniano, régimen laminar y estacionario, flujo incompresible y plenamente
desarrollado.
2. ¿Cuáles son las condiciones que se deben tener en cuenta para calcular la
pérdida de carga con la ecuación de Darcy - Weisbach y con la ecuación de
Fanning? Explique brevemente las diferencias y semejanzas.
La ecuación de Fanning nos permite obtener un factor de fricción adimensional que es

función directa de dicha caída de presión:
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Siempre considerando un fluido con propiedades físicas constantes en Régimen
Estacionario.
En régimen laminar, las pérdidas de carga lineales hpl se pueden obtener con la llamada
ecuación de Hagen-Poiseuille:
Combinando las ecuaciones de Fanning y de Hagen-Poiseuille, podemos obtener la

siguiente expresión para el factor de fricción:
f =16 /ℜ
3. Explique de qué manera las pérdidas de carga influyen en el desempeño y la

selección de bombas.
La forma de los impulsores y de los álabes y su relación con la envolvente de la bomba dan
lugar a variaciones en la intensidad de las pérdidas por choque, la fricción del fluido y la
turbulencia. Dichos parámetros varía con la altura y el caudal, siendo responsables de las
grandes modificaciones en las características de las bombas. La altura en vacío es la que
desarrolla la bomba cuando no hay flujo. En el caso de las bombas centrífugas de flujo
mixto, la altura en vacío es alrededor de un 10 por 100 mayor que la altura normal, que es
la que corresponde al punto de máximo rendimiento, mientras que en el caso de las bombas
de flujo axial la altura en vacío puede ser hasta tres veces la altura normal (Castaño et al.,
2009).
La elección de una bomba para condiciones determinadas dependerá de la velocidad de giro

del motor que la acciona. Si la curva característica de una bomba para una velocidad de
giro dada es conocida, la relación entre la altura y el caudal para velocidades de giro
distintas puede deducirse a partir de ecuaciones.
4. ¿Qué se debe tener en cuenta para un diseño de sistema de tubería?
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Aun teniendo las mesuras de seguridad y control para evitar posibles riesgos en el proceso,
para el buen diseño de las tuberías hay distintos parámetros que se tienen que tener en
cuenta, las más representativos son: diámetro nominal, caudal, tipo de fluido que circulará
por la tubería, presiones y temperaturas de diseño y operación, material de construcción y
por último aislamiento y espesor siempre y cuando sea necesario (Vam Industry).
VI. ANEXOS
1) Cálculos
1.1. Medidor de rotámetro
Anexo 1: Datos para la obtención de la curva de calibración del rotámetro
Q real
LR (lpm) V (ml) t (s) Q (m^3/s)
(m^3/s)
5 990 10.32 9.59302E-05 8.83941E-05
7.5 995 7.53 0.000132138 0.000137093
10 1000 5.42 0.000184502 0.000185792
12.5 970 4.13 0.000234867 0.00023449
15 1000 3.61 0.000277008 0.000283189
17.5 960 2.92 0.000328767 0.000331888
20 990 2.48 0.000399194 0.000380587
22.5 995 2.4 0.000414583 0.000429285
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1.2. Medidor de orificio
Anexo 2: Resultados del medidor de orificio
Altura Carga de Carga de

LR Q real v1 = Q/A
orificio presión presión C (v1) Re
(lpm) (m3/s) (m/s)
(m) (m) real (m)
0.2325343
5 8.8394E-05 0.027 0.026967 0.02678736 0.61089013 4968.02636
2
0.2325343
5 8.8394E-05 0.028 0.027966 0.02678736 0.61089013 4968.02636
2
0.3606439
7.5 0.00013709 0.047 0.046943 0.05540363 0.65879533 7763.03754
4
0.3606439
7.5 0.00013709 0.048 0.047942 0.05540363 0.65879533 7763.03754
4
0.4887535
10 0.00018579 0.105 0.104873 0.09824932 0.67044959 10547.1229
5
0.4887535
10 0.00018579 0.11 0.109867 0.09824932 0.67044959 10547.1229
5
0.6168631
12.5 0.00023449 0.15 0.149819 0.15532443 0.67299204 13548.1758
7
0.6168631
12.5 0.00023449 0.15 0.149819 0.15532443 0.67299204 13548.1758
7
0.7449727
15 0.00028319 0.223 0.222731 0.22662897 0.6728584 16487.5769
8
0.7449727
15 0.00028319 0.223 0.222731 0.22662897 0.6728584 16487.5769
8
0.8730823
17.5 0.00033189 0.31 0.309627 0.31216292 0.67190141 19322.8713
9
0.8730823
17.5 0.00033189 0.31 0.309627 0.31216292 0.67190141 19322.8713
9
1.0011920
20 0.00038059 0.4 0.399518 0.41192629 0.67073134 22387.6042
1
1.0011920
20 0.00038059 0.4 0.399518 0.41192629 0.67073134 22387.6042
1
1.1293016
22.5 0.00042929 0.52 0.519373 0.52591909 0.66956303 25252.2569
2
1.1293016
22.5 0.00042929 0.525 0.524367 0.52591909 0.66956303 25252.2569
2
1.3. Medidor de Venturi
Anexo 3: Resultados del medidor de Venturi
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Altura Carga de
LR Q real Carga de
Venturi presión v1 = Q/A C (v1) Re
(lpm) (m3/s) presión
(m) real
8.8394E- 0.0249697 0.0204981 0.2325343 0.9840241 4968.0263
5 0.025
05 5 1 2 8 6
8.8394E- 0.0279661 0.0204981 0.2325343 0.9840241 4968.0263
5 0.028
05 2 1 2 8 6
0.0001370 0.0499395 0.0461903 0.3606439 1.0166666 7763.0375
7.5 0.05
9 5 7 4 9 4
0.0001370 0.0479419 0.0461903 0.3606439 1.0166666 7763.0375
7.5 0.048
9 7 7 4 9 4
0.0001857 0.0868949 0.4887535 1.0380932 10547.122
10 0.087 0.0813689
9 3 5 6 9
0.0001857 0.0878937 0.4887535 1.0380932 10547.122
10 0.088 0.0813689
9 3 5 6 9
0.0002344 0.1478213 0.1260337 0.6168631 1.0527400 13548.175
12.5 0.148
9 1 1 7 3 8
0.0002344 0.1448249 0.1260337 0.6168631 1.0527400 13548.175
12.5 0.145
9 3 1 7 3 8
0.0002831 0.2097470 0.7449727 1.0633028 16487.576
15 0.21 0.1801848
9 3 8 7 9
0.0002831 0.2147410 0.7449727 1.0633028 16487.576
15 0.215 0.1801848
9 1 8 7 9
0.0003318 0.2796627 0.2438221 0.8730823 1.0712585 19322.871
17.5 0.28
9 1 8 9 2 3
0.0003318 0.2796627 0.2438221 0.8730823 1.0712585 19322.871
17.5 0.28
9 1 8 9 2 3
0.0003805 0.3545721 0.3169458 1.0011920 1.0774584 22387.604
20 0.355
9 9 3 1 1 2
0.0003805 0.3645601 0.3169458 1.0011920 1.0774584 22387.604
20 0.365
9 4 3 1 1 2
0.0004292 0.4644396 0.3995557 1.1293016 1.0824227 25252.256
22.5 0.465
9 2 6 2 5 9
0.0004292 0.4574480 0.3995557 1.1293016 1.0824227 25252.256
22.5 0.458
9 6 6 2 5 9
1.4. Tramo recto de tubería de acero (diámetro menor)
Anexo 4: Determinación del factor de fricción (f) para el tramo recto de tubería
de acero de menor diámetro
Carga de
3 Q real Carga de Velocidad Factor de Número de
Q (m /s) presión
(m3/s) presión v (m/s) fricción f Reynolds Re
real
9.77407E-05 8.8394E-05 0.0753792 0.0650355 0.57421741 0.04514852 7806.89856
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9.59302E-05 8.8394E-05 0.0502528 0.0650355 0.57421741 0.04514852 7806.89856
0.0001370 0.0945147
0.000134228 0.1005189 0.89056972 0.0272778 12199.059
9 1
0.0001370 0.0879540 0.0945147
0.000132138 0.89056972 0.0272778 12199.059
9 3 1
0.0001857 0.0879559 0.1429664
0.000186567 1.20692204 0.02246578 16574.0503
9 7 8
0.0001857 0.1633468 0.1429664
0.000184502 1.20692204 0.02246578 16574.0503
9 1 8
0.0002344 0.2387745 0.2103908
0.000232779 1.52327435 0.02075469 21289.9905
9 1 2
0.0002344 0.2513415 0.2103908
0.000234867 1.52327435 0.02075469 21289.9905
9 9 2
0.0002831 0.1885186 0.2967877
0.000280056 1.83962666 0.02007393 25909.0495
9 7 1
0.0002831 0.2513582 0.2967877
0.000277008 1.83962666 0.02007393 25909.0495
9 2 1
0.0003318 0.4273089 0.4021571
0.000314935 2.15597898 0.01980398 30364.512
9 8 7
0.0003318 0.4273089 0.4021571
0.000328767 2.15597898 0.01980398 30364.512
9 8 7
0.0003805 0.5027608 0.5264991
0.000410788 2.47233129 0.01971652 35180.5209
9 1 9
0.0003805 0.4901917 0.5264991
0.000399194 2.47233129 0.01971652 35180.5209
9 9 9
0.0004292 0.6410200 0.6698137
0.000417373 2.7886836 0.01971521 39682.1179
9 3 6
0.0004292 0.6410200 0.6698137
0.000414583 2.7886836 0.01971521 39682.1179
9 3 6
1.5. Tramo recto de tubería de acero (diámetro mayor)
Anexo 5: Determinación del factor de fricción (f) para el tramo recto de tubería
de acero de mayor diámetro
Carga de
Q real Carga de Velocidad Factor de Número de
Q (m3/s) presión
(m3/s) presión v (m/s) fricción f Reynolds Re
real
9.77407E- 8.8394E- 0.0499967
0.0502528 0.4396352 0.0676697 6831.03624
05 05 1
9.59302E- 8.8394E- 0.0499967
0.0376896 0.4396352 0.0676697 6831.03624
05 05 1
0.00013422 0.0001370 0.0502594 0.0539243 0.6818424 0.0303427
10674.1766
8 9 5 6 4 3
45
0.00013213 0.0001370 0.0628243 0.0539243 0.6818424 0.0303427
10674.1766
8 9 1 6 4 3
0.00018656 0.0001857 0.0753908 0.0793494 0.9240496 0.0243103
14502.294
7 9 4 7 8 4
0.00018450 0.0001857 0.0793494 0.9240496 0.0243103
0.0628257 14502.294
2 9 7 8 4
0.00023277 0.0002344 0.0879695 0.1221143 1.1662569 0.0234863
18628.7417
9 9 6 2 2 7
0.00023486 0.0002344 0.1005366 0.1221143 1.1662569 0.0234863
18628.7417
7 9 4 2 2 7
0.00028005 0.0002831 0.1508149 0.1780611 1.4084641 0.0234809
22670.4183
6 9 3 7 6 3
0.00027700 0.0002831 0.1508149 0.1780611 1.4084641 0.0234809
22670.4183
8 9 3 7 6 3
0.00031493 0.0003318 0.2010865 0.0233335
0.2430323 1.6506714 26568.948
5 9 8 3
0.00032876 0.0003318 0.2010865 0.0233335
0.2430323 1.6506714 26568.948
7 9 8 3
0.00041078 0.0003805 0.3128699 1.8928786 0.0228431
0.2513804 30782.9558
8 9 7 4 5
0.00039919 0.0003805 0.2639494 0.3128699 1.8928786 0.0228431
30782.9558
4 9 2 7 4 5
0.00041737 0.0004292 0.3016564 0.3834164 2.1350858 0.0220027
34721.8532
3 9 8 5 8 9
0.00041458 0.0004292 0.3016564 0.3834164 2.1350858 0.0220027
34721.8532
3 9 8 5 8 9
1.6. Tubería PVC
Anexo 6: Determinación del factor de fricción para un tramo recto de tubería de PVC
Carga de Carga de
3 Q real Número de
Q (m /s) Presión presión v (m/s) f
(m3/s) Reynolds (Re)
(ΔP/ϒc) real
0.0000977 8.8394E-05 0.050 0.04606 0.66596 0.022072 8407.44888

0.0000959 8.8394E-05 0.038 0.04606 0.66596 0.022072 8407.44888
0.0001342 0.00013709 0.050 0.04055 1.03285 0.008080 13137.4789
46
0.0001321 0.00013709 0.050 0.04055 1.03285 0.008080 13137.4789
0.0001866 0.00018579 0.063 0.04928 1.39975 0.005346 17849.019
0.0001845 0.00018579 0.075 0.04928 1.39975 0.005346 17849.019
0.0002328 0.00023449 0.075 0.07223 1.76664 0.004919 22927.7357
0.0002349 0.00023449 0.088 0.07223 1.76664 0.004919 22927.7357
0.0002801 0.00028319 0.126 0.10942 2.13354 0.005109 27902.1185
0.0002770 0.00028319 0.126 0.10942 2.13354 0.005109 27902.1185
0.0003149 0.00033189 0.189 0.16083 2.50043 0.005468 32700.3202
0.0003288 0.00033189 0.201 0.16083 2.50043 0.005468 32700.3202
0.0004108 0.00038059 0.277 0.22647 2.86733 0.005855 37886.8034
0.0003992 0.00038059 0.277 0.22647 2.86733 0.005855 37886.8034
0.0004174 0.00042929 0.365 0.30635 3.23422 0.006225 42734.6885
0.0004146 0.00042929 0.352 0.30635 3.23422 0.006225 42734.6885
1.7. Accesorios
Anexo 7: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para codo

Carga de
Caudal
Presión V1=Qc/A
Q (m3/s) real Q Codo (m) hf1 K Re= vDρ/μ
corregida (m/s)
(m3/s)
(ΔP/ϒc)
0.1425297 6831.0522
0.0000977 0.000088 0.02 0.440 0.00833 24.9578
3 2
0.1425297 6831.0522
0.0000959 0.000088 0.019 0.440 0.00833 24.9578
3 2
0.1671926 10674.201
0.0001342 0.000137 0.037 0.682 0.00899 11.3614
3 6
0.1671926 10674.201
0.0001321 0.000137 0.037 0.682 0.00899 11.3614
3 6
0.2013418
0.0001866 0.000186 0.065 0.924 0.01322 6.7759 14502.328
2
0.2013418
0.0001845 0.000186 0.065 0.924 0.01322 6.7759 14502.328
2
0.2449772 18628.785
0.0002328 0.000234 0.115 1.166 0.02035 4.6775
9 3
0.2449772 18628.785
0.0002349 0.000234 0.115 1.166 0.02035 4.6775
9 3
0.2980990 22670.471
0.0002801 0.000283 0.135 1.408 0.02968 3.5481
3 3
0.2980990 22670.471
0.0002770 0.000283 0.138 1.408 0.02968 3.5481
3 3
0.3607070 26569.010
0.0003149 0.000332 0.195 1.651 0.04051 2.8781
6 1
0.0003288 0.000332 0.197 0.3607070 1.651 0.04051 2.8781 26569.010
47
6 1
0.4328013 30783.027
0.0004108 0.000381 0.25 1.893 0.05215 2.4560
7 8
0.4328013 30783.027
0.0003992 0.000381 0.245 1.893 0.05215 2.4560
7 8
0.5143819 34721.934
0.0004174 0.000429 0.318 2.135 0.06390 2.1803
6 4
0.5143819 34721.934
0.0004146 0.000429 0.325 2.135 0.06390 2.1803
6 4
Anexo 8: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para un accesorio tipo
TEE
Carga de
Caudal
Presión V1=Qc/A Re=
Q (m3/s) real Q Tee (m) hf1 K
corregida (m/s) vDρ/μ
(m3/s)
(ΔP/ϒc)
0.0000977 0.000088 0.021 0.13128 0.4396 0.0083 41.5798 6831.05
0.0000959 0.000088 0.022 0.13128 0.4396 0.0083 41.5798 6831.05
0.0001342 0.000137 0.034 0.15718 0.6818 0.0090 18.3239 10674.20
0.0001321 0.000137 0.036 0.15718 0.6818 0.0090 18.3239 10674.20
0.0001866 0.000186 0.072 0.19256 0.9241 0.0132 10.5953 14502.33
0.0001845 0.000186 0.074 0.19256 0.9241 0.0132 10.5953 14502.33
0.0002328 0.000234 0.12 0.23743 1.1663 0.0204 7.0931 18628.79
0.0002349 0.000234 0.119 0.23743 1.1663 0.0204 7.0931 18628.79
0.0002801 0.000283 0.16 0.29179 1.4085 0.0297 5.2165 22670.47
0.0002770 0.000283 0.157 0.29179 1.4085 0.0297 5.2165 22670.47
0.0003149 0.000332 0.23 0.35564 1.6507 0.0405 4.1017 26569.01
0.0003288 0.000332 0.225 0.35564 1.6507 0.0405 4.1017 26569.01
0.0004108 0.000381 0.285 0.42897 1.8929 0.0521 3.3933 30783.03
0.0003992 0.000381 0.285 0.42897 1.8929 0.0521 3.3933 30783.03
0.0004174 0.000429 0.36 0.51179 2.1351 0.0639 2.9223 34721.93
0.0004146 0.000429 0.365 0.51179 2.1351 0.0639 2.9223 34721.93
Anexo 9: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para vuelta en U
48
Carga de
Caudal
Curva en Presión V1=Qc/A Re=
Q (m3/s) real Q hf1 K
U (m) corregida (m/s) vDρ/μ
(m3/s)
(ΔP/ϒc)
0.0000977 0.000088 0.021 0.13128 0.4396 0.0083 41.5798 6831.05

0.0000959 0.000088 0.022 0.13128 0.4396 0.0083 41.5798 6831.05
0.0001342 0.000137 0.034 0.15718 0.6818 0.0090 18.3240 10674.20
0.0001321 0.000137 0.036 0.15718 0.6818 0.0090 18.3240 10674.20
0.0001866 0.000186 0.072 0.19256 0.9241 0.0132 10.5953 14502.33
0.0001845 0.000186 0.074 0.19256 0.9241 0.0132 10.5953 14502.33
0.0002328 0.000234 0.12 0.23743 1.1663 0.0204 7.0931 18628.79
0.0002349 0.000234 0.119 0.23743 1.1663 0.0204 7.0931 18628.79
0.0002801 0.000283 0.16 0.29179 1.4085 0.0297 5.2165 22670.47
0.0002770 0.000283 0.157 0.29179 1.4085 0.0297 5.2165 22670.47
0.0003149 0.000332 0.23 0.35564 1.6507 0.0405 4.1017 26569.01
0.0003288 0.000332 0.225 0.35564 1.6507 0.0405 4.1017 26569.01
0.0004108 0.000381 0.285 0.42897 1.8929 0.0521 3.3933 30783.03
0.0003992 0.000381 0.285 0.42897 1.8929 0.0521 3.3933 30783.03
0.0004174 0.000429 0.36 0.51179 2.1351 0.0639 2.9223 34721.93
0.0004146 0.000429 0.365 0.51179 2.1351 0.0639 2.9223 34721.93
Anexo 10: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para una contracción
brusca
Carga de
Caudal Contracció
Presión V1=Qc/ V2=Qc/ Re=
Q (m3/s) real Q n brusca hf1 hf2 K
corregida A (m/s) A (m/s) vDρ/μ
(m3/s) (m)
(ΔP/ϒc)
0.000097
0.000088 0.014 0.00210 0.23253 0.43964 0.00042 0.00417 -0.97303 4968.038
7
0.000095
0.000088 0.01 0.00991 0.23253 0.43964 0.00042 0.00417 -0.17987 4968.038
9
0.000134
0.000137 0.029 0.00991 0.36064 0.68184 0.00046 0.00449 -0.51081 7763.056
2
0.000132
0.000137 0.025 0.02089 0.36064 0.68184 0.00046 0.00449 -0.04739 7763.056
1
0.000186
0.000186 0.043 0.02089 0.48875 0.92405 0.00067 0.00661 -0.40753 10547.148
6
0.000184
0.000186 0.049 0.03662 0.48875 0.92405 0.00067 0.00661 -0.04623 10547.148
5
49
0.000232
0.000234 0.073 0.03662 0.61686 1.16626 0.00104 0.01018 -0.35375 13548.207
8
0.000234
0.000234 0.071 0.05709 0.61686 1.16626 0.00104 0.01018 -0.05851 13548.207
9
0.000280
0.000283 0.114 0.05709 0.74497 1.40847 0.00151 0.01484 -0.31733 16487.615
1
0.000277
0.000283 0.108 0.08230 0.74497 1.40847 0.00151 0.01484 -0.06800 16487.615
0
0.000314
0.000332 0.137 0.08230 0.87308 1.65068 0.00206 0.02025 -0.28832 19322.916
9
0.000328
0.000332 0.139 0.11225 0.87308 1.65068 0.00206 0.02025 -0.07263 19322.916
8
0.000410
0.000381 0.181 0.11225 1.00119 1.89288 0.00265 0.02607 -0.26287 22387.657
8
0.000399
0.000381 0.183 0.14695 1.00119 1.89288 0.00265 0.02607 -0.07288 22387.657
2
0.000417
0.000429 0.233 0.14695 1.12930 2.13509 0.00325 0.03195 -0.23930 25252.316
4
0.000414
0.000429 0.231 0.18639 1.12930 2.13509 0.00325 0.03195 -0.06955 25252.316
6
Anexo 11: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para una expansión
brusca
Carga de
Caudal
Expansió Presión V1=Qc/ V2=Qc/
Q (m3/s) real Q hf1 hf2 K Re= vDρ/μ
n (m) corregida A (m/s) A (m/s)
(m3/s)
(ΔP/ϒc)
0.000097 6831.0522
0.000088 0.001 0.00160 0.440 0.233 0.00208 0.00058 0.61164
7 2
0.000095 6831.0522
0.000088 0.001 0.00160 0.440 0.233 0.00208 0.00058 0.61164
9 2
0.000134 10674.201
0.000137 0.008 0.00541 0.682 0.361 0.00225 0.00063 0.82733
2 6
0.000132 10674.201
0.000137 0.007 0.00541 0.682 0.361 0.00225 0.00063 0.82733
1 6
0.000186
0.000186 0.01 0.01030 0.924 0.489 0.00331 0.00092 0.85966 14502.328
6
0.000184
0.000186 0.01 0.01030 0.924 0.489 0.00331 0.00092 0.85966 14502.328
5
0.000232 18628.785
0.000234 0.02 0.01625 1.166 0.617 0.00509 0.00142 0.86077
8 3
0.000234 18628.785
0.000234 0.021 0.01625 1.166 0.617 0.00509 0.00142 0.86077
9 3
50
0.000280 22670.471
0.000283 0.025 0.02328 1.408 0.745 0.00742 0.00208 0.85656
1 3
0.000277 22670.471
0.000283 0.025 0.02328 1.408 0.745 0.00742 0.00208 0.85656
0 3
0.000314 26569.010
0.000332 0.031 0.03137 1.651 0.873 0.01013 0.00283 0.85282
9 1
0.000328 26569.010
0.000332 0.035 0.03137 1.651 0.873 0.01013 0.00283 0.85282
8 1
0.000410 30783.027
0.000381 0.048 0.04053 1.893 1.001 0.01304 0.00365 0.85084
8 8
0.000399 30783.027
0.000381 0.045 0.04053 1.893 1.001 0.01304 0.00365 0.85084
2 8
0.000417 34721.934
0.000429 0.055 0.05077 2.135 1.129 0.01598 0.00447 0.85074
4 4
0.000414 34721.934
0.000429 0.058 0.05077 2.135 1.129 0.01598 0.00447 0.85074
6 4
Anexo 12: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para válvula compuerta
Altura
Carga de Número de
3 Q real válvula
Q (m /s) presión v (m/s) hf (m) K Reynolds
(m3/s) compuerta
real (Re)
(m)
0.0637675 0.0083327
9.77407E-05 8.8394E-05 0.065 0.4396352 5.62725352 6831.03624
7 8
0.0637675 0.0083327
9.59302E-05 8.8394E-05 0.07 0.4396352 5.62725352 6831.03624
7 8
0.00013422 0.0001370 0.1483275 0.0089873
0.14 0.68184244 5.88040524 10674.1766
8 9 6 9
0.00013213 0.0001370 0.1483275 0.0089873
0.131 0.68184244 5.88040524 10674.1766
8 9 6 9
0.00018656 0.0001857 0.2661697 0.0132249
0.23 0.92404968 5.81211564 14502.294
7 9 9 1
0.00018450 0.0001857 0.2661697 0.0132249
0.248 0.92404968 5.81211564 14502.294
2 9 9 1
0.00023277 0.0002344 0.0203523
0.43 0.4165169 1.16625692 5.71460353 18628.7417
9 9 9
0.00023486 0.0002344 0.0203523
0.41 0.4165169 1.16625692 5.71460353 18628.7417
7 9 9
0.00028005 0.0002831 0.5987901 0.0296768
0.58 1.40846416 5.62867458 22670.4183
6 9 7 6
0.00027700 0.0002831 0.5987901 0.0296768
0.58 1.40846416 5.62867458 22670.4183
8 9 7 6
0.00031493 0.0003318 0.8125296 0.0405053
0.79 1.6506714 5.55915397 26568.948
5 9 6 8
51
0.00032876 0.0003318 0.8125296 0.0405053
0.8 1.6506714 5.55915397 26568.948
7 9 6 8
0.00041078 0.0003805 1.0573544
0.96 1.89287864 0.052145 5.50440054 30782.9558
8 9 6
0.00039919 0.0003805 1.0573544
1.005 1.89287864 0.052145 5.50440054 30782.9558
4 9 6
0.00041737 0.0004292 1.3329400 0.0639027
1.405 2.13508588 5.46188662 34721.8532
3 9 1 4
0.00041458 0.0004292 1.3329400 0.0639027
1.411 2.13508588 5.46188662 34721.8532
3 9 1 4
1.8. Válvula de bola
Anexo 13: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para válvula
de bola
Altura Número
Carga de
Q real válvula de
Q (m3/s) presión v (m/s) hf (m) K
(m3/s) de bola Reynolds
real
(m) (Re)
9.77407E- 8.8394E- 0.0061015 0.0041663 0.1964445 6831.0362
0.008 0.4396352
05 05 9 9 9 4
9.59302E- 8.8394E- 0.0061015 0.0041663 0.1964445 6831.0362
0.006 0.4396352
05 05 9 9 9 4
0.00013422 0.0001370 0.0110301 0.6818424 0.2758504 10674.176
0.012 0.0044937
8 9 6 4 6 6
0.00013213 0.0001370 0.0110301 0.6818424 0.2758504 10674.176
0.01 0.0044937
8 9 6 4 6 6
0.00018656 0.0001857 0.0180896 0.9240496 0.0066124
0.018 0.2637212 14502.294
7 9 8 8 6
0.00018450 0.0001857 0.0180896 0.9240496 0.0066124
0.015 0.2637212 14502.294
2 9 8 8 6
0.00023277 0.0002344 0.0272801 1.1662569 0.0101761 0.2467214 18628.741
0.028
9 9 4 2 9 6 7
0.00023486 0.0002344 0.0272801 1.1662569 0.0101761 0.2467214 18628.741
0.026
7 9 4 2 9 6 7
0.00028005 0.0002831 0.0386015 1.4084641 0.0148384 0.2350233 22670.418
0.035
6 9 6 6 3 5 3
0.00027700 0.0002831 0.0386015 1.4084641 0.0148384 0.2350233 22670.418
0.038
8 9 6 6 3 5 3
0.00031493 0.0003318 0.0520539 0.0202526 0.2289927
0.055 1.6506714 26568.948
5 9 3 9 6
0.00032876 0.0003318 0.0520539 0.0202526 0.2289927
0.058 1.6506714 26568.948
7 9 3 9 6
0.00041078 0.0003805 0.068 0.0676372 1.8928786 0.0260725 0.2276033 30782.955
52
8 9 5 4 3 8
0.00039919 0.0003805 0.0676372 1.8928786 0.2276033 30782.955
0.067 0.0260725
4 9 5 4 3 8
0.00041737 0.0004292 0.0853515 2.1350858 0.0319513 0.2298321 34721.853
0.085
3 9 2 8 7 3 2
0.00041458 0.0004292 0.0853515 2.1350858 0.0319513 0.2298321 34721.853
0.083
3 9 2 8 7 3 2
1.9. Válvula globo
Anexo 14: Determinación del coeficiente de pérdida de carga (K) para válvula globo
Altura Número de
Q real Carga de
Q (m^3/s) válvula v (m/s) hf (m) K Reynolds
(m^3/s) presión real
globo (m) (Re)
20.775501
9.77407E-05 8.8394E-05 0.021 0.212994892 0.4396352 0.00833278 6831.03624
7
20.775501
9.59302E-05 8.8394E-05 0.02 0.212994892 0.4396352 0.00833278 6831.03624
7
0.00013422 0.0001370 0.6818424 24.394956
0.038 0.587042326 0.00898739 10674.1766
8 9 4 6
0.00013213 0.0001370 0.6818424 24.394956
0.037 0.587042326 0.00898739 10674.1766
8 9 4 6
0.00018656 0.0001857 0.9240496 25.049451
0.075 1.103383966 0.01322491 14502.294
7 9 8 7
0.00018450 0.0001857 0.9240496 25.049451
0.075 1.103383966 0.01322491 14502.294
2 9 8 7
0.00023277 0.0002344 1.1662569 25.123246
0.13 1.762019811 0.02035239 18628.7417
9 9 2 6
0.00023486 0.0002344 1.1662569 25.123246
0.129 1.762019811 0.02035239 18628.7417
7 9 2 6
0.00028005 0.0002831 1.4084641 25.054710
0.18 2.562949862 0.02967686 22670.4183
6 9 6 8
0.00027700 0.0002831 1.4084641 25.054710
0.181 2.562949862 0.02967686 22670.4183
8 9 6 8
0.00031493 0.0003318
0.27 3.506174118 1.6506714 0.04050538 24.955415 26568.948
5 9
0.00032876 0.0003318
0.272 3.506174118 1.6506714 0.04050538 24.955415 26568.948
7 9
0.00041078 0.0003805 1.8928786 24.857991
0.325 4.591692579 0.052145 30782.9558
8 9 4 4
0.00039919 0.0003805 1.8928786 24.857991
0.323 4.591692579 0.052145 30782.9558
4 9 4 4
0.00041737 0.0004292 2.1350858 24.771887
0.4205 5.819505247 0.06390274 34721.8532
3 9 8 5
53
0.00041458 0.0004292 2.1350858 24.771887
0.4204 5.819505247 0.06390274 34721.8532
3 9 8 5
TERCERA PARTE
Anexo 15: Determinación del coeficiente de descarga y el número de Reynolds para el

módulo automatizado del medidor de Venturi.
Coeficiente
Carga de Número de
Temperatura Densidad Viscosidad de
presión V (m/s) Reynolds
Q (m3/s) (°C) (Kg/m3) Dinámica descarga
(m) (Re)
(C)
0.0002777
0.11 29.05 996.0045 0.00081415 0.8294311 0.75211567 20953.5322
8
0.0005555
0.333 29.1 995.989 0.0008133 1.6588622 0.8645475 41950.2097
6
0.0008333 2.4882932
0.735 29.25 995.9425 0.00081075 0.87288809 63120.2824
3 9
0.0011111 3.3177243
1.25 29.46 995.8774 0.00080718 0.89245426 84527.076
1 9
0.0013888 4.1471554
2.0863 29.72 995.7968 0.00080276 0.86350053 106232.005
9 9
0.0016666 4.9765865
2.99 30.03 995.701 0.00079749 0.86555892 128308.468
7 9
0.0019444 5.8060176
4.0101 30.04 995.698 0.00079732 0.87196975 149724.678
4 9
0.0022222 6.6354487
5.2081 30.65 995.515 0.00078695 0.87444261 173336.9
2 9
7.4648798
0.0025 6.56 31.06 995.392 0.00077998 0.87653966 196722.285
8
0.0027777 8.2943109
7.889 31.16 995.362 0.00077828 0.88811663 219051.16
8 8
2) Comentario del paper
COIL SHAPE OPTIMIZATION OF THE ELECTROMAGNETIC FLOWMETER

FOR DIFFERENT FLOW PROFILES
El experimento se basa en la Ley de Faraday, donde suelen utilizar dos electrodos de

captación para medir las variaciones de los potenciales eléctricos inducidos, que son
generados por el fluido conductor eléctrico en el campo magnético. La idea es construir un
campo magnético ideal, para hacer que la sensibilidad del área de medición sea constante.
En el caso del campo magnético ideal, la diferencia de potencial entre los dos electrodos de
54
captación está relacionada linealmente con la velocidad media del flujo en la tubería, es
decir, la velocidad de flujo.
En las aplicaciones industriales, los campos electromagnéticos suelen constar de cinco

partes: un tubo circular, la pared del tubo aislante, las bobinas de excitación rectangulares
en forma de arco, un par de electrodos puntuales y un par de bridas magnéticas y una
cubierta magnética. En este trabajo, los tamaños de los electrodos y la tubería se
seleccionaron de la misma manera que los productos disponibles comercialmente para una
fabricación conveniente y comparaciones.
Para comparar los impactos de diferentes perfiles de flujo se evaluaron dos parámetros es
decir, el ángulo excéntrico θ y el distanciómetro excéntrico, fueron seleccionados para
caracterizar la característica del flujo asimétrico. El ángulo excéntrico es el ángulo entre la
línea a través de dos electrodos y la línea que conecta el centro de la tubería hasta el valor
máximo de la distribución de velocidad. El excéntrico la distancia representa la longitud del
segmento, cuyos extremos son centro de tubería y el valor máximo de la distribución de
velocidad, respectivamente.
En el experimento, los cambios en el índice de flujo se usaron para reflejan los cambios de
las distancias excéntricas, mientras que la instalación ángulo corresponde a eso en el ángulo
excéntrico. Sobre todo, los resultados de medición para CEM optimizados y no optimizados
se obtuvieron en los casos de varios perfiles de flujo.
En el paper se analizó la bobina de excitación del CEM y optimizado para reducir la

fluctuación causada por la variación de la perfiles de flujo. Los resultados de la simulación
indicaron que la bobina óptima sobre brillo los no optimizados en casos de perfiles de flujo
complicados, que generalmente conducen a una desviación dramática de las señales
medidas. Se construyeron prototipos de los campos electromagnéticos y experimentos
fueron implementados para validar la efectividad de la optimización de las bobinas de
excitación.
55

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UNIVERSIDAD NACIONAL

Facultad de Industrias Alimentarias

 Ishara Shimbo, Enrique Daniel 20141217

 Docente: Ing. Gustavo Puma Isuiza

En la industria alimentaria, la medición de caudal en flujo de fluidos es una práctica muy

La medición de flujo es la capacidad de medir la velocidad, la rapidez del flujo de volumen

Además, en los procesos de la industria alimentaria en los que se transporta un alimento

Los objetivos de la presente práctica fueron conocer el funcionamiento de los medidores

II.1. MEDIDORES DE FLUJO EN CONDUCTOS CERRADOS

Cuadro 1: Propiedades del fluido para los cálculos

g(H ₂O) r(agua) m(agua) g(aire)

19.7 9791.2 998.12 0.0010278 19.1 11.8478

II.1.2. Medidor de orificio

En la Figura 1 se observa la curva de calibración entre el caudal medido por el rotámetro

f(x) = 51335.72 x + 0.46

Figura 1: Curva de calibración entre el caudal medido por el rotámetro (LR) y el

En la Figura 2 se observa la relación entre la carga de presión y el caudal real para el

0.500000 f(x) = 2958102.77 x² − 88.84 x + 0.01

Figura 2: Curva de la carga de presión versus el caudal real

En la Figura 3 se observa la relación entre el coeficiente de descarga y el número de

Figura 3: Curva del coeficiente de descarga versus el número de Reynolds

II.1.3. Medidor de Venturi

En la Figura 4 se observa la relación entre la carga de presión y el caudal real para un

Figura 4: Curva de carga de presión versus caudal real.

II.2. PÉRDIDA DE CARGA EN TUBERIAS Y ACCESORIOS

0.6 f(x) = 3849422.3 x² − 296.61 x + 0.06

-1.4 f(x) = − 30324945828.41 x³ + 29403813.22 x² − 9293.43 x − 0.74

II.2.2. Tramo recto de tubería de acero (diámetro mayor)

f(x) = − 58466026718.1 x³ + 53135345.56 x² − 15471.9 x − 0.2

II.2.3. Tuberías de PVC

0.35000 f(x) = 3298008.12 x² − 789.77 x + 0.09

Caudal real (m3/s)

Figura 10: Carga de presión corregida para una tubería de PVC

0.020000 f(x) = 0.07 x² − 0.64 x + 1.41

La rugosidad es la relación del diámetro de la tubería a la rugosidad promedio de su pared

Cuadro 2: Datos para el cálculo de hf y K en accesorios

g(H ₂O) r(agua) m(agua) g(aire)

19.7 9791.2 998.12 0.0010278 19.1 11.8478

Se sabe que K es un coeficiente adimensional que depende de la singularidad que genera la

II.2.4. Codo Estándar

En la Figura 12 se muestra la carga de presión corregida y el caudal.

f(x) = 1581829.53 x² + 55.46 x + 0.12

Caudal real (m3/s)

Figura 12: Carga de presión corregida para el accesorio.

Figura 13: Relación de pérdida de carga (K) y número de Reynolds en codo

Asimismo, se observa en la Figura 9, que a medida que el número de Reynolds aumenta el

C arg a d e P resió n (m ) 0.50000

Caudal Real (m3/s)

Figura 14: Carga de presión corregida para una TEE

35.0000 f(x) = 0 x² − 0 x + 63.78

En la Figura 14 se muestra la carga de presión vs caudal real, los resultados obtenidos

Caudal real (m3/s)

Figura 16: Carga de presión corregida para vuelta en U.

En la Figura 16 se muestra la relación carga de presión vs caudal real. Los resultados

II.2.7. Contracción Brusca

f(x) = 1128087.62 x² + 58.16 x − 0

Caudal real (m3/s)

Figura 18: Carga de Presión corregida para una contracción brusca

-0.20000 f(x) = 0 x³ − 0 x² + 0 x − 1.27

Los fenómenos que se manifiestan con el estrechamiento abrupto de un flujo se producen

II.2.8. Expansión brusca

f(x) = 250686.14 x² + 30.64 x − 0

Caudal real (m3/s)