Informe de Borrador de Proyecto de Tesis II 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES
INFORME CIENTIFICO
“EFECTO DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE SOBRE LA VELOCIDAD

DE CORROSION DE JUNTAS SOLDADAS DE ACERO API 5L,
SUMERGIDAS EN AGUA DE MAR ARTIFICIAL CONTAMINADA CON
HIPOCLORITO DE SODIO”
AUTORES :
ANGULO RODRIGUEZ, Gavi Meli.

CHUGUALA PIZAN, Edson.
HARO LOYAGA, Tatiana María.
MATTA RODRIGUEZ, Jhonger Eunel.
ORDONIO ROJAS. Olger Edin.
ASESOR : Dr. CARDENAS ALAYO, RANULFO DONATO
FECHA DE PRESENTACION: 28/12/2021

Trujillo - Perú
2021
Universidad Nacional De Trujillo
Ingeniería de Materiales Seminario de tesis II
DEDICATORIA
A Dios, por guiarme y darme

sabiduría para seguir por el camino
del bien y a pesar de todo seguir
adelante con mis metas.
A mis padres por darme su apoyo

y ser el sustento de mi vida, por
brindarme todo su amor y
comprensión, además de estar a
mi lado en cada uno de momento.
A mis amigos que siempre

estuvieron conmigo y
ayudaron a poder
mantenerme en esta etapa de
mi vida universitaria.
EDSON
i
DEDICATORIA
A Dios porque sin el todo esto

no sería posible.
MADRE
Por haberme dado la vida y su apoyo

incondicional, gracias por inculcar en
mí el ejemplo de esfuerzo y valentía, de
no temer las adversidades.
PADRE
Por los ejemplos de perseverancia y

constancia que lo caracterizan y que me
ha infundado siempre, por el camino de
los valores permitiéndome llegar a
cumplir hoy un sueño.
SERES QUERIDOS
A todos aquellos que participaron

directa o indirectamente en la
elaboración de este informe, a esas
personas maravillosas que confiaron en
mí persona, mostrándome su apoyo
único y moral.
TATIANA
ii
DEDICATORIA
A Dios, por bendecirme y

darme la fuerza para
seguir mejorando día a día
y lograr mis objetivos.
A mis padres Gilmer y Celina,

por ser mi apoyo incondicional,
por confiar en mí, así como
darme su amor comprensión y
motivación.
A mis hermanos Hinner,

Jhony, Elizabeth, Maribel
y Nanci por estar siempre
para mí, por el aprecio,
comprensión y nunca
darme la espalda en
momentos difíciles.
Gavi
iii
DEDICATORIA
A mi madre M.R.S y mi padre M.O.M

por dedicar sus vidas a sus hijos y
apoyarnos en todo momento para llegar
a alcanzar nuestros anhelos
A mi enamorada porque estuvo a mi

lado en todo momento apoyándome,
aconsejándome, tomando mi mano
para seguir con mis metas y por su
ayuda en lo que necesité.
A mis hermanos por su apoyo

incondicional tanto económico como
moral y su preocupación por mí para
seguir adelante. Gracias hermanos.
OLGER
iv
DEDICATORIA
A Dios, por bendecirme y

darme la fuerza para
seguir mejorando día a día
y lograr mis objetivos.
A mi enamorada, por que estuvo a mi

lado en todo momento apoyándome,
aconsejándome y por su ayuda en
todo lo que necesité.
A mi gran amigo Fernando G. por

estar en los momentos más difíciles
de mi estadía universitaria, por estar
en los momentos que no estaba para
no dejar caer mis metas (TE QUIERO
MUCHO HERMANO).
JHONGER
v
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Nacional de Trujillo, por permitirnos aspirar a una

carrera profesional de calidad con la cual poder satisfacer nuestras necesidades y
metas, con el fin de obtener una mejor calidad de vida.
Al Dr. Donato Cárdenas Alayo, jefe del Laboratorio de Corrosión y

Degradación de Materiales, quien nos proporcionó su asesoramiento además de
darnos acceso a las instalaciones y equipos para el desarrollo experimental de la
presente investigación.
A todos los Docentes del Departamento de Ingeniería de Materiales,

por las enseñanzas y consejos brindados durante el periodo de formación
profesional.
A nuestras familias, que siempre nos apoyaron incondicionalmente

tanto económica como moralmente para lograr la culminación de nuestra carrera
profesional, a ellos eternamente agradecidos.
Así mismo, a todos nuestros amigos y colegas de la Universidad Nacional

De Trujillo, que de alguna manera nos brindaron su apoyo durante nuestra etapa de
realización del proyecto.
Atte.
vi
Los autores
ÍNDICE
DEDICATORIA...............................................................................................................i
AGRADECIMIENTO....................................................................................................vi
SIMBOLOGÍA.............................................................................................................viii
RESUMEN....................................................................................................................xiii
ABSTRACT..................................................................................................................xiv
I. INTRODUCCION:..................................................................................................1
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA..................................................................................................1
1.2. ANTECEDENTES EMPÍRICOS................................................................................................2
1.3. ANTECEDENTES TEÓRICOS:.................................................................................................4

1.3.1. Corrosión:...................................................................................................................4
1.3.2. Protección catódica:...................................................................................................4
1.3.3. Sistemas de Protección Catódica:.............................................................................5
1.3.4. Acero API 5L grado B...............................................................................................9
1.3.5. Electrodo de Referencia:.........................................................................................10
1.3.6. Diagramas de Pourbaix...........................................................................................12
1.3.7. EL DIAGRAMA DE EVANS..................................................................................13
1.3.8. Soldadura:.................................................................................................................16
1.4. PROBLEMA DE INVESTIGACION........................................................................................19
1.5. HIPÓTESIS..................................................................................................................................19
1.6. OBJETIVOS................................................................................................................................20
1.6.1. Objetivo General.........................................................................................................................20
1.6.2. Objetivos Específicos...................................................................................................................20
1.7. IMPORTANCIA..........................................................................................................................20
vii
II. MATERIALES Y METODOS:......................................................................................................21
2.1. MATERIAL DE ESTUDIO........................................................................................................21

2.1.1. Universo objetivo......................................................................................................21
2.1.2. Universo muestral....................................................................................................21
2.1.3. Muestra:....................................................................................................................21
2.2. MÉTODOS Y TÉCNICAS.........................................................................................................21

2.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN............................................................................21
2.2.2. DISEÑO EXPERIMENTAL...................................................................................22
2.2.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL...............................................................24
III. RESULTADOS Y DISCUSION......................................................................................................30
3.1. VELOCIDAD DE CORROSION EN FUNCION DE LA DENSISDAD DE CORRIENTE

APLICADA................................................................................................................................................30
3.2. DISCUSION:................................................................................................................................31
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................33
4.1. CONCLUCIONES......................................................................................................................33
4.2. RECOMENDACIONES.............................................................................................................33
V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................................34
VI. APÉNDICE.......................................................................................................................................36
APÉNDICE I..............................................................................................................................................37
Tablas de resultados..............................................................................................................................37
APÉNDICE II.............................................................................................................................................39
Método para asumir valores de replicas y cálculo de amperaje.......................................................39
APÉNDICE III...........................................................................................................................................41
ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS......................................................................41
VII. ANEXOS:..........................................................................................................................................46
viii
SIMBOLOGÍA
ISO: International Organization for

Standardization.
N°: Número.
pH: Unidad medida de acidez.
mm: Milímetro.
°C: Grado centígrado.
g: Gramos.
%: Porcentaje.
NaClO: Hipoclorito de sodio.
HCl: Ácido clorhídrico.
k: Prefijo kilo.
e-: Electrón.
mA/m2: Unidad de medida de la densidad de

corriente.
Vcorr: Velocidad de Corrosión.
mV: Milivoltio.
μ: Prefijo micro (10-6).
H2: Hidrógeno gaseoso.
Fe2+: Catión hierro.
ix
LISTA DE TABLAS
Tabla 01: Serie de Acero API 5L 10
Tabla 02: Clasificación de los procesos de soldadura 17
Tabla 03: Niveles de la variable de estudio 21

Tabla 04: Niveles de la variable de estudio 22
Tabla 05: Matriz de diseño experimental 22
Tabla 06: Velocidad de corrosión en función de la densidad de corriente aplicada en

juntas soldadas de acero api 5L expuestas en agua de mar contaminada. 29
APENDICE
Tabla I.1: Datos experimentales, realizados a una densidad de corriente 38

de 0.02 mA/cm2.
Tabla I.2: Resultados de las réplicas del ensayo de protección de juntas 38
soldadas desde 0, 0.005, 0.007, 0.009,0.01,…y 0.07 mA / cm2
Tabla II.1: Dimensiones de probetas: 41
Tabla A-4. Puntos porcentuales de la distribución F0.05, V1, V2 45
Tabla III.5: Tabla resumen del análisis de varianza para 46
la velocidad de corrosión.
x
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 01: Ilustración esquemática de protección catódica por los métodos de (A)
Acoplamiento galvánico y (B) Con corriente impresa. 5
Figura N° 02: Celda básica de corrosión electroquímica. 7
Figura N° 03: Esquema del proceso de corrosión 9
Figura N° 04: Electrodo de referencia de Calomel. 11
Figura N° 05: Electrodo de referencia de Plata/Cloruro plata. 11

Figura N° 06: Diagrama de pourbaix para hierro en términos de corrosión pasivación
e inmunidad. 12
Figura N° 07: Diagrama de Evans: A. potencial vs. intensidad de corriente; B
potencial vs. logaritmo de la intensidad de corriente. El punto de intersección
de las curvas define el potencial de corrosión y la corriente de corrosión. 13
Figura N° 08: Diagrama de Evans. Efecto de: A. la corriente de intercambio;
B. el coeficiente de transferencia y C. el potencial de equilibrio sobre la
velocidad de corrosión de los metales. 14
Figura N° 09: Curvas de polarización anódica 15
Figura N° 10: Curva de polarización catódica 15
Figura N° 11: Soldadura de forja 16
Figura N° 12: Juntas soldadas 17
Figura N° 13: Representación esquemática de los diferentes tipos de juntas
Soldadas. 18
Figura N° 14: Diagrama esquemático del problema de investigación. 19
Figura N° 15: Diagrama esquemático de la hipótesis 19
Figura N° 16: Representación de la junta soldada.
20
Figura N° 17: Esquema de procedimiento experimental
23
xi
Figura N° 18: Representación de junta soldada conectada al cable conector

25
Figura N° 19: Flujograma de la instalación para la protección catódica
27
Figura N° 20: Velocidad de corrosión (µ/año) en función de la densidad de corriente
(mA/cm2) aplicada, en juntas soldadas expuestas en agua de mar contaminada. 29
Figura N° 21: Diagrama de Pourbaix del Fe.
31
ANEXOS
Fig. N° A1. Balanza analítica (precisión +/- 0.0001). 41
Fig. N° A2. Transformador rectificador 41
Fig. N° A3. Campana extractora
42
Fig. N° A4. Agitador magnético
42
Fig. N° A5. Recipiente de plástico
43
Fig. N° A6. Cepillos
43
Fig. N° A7. Vasos de precipitación
44
Fig. N° A8. Hipoclorito de sodio (lejía) 44
Fig. N° A9. Sulfato de cobre
45
Fig. N° A10. Agitador mecánico
45
Fig. N° A11. Secadora de cabello
46
Fig. N° A12. Cables cocodrilo
46
Fig. N° A13. Celda de vidrio
47
xii
Fig. N° A14. Multitester digital

47
Fig. N° A15. Agua destilada
48
Fig. N° A16. Acero API 5L 48
Fig. N° A17. Electrodo de referencia
49
Fig. N° A18. Acero inoxidable (contra electrodo)
49
Fig. N° A19. Soportes de madera
50
Fig. N° A20. Otros materiales
50
Fig. N° A21. Corte del acero API 5L
51
Fig. N° A22. Orificio a las probetas
51
Fig. N° A23. Soldadura de probetas 52
Fig. N° A24. Lijado de probetas
52
Fig. N° A25. Cortado de alambre
52
Fig. N° A26. Colocado de Moldimix
52
Fig. N° A27. Codificación de probetas
52
Fig. N° A28. Limpieza de probetas con detergente
52
Fig. N° A29. Enjuague de probetas 52
Fig. N° A30. Secado de probetas
52
Fig. N° A31. Pesaje de probetas 53
xiii
Fig. N° A32 Elaboración de electrodo

54
Fig. N° A33. Armado de circuito 55
Fig. N° A34. Preparación del hipoclorito de sodio 55
Fig. N° A35. Exposición de probetas en la campana extractora 56
Fig. N° A36. Lavado de probetas con agua destilada 56
Fig. N° A37. Pesaje de probetas 56
xiv
RESUMEN
En el presente trabajo de investigación, se evaluó el efecto de la densidad de
corriente aplicada sobre la velocidad de corrosión de juntas soldadas de acero API 5L
grado B, protegidos catódicamente con corriente impresa, cuando están sumergidos
en agua de mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio.
Para la recolección de datos, las probetas de juntas soldadas se sumergieron

en la solución de agua de mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio al 5 %
vol. de concentración y con densidad de corriente aplicada, en un rango entre 0.005 mA/cm2
y 0,07 mA/cm2, por un período de exposición al medio corrosivo de 2 días. La
determinación de la velocidad de corrosión se hizo mediante el método gravimétrico
según la Norma ISO 8407.
Observando el análisis estadístico realizado, se determinó que la densidad de

corriente aplicada afecta a la velocidad de corrosión significativamente, lo que no
ocurre con la dosis de hipoclorito de sodio.
Finalmente se definió que las juntas soldadas de acero API 5L grado B,

sumergido en agua de mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio, requiere
que se le suministre densidades de corriente entre un rango de 0.05 mA/cm 2 a 0.07
mA/cm2 para lograr una protección idónea y por ende una reducción en su velocidad
de corrosión superior al 80%.
Palabras clave: Densidad de corriente, Velocidad de corrosión, juntas

soldadas, Protección catódica.
xv
ABSTRACT
In the present research, the effect of the applied current density on the corrosion rate of
welded joints of API 5L grade B steel, cathodically protected with impressed current,
was evaluated when they are submerged in artificial seawater contaminated with
hypochlorite of sodium.
For data collection, the welded joint specimens were immersed in the artificial
seawater solution contaminated with 5% vol. Sodium hypochlorite of concentration
and with applied current density, in a range between 0.005 mA/cm2 and 0.07 mA/cm2,
for a period of exposure to the corrosive medium of 2 days. The determination of the
corrosion rate was made by the gravimetric method according to ISO 8407.
Observing the statistical analysis carried out, it was determined that the applied current
density affects the corrosion rate significantly, which does not occur with the dose of
sodium hypochlorite.
Finally, it was defined that the welded joints of API 5L grade B steel, immersed in
artificial seawater contaminated with sodium hypochlorite, requires that current
densities be supplied between a range of 0.05 mA/cm2 and 0.07 mA/cm2 to achieve a
ideal protection and therefore a reduction in its corrosion rate greater than 80%.
Keywords: Current density, Corrosion rate, welded joints, Cathodic protection.
xvi
I. INTRODUCCION:
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
En la actualidad el uso de aceros API 5L en diversas instalaciones industriales se
hace más recurrente debido a los beneficios que estos nos ofrecen como; alta
resistencia mecánica. Pero así, como brindan grandes beneficios también grandes
pérdidas económicas cuando estas fallan, y uno de los motivos de falla de los
aceros es la corrosión, los especialistas afirman que la “corrosión es una enorme
carga financiera y que invertir en el control adecuado de su prevención puede
ayudar a ahorrar miles de millones de dólares a largo plazo” y también que las
consecuencias siguen siendo catastróficas, afectando el medioambiente y en
muchos casos la vida, la salud y la seguridad de las personas.
“En el Perú se conoce hace cuatro décadas, a través estudios realizados en otros
países como EE. UU, que los costos directos totales ascienden a US $ 276,000
millones de dólares (3.1 % de su PBI). Cifras que han sido utilizadas por los países
en Latinoamérica para intentar alarmar la conciencia de las personas sobre este
fenómeno. Recientemente, el estudio IMPACT realizado por NACE internacional
(2016) nos da a conocer que el costo global o mundial de la corrosión se estima en
US $ 2,505 mil millones, lo que equivale al 3.4 % del PIB mundial (2013).
Además, nos añade un dato sumamente alentador, que entre el 15 % y el 35 % del
costo de la corrosión se podría ahorrar mediante el uso de las actuales prácticas de
control de corrosión disponibles. Es decir, lograr un ahorro entre US $ 375 y $ 875
mil millones a nivel mundial.” (Cruz, 2019)
En las industrias la gran problemática que se vive es que el acero API 5L sin
ninguna protección, no es capaz de resistir en una forma adecuada al ataque
corrosivo del entorno y medio donde está trabajando. Esto incrementa si el medio
es un ambiente salino, por ejemplo, cuando están en contacto directo con el agua
de mar. Las estructuras de acero que operan en ambientes marinos están
comúnmente protegidas contra la corrosión por ánodos sacrificiales o sistemas de
protección catódica (CP) de corriente impresa. El criterio general para la
protección efectiva contra la corrosión se toma como un nivel de potencial
catódico, en todas las partes del acero sumergido en el agua.
1
La corrosión en uniones soldadas es otro problema que genera falla en las

estructuras metálicas ya que, en el proceso de soldadura se da la modificación de
las estructuras de los aceros cambiando su comportamiento frente a la corrosión;
las juntas soldadas la zona afectada por el calor tienen una composición diferente
al metal base, lo que ocasiona una corrosión de tipo galvánica.
Esto conlleva, a la busca de alternativas de solución a este gran problema de
corrosión en juntas soldadas en contacto con agua de mar ya que, cada vez es más
preocupante las fallas catastróficas en estructuras de acero API 5L, como pueden
ser: barcos, plataformas petroleras, contenedores, y demás construcciones marinas
que al utilizar la soldadura como método de unión y al estar en contacto con el
agua de mar genera un deterioro localizado en las juntas soldadas.
1.2. ANTECEDENTES EMPÍRICOS
● Polo y Solorzano (2014), Evaluaron “la influencia de la densidad de

corriente de protección sobre la velocidad de corrosión y potencial
electroquímico de un acero API 5L GRADO B sumergido en agua de mar
artificial protegido catódicamente con corriente impresa”. Determinaron que
el rango efectivo de la densidad de corriente de protección está entre 500 y
600 mA/m2, los potenciales de protección obtenidos se encontraron en un
rango entre -922 a -978 mV (Cu/CuSO4), obteniendo velocidades de
corrosión de 6.19 y 3.14 μm/año. Los autores nos aportan el rango de
densidad de corriente con la que vamos a empezar a trabajar cuando
apliquemos la corriente impresa.
● Arqueros y Ubillus (2018), Evaluaron la “influencia de la temperatura y
potencial electroquímico de protección sobre la resistencia a la corrosión del
acero api 5l grado b, expuesto en una solución acuosa de NaCl al 3.5%.”
Estudiaron la temperatura y potencial electroquímico de protección sobre la
resistencia a la corrosión del acero API 5L grado B, expuesto en una
solución acuosa de NaCl al 3.5%, concluyendo que para el acero API
5L grado B tiene una mínima resistencia a la corrosión a una temperatura
de 60°C y a un potencial electroquímico de protección de -950 mV; la
máxima resistencia a la corrosión se da a una temperatura de 20°C con un
2
potencial electroquímico de protección de -1150 mV, ellos confirmaron

que la temperatura y potencial electroquímico aplicado afecta
significativamente a la resistencia a la corrosión del acero evaluado.
● Amasifuen y Neyra (2019), Evaluaron “influencia de la densidad de

corriente y contenido de hipoclorito de sodio en agua de mar natural sobre
el potencial electroquímico y velocidad de corrosión del acero api 5l x42 PS
L2 protegido catódicamente con corriente impresa.” Concluyeron que los
mejores valores de corriente aplicada son: 0.06mA/cm2–0.07mA/cm2. Con
los cuales se logra las velocidades de corrosión más bajas. Estos resultados
también indicaron que la corriente aplicada y el contenido de hipoclorito de
sodio, afectan significativamente la velocidad de corrosión y potencial
electroquímico.
● Ashari y colaboradores (2020), estudiaron el efecto de la entrada de calor
de la soldadura sobre la corrosión de aceros de tuberías grado B y X-42
soldados diferentes bajo desprendimiento de revestimiento simulado
protegido por protección catódica. La soldadura se realizó mediante el
proceso de soldadura por arco metálico protegido (SMAW) y para la
simulación de desprendimiento del revestimiento se realizaron expuestos a
una solución de suelo simulada purgada con 5% CO2 –95% N 2 para
mantener un ambiente anaeróbico y CP de −870 mV. Los resultados
mostraron que al disminuir la entrada de calor de la soldadura de 0,74 a 0,61
kJ / mm, la tasa de corrosión en la línea de soldadura aumentó. Esto se
explica por la formación de fases con velocidades de corrosión más altas
(por ejemplo, ferrita Widmanstatten y ferrita acicular). También se observó
que la velocidad de corrosión en la línea de soldadura fue mayor que en la
zona afectada por el calor (ZAC), seguida de los metales base y esto sería
por la presencia de ferrita acicular.
● Yanbao y colaboradores (2016), Evaluaron “Efectos de la interferencia de

corriente alterna en la protección catódica para tuberías API 5L X60”.
Determinaron que para el potencial de -850 mV, cuando la interferencia de
3
corriente alterna es inferior a 100 A/m 2 , la velocidad de corrosión del acero

API 5L X60 era inferior a 0,1 mm/año. Con el aumento de la densidad de
interferencia de corriente alterna a más de 100 A /m 2 , la tasa de corrosión
del acero API 5L X60 aumentó drásticamente. Disminuir el potencial de
protección catódica estándar existente a -950 mV puede disminuir el daño
por corrosión en el acero API 5L X60. Los autores nos aportan rangos de
potencial electroquímico para la protección de un acero API 5L.
● Clavijo, Carlos (2014). Estudiaron “Sistemas de protección catódica para
tuberías enterradas de transmisión de gas natural”, donde las estructuras
enterradas y/o sumergidas, en su totalidad son siempre recubiertas con un
“revestimiento” este revestimiento da una protección mecánica a la
estructura, pero no electroquímica, a partir de este concepto se ingresó la
protección catódica. A lo largo de los 60 Km de tubería que atraviesa la
provincia de Lima y Callao, se determinó una diversidad de suelos, tan es
así que el promedio para el caso de la resistividad es de 30 000 ohm – cm, y
para la clasificación de suelo, se establece que se tiene un suelo corrosivo.
El resultado de la prueba establece criterios para la protección catódica de
cómo un potencial polarizado -850 mV concerniente a un electrodo de
Cu/CuSO4 con un flujo de corriente de 1.7 mA no se alcanzó ninguna
protección en esta prueba.
1.3. ANTECEDENTES TEÓRICOS:

1.3.1. Corrosión:
El fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro de

materiales metálicos mediante reacciones químicas y
electroquímicas, debido a que estos materiales buscan alcanzar un
estado de menor potencial energético. La corrosión tiene muchas
repercusiones a nivel económico, de seguridad y de conservación de
materiales, por lo que su estudio y mitigación es de suma
importancia. (Salazar 2015).
4
1.3.2. Protección catódica:
Es considerada una de las formas más importantes de protección

contra el fenómeno de la corrosión, puesto que ayudan a eliminar de
una manera eficaz algunos tipos de corrosión, por ejemplo, la
corrosión por grietas y la corrosión intergranular, llegando a proteger
a una gran variedad de materiales metálicos, como: acero, cobre,
plomo, latón, etc. Este proceso se lleva a cabo por medio de una
corriente eléctrica que se aplica de una manera externa hacia el
material a proteger, para así reducir la velocidad de corrosión.

(Gavilán, 2020)
Para instalar CP en una estructura metálica expuesta a un entorno

agresivo, debe fluir una corriente neta desde el electrolito a la
superficie de metal. Esta condición se logra mediante dos métodos:
instalando un acoplamiento galvánico conectando el metal a proteger
con uno menos noble (Fig. 1A) o suministrando una corriente
catódica mediante un sistema de corriente impresa (Fig. 1B). Sobre la
superficie del metal se producirían una o más reacciones de
reducción de acuerdo con las condiciones termodinámicas. (Lazarri,
2018)
1.3.3. Sistemas de Protección Catódica:
1.3.3.1. Protección catódica con corriente impresa
Figura N°01: Ilustración esquemática de protección catódica por los

métodos de (A) Acoplamiento galvánico y (B) Con corriente impresa.
(Lazarri. 2018).
5
1.3.3.2. Tipos de ánodos en corriente impresa.

Diversos materiales conductores de la electricidad pueden ser
usados como ánodos en la aplicación de corriente impresa pero
solamente un reducido número de ellos tiene aplicación práctica en
la industria.
Los tipos de ánodos más comunes se pueden clasificar en:
1. Materiales ferrosos
2. Metales nobles
3. Materiales de plomo
4. Materiales de carbono
5. Materiales activos
1.3.3.3. Protección catódica con ánodos de sacrificio.

Es aquella en el que la corrosión es dirigida hacia una cama de
ánodos que desarrolla un potencial mayor, en esta forma se
orientará un flujo de electrones sobre la superficie metálica de la
estructura que constituye ya el cátodo, sobre el cual forman una
película protectora que aumenta la resistencia de fuga de los átomos
de fierro. El metal anódico se disuelve en el electrolito, generando
la corriente de protección a un mayor voltaje, por esto, se dice que
al corroerse el metal anódico protege al cátodo al mismo tiempo que
se sacrifica.
Se basa en el principio electroquímico de la formación de una pila,

en electroquímica se tiene una pila cuando se conectan dos metales
de diferente nobleza, que, al estar sometidos a una acción de una
solución electrolítica, uno de ellos el menos noble, experimenta una
oxidación y pasa a ser el ánodo del sistema. La disolución de este
metal trae consigo una orientación de flujo de electrones hacia el
metal noble. Estos electrones fluirán a través del conductor con una
fuerza electromotriz igual a la diferencia de los potenciales de
oxidación de los metales en cuestión. (Chester, 1979)
El cambio de polaridad se da en la estructura a proteger por la

presencia de una mayor corriente, a un mayor voltaje, que la
6
corriente que se produce al corroerse el ducto; la corrosión se

controla al desviarla hacia un grupo de ánodos. La corriente
suministrada proviene de un rectificador.
El principio en que se basa este tipo de protección catódica es el de

la formación de la formación de una electrólisis dentro del medio
electrolítico. La electrólisis se define como el sistema en cual dos
materiales sumergidos en un medio ionizado experimentan una
polarización debido a la acción de una fuente externa de corriente,
la fuente de corriente une a ambos metales y orienta un flujo de
electrones desde su polo negativo, ánodo hacia el metal que se
pretende sea cátodo. El flujo de electrones logra polarizar al metal y
lo convierte en cátodo; simultáneamente al flujo de electrones,
aparece una corriente positiva (I) que va desde el polo positivo de la
fuente, cátodo hacia el metal que se pretende sea ánodo. El circuito
se cierra por medio de una solución electrolítica donde los iones
positivos se orientan y fluyen del ánodo hacia el cátodo, logrando
así el equilibrio de cargas del sistema. Los tipos de ánodos
comúnmente usados en este tipo de protección son aleaciones a base
de magnesio, aluminio y zinc. (Castillo, 1986).
1.3.3.4. Componentes de una celda:

ánodo: Electrodo de una celda galvánica o de corrosión, en el cual
ocurre la reacción de oxidación o pérdida de electrones. La
corrosión ocurre en el ánodo.
cátodo:(material más electropositivo), se considera así a la porción

de una superficie metálica en la cual los electrones producidos se
combinan con los iones presentes en el electrolito (reacciones de
reducción).
conductor eléctrico: Contacto físico, para permitir el flujo de

electrones del ánodo al cátodo y que la reacción continúe.
Medio electrónico: Este es el conductor a través del cual la

corriente es llevada por flujo de iones. Los electrolitos incluyen
7
soluciones acuosas de ácidos, bases y sales. (Espinoza y Polonio

2015)
Figura N°02: Celda básica de corrosión electroquímica. (Lema y

Gavilana, 2020)
1.3.3.5. Reacciones Anódicas

La reacción anódica, es una reacción de oxidación. La oxidación es la
pérdida de electrones como se muestra en las siguientes reacciones:
Ecuación 1.1
Fe 0 Fe 2+ + 2e - ………ecu (1.1)
Al 0 Al 3+ + 3e - ………ecu (1.2)
1.3.3.4. Reacciones Catódicas:
La reacción catódica, es una reacción de reducción. La reducción es

la ganancia de electrones. Las que se describen son dos de las
reacciones de reducción más comunes que ocurren sobre la superficie
del cátodo. (Espínola, 2015)
● Reducción de Oxígeno -más común en medios neutros. ecuación

1.1
2H20 + 02 + 4e - 4OH - ………ecu (1.3)
● Reacciones adicionales: ecuación 1.2 y ecuación 1.3
Fe 2+ + 2OH- Fe 2+ (OH)3 ………ecu (1.4)
8
4 Fe (OH)2 + 2H2O + O2 4 Fe (OH)3 ….cu (1.5)

2Fe (OH)3 Fe2O3 .H2 O + 2H2 O …ecu
(1.5)
En la figura N° 03 se ilustra las reacciones que involucran el proceso
de corrosión. En el ánodo, al perder electrones quedan iones de hierro
cargados positivamente, (F e2+), tal como se aprecia en la reacción
(1.1 ), los cuales pueden combinarse con iones cargados
negativamente, OH- (iones hidroxilo) que es la formación de los
electrones que fluyen a través del acero al combinarse con el oxígeno
y el agua, (reacción 1.3), proporcionada por soluciones acuosas
neutras o alcalinas, o el suelo húmedo. Estos iones hidroxilo se
encuentran en las inmediaciones del ánodo.
Figura N°03: Esquema del proceso de corrosión (Espínola, 2015)
1.3.4. Acero API 5L grado B
Las tuberías API 5L, especiales para transporte de hidrocarburos, son

fabricadas de acero de baja aleación y están desarrolladas para las aplicaciones donde
las propiedades mecánicas y la composición química son necesarias para cumplir con
esfuerzos muy altos y sometidos a altas presiones. Las tuberías API 5L presentan
dos diferentes niveles de especificación de producto PSL1 y PSL2. El nivel PSL1
9
provee un nivel de calidad estándar para tuberías y el nivel PSL2 tiene 5

requerimientos adicionales para la composición química y propiedades
mecánicas adicionales. La tubería de acero API 5L incluye diferentes grados de
acero, los cuales generalmente son Grado B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70,
X80. Algunos fabricantes son capaces de producir aceros con grados de hasta X100 y
X120. Mientras más alto es el grado de la tubería de acero, se alcanza un control más
GRADO DE % by mass, Maximum

ACERO C Si Mn P S
GR B 0.26 0.40 1.20 0.030 0.030
X42 0.26 0.40 1.30 0.030 0.030
X46 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X52 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X56 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X60 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X65 0.26 0.40 1.45 0.030 0.030
X70 0.26 0.40 1.65 0.030 0.030
restringido en el equivalente de carbono, lo cual contribuye con un mayor
rendimiento en fuerza mecánica. (Arueros y Ubillues, 2018).
1.3.4.1. Grados de acero API 5L:

Tabla 01: Serie de acero API 5L. (Arqueros y Ubillues, 2018)
10
1.3.5. Electrodo de Referencia:
En muchas aplicaciones es deseable que el potencial de media celda de

uno de los electrodos sea conocido, constante y completamente
insensible a la composición de la solución en estudio. Un electrodo con
estas características, se denomina electrodo de referencia. Un electrodo
de referencia debe ser fácil de montar, proporcionar potenciales
reproducibles y tener un potencial sin cambios con el paso de pequeñas
corrientes. Dos electrodos comúnmente utilizados que satisfacen estos
requisitos son el Electrodo de Calomel y el Electrodo de Plata-Cloruro de
Plata.
● Electrodo de Calomel: El electrodo de calomel es uno de los más

antiguos, pero también de los más comúnmente usados. Está
constituido por un sistema Hg2Cl2|Hg°|Cl- , de manera que las
substancias formen una estructura compacta, La pasta de calomel
(Hg° + Hg2Cl2 + Sol. de KCl sat.), se prepara mezclando una
pequeña cantidad de Hg° con cloruro mercuroso, humedeciéndola
con la solución saturada de KCl, hasta formar una pasta homogénea
consistente de color gris claro.
Hg2Cl2 + 2e = 2Hg° + 2Cl-
11
Figura N°04: Electrodo de referencia de Calomel. (Brunatti y De Napoli,

2018)
● Electrodo de Plata-Cloruro de Plata: Normalmente, este electrodo

se prepara con una solución saturada de cloruro de potasio, siendo su
potencial a 25°C de +0,197 V respecto al electrodo estándar de
hidrógeno .La media reacción es:
● AgC (s) + e- = Ag(s) + Cl-
Figura N°05: Electrodo de referencia de Plata/Cloruro plata. (Brunatti y

De Napoli, 2018)
1.3.6. Diagramas de Pourbaix
Estos diagramas proporcionan una firme base termodinámica para la

interpretación de las reacciones de corrosión y los métodos de protección.
Dado que el potencial del proceso está relacionado con la variación de la
energía libre de la reacción, es posible hallar las condiciones termodinámicas
de equilibrio del sistema en función del potencial y expresarla en términos de
pH.
Los diagramas de pourbaix contienen una división del campo gráfico en tres
regiones, de acuerdo con el comportamiento con un metal frente a la
corrosión, pasividad e inmunidad. Estas son:
12
● Zona de pasividad. Aplica cuando el metal posee películas de óxidos o

hidróxidos sobre su superficie que inhiben la corrosión.
● Zona de corrosión. El metal se disuelve activo, siendo solubles los
productos de corrosión.
● Zona de inmunidad. El metal se encuentra perfectamente preservado y
estable bajo ciertas condiciones de potencial y PH.
Figura N°06: Diagrama de pourbaix para hierro en términos de

corrosión. pasivación e inmunidad. (Muñoz, 2011)
Los principales usos de los diagramas son:
● Predecir la dirección espontánea de las reacciones.

● Estimar la composición de los productos de corrosión.
● Predecir los campos ambientales para reducir el ataque corrosivo.
1.3.7. EL DIAGRAMA DE EVANS
La mayoría de los factores que afectan a la velocidad de corrosión se pueden

comprender a partir de la superposición gráfica de las curvas
intensidad/potencial para las reacciones de disolución del metal y de
reducción.
Ordenadas: Valores crecientes del potencial.

13
Abscisas: Intensidades de las corrientes de oxidación y de reducción, sin tener

en cuenta su signo (valores absolutos).
También es frecuente representar el potencial en función del logaritmo de la

intensidad de corriente, con lo que en general se obtienen líneas rectas.
Punto de intersección → potencial y corriente de corrosión.
La forma que presenta el diagrama de Evans depende de las características

cinéticas de cada proceso.
Figura N°07: Diagrama de Evans: A. potencial vs. intensidad de

corriente; B. potencial vs. logaritmo de la intensidad de corriente. El
punto de intersección de las curvas define el potencial de corrosión y la
corriente de corrosión. (Nassekina, 2012)
1.3.7.1. Factores que afectan el comportamiento frente a la

corrosión:
A) Influencia de la corriente de intercambio catódico y anódico:
desplazamiento del potencial de corrosión, con un aumento de la
corriente de corrosión.
B) Influencia de la pendiente de Tafel: aumentos de la pendiente de

Tafel hace más negativo el potencial de corrosión y disminuye la
velocidad de corrosión.
14
C) Influencia del potencial de equilibrio Además de los factores

señalados con anterioridad hay que tener en cuenta la resistencia del
electrolito.
Figura. 08. Diagrama de Evans. Efecto de: A. la corriente de intercambio;

B. el coeficiente de transferencia y C. el potencial de equilibrio sobre la
velocidad de corrosión de los metales. (Nassekina, 2012)
● Control anódico: Io,r alta; |λc,r| pequeña; Io,x baja; λa,x grande.La
velocidad de Corrosión depende ampliamente de la curva anódica.
● Control catódico: Io,r baja; |λc,r| grande; Io,x alta; λa,x pequeña.La
velocidad de corrosión depende ampliamente de la curva catódica.
● Control mixto: ambos procesos determinan por igual la corriente de
corrosión.
● Control por difusión: ver agua aireada.
● Control de resistencia
1.3.7.2. Curvas de polarización

Las curvas de polarización muestran la interdependencia entre el
potencial de electrodo y la intensidad de corriente (relaciones i vs. E).
Las curvas de polarización pueden determinarse aplicando una corriente
constante y midiendo el potencial, repitiendo este procedimiento para
diversos valores de corriente y midiendo en cada caso el nuevo potencial
alcanzado. Otra forma de determinar la relación I-E es aplicando un
15
potencial constante y determinando la forma en que varía la corriente.

(Aguagallo, 2018)
1.3.7.3. Curvas de polarización anódica.

Formas posibles que puedan tomar una curva de polarización anódica.
Figura N°09: Curvas de polarización anódica. (Aguagallo,

2018)
1.3.7.4. Curva de polarización catódica

Las características más frecuentes de las curvas de polarización catódica
son las indicadas en la figura
Figura N°10: Curvas de polarización anódica. (Aguagallo, 2018)
16
1.3.8. Soldadura:
El proceso de forjado es considerado el más antiguo para unir metales, se

creó en la edad de cobre y hierro hace miles de años; en los continentes
europeos y Oriente Medio por la necesidad de fabricar armaduras y
armamentos para las batallas, éste proceso consistía en calentar el
material en una fragua hasta que éste se encontrara y tomará una forma
blanda para posteriormente poder golpear estos materiales entre sí, con la
ayuda de un martillo apoyados sobre un yunque, que al enfriarse se
obtenía una unión fuerte y estable.
Figura N°11: Soldadura de Forja. (Llanos y Guzman 2018)
1.3.8.1. Tipos de soldadura:

● Soldadura a presión: Pertenece a la soldadura por resistencia, se
produce al unir dos piezas metálicas por medio de un estado pastoso
que se genera al realizar una determinada presión.
● Soldadura por fusión: Produce un cambio de estado de sólido a
líquido por medio de un arco eléctrico que genera una fusión del
material a unir, generalmente sin presión y puede o no tener material
de aporte. (Lema y Gavilana 2020)
● Soldadura blanda: Funde materiales a una temperatura de 427 °C
(800 °F) y su mayor aplicación se observa en la soldadura
electrónica.
● Soldadura fuerte: Se produce con temperaturas mayores a los 427
°C (800 °F) y se aplica a la mayoría de los procesos de soldadura.
17
Tabla 02: Clasificación de Procesos de Soldadura (Lema y Gavilana 2020)

 Juntas Soldadas: Son las diversas formas que presentan las uniones en las
piezas, y están estrechamente ligadas a la preparación de las mismas. Estas

formas de uniones se realizan a menudo en montajes de estructuras y otras
tareas que efectúa el soldador. (Andres, 2018)
Figura N°12: juntas soldadas. (Andres, 2018)
1.3.8.2. Tipos de juntas soldadas:

Se agrupan las uniones básicas en 5 tipos diferentes:
 Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados

aproximadamente en el mismo plano.
 Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en
ángulo recto el uno del otro.
 Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados
aproximadamente en ángulo recto el uno del otro, formando una T.
 Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en
ángulo recto el uno del otro.
 Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros
paralelos o cercanamente paralelos, también se le dice de brida.
18
Figura 13: Representación esquemática de los diferentes tipos de juntas soldadas

(Marin, 2016)
1.4. PROBLEMA DE INVESTIGACION
¿Cómo influye la densidad de corriente catódica sobre la velocidad de
corrosión en juntas soldadas de acero API 5L sumergidas en agua de mar
artificial contaminada con hipoclorito de sodio?
Densidad de corriente
Protección catód
Juntas soldadas de acero Velocidad de corrosión
ica con corriente
API 5L
impresa
Figura Nº14: Diagrama esquemático del problema de investigación.
1.5. HIPÓTESIS
A medida que se incrementa la densidad de corriente, se disminuye la
velocidad de corrosión de las juntas soldadas de acero API 5L en agua de
mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio mediante el sistema de
protección catódica con corriente impresa.
Sistema de protección 19
Juntas soldadas de catódica con corriente

Velocidad de corrosión
acero API 5L impresa
Figura Nº15: Diagrama esquemático de la hipótesis.
1.6. OBJETIVOS
1.6.1. Objetivo General
● Determinar la influencia de la densidad de corriente sobre la
velocidad de corrosión de juntas soldadas en agua de mar
artificial contaminada con hipoclorito de sodio mediante el
sistema de protección catódica con corriente impresa.
1.6.2. Objetivos Específicos

● Determinar la densidad corriente ideal para ubicar al sistema en
zona de inmunidad termodinámica.
● Determinar el valor de densidad de corriente que tenga el mayor
porcentaje de disminución de velocidad de corrosión.
1.7. IMPORTANCIA
Este trabajo de investigación pretende demostrar a la comunidad científica
que la técnica de protección catódica con corriente impresa contribuye a la
obtención de un potencial de protección y logra reducir favorablemente la
velocidad de corrosión en las juntas soldadas del acero API 5L cuando está
sumergida en agua de mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio.
Además, nos permite aplicar valores de densidad de corriente catódica en
rangos de protección contra la corrosión a estructuras metálicas expuestas en
ambientes corrosivos; por ejemplo, una tubería o estructura que están
sumergidas parcial o totalmente en agua de mar contaminada con hipoclorito
de sodio, generando una disminución con respecto a los costos de
mantenimiento asegurando de tal manera que dichas estructuras no fallen
por la corrosión y prolonguen su vida útil.
20
II. MATERIALES Y METODOS:

II.1. MATERIAL DE ESTUDIO
II.1.1. Universo objetivo
Acero API 5L grado B
II.1.2. Universo muestral
El universo muestral está constituido por juntas soldadas de acero

API 5L GRADO B en contacto con agua de mar artificial
contaminada con hipoclorito de sodio.
II.1.3. Muestra:
Para este tipo de trabajo de investigación se usaron 15 probetas

de juntas soldadas del acero API 5L GRADO B cuya geometría
aproximada fue de 11.5 x 4.5 x 0.5 cm como se muestran en la
figura N°16.
4.5 cm
11.5 cm 0.5 cm
Figura N° 16: Representación de la junta soldada.

II.2. MÉTODOS Y TÉCNICAS
21
II.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Se aplicó un Diseño Experimental Unifactorial , con 10 niveles de

estudio y 3 réplicas en cada nivel y una variable dependiente:
velocidad de corrosión (µm/año), tal como se indica en la Tabla 3.
Tabla 03: Niveles de la variable de estudio.

Variable independiente Niveles de estudio
de estudio
a1
a2
a3
a4
Factor (A) a5
(mA/ cm2) a6
a7
a8
a9
a10
II.2.2. DISEÑO EXPERIMENTAL
En el presente trabajo de investigación se realizó el diseño

experimental tipo unifactorial, se ha variado densidad de corriente,
midiendo la velocidad de corrosión cuando se aplica corriente
22
catódica de protección, sobre un acero API 5L con un cordón de

soldadura, sumergido en agua de mar contaminada.
Tabla 04: Niveles de las variables de estudio
Variables independientes Niveles de estudio

de estudio
Factor A: Densidad de a1=0.005, a2=0.007, a3=0.009, a4=0.01,

corriente (mA/ cm2) a5=0.02, a6=0.03, a7=0.04, a8=0.05,
a9=0.06, a10=0.07.
Variable dependiente de
estudio
Factor Z: Velocidad de z1, z2, z3, z4, z5, z6 z7, z8, z9, z10.
corrosión (µ/año)
Variable Variable
Tabla 05: independiente dependiente Matriz del
diseño Densidad de corriente Velocidad de experimental
corrosión (µm/año)
(mA/cm2)
a1z
a2z
a3z
a4z
a5z
A a6z
a7z
a8z 23
a9z
a10z
Dónde:
Densidad de corriente (mA/cm2): an
Velocidad de corrosión (µm/año): z
Ensayo de velocidad de corrosión: anz
(Probetas rectangulares de 11.5cm x 4.5cm x 0.5cm)
N°Probetas =(Factor A) *(N°Réplicas) + (3 Probeta patrón)
=10*3+ 3
=33
Número total de pruebas a realizar = 33
II.2.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A continuación, se presentará un diagrama que resume el proceso del

desarrollo experimental realizado en el presente proyecto.
COMPRA DE ACERO API 5L grado B

Y COMPRA DE MATERIALES
PREPARACION DE LA JUNTA
SOLDADA
LIMPIEZA QUIMICA DE PROBETAS
PESAJE DE LAS PROBETAS
PREPARACION DEL AGUA DE MAR ARTIFICIAL
ENSAYOS SIN PROTECCION Y CON PROTECCION

CATODICAON CATODICA
24
RETIRO, LIMPIEZA Y PESAJE DE LAS

PROBETAS EN EVALUACION
ANALISIS DE RESULTADOS

ELABORACION DEL INFORME
Ingeniería de Materiales CIENTIFICO Seminario de tesis II
Figura 17: Esquema del procedimiento experimental

A. COMPRA DE ACERO API 5L grado B Y COMPRA DE MATERIALES:
Compra del acero API 5L gado B:

- Se compró el acero API 5L del proveedor METALES Y SERVICIOS.
Para la preparación del electrolito se empleará agua de mar artificial:
- Se compró agua destilada.
- Se compró Cloruro de Sodio (NaCl) del proveedor Dropaxa.
- Se compró Hipoclorito de sodio al (lejía) del proveedor DOÑA PAMELITA
Materiales adicionales:
- Bolsas.
- Stikers para rotular y guardar las probetas.
- Cables conectores
- Multitester y transformador rectificador para las conexiones del sistema.
- Guantes de látex y detergente para el lavado de las probetas.
Todos estos materiales se consiguieron en tiendas del centro comercial Albarracín.
B. PREPARACION DE LA JUNTA SOLDADA
Para la preparación de la junta soldada:

- Primero se cortaron el acero API 5L grado B en probetas de acuerdo con las
medidas estimadas (11.5cm x 4.5cm x 0.5cm), bajo el control de calidad de la
empresa MASERG S.A.C.
Para el soldado de las probetas:
25
- Se utilizó el tipo de soldadura MIC las cuales serán realizadas en las

instalaciones y bajo el control de calidad de la empresa Soldexa, ubicada Av
Santa 815, Trujillo, empresa dedicada al rubro de soldadura.
- Luego a las probetas se le realizaron un pequeño agujero de diámetro de 1 mm,
donde se colocó un alambre de cobre de aproximadamente 6 cm.
- Luego este se aisló con moldimix, para poder medir el potencial
electroquímico.
Figura 18: Representación de junta soldada conectada al cable conector.
C. LIMPIEZA QUIMICA DE PROBETAS:
La limpieza de probetas se realizó en el laboratorio de corrosión de la UNT,

según la norma ISO 8407:
- Se realizo una limpieza física - química para la evaluación de la corrosión
de especímenes por pérdida de masa. Este método permite eliminar grasa,
suciedad, productos de corrosión y otros contaminantes de la superficie de la
muestra en estudio.
26
Los pasos que se realizaron, tanto para productos químicos y condiciones

usadas para la limpieza de la superficie de las probetas son:
- Inicialmente a las probetas se le realizarón un desbaste con lijas al agua Nº
150, 200 y 220, lo cual ayudaron a eliminar la capa de fosfato con la que
vienen recubiertos los aceros y algunos óxidos formados en la superficie.
- Luego se sumergieron las probetas en detergente.
- Con ayuda de un cepillo se frotaron para quitar las impurezas.
- Posteriormente se enjuagaron con agua potable.
- Después se aplicaron un nuevo enjuague con agua destilada.
- Luego dejamos por un tiempo secar las probetas en un espacio que este limpio.
- Pasado ese tiempo se procedió a codificadas las probetas con diferentes

etiquetas donde se indica el número de la probeta, estas estarán ubicadas en la
parte superior del cable donde está sujeto la probeta.
D. PESAJE DE LAS PROBETAS
Antes de sumergir las probetas al medio corrosivo (agua de mar artificial

contaminada con hipoclorito de sodio).
- Primero se procedió a prender la balanza digital Kern ACJ/ACS (Precisión ±
0.0001 gr). Con una anticipación de 30 minutos como mínimo antes de realizar
el masado de las probetas.
- Luego se colocó cuidadosamente en la balanza las probetas según el orden que
fueron codificadas.
- Después se anotó el peso obtenido en nuestro cuaderno de apuntes.
E. PREPARACION DEL AGUA DE MAR ARTIFICIAL
El agua de mar artificial se preparó de la siguiente manera:
- Se mezclaron por cada 100 ml de agua destilada 35 gramos de cloruro de sodio

grado comercial, agitándose vigorosamente con una varilla de agitación de
vidrio.
- Cuando la solución acuosa tenga la sal completamente disuelta se añadió 6 ml

de hipoclorito de sodio grado comercial por cada 100 ml de la solución.
27
- Al tener el agua de mar artificial preparada se hicieron mediciones de pH

registrando esos valores en una libreta de apuntes.
F. ENSAYOS SIN PROTECCION Y CON PROTECCION CATODICA.
Para este ensayo se utilizaron 33 probetas de acero API 5L grado B de la

siguiente manera:
- Se ubico la celda de vidrio en el lugar de trabajo.
- Luego vertimos el agua de mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio
dentro de la celda.
- Luego se colocó los soportes de madera a una cierta distancia sobre la celda de
vidrio.
- Después se colocó cada probeta de forma equidistante frente a cada
contraelectrodo dentro de la celda de vidrio que contenía la solución, para
luego ser expuestas durante 48 horas en la solución corrosiva.
- Con los cables conectores se conectaron las probetas del acero API 5L grado B
al polo negativo y el contraelectrodo al polo positivo de la fuente de corriente
continua.
- Luego se reguló el flujo de corriente continua.
Para medir la intensidad de corriente (A) se realizó las siguientes conexiones:

- En el multitester en (COM) el polo negativo, se conectaron a la placa de acero
API 5L GRADO B, mientras que el cable positivo (A) se conectaron al contra
electrodo para así cerrar el circuito y mantener el paso de corriente por el
sistema. (figura N°19)
Figura 19: Flujograma de la instalación para la protección catódica.

G. RETIRO, LIMPIEZA Y PESAJE DE LAS PROBETAS EN EVALUACION
28
Retiro de las probetas en evaluación:

- Después de haber transcurrido el tiempo especificado de exposición de las probetas
(48 horas).
- Se apagó el transformador rectificador y se desconectó los cables de conexión.
- Luego se retiraron las probetas del medio corrosivo.
Limpieza de probetas siguiendo las recomendaciones estipuladas en la norma

ISO 8407:
- Se sumergierón las probetas en agua destilada.
- Se frotaron con un cepillo para quitar los restos de corrosión generados en el medio
corrosivo.
- Posteriormente se introdujeron las probetas completamente en una solución de ácido
clorhídrico, por un tiempo menor a 10 minutos (concentraciones de la solución ver en
la norma ISO 8407).
- Luego se aplicó un nuevo enjuague con agua destilada.
- Luego se retiró las probetas para pasar al siguiente paso del pesaje.
Se repitió estos 4 pasos las veces que sea necesario hasta ver que la probeta se
encuentra totalmente limpia
Luego se procederá al pesaje de probetas:
- Se procedió a prender la balanza.
- Se coloco cada una de las probetas limpias y secas dentro de la balanza.
- Se tomo los datos de masa obtenida después del ensayo y se anotó la diferencia de
pérdida de masa con respecto a la masa inicial.
H. ANALISIS DE RESULTADOS
- Después de haber realizado todos los pasos y procedimientos de limpieza de

las probetas, se procedió a analizar y discutir los resultados.
I. ELABORACION DEL INFORME CIENTIFICO
Con los datos obtenidos y graficados, se precedió a escribir el informe científico

siguiendo la normatividad vigente de la escuela de ingeniería de materiales de la
Universidad Nacional de Trujillo.
29
III. RESULTADOS Y DISCUSION

III.1. VELOCIDAD DE CORROSION EN FUNCION DE LA DENSISDAD
DE CORRIENTE APLICADA.
Los resultados obtenidos se resumen en la tabla 06 y figura N°20.
Tabla 06: Velocidad de corrosión en función de la densidad de corriente
aplicada en juntas soldadas de acero API 5L expuestas en agua de mar
contaminada.
Densidad de Velocidad de
NIVELES
corriente(mA/cm2) corrosión (u/año)
Patrón 0 1023
1 0.005 980
2 0.007 937
3 0.009 851
4 0.01 765
5 0.02 650.06
6 0.03 517
7 0.04 385
8 0.05 169
9 0.06 118
10 0.07 122
30
Vel. de corr. vs Densidad de Corr.

1200
1000
800
µ/año
600
400
200
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08
mA/cm2
Figura N°20: velocidad de corrosión (µ/año) en función de la densidad de corriente

(mA/cm2) aplicada, en juntas soldadas expuestas en agua de mar contaminada.
III.2. DISCUSION:
En la figura 20, se observa el comportamiento del acero API 5L Grado B, expuesto
en solución de agua de mar artificial contaminada con hipoclorito de sodio;
cuando esta sin ninguna protección (0 mA/cm2), presenta una velocidad de
corrosión alta, alcanzando un valor de 1023 µ/año. Mientras que, si les suministra
corriente impresa a las probetas de juntas soldades, su velocidad de corrosión
tiende a disminuir. Y conforme la densidad de corriente incremente, la velocidad
de corrosión es cada vez menor. Como se observa los mejores valores de
protección con corriente impresa se alcanza a 0.05, 0.06 y 0.07 mA/cm2 de
densidad de corriente, mostrando un valor de velocidad de corrosión de 169, 118 y
122 µ/año respectivamente; siendo estas mucho menor a las velocidades de
corrosión de las probetas sin protección y con bajos valores de densidad de
corriente.
Esto se debe a que, según la ley de Faraday, nos dice que la cantidad de carga
depositada en una superficie es directamente proporcional a la intensidad de
corriente y al tiempo; es decir, cuando modificamos la intensidad de corriente, el
peso de la estructura metálica se disuelve a menor velocidad; entonces si hay un
31
incremento de intensidad de corriente, el peso de la estructura cada vez se

disolverá, por lo tanto, el acero API 5L Grado B se estará protegiendo; reflejado
en la disminución de su velocidad de corrosión. Esto también puede ser
interpretado mediante el diagrama de Pourbaix, ya que, al alimentar corriente
catódica a una estructura metálica, consiste en bajar el potencial electroquímico
del acero; es decir, se está reubicando su punto de operación desde la zona de
corrosión o pasivación hasta la zona de inmunidad como muestra la figura 6.
También se debe a que, según la ley de Ohm, nos dice que a mayor aplicación de
corriente el voltaje también varía proporcionalmente; es decir, si la corriente es
negativa entonces el voltaje se volverá más negativo.
Los resultados obtenidos concuerdan con los resultados que llegaron obtener Los
siguientes antecedentes; Polo y Solorzano (2014) en su investigación “Influencia
de la densidad de corriente de protección sobre la velocidad de corrosión y
potencial electroquímico de un acero API 5L GRADO B sumergido en agua de
mar artificial protegido catódicamente con corriente impresa”, obtuvieron
velocidades de corrosión bajas al aumentar de la densidad de corriente, con 0.06
mA/cm2 lograron disminuir un 80% de velocidad de corrosión. Amasifuen y Neira
(2019) en su tema de investigación, “influencia de la densidad de corriente y
contenido de hipoclorito de sodio en agua de mar natural sobre el potencial
electroquímico y velocidad de corrosión del acero api 5l x42 PS L2 protegido
catódicamente con corriente impresa”, con 0.06 mA/cm 2 lograron disminuir la
velocidad de corrosión en un promedio de 67%. Ashari y colaboradores (2020); en
su investigación “Efecto de la entrada de calor de la soldadura sobre la corrosión
de aceros de tuberías grado B y X-42 soldados diferentes”, encontraron que la tasa
de corrosión en la línea de soldadura aumentó, con 1.42 mpy y 1.56 mpy.
Con esto podemos decir que el incremento de la densidad de corriente protege a
las juntas soldadas de acero API 5L Grado B disminuyendo su velocidad de
corrosión.
32
Figura 21: Diagrama de Pourbaix del Fe.
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

IV.1. CONCLUCIONES
 Se logró determinar la influencia de la densidad de corriente sobre la
velocidad de corrosión y el pH de juntas soldadas en agua de mar artificial
contaminada con hipoclorito de sodio mediante el sistema de protección
catódica con corriente impresa.
 Se logró determinar la densidad corriente ideal para que el sistema de
juntas soldadas se ubique en la zona de inmunidad termodinámicamente
de manera que no sufran corrosión siendo los mejores valores de densidad
de corriente 0.05, 0.06 y 0.07 mA/cm2.
 Se logró determinar que el valor de densidad de corriente que tiene el

mayor el mayor porcentaje de disminución de velocidad de corrosión a
0.07 mA/cm2. con una disminución del 80%.
33
IV.2. RECOMENDACIONES
 Realizar un estudio microscópico a la capa superficial que se forma

sobre el cordón de soldadura las probetas de acero API 5L grado B
cuando se les aplica una corriente para poder determinar cuáles son los
productos que se forman en esta capa.
 Utilizar otras concentraciones de pureza del hipoclorito de sodio
menores a 7.5% y usar otras cantidades de porcentaje en volumen para
formar un medio acuoso de agua de mar artificial contaminada.
 Continuar con la línea de investigación y realizar estudios con
parámetros de densidad de corriente superiores a los trabajados en este
estudio y medir su velocidad de corrosión correspondiente.
V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALVARADO, J. y AVALOS, L. (2012) Materiales para ánodos, cátodos y electrolitos
utilizados en celdas de combustible de óxido de sólido. Universidad Michoacana
de San Nicolás de Hidalgo.
AMASIFUEN, D. y CARDOSO, M. (2019) Influencia de la densidad de corriente y
contenido de hipoclorito de sodio en agua de mar natural sobre el potencial
electroquímico y velocidad de corrosión del acero API 5L X42 PS L2 protegido
catódicamente con corriente impresa. Universidad Nacional de Trujillo.
ASHARI, R.; ESLAMI, A.; SHAMANIAN, M. y ASGHARY, S. (2019) Efecto de la
entrada de calor de la soldadura sobre la corrosión de aceros de tuberías soldadas
34
diferente bajo desprendimiento de revestimiento simulado protegido por
protección catódica. Universidad tecnológica de Isfahan. Disponible en:
ARQUEROS, E. y UBILLUS, R. (2018) Influencia de la temperatura y potencial
electroquímico de protección sobre la resistencia a la corrosión del acero API 5L
grado B, expuesto en una solución acuosa de NaCl al 3.5%. Universidad Nacional
de Trujillo.
CALERO, D. (2015) Caracterización de las propiedades de tenacidad a la fractura del

acero API 5L X65 mediante el método de ensayo ASTM E 1820. Pontifica
Universidad Católica del Perú.
DE LA CRUZ, A. (2019) El valor de la gestión de corrosión en la gestión de activos un
diagnóstico para el desarrollo para competitivo de la industria de control de
corrosión. Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann, Tacna-Perú.
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para control de corrosión externa de tanques sumideros enterrados usados en la
producción de petróleo Pavayaku – Loreto. Universidad Nacional de San Cristóbal
de Huamanga.
GÓMEZ, E. (2016) Síntesis caracterización y evaluación electroquímica de un inhibidor
de corrosión zwitteriónico para procesos de extracción de petróleo. Instituto
Politécnico Nacional.
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Milán, Italia.
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factores que influyen y control para la protección de materiales. Instituto
Tecnológico de Costa Rica. ISSN 0379-3982.
35
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e Ingeniería del Gas Natural. Efectos de la interferencia de corriente alterna en la
protección catódica para tuberías API 5L X60. Volumen 36. PP 414- 423.
MARIN, A. (2016). Proceso SMAW [Soldadura y Estructuras]. soldadurayestructuras.
Disponible en: http://soldadurayestructuras.com/2184409_Procesos-de-soldadura-
y-corte.html
36
VI. APÉNDICE
37
APÉNDICE I
Tablas de resultados
RESULTADOS DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN DEL ACERO API 5L B

EXPUESTO EN AGUA DE MAR NATURAL CONTAMINADA CON
HIPOCLORITO DE SODIO CON PROTECCIÓN CON CORRIENTE IMPRESA.
Tabla I.1: Datos experimentales, realizados a una densidad de corriente de 0.02

mA/cm2.
Masa
Masa Amperaje(m Densidad de
PROBETA Inicial
Final (g) A) corriente(mA/cm2)
(g)
200.010
1 (patrón) 150.9971 0
4
2 156.201 155.9128 1.6 0.02
3 177.947 177.5088 1.2
6
38
177.497
4 177.3347 2.2
3
PROMEDI 170.548
170.2521 1.67
O 6
Tabla I.2: Resultados de las réplicas del ensayo de protección de juntas soldadas desde
0, 0.005, 0.007, 0.009,0. 01, …,0.07 mA / cm2
Densidad
de Velocidad de corrosión
Corrient (μm/año)
NIVELES
e
(mA / m2) 1 2 3
Patrón 0 1025 1023 1021

1 0.005 975 980 985
2 0.007 940 937 934
3 0.009 855 851 847
4 0.01 761 765 769
5 0.02 653 650.06 647
6 0.03 516 517 518
7 0.04 384 384.62 386
8 0.05 162 169 176
9 0.06 115 118 121
10 0.07 117 122 127
39
APÉNDICE II
Método para asumir valores de replicas y cálculo de amperaje.
 METODO PARA ASUMIR VALORES DE LAS REPLICAS
EJEMPLO:
650.06 = (640.98 + 663.56 + 646.05) /3
650.0 = (640 + 660 + X) /3
650.0 = (1300 + X) /3
650.0*3 = 1300 +X
1950 = 1300 + X
X = 650
40
Siguiente Ejemplo:
122 = (132 + 112 + X) /3
122 = (244 + X) /3
122*3 = 244 + X
366 = 244 + X
366 – 244 = X
X = 122
CÁLCULO DEL AMPERAJE NECESARIO A SUMINISTAR PARA LA

PROTECCIÓN CATODICA DE LA JUNTA SOLDADA DEL ACERO API 5L
Tabla II.1: Dimensiones de probetas:
PROBET ESPESROR LONGITU ANCHO AREA
A (cm) D (cm) (cm) (cm2)
1 11.5 4.3 114.7
2 11.6 4.5 120.5 𝐴 = 2(0.115 ∗
0.5
3 11.2 4.6 118.84 0.043 + 0.115 ∗
4 11.8 4.7 127.42 0.005 + 0.043 ∗
0.005)
A=0.012036 𝑚2
Amperaje necesario para la protección
𝑖𝑎𝑝𝑝: Densidad de corriente requerida para protección con corriente impresa

𝐼𝑇: Amperaje total necesario para protección de juntas soldadas.
𝑆𝑇: Área sumergida de las juntas soldadas a proteger.
𝐼𝑇 = 200 𝑚𝐴/𝑚2 ∗ 0.012036 𝑚2

𝐼𝑇=2 𝑚𝐴
41
APÉNDICE III
ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Tabla III.1: ANAVA

Densidad
de
Velocidad de corrosión (μm/año)
Corrient
NIVELES Yi, prom
e
(mA / m2) 1 2 3
Patrón 0 1025 1023 1021 3069 1023

1 0.005 975 980 985 2940 980
2 0.007 940 937 934 2811 937
42
3 0.009 855 851 847 2553 851

4 0.01 761 765 769 2295 765
5 0.02 653 650.06 647 1950.06 650.02
6 0.03 516 517 518 1551 517
7 0.04 384 384.62 386 1155 385
8 0.05 162 169 176 507 169
9 0.06 115 118 121 354 118
10 0.07 117 122 127 366 122
 HIPÓTESIS ALTERNA
A medida que se incrementa la densidad de corriente, se disminuye la velocidad de
corrosión de las juntas soldadas de acero API 5L en agua de mar artificial
contaminada con hipoclorito de sodio mediante el sistema de protección catódica
con corriente impresa.
CALCULOS:
 Término de corrección (C)
2
Y
C=
n
2
(1025+1023+1021+975+ …+127)
C=
33
C=¿11581350.04
 Cálculo de la suma del total de cuadrados (SST)

a n
2
S S T =∑ ∑ Yij −C
i=1 j=1
S S T =¿S S T =3687575.34
 Cálculo de la suma de cuadrados debido a los tratamientos (SStrat)
43
a
∑ Yi
2
i=1
S S trat = −C
n
S S T =¿ ¿
S S TRAT =3687246.95
 Cálculo de la suma de cuadrados debido del error (SSE)
S S E =S S T −S S trat
S S E =3687575.34−3687246.95
S S E =328.39
 Cálculo de la media de la suma de cuadrados debido a los tratamientos (MS trat)
S Strat
MS trat =
a−1
3687246.95
MS trat =
11−1
MS trat =368724.69
 Cálculo de la Media de la Suma de Cuadrados Debido al Error (MSE)
MS E
MS trat =
N −a
328.39
MS E =
33−11
MS E =14.93
 Cálculo de la Función Fo
MS trat
F o=
MS E
368724.69
F o=
14.93
44
F o=24702.35 Tabla A-4. Puntos porcentuales de la distribución F0.05, V1, V2 [32]

V1 Grados de libertad del numerador (V1)
V2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 24 30 40 60 120 inf.
199. 215.7 224. 230.2 234. 236.8 238.9 240. 241.9 243. 245.9 248.0 249. 250.1 251. 252.2 253. 254.3
2 161.4 5 19.16 6 19.30 0 19.35 19.37 5 19.40 9 19.43 19.45 1 19.46 1 19.48 3 19.50
3 18.51 19.0 9.28 19.2 9.01 19.3 8.89 8.85 19.3 8.79 19.4 8.70 8.66 19.4 8.62 19.4 8.57 19.4 8.53
4 10.73 0 6.59 5 6.26 3 6.09 6.04 8 5.96 1 5.86 5.80 5 5.75 7 5.69 9 5.63
7.71 9.55 9.12 8.94 8.81 8.74 8.64 8.59 8.55
5 6.94 5.41 6.39 5.05 6.16 4.88 4.82 6.00 4.74 5.91 4.62 4.56 5.77 4.50 5.72 4.43 5.66 4.36
6 6.61 4.76 4.39 4.21 4.15 4.06 3.94 3.87 3.81 3.74 3.67
7 5.99 5.79 4.35 5.19 3.97 4.95 3.79 3.73 4.77 3.64 4.68 3.51 3.44 4.53 3.38 4.46 3.30 4.40 3.23
8 5.59 5.14 4.07 4.53 3.69 4.28 3.50 3.44 4.10 3.35 4.00 3.22 3.15 3.84 3.08 3.77 3.01 3.70 2.93
9 5.32 4.74 3.86 4.12 3.48 3.87 3.29 3.23 3.68 3.14 3.57 3.01 2.94 3.41 2.86 3.34 2.79 3.27 2.71
5.12 4.46 3.84 3.58 3.39 3.28 3.12 3.04 2.97
10 4.26 3.71 3.63 3.33 3.37 3.14 3.07 3.18 2.98 3.07 2.85 2.77 2.90 2.70 2.83 2.62 2.75 2.54
11 4.96 3.59 3.20 3.01 2.95 2.85 2.72 2.65 2.57 2.49 2.40
12 4.84 4.10 3.49 3.48 3.11 3.22 2.91 2.85 3.02 2.75 2.91 2.62 2.54 2.74 2.47 2.66 2.38 2.58 2.30
13 4.75 3.98 3.41 3.36 3.03 3.09 2.83 2.77 2.90 2.67 2.79 2.53 2.46 2.61 2.38 2.52 2.30 2.45 2.21
14 4.67 3.89 3.34 3.26 2.96 3.00 2.76 2.70 2.80 2.60 2.69 2.46 2.39 2.51 2.31 2.43 2.22 2.34 2.13
4.60 3.81 3.18 2.92 2.71 2.60 2.42 2.34 2.25
15 3.74 3.29 3.11 2.90 2.85 2.71 2.64 2.65 2.54 2.53 2.40 2.33 2.35 2.25 2.27 2.16 2.18 2.07
16 4.54 3.24 2.85 2.66 2.59 2.49 2.35 2.28 2.19 2.11 2.01
17 4.49 3.68 3.20 3.06 2.81 2.79 2.61 2.55 2.59 2.45 2.48 2.31 2.23 2.29 2.15 2.20 2.06 2.11 1.96
18 4.45 3.63 3.16 3.01 2.77 2.74 2.58 2.51 2.54 2.41 2.42 2.27 2.19 2.24 2.11 2.15 2.02 2.06 1.92
19 4.41 3.59 3.13 2.96 2.74 2.70 2.54 2.48 2.49 2.38 2.38 2.23 2.16 2.19 2.07 2.10 1.98 2.01 1.88
4.38 3.55 2.93 2.66 2.46 2.34 2.15 2.06 1.97
20 3.52 3.10 2.90 2.71 2.63 2.51 2.45 2.42 2.35 2.31 2.20 2.12 2.11 2.04 2.03 1.95 1.93 1.84
21 4.35 3.07 2.68 2.49 2.42 2.32 2.18 2.10 2.01 1.92 1.81
22 4.32 3.49 3.05 2.87 2.66 2.60 2.46 2.40 2.39 2.30 2.28 2.15 2.07 2.08 1.98 1.99 1.89 1.90 1.78
23 4.30 3.47 3.03 2.84 2.64 2.57 2.44 2.37 2.37 2.27 2.25 2.13 2.05 2.05 1.96 1.96 1.86 1.87 1.76
24 4.28 3.44 3.01 2.82 2.62 2.55 2.42 2.36 2.34 2.25 2.23 2.11 2.03 2.03 1.94 1.94 1.84 1.84 1.73
4.26 3.42 2.80 2.53 2.32 2.20 2.01 1.91 1.81
25 3.40 2.99 2.78 2.60 2.51 2.40 2.34 2.30 2.24 2.18 2.09 2.01 1.98 1.92 1.89 1.82 1.79 1.71
26 4.24 2.98 2.59 2.39 2.32 2.22 2.07 1.99 1.90 1.80 1.69
27 4.23 3.39 2.96 2.76 2.57 2.49 2.37 2.31 2.28 2.20 2.16 2.06 1.97 1.96 1.88 1.87 1.79 1.77 1.67
28 4.21 3.37 2.95 2.74 2.56 2.47 2.36 2.29 2.27 2.19 2.15 2.04 1.96 1.95 1.87 1.85 1.77 1.75 1.65
29 4.20 3.35 2.93 2.73 2.55 2.46 2.35 2.28 2.25 2.18 2.13 2.03 1.94 1.93 1.85 1.84 1.75 1.73 1.64
4.18 3.34 2.71 2.45 2.24 2.12 1.91 1.82 1.71
30 3.33 2.92 2.70 2.53 2.43 2.33 2.27 2.22 2.16 2.10 2.01 1.93 1.90 1.84 1.81 1.74 1.70 1.62
40 4.17 2.84 2.45 2.25 2.18 2.08 1.92 1.84 1.74 1.64 1.51
60 4.08 3.32 2.76 2.69 2.37 2.42 2.17 2.10 2.21 1.99 2.09 1.84 1.75 1.89 1.65 1.79 1.53 1.68 1.39
120 4.00 3.23 2.68 2.61 2.29 2.34 2.09 2.02 2.12 1.91 2.00 1.75 1.66 1.79 1.55 1.69 1.43 1.58 1.25
Inf. 3.92 3.15 2.60 2.53 2.21 2.25 2.01 1.94 2.04 1.85 1.92 1.67 1.57 1.70 1.46 1.59 1.32 1.47 1.00
3.84 3.07 2.45 2.17 1.96 1.83 1.61 1.55 1.35
3.00 2.37 2.10 1.88 1.75 1.52 1.39 1.22
4
5
Tabla III.5: Tabla resumen del análisis de varianza para La velocidad de corrosión.
Fuente de Grados de Suma de Media de
Fo (Exp.) F0.05, 10, 22
variación Libertad Cuadrados Cuadrados
DENSIDAD
DE 10 3687246.95 368724.69 24702.35 2.30
CORRIENTE
Error (SSE) 22 328.39 14.93
Total (SST) 32 3687575.34
SUSTENTACION DE HIPOTESIS ALTERNA

Para un nivel de significancia del 5 %, se observa que tanto el F 0 = 24702.35 obtenido
experimentalmente para los datos de velocidad de corrosión, así como el F 0.05, 10, 22 = 2.30;
en donde nos podemos dar cuenta que el F 0 para la velocidad de corrosión es mayor que el
F0.05,14,30, obtenido de manera tabular, rechazando de este modo la hipótesis nula. Y
concluyendo que es improbable que las medias sean iguales; por lo tanto, la densidad de
corriente afecta significativamente a la velocidad de corrosión.
Por lo tanto: SE ACEPTA LA HIPOTESIS ALTERNA.
46
VII. ANEXOS:
47
ANEXO 1: Materiales y procedimiento
Figura N° A1. Balanza analítica
CARACTERISTICAS DESCRIPCION
EQUIPOS PRESICIO Equipo que sirve para
CODIGO MARCA MODELO CAPACIDAD
N masar las probetas que
serán estudiadas y otras
BALANZA CAP. MAX. :
sustancias a emplear como
ANALITIC E-I-03 AND GR-200 0.0001 g 210g ; CAP.
cloruro de sodio.
A MIN. : 10mg
EQUIPO
CODIGO VOLTAJE AMPERAJE ENTRADAS Es un equipo que
transforma la
corriente la corriente
alterna a corriente
TRANSFORMADOR
E-01 16 V 10 A 20 continua y se usara
RECTIFICADOR Figura N° A2. Transformador rectificador para suministrar
electrones a las
probetas.
48
Figura N° A3. Campana extractora

EQUIPO
CODIGO MARCA UNIDADES ESTADO Para captar y aspirar los
gases que se desprenden
CAMPANA
C-E-01 HNG 1 OPERATIVO producto de la interacción
EXTRACTORA
del acido con las probetas.
Figura N° A4. Agitador magnético
EQUIPO
CODIGO MARCA UNIDADES ESTADO Sirve para disolver o
mesclar sustancias
AGITADOR
que se puedan
MAGNETIC C-E-01 CIMAREC 1 OPERATIVO
emplear en las
O
pruebas.
49
Figura N° A5. Recipiente de plástico
MATERIAL
MARCA UNIDADES Sirve para almacenar el agua
RECIPIENTE DE destilada en la cual se lavara
PLAST 3
PLASTICO las probetas.
Figura N° A6. Cepillos

MATERIAL
MARCA UNIDADES Sirve para retirar los
restos de corrosión de
CEPILLOS Colgate 4 las probetas
ensayadas.
50
Figura N° A7. Vasos de precipitación

MATERIAL
MARCA UNIDADES Para almacenar el
agua destilada y el
VASOS DE acido que se empleara
PIREX 5
PRECIPITACION en el proceso del
ensayo.
Figura N° A8. Hipoclorito de sodio
MATERIAL
MARCA UNIDADES Sirve para
HIPOCLORITO DE contaminar el agua
CLOROX 1
SODIO de mar artificial.
51
Figura N° A9. Sulfato de Cobre
MATERIAL
MARCA CANTIDAD Sirve para preparar la solución
que será empleada en la
SULFATO DE construcción del electrodo de
DROPAXA 200 g
COBRE referencia, cobre sulfato de
cobre..
Figura N° A10. Agitador Mecánico.

MATERIAL
MARCA UNIDADES Sirve para agitar la solución salina
AGITADOR (agua de mar artificial
Pirex 1
MECANICO contaminada con hipoclorito)
52
Figura N° A11. Secadora de Cabello

MATERIAL
MARCA UNIDADES Sirve para eliminar el agua que
estará en la superficie de las
SECADORA DE
REMINGTON 1 probetas luego de haberlas lavadas
CABELLO
y enjuagadas.
Figura N° A12. Cables cocodrilo
MATERIAL
MARCA UNIDADES Sirve para transportar los electrones
CABLES de la fuente hacia las probetas.
- 8
COCODRILO
53
Figura N° A13. Celda de vidrio

MATERIAL
CODIGO UNIDADES Sirve para almacenar la solución de
agua de mar artificial contaminada
CELDA DE con hipoclorito de sodio, y en ella se
C-01 2
VIDRIO realizará el ensayo de protección
catódica.
Figura N° A14. Multitester
MATERIAL
CODIGO UNIDADES Sirve para controlar el paso de
Multitéster corriente y el voltaje desde la fuente
PR-301 1
PRASEK a las probetas
54
Figura N°A15: Agua Destilada
MATERIAL
MARCA CANTIDAD (L) Sirve para preparar la solución
AGUA de agua de mar artificial.
DROPAXA 4
DESTILADA
Figura N°A16: Acero API 5L
MATERIAL
CODIGO UNIDADES Resistencia a la Tracción, 415 MPa.
Fluencia, min35000 PSI (240 MPa).
ACERO API - 4
Sera utilizado para el caso de estudio
55
Figura N°17: Electrodo de Referencia.

MATERIAL
CODIGO UNIDADES Sirve para medir el potencial electroquímico
ELECTRODO de las probetas, está hecho SO4Cu y recibe el
DE - 1
REFERENCIA nombre de electrodo de referencia Cu SO4Cu.
Figura N°A18: Acero inoxidable (Contra electrodo)
MATERIAL
CODIGO UNIDADES Este acero se utilizará como contraelectrodo
para que este se sacrifique cuando el acero
CONTRA
- 4 API 5L este recibiendo los electrones para
ELECTRODO
protegerse.
56
Figura N°A19: Soportes de Madera
MATERIAL
CODIGO UNIDADES Se utilizará para sostener y separar las
SOPORTES DE
- 2 probetas que serán sometidas al ensayo.
MADERA
Figura N°A20: Otros materiales
57
PROCEDIMIENTO:
Figura N°A20: Acero API. Figura N°A21: Corte Figura N°A22: Probetas de
del cero API. 11.5, 4.5 y 0.5 cm.
Figura N°A23:
Figura N°A24: Probetas
Soldando las probetas.
soldadas.
Figura N°A25: haciendo un
orificio a la probeta soldad.
Figura N°A26: lijando las Figura N°A27: Figura N°A28: Colocando

probetas. Cortando el alambre. el moldimix.
58
Figura N°A31: probetas

Figura N°A29: probetas Figura N°A30:
Codificadas
obtenidas Codificando las probetas
Figura N°A34: Se secaron Figura N°A33: Se

Figura N°A32: Se lavaron
las probetas enjuagaron las probetas.
las probetas con detergente.
Figura N°A35: Se pesaron las probetas.
59
ELANORACION DEL ELECTRODO:
Figura N°A36: Se lijo la Figura N°A37: Se corto el Figura N°A38: Se prendió

madera alambre. el agitador magnético.
Figura N°A40: Se agrego Figura N°A39: Se coloco la

Figura N°A41: Se dejo por pastilla dentro del vaso.
cobre sulfato de cobre
un tiempo en el agitador
magnético.
Figura N°A42: Se aseguro

la madera con moldimix. Figura N°A43: Se coloco el Figura N°A44: Se agregó
alambre con el tapón. la solución.
60
Figura N°A46:
Figura N°A45: Dejamos Observamos al siguiente Figura N°A47: Electrodo
por 24 horas en vaso con día que el agua no este de referencia listo.
agua. transparente.
Figura N°A50: Se agrego

Figura N°A49: Se peso el el cloruro de sodio a un
Figura N°A48: armamos el cloruro de sodio. vaso de precipitación.
circuito.
Figura N°A52: Se agrego Figura N°A53: Circuito

Figura N°A51: Se coloco al la legia. listo.
agitador magnético.
61
Figura N°A54: Circuito.
Figura N°A55: Se retiro las Figura N°A56: Se agrego Figura N°A57: Se coloco
probetas. el ácido clorhídrico. las probetas en la campana
por 5 minutos.
Figura N°A57: Se lavo las Figura N°A58: Se seco las

probetas en agua destilada. probetas.
62
Figura N°A57: Se pesaron las probetas después de los ensayos.
63
NORMA ISO 8407
CORROSIÓN DE METALES Y ALEACIONES –REMOCIÓN DE PRODUCTOS

DE CORROSIÓN DE MUESTRAS ENSAYADAS EN CORROSIÓN
1. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1 Esta norma internacional específica los procedimientos para la remoción de

los productos de corrosión formados sobre las probetas estandarizadas de metal y
aleaciones durante su exposición en medios corrosivos.
1.2 Los procedimientos especificados están diseñados para remover productos

de corrosión sin remover significativamente el metal base. Esto permite una
determinación exacta de la pérdida de masa del metal o aleación que ocurre durante la
exposición en medios corrosivos.
1.3 Estos procedimientos, en algunos casos, pueden aplicarse a recubrimientos.

Sin embargo, se deben considerar posibles efectos del substrato.
2. PROCEDIMIENTOS
2.1 Los procedimientos para remover productos de corrosión pueden dividirse

en tres categorías generales: química, electrolítica y mecánica.
2.1.1. ideal sería un procedimiento de remover solamente productos de corrosión y

no metal base. Para determinar la pérdida de masa del metal base cuando se remueven
productos de corrosión, las muestras de control no corroídas deben ser limpiadas por
el mismo procedimiento usado en las muestras de ensayo. Pesando la muestra control
antes y después de la limpieza (se sugiere pesar hasta la quinta cifra significativa), la
medida resultante de pérdida de metal de la limpieza puede utilizarse para corregir la
pérdida de masa por corrosión.
2.1.2. El procedimiento dado en 2.1.1 puede no ser fiable para casos donde van a
limpiarse muestras corroídas intensamente. La aplicación de réplicas de
procedimientos de limpieza para probetas con superficies corroídas se dará
frecuentemente, aún en ausencia de productos de corrosión, resultando en una pérdida
de masa continua. Esto se debe a que las superficies corroídas, particularmente de una
aleación multifase, son frecuentemente más susceptibles a corroerse que una nueva
superficie maquinada o pulida por procedimientos de limpieza. En tales casos es
preferible los siguientes métodos de determinación de pérdida de masa debido a los
procedimientos de limpieza.
64
2.1.2.1. Los procedimientos de limpieza deben repetirse en las muestras

varias veces. La pérdida de masa debe determinarse después de cada limpieza por
pesaje de la probeta (se sugiere hasta la quinta cifra significativa).
2.1.2.2. La pérdida de masa debe mostrarse en una gráfica en función del

número de ciclos de limpieza (ver la figura). Dos líneas deben obtenerse: AB y BC.
La proyección de esta última corresponderá a la pérdida de masa usada para estimar
la velocidad de corrosión del metal después de remover los productos de corrosión.
La verdadera pérdida de masa debido a la corrosión corresponderá al punto D
obtenido por extrapolación de la línea BC. Cuando el método de limpieza no corroe
al metal, la línea BC será horizontal y la pérdida de masa verdadera será aquella
representada por el punto B y además D tendrá el valor de B.
2.1.2.3. Para minimizar incertidumbres asociadas con corrosión en metales
por el método de limpieza, el método que deberá escogerse será el que proporciona
la menor pendiente de la línea BC (cerca de la horizontal).
2.1.3. Tratamientos repetidos pueden requerirse para completar para una completa
remoción de productos de corrosión. La remoción puede confirmarse por
exanimación con un microscopio de bajos aumentos (7x a 30x). Esto es
particularmente usado en superficies picadas, cuando los productos de corrosión se
acumulan en las picaduras.
Esta repetición de tratamientos puede también ser necesaria debido a los
requerimientos de 2.1.2.1.
2.1.4. Todas las soluciones de limpieza deberán prepararse con agua destilada y
reactiva de grado químico.
2.1.5. Cualquier procedimiento de limpieza deberá seguirse por un completo

enjuague de las muestras de ensayo con agua destilada y secado inmediato.
2.2 Los procedimientos químicos incluyen la exposición de las muestras

corroídas en una solución química específica la cual está diseñada para remover los
productos de corrosión con mínima disolución de metal base. Diversos
procedimientos se listan en el anexo.
2.2.1. La limpieza química es frecuentemente precedida por un ligero cepillado de

la muestra de ensayo para desprender, remover productos de corrosión gruesos.
2.2.2. Un retiro intermitente de muestras de la solución química para un ligero
cepillado puede facilitar la remoción de productos de corrosión bien adheridos.
2.2.3. La limpieza química es frecuentemente seguida por un ligero cepillado para
remover los productos.
65
2.3 Una limpieza electrolítica también puede usarse para la remoción de los
productos de corrosión. Diversos métodos para ensayos de corrosión del hierro, hierro
fundido o acero son dados en el anexo.
La limpieza electrolítica debería ser precedida por un cepillado de las muestras para
remover los productos de corrosión gruesos. El cepillado también debería seguir a la
limpieza electrolítica para remover cualquier depósito o fango. Esto ayudará a
minimizar cualquier rede-posición de metal de productos de corrosión reducibles, lo
cual puede reducir la aparente pérdida de masa.
2.4 Los procedimientos mecánicos pueden incluir raspado, frotado, cepillado,

métodos ultrasónicos, choques mecánicos y ráfagas de impacto (arenado o arenado a
chorro, etc.). Estos métodos son usados para remover grandes incrustaciones de
productos de corrosión. Restregar con un cepillo de cerdas y un abrasivo suave, agua
destilada deben usarse para remover los productos de corrosión.
Una limpieza mecánica fuerte resultará con la remoción de metal base, así que se
debe tener cuidado al realizarse. Estos métodos deben utilizarse solamente cuando
otros fallan para proporcionar una adecuada remoción de los productos de corrosión.
Junto a otros métodos, la corrección para pérdida de metal debido al método de
limpieza es recomendada. La fuerza mecánica usada en la limpieza debe mantenerse
constante como sea posible.
PRECAUCIÓN: Este método puede ser peligroso para el personal. No deben

emplearse personal sin experiencia o sin supervisión de un profesional.
Pérdida
de
masa
66
Número de ciclos de limpieza de los productos de corrosión

Figura N 20: grafica pérdida de masa respecto al número de limpieza en la remoción de
o
productos de corrosión (Norma ISO 8407).

3. REPORTE DEL ENSAYO
Los resultados de la prueba deben incluir la siguiente información:
a) Referencia a esta norma Internacional.

b) El procedimiento utilizado en la remoción de productos de corrosión seguido en el
ensayo de corrosión.
c) Para los procedimientos químicos, la composición y concentración de reactivos
químicos empleados, la temperatura de la solución y duración de limpieza.
d) Para los procedimientos electrolíticos, la concentración y composición de los reactivos
empleados, la temperatura de la solución, el material anódico y duración de limpieza.
e) Para los procedimientos mecánicos, el método mecánico especifico empleado (cepillado
con el cepillo de cerdas, espátula etc.), cualquier componente abrasivo utilizado, y
duración de la limpieza. f) Donde se usen múltiples procedimientos, los detalles
apropiados para cada método y la secuencia de los métodos.
g) Los resultados procedentes de la limpieza de probetas de control (ver 2.1.1) o las etapas
repetitivas de limpieza (ver 2.1.2) diseñados para estimar la pérdida de masa deben ser
explicados en el procedimiento de limpieza.
En la fig. No1 se observa la gráfica (los números de ciclo de limpieza vs pérdida de masa
del material) al tener tres puntos (estos puntos se refieren a la pérdida de masa después de
cada limpieza por pesaje de la probeta) una pendiente casi constante y según la norma
ISO/DIS 8407 hacemos una proyección de esta pendiente hacia el eje "y" del gráfico. La
proyección de esta última corresponderá a la pérdida de masa usada para estimar la
velocidad de corrosión del metal después de remover los productos de corrosión. La
verdadera pérdida de masa debido a la corrosión corresponderá al punto D obtenido por
extrapolación de la línea BC.
PROCEDIMIENTOS QUÍMICOS Y ELECTROLÍTICOS PARA REMOCIÓN DE
PRODUCTOS DE CORROSIÓN
A.0 INTRODUCCIÓN
67
En el desarrollo de esta norma internacional, se consultaron diversas fuentes para identificar

los procedimientos de limpieza química y electrolítica.
A.1 PROCEDIMIENTOS
Las tablas 1 y 2 resumen varios procedimientos de limpieza químico y electrolítico para

remover productos de corrosión. La elección del procedimiento para un material dado
depende de muchos factores incluyendo la experiencia previa. Esta norma internacional
puede ser consultada como guía de aplicación de los procedimientos en las tablas 1 y 2.
Para todos los procedimientos de limpieza listados, se sugiere que las superficies a ser
limpiadas de productos de corrosión deben mantenerse en posición vertical. Esto
minimizará la retención de cualquier gas producido durante la limpieza en superficies
horizontales, lo cual puede alterar la uniformidad de los procesos de limpieza.
68
Tabla 1. Procedimiento de Limpieza química para remoción de productos de corrosión

Designación Material Composición química Tiempo Temperatura Observaciones
C.1.1 Aluminio y 50 ml de ácido fosfórico (H3PO4, ρ 5 a 10 min 90 ºC ebullición Si permanece capa de productos de corrosión,
sus = 1.69 g/ml) entonces seguir con el procedimiento de
aleaciones 20 g de trióxido de cromo (CrO3) limpieza con acido nítrico
C.1.2. Aforar con agua destilada a 1000 ml
1 a 5 min 20 a 25 ºC Remueve depósitos extraños y productos de
corrosión gruesos y evita reacciones que
Ácido nítrico (HNO3, 1,42 g/ml)
pueden resultar en una remoción excesiva del
metal base
C.2.1 Cobre y sus 500 ml de ácido clorhídrico (HCl, ρ = 1,19 1 a 3 min 20 a 25 ºC Desaireado de la solución con nitrógeno
aleaciones g/ml) purificado minimizará la remoción del metal
Aforar con agua destilada a 1000 ml base.
C.2.2. 1 a 3 min 20 a 25 ºC Remueve productos de corrosión de sulfuros
4,9 g de cianuro de sodio (NaCN) de cobre que no pueden ser removidos por
Aforar con agua destilada a 1000 ml tratamiento con ácido clorhídrico.
C.2.3
1 a 3 min 20 a 25 ºC Remueve todos los productos de corrosión
100 ml de ácido sulfúrico (H2SO4, ρ =
antes del tratamiento para minimizar la
1,84 g/ml) redeposición de cobre sobre la superficie de la
C.2.4 Aforar con agua destilada a 1000 ml muestra.
120 ml de ácido sulfúrico (H2SO4, ρ = 5 a 10 seg. 20 a 25 ºC Remueve el cobre redepositado resultante del
1,84 g/ml) tratamiento con ácido sulfúrico
C.2.5
30 g de dicromato de sodio
(Na2Cr2O7.2H2O)
Aforar con agua destilada a 1000 ml
69
30 a 60 min 40 a 50 ºC Solución desaireada con nitrógeno. Se

54 ml de ácido sulfúrico (H2SO4, ρ = recomienda un cepillado de las muestras para
1,84 g/ml) remover los productos de corrosión seguida
Aforar con agua destilada a 1000 ml por re-inmersión durante 3-4 seg.
Hierro y 1 000 ml de ácido clorhídrico (HCl, 1 a 25 min 20 a 25 ºC La solución debe ser fuertemente
acero ρ = 1,19 g/ml) agitada o la muestra cepillada. Mayores
C.7.1 tiempos pueden ser requeridos en
20 g de trióxido de antimonio (Sb2O3)
50 g de cloruro estañoso (SnCl2) algunos casos.
50g de hidróxido de sodio (NaOH) 30 a 40 min 80 a 90 ºC Debe tenerse precaución en el uso de
C.7.2 200 g de zinc granulado u hojuelas de cualquier polvo de zinc, debido a que
zinc puede ocurrir una ignición espontánea al
Aforar con agua destilada a 1000 ml exponerse al aire.
C.7.3 200 g de hidróxido de sodio 30 a 40 min 80 a 90 ºC Debe tenerse precaución en el uso de
20 g de zinc granulado u hojuelas de cualquier polvo de zinc, además puede
zinc ocurrir una ignición espontánea al
C.7.4 Aforar con agua destilada a 1000 ml exponerse al aire.
200 g de citrato de diamonio 20 min 75 a 90 ºC
((NH4)2HC6H5O7)
C.7.5 Aforar con agua destilada a 1000 ml
500 ml de ácido clorhídrico (HCl, 10 min 20 a 25 ºC Mayores tiempos pueden ser requeridos
ρ = 1,19 g/ml) en algunos casos.
3,5 g de hexametilen tetramina
C.9.1. Zinc y sus 150 ml de hidróxido de amonio 5 min 20 a 25 ºC El nitrato de plata puede disolverse en
aleaciones (NH4OH, ρ= 0,90 g/ml) agua y adicionarse al ácido crómico
Aforar con agua destilada a 1000 ml hirviendo para prevenir una excesiva
15 a 20 s cristalización de cromato de plata. El
Seguido por ácido crómico debe estar libre de
70
50g de trióxido de cromo (CrO3) ebullición sulfatos para evitar atacar el metal base
10 g de nitrato de plata (AgNO3) zinc.
71
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD

HIPOCLORITO
PARA MATERIALES PELIGROSOS
DE SODIO
ETIQUETAS DE RIESGOS PRIMARIOS DEL HIPOCLORITO FECHA DE ELAB: MAY 98 FECHA DE REV: ENERO 2010
I. DATOS GENERALES DEL RESPONSABLE DE LA SUSTANCIA

NOMBRE DEL FABRICANTE O PROVEEDOR: Mexichem Derivados, S.A. de C.V., Planta Coatzacoalcos
DOMICILIO COMPLETO: Complejo Industrial Pajaritos, Coatzacoalcos, Veracruz
EN EMERGENCIAS COMUNICARSE AL TELEFONO: 01 800 71 21275, Fax: 01 921 218 00 36
II. IDENTIFICACION DE LA SUSTANCIA
NOMBRE QUIMICO: HIPOCLORITO NOMBRE COMERCIAL: SINÓNIMOS: Agua de Javel, Sosa
DE SODIO Hipoclorito de Sodio Blanqueadora, Clorox, Cloro, Blanqueador
FORMULA QUIMICA: NaClO FORMULA MOLECULAR: NaClO FÓRMULA DESARROLLADA: Na-Cl-O

GRUPO QUIMICO: Solución alcalina de Hipoclorito de Sodio, Sal, IDENTIFICACIÓN: UN 1791, CAS 7681-52-9,
PESO MOLECULAR: 74.45 gr / mol
Sosa Cáustica y Agua. Hipocloritos (Agente Oxidante). EINEC 231-668-3, RTECS NH3486300
III. IDENTIFICACION DE COMPONENTES RIESGOSOS
NOMBRE DEL % No. No. CPT CCT P IPVS GRADO DE RIESGO
COMPONENTE PESO ONU CAS mg/m3 mg/m3 mg/m3 mg/m3 S I R ESP E.P.P.
Hipoclorito de Sodio 140 gpl 1791 7681-52-9 Valores no reportados 2 0 2 OXI Traje, botas y guantes de
Hidróxido de Sodio 18 gpl 1824 1310-73-2 - - 2 10 3 0 1 ALC hule, gogles y careta facial
IV. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
1. ESTADO FISICO Líquido 13. CAPACIDAD CALORIFICA 0.908 BTU / lb°F
2. COLOR Amarillo verdoso (limón) 14. DENSIDAD DE VAPOR (aire = 1) No Aplica
3. OLOR (olor umbral 0.31 ppm en aire) Picante, irritante como cloro 15. DENSIDAD RELATIVA (agua = 1) 1.07 – 1.14 (20° C, 12%)
4. TEMPERATURA DE EBULLICION Se descompone 16. DENSIDAD DEL GAS SECO No Aplica
5. TEMPERATURA DE FUSION -6° C 17. DENSIDAD DEL LIQUIDO 1.21 gr / cc (20° C, 13%)
6. TEMPERATURA DE INFLAMACION No Inflamable 18. RELACION GAS / LIQUIDO No Aplica
7. TEMPERATURA DE AUTOIGNICION No Inflamable 19. COEFICIENTE DE EXPANSION No Aplica
8. L.S. INFLAMABILIDAD-EXPLOSIVIDAD No Inflamable 20. SOLUBILIDAD EN AGUA Miscible: 293 gr / litro
9. L.I. INFLAMABILIDAD-EXPLOSIVIDAD No Inflamable 21. PRESION DE VAPOR vapor de agua + gases de descomposición
10. CALOR DE COMBUSTION No Aplica 22. % DE VOLATILIDAD (Por Volumen) No Aplica

11. CALOR DE VAPORIZACION No Aplica 23. VEL. DE EVAPORACION (butilacetato=1) No Aplica
12. CALOR DE FUSION No Aplica 24. TEMPERATURA DE DESCOMPOSICION 40° C
V. RIESGOS DE FUEGO O EXPLOSIÓN
A. MEDIO DE EXTINCION: CO2: X NIEBLA DE AGUA: ESPUMA: X PQS: X OTRO (especificar): Ninguno
B. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL: Los bomberos deben usar traje, botas y guantes de hule, careta contra salpicaduras y respirador canister. Si existe emisión
de cloro equipos de respiración autónoma (SCBA) y traje encapsulado.
C. PROCEDIMIENTO Y PRECAUCIONES ESPECIALES EN EL COMBATE DE INCENDIOS: El hipoclorito de sodio se descompone fácilmente a temperaturas de
40° C o en presencia de ácidos fuertes, generando gas cloro. Reacciona vigorosamente con materiales orgánicos y otros agentes reductores pudiendo generarse un
incendio por sí sólo. Si por alta temperatura o por reacción química se genera cloro, haga lo siguiente: Aísle de 100 a 200 metros para emisiones pequeñas y de 800
metros en todas direcciones si un autotanque (pipa) o almacén se ve involucrada en un incendio. Aléjese si las válvulas de seguridad abren o si se presentan ruidos,
deformaciones o decoloración en los recipientes. Evalúe los riesgos y haga su plan de ataque. Retire los recipientes del fuego si es posible o enfriarlos con agua
siempre y cuando no exista fuga de cloro. Use sólo niebla
de agua para evitar la dispersión rápida del cloro en el aire.
D. CONDICIONES QUE CONDUCEN A OTRO RIESGO ESPECIAL: Nunca usar agua directamente en un recipiente que por reacción o temperatura
este generando cloro. Puede usar agua solo para control del fuego alrededor de los recipientes o para minimizar la dispersión de la nube de cloro.
E. PRODUCTOS DE LA COMBUSTION TOXICOS O NOCIVOS PARA LA SALUD: El hipoclorito no es inflamable, no combustible y no explosivo. Sin
embargo, al descomponerse por calentamiento o reacción genera cloro gas, el cual es tóxico principalmente por inhalación y puede reaccionar con los gases de
combustión de las sustancias químicas involucradas en un incendio.
VI. RIESGOS DE REACTIVIDAD
A. SUSTANCIA: ESTABLE: INESTABLE: X EXTREMADAMENTE INESTABLE:
B. CONDICIONES A EVITAR: Las soluciones con menos del 10 % en peso de hipoclorito son estables. Evite la contaminación con metales pesados o hacer mezclas con
sustancias orgánicas o ácidos fuertes. Evite calentar o cerrar herméticamente los tanques de almacenamiento, los cuales deben estar en lugar fresco y protegidos de la
luz solar.
C. INCOMPATIBILIDAD (sustancias a evitar): Metales pesados ( cobre, níquel, plomo, plata, cromo, fierro) aceleran su descomposición, sustancias orgánicas (aminas
primarias), sales de amonio (acetato de amonio, oxalato de amonio, nitrato de amonio, fosfato de amonio, carbonato de amonio), celulosa, azúcar, éter, amoniaco, urea
( forma NCl3 el cual explota espontáneamente en el aire), benzilcianuro, ácidos fuertes (ácido clorhídrico, sulfúrico, nítrico, fosfórico), ácido fórmico,
fenilacetonitrilo. El hipoclorito anhidro ( sólido y seco) es altamente explosivo por calentamiento o fricción.
D. PRODUCTOS PELIGROSOS DE LA DESCOMPOSICION: Puede descomponerse en cloro gas, ácido hipocloroso y ácido clorhídrico, esto ocurre cuando aumenta la
temperatura ó a pH ácidos. Los productos adicionales de la descomposición son: Cloruro o Clorato de Sodio y Oxígeno y la formación de ellos dependerá de las
variaciones de pH, temperatura y tiempo de reacción.
E. POLIMERIZACION ESPONTANEA: PUEDE OCURRIR: NO
CONDICIONES A EVITAR: No almacene soluciones de hipoclorito de sodio con sustancias incompatibles.
HIPOCLORITO DE SODIO
VII. RIESGOS A LA SALUD (TOXICIDAD)

VII.1 Efectos a la Salud por Exposición Aguda
Límite de Exposición ppm mg/m3 Tipo de Organismos que se Sometieron a la Exposición del Agente Químico
LMPE ó TLV: CPT o´ TWA No Reportado Exposición promedio ponderada en 8 horas de trabajo para humanos sin efectos adversos a la salud
LMPE ó TLV: CCT o´ STEL No Reportado Exposición única a corto tiempo (15 min) en 8 horas de trabajo para humanos, sin efectos adversos
LMPE ó TLV: P o´ C No Reportado Exposición única e instantánea que no se debe rebasar para humanos en sus 8 horas de trabajo
IPVS ó IDLH: CTBaja ó TCLO No Reportado Concentración tóxica baja por inhalación reportada para humanos en una hora de exposición
IPVS ó IDLH: DTBaja ó TDLO No Reportado Dosis tóxica baja por inhalación reportada para humanos en una hora de exposición
LCLO INNL Concentración letal baja por inhalación reportada para humanos en 30 minutos de exposición
LDLO
LC50 INHL Concentración letal por inhalación reportada para el 50% de las ratas en una hora de exposición
LD50 oral 13 ó 5 gr / kg Dosis letal para el 50% de las ratas con soluciones del 12.5% y 5.25 % de NaClO respectivamente
Rutas Potenciales de Ingreso al Organismo
A. INHALACION: La inhalación de nieblas de solución de hipoclorito puede causar daños muy graves debido a los ingredientes activos peligrosos: sosa cáustica (18
gpl) e hipoclorito de sodio (140 gpl ) y éste en caso de descomposición por reacción química o alta temperatura (40° C) puede generar cloro gas.
a) El cloro es un gas irritante de las vías respiratorias muy agresivo ya que forma ácido clorhídrico y ácido hipocloroso en presencia de humedad de las mucosas.
Concentraciones en el aire de 0.014 a 0.097 ppm causa cosquilleo en la nariz y garganta, de 0.1 a 0.3 ppm causa comezón y sequedad de nariz y garganta, de 0.35
a 0.72 ppm causa quemadura de la conjuntiva y dolor después de 15 min, arriba de 1.0 ppm causa irritación ocular y respiratoria con tos, respiración corta y dolor
de cabeza, de 1 a 3 ppm causa irritación de las membranas mucosas. Con 10 ppm se puede causar severa irritación del tracto respiratorio alto y los ojos. Con 15
ppm se puede causar tos intensa. Con 30 ppm causa dolor de pecho intenso, disnea, tos muy intensa y vómito, con 46 a 60 ppm causa neumonía química y edema
pulmonar, con 430 ppm es fatal después de 30 min, con 1,000 ppm es letal (paro respiratorio y la muerte) en pocos segundos. Si alguien sobrevive a una
exposición aguda a cloro, usualmente se recupera sin secuelas.
b) La inhalación de nieblas de sosa de 2 a 8 mg/m 3 puede causar ligeras irritaciones en las vías respiratorias. Concentraciones superiores pueden causar quemaduras
más severas del tracto respiratorio (edema), resuello muy ruidoso, daños a pulmones como edema y neumonía química, falla respiratoria.
B. INGESTION: La ingestión accidental de solución de hipoclorito puede causar daños muy graves debido a los ingredientes activos peligrosos: sosa cáustica (18 gpl) e
hipoclorito de sodio (140 gpl).
a) En caso de descomposición por reacción química o alta temperatura (40° C) se puede generar cloro gas.
b) Los niveles de efectos tóxicos por la sosa cáustica pueden ser desde irritación hasta severas quemaduras de labios, boca, lengua, garganta, esófago y estómago
después de pocos minutos de haber tragado la solución de hipoclorito de sodio de 140 gpl, respiración corta y agitada, piel fría, salivación profusa, delirio, dolor
abdominal, náuseas y vómito con sangre. Una aparente recuperación puede detenerse por la perforación del esófago o perforación gástrica desarrollando
mediastinitis, peritonitis, fiebre intensa y acidosis metabólica. La muerte puede ocurrir por shock, asfixia por edema glótico o infección por neumonía.
C. OJOS (contacto): Principal riesgo de exposición. El contacto con una solución de hipoclorito puede causar daños muy graves debido a los ingredientes activos
peligrosos: sosa cáustica (18 gpl) e hipoclorito de sodio (140 gpl).
a) En caso de descomposición por reacción química o alta temperatura (40° C) se puede generar cloro gas el cual puede ocasionar irritación, enrojecimiento, fuerte
lagrimeo o quemaduras.
b) Los niveles de efectos tóxicos por la sosa cáustica pueden ser desde irritación, severas quemaduras de cornea, conjuntiva y tejido episcleral, quemosis, fotofobia o
visión limitada a la percepción de la luz, desintegración y desprendimiento del epitelio de la conjuntiva y de la cornea, edema corneal, ulceración y opacidad,
isquemia limbal, adhesión de los párpados con el globo ocular, sobrecrecimiento de cornea por vascularización de membranas y opacidad corneal permanente.
Daños de las estructuras intraoculares (retina) y perforación del globo ocular es raro que ocurran.
D. PIEL (contacto y absorción): Mayor riesgo de exposición. El contacto con una solución de hipoclorito puede causar daños muy graves debido a los ingredientes
activos peligrosos: sosa cáustica (18 gpl) e hipoclorito de sodio (140 gpl).
a) En caso de descomposición por reacción química o alta temperatura (40° C) se puede generar cloro gas el cual puede ocasionar irritación, depilación o
quemaduras.
b) Los niveles de efectos tóxicos por la sosa cáustica pueden ser desde irritación y dolor, dermatitis irritante primaria, múltiples quemaduras con pérdida temporal de
cabello, deterioro del material queratinoso, edema intracelular, quemaduras profundas y corrosión del tejido y ulceraciones profundas (destrucción de piel y
tejidos).
VII.2 Efectos a la Salud por Exposición Crónica
SUSTANCIA CONSIDERADA COMO: CANCERIGENA: NO TERATOGENICA: NO MUTAGENICA: NO OTRO: Irritante Corrosiva
POR LA DEPENDENCIA U ORGANISMO: STPS (NOM-010-STPS-1999): X OSHA: X NIOSH: X ACGIH: X OTRO: EPA
VII.3 Información Complementaria
La exposición prolongada a concentraciones bajas de los ingredientes activos de una solución de hipoclorito de sodio de 140 gpl es:
a) Hipoclorito de Sodio: El contacto repetido con esta sustancia y a bajas concentraciones puede causar dermatitis crónica. La OSHA (PEL), ACGIH (TLV), NIOSH
(REL) ó DFG (MAK) no han establecido límites para esta sustancia.
b) Sosa Cáustica: El contacto repetido con esta sustancia y a bajas concentraciones puede causar dermatitis crónica y ulceraciones de los pasajes nasales. No se conocen
otros efectos a largo plazo sobre los organismos vivos. El límite de exposición a nieblas de sosa cáustica por OSHA (PEL), ACGIH (TLV), NIOSH (REL) y DFG
(MAK) es de 2 mg/m 3. Los órganos blanco de la sosa cáustica son principalmente la piel, ojos y sistema respiratorio. La LD50 intraperitoneal en ratones es de 40
mg/kg/día. En términos de la dosis total los cáusticos alcalinos han matado humanos adultos que los han ingerido en cantidades menores de 10 gramos.
c) Cloro Gas: Sí se presenta descomposición ya sea por reacción química o alta temperatura 40° C y se genera cloro, éste puede agravar problemas de asma, enfisema,
bronquitis crónica, tuberculosis, baja en la capacidad pulmonar, daño crónico a la garganta, corrosión de dientes y senos nasales así como dermatitis crónica. No
Clasificado como cancerígeno humano (A4) ya que los datos son insuficientes para clasificar al cloro en términos de su carcinogenicidad en humanos y animales. El
límite de exposición al cloro establecido por OSHA (PEL), ACGIH (TLV), NIOSH (REL) y DFG (MAK) es de 0.5 ppm ó 1.5 mg/m3. La LC50 inhl en ratas es de 293
ppm y 137 ppm en ratones en 1 hora. La LC Lo para puercos de guinea es de 330 ppm en 7 horas, 660 ppm para conejos y gatos en 4 horas. Los órganos blanco para
toxicidad aguda y crónica en humanos es tracto respiratorio y sangre, y en animales es sistema inmunológico, sangre, sistema cardiovascular y tracto respiratorio.
No se han observado efectos
adversos en humanos ingiriendo agua con cloro a concentraciones de 50 a 90 ppm (1.4 a 2.6 mg/kg/día). La EPA establece para una dosis experimental en humanos
de 14.4 mg/kg/día una RfD de 0.1 mg/kg/día.
VII.4 Emergencias y Primeros Auxilios

A. INHALACION: Lleve a la víctima a un lugar fresco y bien ventilado. Si no respira proporcione respiración artificial. Si respira con dificultad suministre
oxígeno húmedo a una presión inferior a 4 cm de columna de agua o a razón de 10 a 15 litros / minuto. Si está en shock mantenga a la víctima en reposo y abrigado
para mantenerlo caliente. Obtenga atención médica de inmediato.
B. INGESTIÓN: Sí la persona está consciente de a beber agua fría, leche o leche de magnesia en cantidades de 228.6 ml (8 onzas) para adultos y
114.3 (4 onzas) para niños con el objeto de diluir la sosa. No induzca el vómito, pero si éste ocurre lave y dé a beber más agua. Canalice a la víctima para
lavados gástricos. Mantenga a la víctima en reposo y caliente. Obtenga atención médica de inmediato.
C. OJOS (contacto): Lave los ojos con abundante agua corrediza ocasionalmente girando el globo ocular y abriendo y cerrando los párpados con el
objeto de lavar perfectamente toda la superficie del ojo. Haga el lavado al menos durante 30 minutos. Aplique una solución salina al 0.9% para restablecer el pH
(compruébelo con papel indicador). Consulte a un médico de inmediato.
D. PIEL (contacto y absorción): Retire la ropa contaminada inmediatamente y lave la piel con abundante agua corrediza mínimo durante 30 minutos de preferencia bajo
una regadera de emergencia. Puede lavarse posteriormente con una solución diluida de ácido bórico o vinagre. Obtenga
atención médica de inmediato.
E. OTROS RIESGOS A LA SALUD: Sustancia con pH alcalino, fuertemente corrosivo a todos los tejidos por contacto, inhalación o ingestión provocando quemaduras
de segundo y tercer grado en pocos segundos.
F. ANTIDOTO (dosis en caso de existir): NO se conoce antídoto.
G. INFORMACION PARA ATENCION MEDICA PRIMARIA: Evaluaciones médicas deben ser hechas al personal a partir de cuando presentan signos o síntomas de
irritación de piel, ojos o tracto respiratorio alto. Los daños son causados por los ingredientes activos peligrosos de la solución de hipoclorito de sodio: sosa cáustica
(18 gpl) e hipoclorito de sodio (140 gpl de cloro disponible) o si éste se descompone ya sea por reacción química o alta temperatura (40° C) a cloro gas. Cada
emergencia médica es única dependiendo del grado de exposición a las sustancias mencionadas, pero algunos tratamientos médicos exitosos fueron los siguientes:
a) De inmediato deberán aplicarse los primeros auxilios recomendados con anterioridad.
b) Para ingestión de sosa cáustica con quemaduras graves, practique un estudio completo de sangre. Considere la inserción de un tubo orogástrico o nasogástrico,
pequeño y flexible para la succión del contenido gástrico. Evalúe quemaduras por medio de una endoscopía o laparotomía. Si hay signos y síntomas de
perforación y sangrado realice pruebas de funcionalidad renal, PT, INR, PTT y tipo sanguíneo. Si lo considera administre corticoesteroides, paracetamol y
antibióticos. Secuelas de la ingestión de sosa cáustica pueden ser fístulas traqueoesofagales y aortoesofagales, estricturas de boca, esófago y estómago así como
carcinoma esofagal.
c) Para quemaduras en ojos si el daño es menor aplique soluciones oftálmicas tópicas, antibióticos o analgésicos sistémicos. Si hay quemaduras graves considere
retirar diariamente los despojos del tejido necrosado y aplicación de atropina local, antibióticos, esteroides, ACTH sistémico, vitaminas, antiácidos, enzimas
proteolíticas , acetazolamida, timolol, ácido ascórbico al 2%, citratos, EDTA, cisteina, NAC, penicilamina, tetraciclina, hidrocloruro de proparacaina para
irrigación, lentes de contacto suaves, evitando la opacidad corneal y logrando la visión en el ojo.
d) Para inhalación de aerosoles o polvos con sosa cáustica e hipoclorito suministre oxígeno húmedo y conecte a la víctima a un monitor de estrés respiratorio. Si hay
tos o dificultad para respirar, evalúe el desarrollo de hypoxia, bronquitis, neumonía o edema y siga suministrando oxígeno húmedo por intubación endotraqueal.
Si se desarrollan broncoespamos administre beta adrenérgicos.
e) Para cloro, mantenga a la víctima en reposo y abrigada. Suministre oxígeno húmedo a una presión inferior a 4 cm de columna de agua o 10 a 15 litros por minuto.
Considere el suministro de sedantes en caso de ansiedad y falta de reposo así como el uso de corticoesteroides en aerosol, beta adrenérgicos y broncodilatadores
para broncoespasmos, expectorantes y antibióticos para el edema y bronconeumonía. Vigile de cerca el
desarrollo de edema y bronconeumonía después de una exposición severa al cloro.
VIII.- PROTECCION PERSONAL EN CASO DE EMERGENCIAS

A. PROTECCION RESPIRATORIA: Los daños son causados por los ingredientes activos peligrosos de una solución de hipoclorito de sodio: sosa cáustica (18 gpl) e
hipoclorito de sodio (140 gpl de cloro disponible) o si éste se descompone ya sea por reacción química o alta temperatura (40° C) a cloro gas.
a) Para niebla de sosa cáustica e hipoclorito de sodio: de 2 a 20 mg / m3 usar respirador con cartuchos para nieblas de sosa (cubre nariz y boca) con un filtro para
partículas de alta eficiencia. De 21 a 200 mg / m 3 usar mascarilla tipo barbilla (respirador que cubre cara, nariz, boca y ojos) y equipo autónomo con suministro de
aire a presión. Más de 200 mg / m3 usar equipo de respiración autónoma con aire a presión y traje encapsulado.
b) Para cloro: de 1 a 10 ppm usar respirador con cartuchos para gases y vapores ácidos (cubre nariz y boca), de 11 a 25 ppm usar respirador con careta facial con
cartucho tipo canister (cubre cara, nariz, boca y ojos), de 26 ppm o más usar un equipo de respiración autónomo de aire comprimido con regulador de presión a
demanda (SCBA).
c) Use de preferencia equipo autorizado por normas oficiales mexicanas o la NIOSH / OSHA.
B. PROTECCION PARA LA PIEL: Use traje, botas y guantes de neopreno, PVC, hule natural, nitrilo, SBR, clorobutilo.
C. PROTECCION PARA LOS OJOS: Use gogles y careta facial contra salpicaduras.
D. HIGIENE: Evite el contacto con la piel, respirar neblinas o gas cloro en caso de descomposición del hipoclorito. No coma, no beba, no fume en el
área donde se maneja soluciones de hipoclorito de sodio al 12%. Lávese las manos antes de comer, beber o usar el retrete. Lave con agua la ropa o equipo de
protección contaminado antes de ser usado nuevamente.
E. VENTILACION: La necesaria para mantener la concentración en el ambiente laboral de los ingredientes activos peligrosos de una solución de hipoclorito de
sodio: sosa cáustica (18 gpl) e hipoclorito de sodio (140 gpl de cloro disponible) o si éste se descompone ya sea por reacción química
o alta temperatura (40° C), por debajo de los límites máximos permisibles establecidos: para cloro menor a 1.0 ppm y para sosa cáustica abajo de 2 mg/m3.
F. OTRAS MEDIDAS DE CONTROL Y PROTECCION: Regaderas de emergencia y lavaojos deben estar cerca de los lugares donde se maneja soluciones de
hipoclorito de sodio de 140 gpl. Efectúe monitoreos en el ambiente laboral de los ingredientes activos peligrosos: sosa cáustica (18 gpl) y cloro (140 gpl de cloro
disponible, sólo si éste se descompone ya sea por reacción química o alta temperatura 40° C), para proteger la salud del trabajador de acuerdo a la norma NOM-
010-STPS-1999:
a) Para sosa usar método de análisis 40 de la misma norma o método NIOSH 7401. Se recomienda hacer las siguientes pruebas médicas al personal potencialmente
expuesto a sosa cáustica: rayos X de pulmones y pruebas de funcionalidad pulmonar.
b) Para cloro usar método de análisis 24 de la misma norma o método NIOSH 6011. Se recomienda realizar las siguientes pruebas médicas a los trabajadores
expuestos: rayos X de pecho, aire expirado y pruebas de funcionalidad pulmonar.
IX.- INDICACIONES EN CASO DE FUGA O DERRAME

A. Mantenga y conserve siempre la calma. Evalúe la magnitud del problema. Restrinja el acceso al área afectada.
B. Reporte el accidente a su patrón, distribuidor, línea de transporte, destinatario o fabricante. Use cualquier medio de comunicación.
C. Si hay la intervención de bomberos, protección civil, policía de tránsito o caminos u otro organismo gubernamental, explíqueles los riesgos del hipoclorito de
sodio para que tomen las medidas de protección pertinentes.
D. EN CASO DE UN DERRAME DE SOLUCION DE HIPOCLORITO DE SODIO de 140 gpl:
a) Use el equipo de protección recomendado y trate de controlar el derrame proveniente del contenedor: cierre válvulas, tapone orificios, reacomode el contenedor,
trasvase el recipiente, etc.
b) Los derrames al suelo deberán ser contenidos por diques de material inerte: arena, tierra, vermiculita, poliuretano espumado o concreto espumado u otro
dispositivo apropiado. Evite que el derrame llegue a fuentes de abastecimiento de agua o al alcantarillado. Use niebla de agua para el control de vapores o
aerosoles de sosa cáustica e hipoclorito en el aire.
c) Recoja el material derramado en recipientes apropiados.
d) Una vez recogido el derrame y sobre el área afectada espolvoree sulfito, bisulfito o metasulfito de sodio para quitar el poder oxidante al hipoclorito residual,
CaO, CaCO3, NaHCO3 y lave con abundante agua.
E. EN CASO DE UNA EMISION DE CLORO POR DESCOMPOSICION DEL HIPOCLORITO DEBIDO A TEMPERATURAS ALTAS (40° C):
a) Aísle de 100 a 200 metros para emisiones pequeñas y de 800 metros en todas direcciones si una pipa o tanque almacén se ve involucrada(o) en un incendio.
b) Aléjese si las válvulas de seguridad abren o si se presentan ruidos, deformaciones o decoloración en los recipientes.
c) Evalúe los riesgos y haga un nuevo plan de ataque.
d) Retire los recipientes del fuego si es posible o enfriarlos con agua.
e) Nunca usar agua directamente en el punto de fuga de cloro ya que la fuga se haría más grande. Use niebla de agua para evitar la dispersión rápida del cloro
en el aire y tener tiempo de evacuar la zona.
F. EN CASO DE UNA EMISION DE CLORO DEBIDO A UNA REACCION QUIMICA:
a) Use el equipo de protección recomendado y trate de controlar el derrame ya sea del hipoclorito de sodio o del material incompatible que esta reaccionando
con el hipoclorito: cierre válvulas, tapone orificios, reacomode el contenedor, trasvase el recipiente, etc.
b) Neutralice con óxido de calcio, carbonato de sodio, hidróxido de calcio (cal) los ácidos fuertes (clorhídrico, sulfúrico, nítrico, fosfórico) que al mezclarse
con el hipoclorito le bajan drásticamente el pH y lo descomponen generando cloro gas.
c) Use niebla de agua para evitar la dispersión rápida del cloro en el aire y tener tiempo de evacuar la zona.
X.- INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTACION

A. PRECAUCIONES PARA TRANSPORTE: Use solo unidades autorizadas para el transporte de materiales peligrosos que cumplan con la regulación de la SCT y
demás autoridades federales así como con las sugerencias hechas por el fabricante. En el caso de emergencia en transportación consulte la Hoja de Emergencia en
Transportación (HET) y la Guía Norteamericana de Respuesta en Caso de Emergencia No. 154, llame al SETIQ día y noche al Tel. (01) 800 00-214-00, en el D.F.
al 01 (55) 5559-1588, CENACOM (01) 800 00-413-00 y en el D.F. al 01 (55) 5550 1552, 5550 1496.
B. CLASIFICACION SCT ó DOT: C. ETIQUETA DEL ENVASE ó D. ROMBO DE IDENTIFICACION E. ROMBO PARA EL
EMBALAJE EN TRANSPORTE: UN 1791 ALMACENAMIENTO
Denominación: Hipoclorito en solución

Clasificación: Clase 8, Sustancia
Corrosiva
XI.- INFORMACIÓN SOBRE ECOLOGIA

A. AIRE: No hay suficiente evidencia del impacto ambiental de los ingredientes peligrosos de las soluciones de hipoclorito en el aire (atmósfera): sosa cáustica 18 gpl o
hipoclorito de sodio de 140 gpl de cloro disponible. Con el CO 2 del aire ambiente la sosa tiende a formar carbonato de sodio y con la luz solar (UV) el hipoclorito se
descompone a sal (NaCl) y oxígeno.
B. AGUA: El cloro disponible (ClO_) de la solución del hipoclorito reacciona rápidamente con compuestos orgánicos presentes sobre todo en aguas residuales. Esta
reacción produce compuestos orgánicos oxidados tales como cloraminas, trihalometanos, oxígeno, cloratos, bromatos y bromo- orgánicos. Concentraciones de hasta
0.02 – 0.05 mg/litro provocan inhibición del 50% en la composición de especies del fitoplacton marino. La sosa cáustica forma hidróxidos con las sales del agua,
muchos de ellos precipitables. Incrementa la conductividad eléctrica del agua.
C. AGUA PARA BEBER: Las sales de hipoclorito añadido al agua potable destruye todo microorganismo en 20 minutos a concentraciones de 0.03 a
0.06 mg/litro a rangos de pH de 7.0 a 8.5 y temperaturas de 4 a 20° C. Las redes de suministro de agua potable aplican cloro a concentraciones de 1 a 29.7 mg/litro
para mantener niveles de cloro residual de 0.2 a 6 mg/litro, sin que se haya observado efectos adversos en la salud humana. El agua para beber se vuelve de mal sabor
a concentraciones de cloro arriba de 25 ppm. La sosa cáustica es usada para el lavado de recipientes para envasar alimentos ya que destruye todo microorganismo
patógeno.
D. SUELO: El hipoclorito oxida los componentes químicos del suelo que dependiendo de su solubilidad, son fácilmente lavados con agua. La sosa también reacciona
con los componentes químicos del suelo formando hidróxidos que dependiendo de su solubilidad, son fácilmente lavados con agua. Un derrame de hipoclorito de
sodio de 140 gpl pudiera quemar temporalmente la zona de suelo afectado.
E. FLORA Y FAUNA: La sosa cáustica es peligrosa para el medio ambiente, especialmente para organismos de medio acuático (peces y microorganismos). En plantas
causa necrosis, clorosis y defoliación. La ecotoxicidad como LC 100 en Cyprinus carpio es de 180 ppm / 24 Hrs a 25° y el TLm en pez mosquito es de 125 ppm / 96
Hrs en agua fresca. No existe potencialidad de factores de bioacumulación o bioconcentración.
F. Al controlar un derrame de hipoclorito o neutralizar la acidez que esta generando una emisión de cloro se usa absorbentes que se convierten en residuos los cuales
deben clasificarse de acuerdo al análisis CRETIB.
G. Su manejo y disposición final debe ser acorde a la Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente, Reglamento de la L.G.E.E.P.A en Materia de
Residuos Peligrosos, las Normas Oficiales Mexicanas aplicables en este rubro y demás ordenamientos técnicos legales federales, estatales o municipales aplicables.
XII.- PRECAUCIONES DE MANEJO: ALMACENAMIENTO

A. Evite las emisiones de niebla de solución de hipoclorito de sodio durante las maniobras de carga y descarga en sus almacenes.
B. Use el equipo de protección personal recomendado y tenga disponible regadera y lavaojos de emergencia en el área de almacenamiento.
C. El área de almacenamiento debe estar bajo techo, protegida de la luz solar (UV), bien ventilada y alejada de fuentes de calor.
D. Coloque la señalización de riesgo de acuerdo a la normatividad aplicable tales como: etiquetas, rombos o señalamientos de advertencia.
E. Inspeccione periódicamente los recipientes para detectar daños y prevenir fugas.
F. Las tuberías y equipos para el manejo de soluciones de hipoclorito de 140 gpl deben ser de FRP, PVC, kynar o acero recubierto con teflón, kynar o EPDM, libres de
materia orgánica, polvo, humedad, grasas minerales, etc.
G. Evite almacenar otros productos químicos incompatibles junto al hipoclorito de sodio ya que pudieran reaccionar violentamente.
H. El lugar de almacenamiento debe estar ventilado y separado de las áreas de trabajo y mucho tránsito.
I. Es recomendable que los tanques de almacenamiento tengan diques o dispositivos de control de derrames.
XIII.- INFORMACION ADICIONAL
Marco Regulatorio: Las soluciones de hipoclorito de sodio de 140 gpl están reguladas por las siguientes dependencias: SCT, SEMARNAT (PPA), STPS, SSA, DOT, EPA
(SARA III / EPCRA 302, 313, CAA 112 HAP, CERCLA 42 RQ , TRI, FIFRA, TSCA, SDWA / NPDWR, CWA 311), FDA, OSHA, NIOSH.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“EFECTO DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE SOBRE LA VELOCIDAD

ANGULO RODRIGUEZ, Gavi Meli.

ASESOR : Dr. CARDENAS ALAYO, RANULFO DONATO

FECHA DE PRESENTACION: 28/12/2021

A Dios, por guiarme y darme

A mis padres por darme su apoyo

A mis amigos que siempre

A Dios porque sin el todo esto

Por haberme dado la vida y su apoyo

Por los ejemplos de perseverancia y

A todos aquellos que participaron

A Dios, por bendecirme y

A mis padres Gilmer y Celina,

A mis hermanos Hinner,

A mi madre M.R.S y mi padre M.O.M

A mi enamorada porque estuvo a mi

A mis hermanos por su apoyo

A Dios, por bendecirme y

A mi enamorada, por que estuvo a mi

A mi gran amigo Fernando G. por

A la Universidad Nacional de Trujillo, por permitirnos aspirar a una

Al Dr. Donato Cárdenas Alayo, jefe del Laboratorio de Corrosión y

A todos los Docentes del Departamento de Ingeniería de Materiales,

A nuestras familias, que siempre nos apoyaron incondicionalmente

Así mismo, a todos nuestros amigos y colegas de la Universidad Nacional

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA..................................................................................................1

1.2. ANTECEDENTES EMPÍRICOS................................................................................................2

1.3. ANTECEDENTES TEÓRICOS:.................................................................................................4

1.4. PROBLEMA DE INVESTIGACION........................................................................................19

1.6.1. Objetivo General.........................................................................................................................20

1.6.2. Objetivos Específicos...................................................................................................................20

II. MATERIALES Y METODOS:......................................................................................................21

2.1. MATERIAL DE ESTUDIO........................................................................................................21

2.2. MÉTODOS Y TÉCNICAS.........................................................................................................21

III. RESULTADOS Y DISCUSION......................................................................................................30

3.1. VELOCIDAD DE CORROSION EN FUNCION DE LA DENSISDAD DE CORRIENTE

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................33

ISO: International Organization for

pH: Unidad medida de acidez.

°C: Grado centígrado.

NaClO: Hipoclorito de sodio.

HCl: Ácido clorhídrico.

mA/m2: Unidad de medida de la densidad de

Vcorr: Velocidad de Corrosión.

μ: Prefijo micro (10-6).

H2: Hidrógeno gaseoso.

Fe2+: Catión hierro.

Tabla 01: Serie de Acero API 5L 10

Tabla 02: Clasificación de los procesos de soldadura 17

Tabla 03: Niveles de la variable de estudio 21

Tabla 05: Matriz de diseño experimental 22

Tabla 06: Velocidad de corrosión en función de la densidad de corriente aplicada en

Tabla I.1: Datos experimentales, realizados a una densidad de corriente 38

Figura N° 02: Celda básica de corrosión electroquímica. 7

Figura N° 03: Esquema del proceso de corrosión 9

Figura N° 04: Electrodo de referencia de Calomel. 11

Figura N° 05: Electrodo de referencia de Plata/Cloruro plata. 11

Figura N° 18: Representación de junta soldada conectada al cable conector

Fig. N° A14. Multitester digital

Fig. N° A32 Elaboración de electrodo

Para la recolección de datos, las probetas de juntas soldadas se sumergieron

Observando el análisis estadístico realizado, se determinó que la densidad de