UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO DE
FORJA
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA ABRAZADERA
TRIPLE DE MOTOCICLETA

DOCENTE:
MONTAÑO MGR. FRANCISCO

GRUPO: 21
HORARIO: G2
MATERIA: TECNOLOGÍA MECÁNICA II

INTEGRANTES: DORADO MARTINEZ LINA MARIA

ESCOBAR SUAREZ MAYA LUCERO
MONTAÑO AYMA RAMIRO IVAN
TAJIMA MATSUHRA NICOLAS KIYOTAKA
VALERA RODRIGUEZ SEBASTIAN EDUARDO
ÍNDICE

INFORMACIÓN DE LA PIEZA………………………………………………………….

1.1. ABRAZADERA TRIPLE………………………………………………………………..

1.2. FUNCIÓN DE LA ABRAZADERA TRIPLE………………………………………….
1.3. MATERIAL……………………………………………………………………………….

FUNDAMENTO TEÓRICO PARA LA PRÁCTICA (BIBLIOGRAFÍA).......

2.1. MARCO TEÓRICO………………………………………………………..
2.1.1.EL FORJADO…………………………………………………………….
2.1.2. RECORTADO…………………………………………………………...
2.1.3.TRATAMIENTO TÉRMICO……………………………………………..
2.1.3.1.TEMPLE SUPERFICIAL……………………………………………..
2.1.3.2.ENVEJECIMIENTO TÉRMICO……………………………………..
2.1.4.FLEXION…………………………………………………………………
2.1.5.FORJADO EN MATRIZ ABIERTA…………………………………….
2.1.6.FORJADO EN MATRIZ CERRADA…………………………………..
2.1.7. FORJADO EN CALIENTE…………………………………………….
2.1.8. FORJADO EN FRÍO……………………………………………………
2.1.9. REBABA…………………………………………………………………
2.1.10. MAQUINARIA PARA EL FORJADO……………………………….
2.1.10.1.PRENSAS HIDRÁULICAS…………………………………………
2.1.10.2.PRENSAS MECÁNICAS……………………………………………
2.1.10.3.PRENSAS DE TORNILLO…………………………………………
2.1.10.4.MARTILLOS…………………………………………………………
2.1.10.5.MARTINETES……………………………………………………....
2.1.20.6.CONTRAMARTILLOS……………………………………………..
2.2 ANTECEDENTES DE EXPERIENCIAS INDUSTRIALES(VIDEO)........
2.3.SELECCIÓN DE MATERIAL……………………………………………….
2.3.1.TABLA DE COMPARACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS……
2.3.2.TABLA DE COMPARACIÓN DE LOS ACEROS TRATAMIENTO
TERMICO………………………………………………………………………….
2.4.INFORMACIÓN TÉCNICA DEL MATERIAL……………………………..
CONCEPTUALIZACIÓN DE LA SOLUCIÓN………………………………...
3.1.TIPO DE PROCESO…………………………………………………………
3.2. TIPO DE MAQUINARIA…………………………………………………....
 3.3.TIPO DE FORJA…………………………………………………………….
PASOS DEL PROCESO DE FORJA………………………………………….
4.1.PREPARACIÓN DEL MATERIAL…………………………………………..
4.1.1.PRIMERA OPERACIÓN………………………………………………….
4.1.2.SEGUNDA OPERACIÓN………………………………………………....
4.1.3.TRATAMIENTOS POSTERIORES……………………………………....
PLAN DE FABRICACIÓN……………………………………………………….
5.1.MATERIAL DE PARTIDA…………………………………………………...
5.1.1. INFORMACIÓN DE PROVEEDOR………………………………………
5.1.2. LA FORMA DEL MATERIAL………………………………………………
5.1.3. DIMENSIONES…………………………………………………………….
DISEÑO DE MATRICES………………………………………………………...

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA

ABRAZADERA TRIPLE DE MOTOCICLETA
MEDIANTE EL PROCESO DE
FORJADO
1.INFORMACIÓN DE LA PIEZA

1.1 ABRAZADERA TRIPLE

Abrazadera triple es un herraje que fija los tubos pistones de la horquilla al chasis
mediante pivotes giratorios.
Una abrazadera triple, que también se llama abrazadera triple, es una parte que conecta la
rueda delantera al cuadro de la motocicleta.
La mayoría de las abrazaderas triples cambian el ángulo de la horquilla, por lo que es un
poco más inclinado para dar una curva más rápida. Cambiar el desplazamiento no aumenta
el ángulo de la horquilla, entre otras cosas, cambia el recorrido.

1.2 FUNCIÓN DE LA ABRAZADERA TRIPLE

Permiten al ensamble de la horquilla moverse de lado

a lado, y por lo tanto girar la motocicleta.
La abrazadera triple proporciona un sistema muy rígido
y fuerte para sostener las patas de
la horquilla. El nombre de "triple abrazadera" se refiere
a sujetar las patas de la horquilla en
tres puntos. (Este sistema a veces se conoce como una
"triple corona", que se guarda mejor
para describir una serie de tres famosas carreras de
caballos en lugar de un sistema de
horquilla).

1.3 MATERIAL

Por lo general para este tipo de piezas es necesario que el material tenga buena resistencia
a la corrosión,resistencia estructural, tenacidad, templado y tenga un buen terminado
superficial. Por otro lado también es importante que el material sea de facil adquisicion en el
mercado

2.FUNDAMENTO TEÓRICO PARA LA PRÁCTICA (BIBLIOGRAFÍA)

2.1 MARCO TEÓRICO

2.1.1 El forjado

Es un proceso en el cual se aprovecha la capacidad de deformación de los

materiales, en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de compresión
aplicadas por medio de matrices y herramentales.Las operaciones de forjado
producen partes discretas. Debido a que es posible controlar el flujo de metal en una
matriz y la estructura de los granos del material, las partes forjadas tienen buena
resistencia y tenacidad.

El forjado puede efectuarse a temperatura ambiente (forjado en frío) o a temperaturas

elevadas (forjado a temperatura media o en caliente), dependiendo de la temperatura

2.1.2 RECORTADO

El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la parte de

trabajo en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayoría de los casos se
realiza por cizallamiento, en la cual un punzón fuerza el material de trabajo a través
de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El recorte se
hace usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente, esto significa que
se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. En
los casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el recorte puede
hacerse por medios alternativos, como esmerilado o aserrado.

2.1.3 TRATAMIENTO TÉRMICO

Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el
fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas
necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques,
lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la
maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo
posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas para proporcionarles
las propiedades definitivas exigidas.

2.1.3.1 Temple superficial

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también

muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo de
la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento.

2.1.3.2 envejecimiento termico

también conocido como endurecimiento por precipitación es un tratamiento térmico

para endurecer, es decir, aumentar la dureza y resistencia de las aleaciones. Se
basa en la deposición de fases metaestables en forma finamente dividida, de modo
que forma una barrera eficaz contra los movimientos de las dislocaciones. aumenta
la resistencia y la dureza del aluminio.

2.1.4 Flexión

Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre él cargas que tiendan a
doblarlo. En un esfuerzo de flexión se dan los esfuerzos de tracción y compresión a la vez,
pues cuando el cuerpo se hunde, una parte sube hacia fuera (tracción), mientras que otra
se hunde hacia dentro (compresión).

Aunque no se puede apreciar a simple vista, la plataforma de un puente se comba cuando

debe soportar el peso de un vehículo. La flexión de un puente es muy pequeña, ya que
están diseñados para que sean rígidos. Un caso similar de esfuerzo de flexión es el de la
balda de una estantería o una viga en un edificio.

2.1.5 FORJADO EN MATRIZ ABIERTA

Las piezas forjadas de matriz abierta se producen en un par de matrices planas, una unida
al martillo o al ariete de la prensa, y es la operación más simple de forjado. El forjado de
matriz abierta se puede representar mediante una pieza de trabajo sólida colocada entre
dos matrices planas y cuya altura se reduce por compresión. las superficies de la matriz
pueden tener cavidades poco profundas o incorporar rasgos para producir forjas
relativamente simples.

2.1.6 FORJADO EN MATRIZ CERRADA

la pieza de trabajo llena la cavidad de la matriz la presión de forjado es muy alta. Son
fundamentales el control preciso del volumen de la pieza en bruto y el diseño adecuado de
la matriz para producir un forjado con las tolerancias dimensionales deseadas. Las piezas
en bruto subdimensionadas evitan el llenado de la cavidad de la matriz; por el contrario, las
piezas sobredimensionadas generan presiones excesivas y pueden hacer que las matrices
fallen de manera prematura o que la máquina se atasque.
2.1.7 FORJADO EN CALIENTE
Es un proceso de fabricación intermedio, que tiene por objeto conformar una
geometría próxima a la pieza final, que se obtendrá por mecanizado.
El proceso de forjado se realiza en caliente, para facilitar la fluidez del material a
conformar.a temperatura de recristalización del metal por encima del forjado.
Mejorar la temperatura puede mejorar la plasticidad del metal, lo que mejorará la
calidad intrínseca de la pieza de trabajo y hará que no sea fácil de romper
. La temperatura de forjado en caliente generalmente para nuestra pieza será:
aleación de aluminio común 380 ~ 500 ℃

2.1.8 FORJADO EN FRÍO

La forja en frío es un proceso de metalúrgica por el cual el material en
bruto es deformado a temperatura ambiente. Las piezas forjadas en frío pueden
fabricarse usando una o más prensas mecánicas o prensas hidráulicas verticales o
bien, en máquinas automatizadas de mecanizado en frío donde la pieza preformada
se transfiere de una sección a otra de la máquina a gran velocidad, realizando cada
sección un proceso de formación específico.
Lo procesos de conformado en frío no causan cambios estructurales en el metal, el
cual mantiene todas sus características mecánicas y de resistencia a la tracción
originales. Respecto a otros métodos, la forja en frío es un proceso muy rentable
para la fabricación en serie.

2.1.9 REBABA

se refiere al sobrante de una pieza, una arista que sobresale, una parte de materia
que sobra de una pieza pero que está adherida a la misma total o parcialmente. Las
rebabas son el material excedente que permanece unido a la pieza. Es decir una
rebaba o rebarba es la parte residual de la superficie en las piezas. Las rebabas son
producidas en el proceso de fabricación ya sea en mecanizados, piezas fundidas,
piezas estampadas, piezas inyectadas, etc.

2.1.10 MAQUINARIA PARA FORJADO

Tenemos una gran variedad de máquinas de forjado entre ellas:

2.1.10.1.Prensas hidráulicas. Estas prensas funcionan a

velocidades constantes y son de carga limitada o restringida. Se
pueden transmitir grandes cantidades de energía a una pieza de
trabajo por medio de una carga constante a través de un
recorrido,las velocidades de prensado se pueden controlar con
precisión para permitir el control de las velocidades de flujo de
metal.

2.1.10.2.Prensas mecánicas. La prensa mecánica o prensadora es

una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y
la transmite a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-
manivela. La fuerza generada por la prensa varía a lo largo de su
recorrido en función del ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto
más próximo esté el punto de aplicación al PMI (Punto Muerto
Inferior) mayor será la fuerza, siendo en este punto (PMI)
teóricamente infinita.

2.1.10.3.Prensas de tornillo. Estas prensas obtienen su energía de un volantín, por lo que

son de energía limitada. La carga de forjado se transmite a través de un tornillo vertical
grande y el ariete se para cuando se disipa la energía del volantín. Si las matrices no cierran
al final del ciclo, la operación se repite hasta que se complete el forjado. Las prensas de
tornillo se utilizan para varias operaciones de matriz abierta y matriz cerrada. En particular,
son adecuadas para pequeñas cantidades de producción, sobre todo partes delgadas con
alta precisión, como los álabes de las turbinas. Las capacidades de las prensas van de 160
a 31,500 toneladas cortas.

2.1.10.4.Martillos. Los martillos obtienen su energía de la energía potencial del ariete, que
se convierte en energía cinética, por lo que son de energía limitada. A
diferencia de las prensas hidráulicas, los martillos (como se infiere de
su nombre) operan a altas velocidades y el tiempo reducido de formado
minimiza el enfriamiento de una forja en caliente. De esta manera, las
bajas velocidades de enfriamiento permiten el forjado de formas
complejas, en especial aquéllas con cavidades delgadas y profundas.

2.1.10.5.Martinetes. En los martinetes mecánicos, el recorrido del

ariete hacia abajo se acelera con presión de vapor, aire o hidráulica
hasta casi 750 kPa (100 psi). Los pesos de los arietes van de 225 a
22,500 kg con capacidades de energía que van hasta 1150 kJ . En el proceso conocido
como forjado de caída libre, la energía se obtiene del ariete en caída libre (energía
potencial). La energía disponible en un martinete es el producto del peso del ariete por la
altura de su caída. Los pesos del ariete van de 180 a 4500 kg con capacidades de energía
que van hasta 120 kJ.

2.1.10.6.Contramartillos. Este martillo tiene dos arietes que se

acercan al mismo uno al otro, horizontal o verticalmente, a fin de forjar
la parte. Como en las operaciones de forjado de matriz abierta, la parte
se puede girar entre impactos para formar la pieza de trabajo de
manera adecuada durante el forjado. Los contra martillos operan a altas
velocidades y transmiten menos vibración a sus bases. Las
capacidades van hasta 1200 kJ (900,000 pies-libras)

2.2 ANTECEDENTES DE EXPERIENCIAS INDUSTRIALES(VIDEO)

Para hacer la fabricación de esta pieza se recurrió a un video de cómo se fabrica la

abrazadera triple para una motocicleta,tomamos el video como referencia para observar los
procesos de forjado de la pieza y así tener una mejor idea para tener mejores resultados
finales
56Y

VIDEO:

El proceso del forjado de la pieza inicia con una

barra cilíndrica, la cual es cortada a medida de las
dimensiones deseadas de la pieza, para
posteriormente ser trasladada al horno donde se
aumentara su temperatura para poder ser forjada.

El tocho ingresa a la prensa del forjado, donde

ya están establecidos los moldes. Se realizará
el primer paso, que será flexionar el tocho, para
posteriormente pasar al primer molde.

Aquí se le dará al tocho la forma del perfil deseado,

para posteriormente darle la forma final con el segundo
molde.
Este es el resultado final del procesos de forjado, el cual ya tiene la forma definida de
la pieza deseada, pero aún queda con cierta rebaba, debido al exceso de material.

La pieza es trasladada a una máquina para

retirar el exceso de rebaba de la pieza y
conseguir la forma final.

Una vez terminado el proceso de forjado, se

observa el resultado final, el cual se dejará
enfriar para que defina sus propiedades físicas

Para el desarrollo de la pieza se diseñará el siguiente molde

con el cual se llevará a cabo el forjado con el método de
matriz cerrada.

2.3.SELECCIÓN DEL MATERIAL

Para tener una buena selección del material,necesitamos que el material tenga
buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y dureza.Es por esto que se hizo una
comparación de materiales con similitudes en sus características y propiedades, de
esta manera aseguraremos que la elección fue correcta.
Los materiales que seleccionamos para hacer dicha comparación fueron los siguientes:

Aluminio Características

Aluminio 7075 Es uno de los aluminios más fuertes con excelentes

propiedades mecánicas, entre ellas tiene excelente
maquinabilidad, alta resistencia a la corrosión y al desgaste,
alta conductividad térmica 4 veces superior al acero, bueno
para tratamientos superficiales como el anodizado, cromado y
niquelado

Buena resistencia a la tracción, alta densidad, altas propiedades

para ser pulidos.

Aluminio 5052 En un material que tiene resistencia estática media, alta

resistencia a la fatiga, buena soldabilidad y muy buena
resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga de media a
alta. También tiene la baja densidad y excelente conductividad
térmica común a todas las aleaciones de aluminio.

Aluminio 6061 Es una aleación de una resistencia entre media y alta. Resiste
bien la corrosión, y tiene buena soldabilidad, ductilidad y
maquinabilidad, es ligera, con excelente característica de
acabado.

2.3.1.TABLA DE COMPARACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS

Aluminio Aluminio 7075 Aluminio 5052 Aluminio 6061

Densidad(g cm-3) 2,8 2.68 2.7

Punto de Fusión 447 - 635 605-650 575-650

(°C)
2.3.2.TABLA DE COMPARACIÓN DE LOS ACEROS TRATAMIENTO
TÉRMICO

tratamiento térmico Aluminio 7075 Aluminio 5052 Aluminio 6061

templado Todo el aluminio La aleación de La forma templada

7075 se produce aluminio 5052 T6 presenta una
mediante un puede mecanizarse resistencia máxima
proceso de fácilmente con un a la tracción de 290
tratamiento térmico temple duro y MPa y un límite
llamado forjado, que formarse a elástico de 241 MPa
tiene lugar a una temperatura
temperatura de ambiente.
alrededor de 700 °
F. Se mecaniza en
estado recocido a
900 ° F durante dos
horas utilizando
lubricantes de aceite
y luego se enfría en
agua fría

forja Forjado tiene lugar a La aleación de Intervalo de

una temperatura de aluminio 5052 temperatura de
alrededor de 700 ° puede forjarse forja: 350º – 500ºC
F. desde 510 ° C (950
° F) hasta 260 ° C
(500 ° F)
endurecimiento La aleación 7075-T6 La aleación de La aleación de
bonificada tiene una aluminio 5052 aluminio 6061 se
resistencia a la puede endurecerse puede endurecer
tracción de 510 a únicamente por mediante un
538 MPa y el trabajo en frío. proceso termico
rendimiento de la llamado
fuerza de al menos envejecimiento
434 a 476 MPa. Con termico.
rotura tras
elongación de entre
5 y 8%.

CONCLUSIÓN :

Una vez observadas las características y propiedades de cada material,vimos

conveniente elegir el aluminio 6061 por su buena resistencia a la corrosión, buena
maquinabilidad, material accesible.
La razón principal para elegir el aluminio 6061 sobre el aluminio 7075 y el aluminio
5052 es su resistencia superior. Esto se muestra al comparar sus límites de
elasticidad, que es la cantidad mínima de tensión que hará que estos materiales se
deformen permanentemente.
Se puede encontrar en la mayoría de los talleres mecánicos,y es la mejor opción
para ensamblajes que necesite un esqueleto sólido como una roca
su densidad es aproximadamente la misma que la del aluminio puro (2.7g
/cm3,0.0975 lb / in3).
El aluminio 6061 se puede encontrar en casi todos los talleres de máquinas, ya que
es una de las mejores aleaciones de mecanizado disponibles. La maquinabilidad es
una medida de qué tan bien se puede labrar un metal a partir de stock metal. El
aluminio 6061 es una opción principal para el mecanizado, ya que mecaniza y toma
bien los acabados.

2.4.Información técnica del material

Aluminio 6061
Esta aleación de uso general puede ser trabajada en frío, anodizada, recocida y
extruida y se ha utilizado en una amplia gama de aplicaciones tales como
estructuras de alta resistencia que requieren buena resistencia a la corrosión,
componentes aeroespaciales y de aviación, vagones de ferrocarril, transporte,
accesorios marinos. válvulas, maquinaria y tuberías.
El aluminio 6061 es una combinación de al menos otros ocho elementos
en cantidades variables. Algunos de estos elementos pueden incluir silicio
(el más importante de estos materiales), zinc, hierro, cobre y titanio. Las
ligeras variaciones en aluminio 6061 pueden afectar sustancialmente las
propiedades del aluminio.

Algunas características generales del 6061

Es una aleación de una resistencia entre media y alta. Resiste bien la
corrosión, y tiene buena soldabilidad, ductilidad y maquinabilidad.

Composición química

Esta aleación pertenece a la serie 6000, y como tal, sus elementos

añadidos principales son el magnesio y el silicio. El primero añade
resistencia, mientras que el segundo reduce la temperatura de fusión del
metal. Aquí podemos ver las directrices de la composición química del
aluminio 6061.
Propiedades físicas

Las propiedades físicas del Aluminio 6061 se dan en la siguiente tabla.

Propiedades 6061

Densidad 2.70 g/cc / 0.0975lb/in³

Propiedades térmicas

Aquí podemos ver algunas propiedades térmicas de la aleación, como el coeficiente

de expansión térmica y la conductividad térmica.

Propiedades 6061

Coeficiente de expansión 23.6 µm / m- ° C | 13.1 µin /

in ° F

Conductividad 167 W / m-K | 1160 BTU-in / hr-

ft²- ° F
Propiedades mecánicas

Aquí podemos ver la tensión de rotura, fluencia, y módulo elástico para los
templados

Propiedades 6061

Resistencia a la tracción 310 MPa | 45000 psi

Límite elástico 276 MPa | 40000 psi

Módulo de elasticidad 68.9 GPa | 10000 ksi

Tensión en función de la deformación

T° aproximada para forjar aluminio

Temperatura de dados tolerancia dimensional

Costo en función de producción Tensión vs fuerza

3. CONCEPTUALIZACIÓN DE LA SOLUCIÓN

3.1 TIPO DE PROCESO

Teniendo en cuenta todo lo que se pudo estudiar en la bibliografía teniendo en

cuenta la parte de antecedentes industriales se observó la fabricación de la pieza y
como esta se trabaja en caliente con 3 operaciones, teniendo como resultado una
pieza exitosa.

Trabajo en caliente : La pieza que se quiere diseñar tiene un buen acabado

superficial y una buena calidad dimensional, por lo cual el trabajo de forja en
caliente es una buena opción ya que esta mejora la ductilidad, tiene mayor precisión
en el moldeo, requiere menos fuerza para la deformación y elimina la porosidad del
metal lo cual es una gran ventaja porque es mejor tener una microestructura ya
definida desde el proceso anterior independientemente que sea por fundición o
laminado. Este trabajo también es el más indicado ya que es necesario el uso de
hornos o un ambiente con temperatura elevada para que podamos forjar la pieza.

3.2 TIPO DE MAQUINARIA

Para elegir el tipo de máquina que vamos a utilizar tomaremos como referencia
nuevamente el video de antecedentes industriales, esto lo hacemos por que la pieza
que se fabrica en el video es muy idéntica a la nuestra, y claramente se puede
observar que usa una prensa hidráulica la cual sería una buena opción ya que esta
máquina funcionan a velocidades constantes y se tiene un mejor control en la fuerza
aplicada el material, ya que si excedemos esta fuerza podríamos dañar seriamente
el material o no lograr el grosor adecuado.

3.3 TIPO DE FORJA

En el proceso de fabricación de la pieza se realizará un corte en el material de

partida con una cizalladora esto para conseguir las dimensiones deseadas, y no
tener muchos problemas con el desperdicio del material.

la primera y segunda operación serán la base de nuestro trabajo por lo cual serán
responsables de dar una geometría adecuada a nuestro tocho de partida, por tanto
se utilizara una matriz abierta.

La tercera y cuarta operación le daremos la forma final a nuestra pieza mediante

una matriz cerrada tomando en cuenta la rebaba para asegurar que toda la cavidad
se llene por completo y sin fallos.

Por última operación se realizará un corte que tenga la misma geometría de la

pieza, para eliminar el volumen excedente (rebaba), esto es necesario para los
tratamientos posteriores a la pieza como el mecanizado para eliminar los lados
cortantes.

4. PASOS DEL PROCESO DE FORJA

4.1.PREPARACIÓN DEL MATERIAL

Nuestro material tiene un punto de partida en forma de barras cilíndricas , ya que es

una de las geometrías más comercializadas en el mercado, en la preparación del
material se realizará un rectificado si la barra tiene algunos defectos de pandeo o
doblado y posterior se dividirá en cortes (referencia) gracias a una cizalladora que
tendrá la fuerza suficiente para cortar el material sin deformarlo.

4.2. PRIMERA Y SEGUNDA OPERACIÓN

En esta primera operación se realizará una flexión en el tocho de partida para que
pueda tener una forma más parecida a la pieza final esto se logra a través de un
martillete en prensa abierta, de igual manera la segunda operación se realizará en
prensa abierta pero ahora reducirá la altura del tocho ya flexionado.

4.3. TERCERA OPERACIÓN

Esta operación será la responsable de darle una pre fase a la pieza, su función será
crear la forma geométrica de la pieza final, esto servirá para que en la cuarta
operación se tenga el volumen necesario para llenar todas las cavidades y
completar toda la pieza entera. En esta operación se utilizará una matriz cerrada
con espacio para la rebaba.

4.4. CUARTA OPERACIÓN

Con una pre fase en la pieza, se procede a aplicar la última matriz que tendrá la
forma final de la pieza en el cual se encuentran tanto las cavidades que caracterizan
la pieza como la forma redondeada de la misma, de igual manera se deja un
espacio suficiente para la rebaba.

4.5. QUINTA OPERACIÓN

En esta última operación luego de que la pieza tenga su forma final se procederá
con el corte de la rebaba, en el cual solo se utilizara unas matrices que tengan la
forma de la geometría básica de la pieza, que será suficiente para separar la rebaba
de nuestra pieza.

4.6 TRATAMIENTO POSTERIOR

Una vez creado el material en frío, se realiza un tratamiento térmico(referencia) para

aumentar mucho más la dureza del material.

Se hace un maquinado mediante arranque de viruta para darle un mejor acabado

dimensional a la pieza, y arreglar algunas formas que pudieron fallar durante el
forjado.

Por último, se hace un baño en cromo a la pieza entera (cromado), para darle una
resistencia a la corrosión y aumentar la dureza superficial
5. PLAN DE FABRICACIÓN

Con la información recolectada de la pieza, la bibliografía del libro con los conceptos
necesarios que serán aplicados al momento de la fabricación, la búsqueda de la
mejor aleación de aluminio para que la pieza final, tenemos :

5.1.Material de partida

Nuestro material de partida será una barra

cilíndrica, para la compra del material de partida
tomaremos en cuenta los siguientes puntos:

● estado de provisión
● la forma del material
● dimensiones

5.1.1.INFORMACIÓN DE PROVEEDOR

el lugar de dónde compraremos será IC campero ya que esta distribuidora tiene el

material deseado a un precio razonable :

Ya que la materia prima sufre transformación en el proceso de forjado, el formato

adecuado para el producto a fabricar serán productos secundario, en el caso nuestro
son barras de acero SAE 6061, ya que este tipo de barras laminadas en caliente son
aptas para forja, lo cual facilita la fabricación de nuestra pieza.

Esto tomando en cuenta la garantía que nos ofrecen las empresas al proveernos en
cuanto a la composición del material y el costo de este mismo
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5.1.2. LA FORMA DE MATERIAL

● CORTE DEL MATERIAL

En este proceso se cortan las barras de acero en

pequeños elementos llamados “Tochos”
mediante la acción de 2 cuchillas accionadas por
un mecanismo mecánico. Esta máquina se llama cizalla. Es importante considerar
que el forjado es un proceso de formación sin desprendimiento de material por lo
que el peso del Tocho es una característica crítica

Selección de la maquinaria de corte

Se seleccionó una cizalla, el cual nos brinda un método más satisfactorio.

MAQUINARIA (CIZALLA FICEP CARACTERÍSTICAS

MOD. CGS 125)

Proveedor(TAFOR)

Cizalla mecánica para el corte en caliente de

barras metálicas

Tales cizallas se utilizan en las operaciones

de corte para el forjado y el matrizado en
caliente de barras metálicas de sección
redonda o cuadrada.

● PRECALENTAMIENTO DEL MATERIAL

El calentamiento por inducción es el ideal para

muchas aplicaciones de forja. Las ineficiencias de
proceso y económicas de los hornos de gas o las
llamas se evitan con esta tecnología exclusiva, que
aplica el calor requerido únicamente a la pieza de
trabajo, de forma rápida y exacta. A ello se le suman
otras ventajas, dado que el calentamiento puede
integrarse en el proceso de forja, a menor distancia de
la matriz. Las estaciones de calor remotas se sitúan
directamente en las líneas de producción para crear procesos de forja rápida de alto
volumen.

Para el caso del material SAE 6061 se utilizará una temperatura de 450°C ya que es
una buena media para comenzar nuestra primera operación.

Teniendo ya el tocho precalentado se iniciara la primera operación.

Selección de horno de precalentamiento

Para el precalentamiento del material de trabajo pieza, previo al forjado, se optó por
usar un horno de inducción.

Para la búsqueda de se tomó en cuenta la temperatura a la cual se debe

precalentarse

Proveedores

Horno de calentamiento por inducción DESCRIPCIÓN

GRASSI de 500 KVA

· Modelo: GRASSI
· Temperatura
máxima: 1230 °C
· Potencia: 500 Kw

5.1.3.DIMENSIONES

DIMENSIONES DEL MATERIAL FINAL

Con la información que se tiene de los datos

de la pieza que queremos fabricar,se utilizara
el volumen de la pieza para realizar las
dimensiones de la pieza de trabajo (tocho).

V.Final = 3799552 m3

Pieza de trabajo (cilindro)

● barra redonda de aluminio 6061

Se conoce que el grosor de la pieza es de 40mm

por lo cual el diámetro del cilindro debe ser mayor a
este dato.

Calculando la altura para un diámetro de 60mm.

h="4*Vpieza" /("π" "∅" ^"2" )

h = 150mm (poner formula)

6. DISEÑO DE MATRICES

Las matrices serán la parte que definirá nuestra pieza por lo cual es necesario usar
las herramientas adecuadas para cumplir los objetivo de conseguir la pieza final
mediante 3 operaciones.

PRIMERA OPERACIÓN

Se inicia realizando una operación de flexión, ejerciendo una fuerza al medio del
tocho el cual dará la forma inicial a la pieza que queremos realizar, esto será dado
por una matriz abierta.

El ángulo de inclinación será dado por la pieza final,

ya que doblamos la pieza en cualquier otro Angulo
tendríamos problemas para llenar la cavidad de las
siguientes matrices.

(introducir pieza en solid con el mismo ángulo)

Se utilizará un dado superior el cual ejercerá la

flexión al tocho, así dándole la forma inicial que se
desea obtener

El dado inferior servirá como base para la flexión del

tocho, es en este dónde se concentrará toda la
fuerza del dado superior, obligando al tocho a
flexionarse.
Los dados no deben sobrepasar por mucho la distancia total del tocho a flexionar
porque sería un gasto absurdo tener una matriz mucho más grande que la pieza a
flexionar.

SEGUNDA OPERACIÓN

Una vez flexionado el tocho con la forma inicial deseada, se empezará a dar forma
al perfil de la pieza, mediante golpes de la matriz superior sobre la matriz inferior.
Para posteriormente pasar al refinado de la pieza.

Es importante determinar la altura a la que deberemos reducir la pieza, por lo cual

tomamos el diámetro de la pieza anteriormente flexionada y los datos del grosor de
la pieza final para darnos una distancia casi exacta a reducir.

Cálculo de reducción de altura

60 - 20 = 40 mm

Por lo cual nuestra matriz superior tendrá un cálculo en su distancia para solo
reducir al grosor de la pieza, si se disminuye más la altura de la pieza no podríamos
crear las cavidades posteriormente
OPERACIÓN 3

Esta es una de las operaciones más importantes del

proceso ya que le dará la base necesaria a nuestra
pieza para poder formarse debidamente, para esto
se tomará la geometría principal de la pieza.

Pero esto no será suficiente, porque el volumen de

la pieza inicial es mayor que la pieza final, por lo
cual es necesario tener en cuenta la rebaba.

En esta operación se contó con un 10% para el cálculo de la rebaba.

V.final *1.1 = 417950.24

OPERACIÓN 4

En esta operación se dará la forma final a la pieza, es decir todas sus partes
características como los bordes, cavidades internas etc.

Es importante tener los cuidados necesarios como tener el volumen suficiente y

lubricar la superficie de las matrices para que el material pueda fluir de una buena
manera. De igual manera que la operación se tendrá un espacio para la rebaba del
mismo tamaño para abaratar costos a la hora de crear las matrices.

OPERACIÓN 5
Esta es la operación final de la pieza, una vez formada con sus partes
características gracias a la operación 4, se procederá a quitar las partes excedentes
de la misma (rebaba).

Esto se logra a través de un martinete que puede ser de presión hidráulica el cual
con una gran fuerza atravesara la geometría de nuestra pieza y dejarla libre de
rebaba a la pieza final, para esto se puede utilizar el mismo boceto de la pieza como
el de la siguiente imagen.

Las matrices en este caso serán huecas con la cavidad mostrada, y para tener una
mejor precisión el corte se aumentó un poco el área de la pieza, porque es preferible
pulir las superficies que tratar de cortarlo y dañar la estructura de la pieza. La matriz
en este caso será de un material mucho más duro que los demás ya que su función
es soportar mayores cargas.

7. TRATAMIENTO POSTERIOR

Maquinado
En este caso se procede a tratar la pieza con un arranque de viruta, mediante una
fresadora es decir un corte computarizado (CAD-CAM). Esto nos ayudará a eliminar
bordes filosos y esculpir el exterior de la pieza para una mejor calidad superficial de
la misma.

Tratamiento térmico
El tratamiento térmico que se utilizara en este material (aluminio 6061) en especial
es el envejecimiento térmico que también es conocido como endurecimiento por
precipitación que nos ayudará a endurecer la pieza y aumentar su resistencia, es
muy importante porque la pieza que se desea crear tendrá que resistir varios
esfuerzos además de ser lo suficientemente dura para tensiones extra.

DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS

Según la bibliografía y experiencias previas se determinó que el aluminio 6061 es el

mejor material para este tipo de pieza, por lo cual será el utilizado a la hora de la
evaluación del deform3d

Este es un trabajo en temperatura cálida, porque se resalta que el aluminio trabaja

en temperaturas medias de 400°C hasta 500°C para el forjado, por lo cual se
utilizara una media de temperatura para trabajar de 450°C.

La temperatura de las matrices es recomendable utilizarlas a unas temperaturas

desde 150°C hasta 260°C, en este trabajo se calentará las matrices a una
temperatura de 170°C.

El coeficiente de fricción que será utilizado en este trabajo se tomará en cuenta con
lubricante, este se usa por múltiples funciones, pero las más importante sería
mejorar el fluido del material y así ayudar que pueda tomar la forma de la cavidad
deseada.

La maquinaria utilizada para estos procesos es un martinete ya que se necesita un

golpe con mucha presión para poder crear este tipo de geometría, las velocidades a
las que va un martinete van desde 2m/s hasta 4 m/s. para este trabajo se utilizara
una media de 2.5m/s para simular el trabajo en el deform3d.

TRATAMIENTOS POSTERIORES AL FORJADO

Mecanizado por arranque de viruta

El primer tratamiento sobre nuestra pieza luego de ser forjada será un mecanizado
por arranque de viruta por un sistema CAD-CAM, para eliminar las impurezas que
pudieran crearse y bordes filosos que sobresalen cuando se hizo el proceso de
corte.

Este procedimiento se logra a través de una fresadora CNC que hace girar una
herramienta de rotación y corte denominada fresa. Este proceso de fresado
concluye con una pieza final única determinada por el tipo de material, superficie y
movimiento empleado.

Se puede utilizar en el proceso una fresadora como la siguiente:

Gracias a una máquina de esta forma

podemos mejorar aún más la pieza y no tener problemas con defectos posteriores al
corte que se realizó en la operación 5.

Imágenes de la pieza sin deformación alguna y

con un buen acabado superficial
Tratamiento térmico

El tratamiento térmico que se aplica al aluminio de la pieza que realizamos fue para
obtener :

● EL incremento de la resistencia de la pieza.

● EL aumento de la dureza.

El proceso que se hará a la pieza será un tratamiento que se usa para el tipo de material
que tenemos que es el aluminio 6061 que el el envejecimiento térmico y este proceso
consiste en 3 procesos :

Tratamiento de solución : para poder llevar acabo este primer tratamiento es necesario
producir una solución sólida,el objetivo es tomar dentro de esta solución sólida todos los
elementos solubles de endurecimiento, este proceso consiste en calentar el material hasta
una temperatura de 500 a 600°c establecidos para el aluminio 6061 y después sostenerlo
durante un lapso de tiempo para obtener una solución completamente homogénea.

templado: es la operación más crítica de la secuencia para endurecer el aluminio

ya que el templado tiene como objetivo el preservar o mantener la solución obtenida
en el tratamiento de solución por lo tanto la velocidad de enfriamiento debe ser
mayor para que esta preserve el proceso anterior dejando una pieza ya un tanto
blanda para el siguiente proceso.

Envejecimiento térmico: después de pasar por los anteriores dos procesos este es
el último proceso el cual seria el envejecimiento natural el cual consistirá en dejar el
material a temperatura ambiente durante un gran lapso de tiempo el cual pueden ser
días para que la solución que se obtuvo pueda pasar a la fase final que deseamos
obtener,este proceso garantizara el cambio de las propiedades y así la pieza final
tendrá la dureza y la resistencia

PROCESO DE PULIDO

finalmente se realizará un pulido a la pieza para que tenga un buen acabado superficial.El
pulido es un proceso que produce un acabado superficial liso y lustroso. Su mecanismo
básico es el ablandamiento y extendido de las capas superficiales debido a calentamiento
por fricción, que se desarrolló durante el pulido y la remoción a escala muy fina mediante
abrasivos de la superficie de la pieza de trabajo. La apariencia brillante de las superficies
pulidas se produce por la acción de extendido.

El pulido se realiza por medio de discos o bandas fabricadas con textiles, cuero o fieltro, que
comúnmente se recubren con polvos finos de óxido de aluminio o diamante. En el pulido de
dos caras se fijan pares de almohadillas en las caras de los platos que giran en forma
horizontal y en direcciones opuestas. Las partes con formas irregulares, esquinas afiladas,
recesos profundos y proyecciones puntiagudas pueden ser difíciles de pulir.

Maquina Pulidora

Máquinas neumáticos manuales de trabajo pesado para procesos de desbaste, pulido,

corte y acabado en metalmecánica con abrasivos recubiertos y abrasivos.
Criterio de selección: Se eligió una máquina pulidora angular manual para dar afinidad y
un buen acabado superficial.

Conclusiones finales

El trabajo por forjado es una operación muy importante en la actualidad, por lo cual es
necesario conocer todas las variables y conceptos sobre este proceso de manufactura.

Este trabajo se realizó gracias a una buena bibliografía y experiencias previas de como se
realizo una pieza similar a la creada por este documento, estos datos fueron de vital
importancia para crear el procedimiento y poder darse cuenta de los fallos.

El programa de deform3d se considera un buen evaluador para procesos en forjado, por lo

cual es necesario darle datos EXACTOS de lo que se quiere lograr, ya que si los datos
puestos en el programa no tienen un fundamento teórico que lo respalde, este no
funcionara de la manera adecuada.

De igual manera se tomó en cuenta procesos que se dan después del forjado, esto porque
puede existir problemas con las tolerancias dimensionales o acabados superficiales malos,
por lo cual casi siempre es necesario utilizar procesos posteriores.

BIBLIOGRAFÍA
ASM Metals Handbook - Vol. 14: Forming and Forging

S. Kalpakjian • S. R. Schmid - Manufactura ingeniería y tecnología

John A. Schey – Procesos de

manufactura

Conformación mecánica (cap,III)

Nápoles Alberro Amelia - Módulo 4. Conformado por forjado en

caliente