Endurecimiento por solución solida

La dureza y resistencia de alguna aleaciones puede aumentar por la formación de partículas

muy pequeñas y uniformemente dispersas de una segunda fase dentro de la original fase
matriz. Esto puede ser llevado a cabo por un procedimiento térmico llamado
endurecimiento por precipitación, en donde las pequeñas partículas de la nueva fase se
llaman precipitados. Este procedimiento también se denomina endurecimiento por
envejecimiento debido a que el endurecimiento se desarrolla con el tiempo. Algunos
ejemplos de aleaciones endurecidas por este tratamiento son las siguiente: aluminio-cobre,
aluminio-silicio , cobre-berilio, cobre-estaño, magnesio-aluminio y algunas aleaciones
férreas.
El endurecimiento por precipitación ocurre del desarrollo de partículas en una nueva fase,
así que para explicar mejor el procedimiento de tratamiento se utilizara un diagrama de
fases. En la práctica, muchas aleaciones endurecibles por dispersión contienen dos o más
elementos de aleación, pero para facilitar la explicación se utilizará un sistema binario.
Un sistema de aleación es endurecible por dispersión si su diagrama de equilibrio cumple
las dos siguientes condiciones: que la solubilidad máxima de un componente en otro sea
considerable, del orden de varios porcentajes; y que el limite de solubilidad de componente
principal disminuya rápidamente al descender la temperatura. Estas condiciones las cumple
el diagrama de fases de ejemplo de la Figura xx, donde existe un hipotético sistema A-B.
La máxima solubilidad corresponde a la composición en el punto M. Además, el límite de
solubilidad entre las fases α y α+β disminuye desde la concentración máxima a una
concentración muy baja de B en A en el punto N. estas condiciones son necesarias, pero no
suficientes para que ocurra el endurecimiento por precipitación en un sistema de aleación.
Los requisitos adicionales se discuten seguidamente.

Figura xx. Diagrama de fases de ejemplo para una aleación endurecible por precipitación de
composición C0.
Tratamiento térmico de disolución
El endurecimiento por precipitación se consigue mediante dos tratamientos térmicos
diferentes. El primero es un tratamiento térmico de disolución en el que los átomos del
soluto se disuelven para formar una disolución solida monofásica. Si se considera la
aleación de composición C0 de la Figura xx., el tratamiento consiste en calentar la aleación
a una temperatura dentro del campo de fase α, T0, por ejemplo, y esperar hasta que toda la
fase β presente se disuelva completamente. En este punto, la aleación consiste sólo en la
fase α de composición C0. A continuación se enfría rápidamente o se templa a la
temperatura T1 de modo que se dificulte la difusión a fin de prevenir la formación de fase β.
Para muchas aleaciones, T1 es la temperatura ambiente. Así, a T1 existe una situación de no
equilibrio en la cual la fase α aparece como disolución solida sobresaturada con átomos B;
en este estado la aleación es relativamente blanda y poco resistente. Además, en la mayoría
de las aleaciones las velocidades de difusión a T1 son extremadamente lentas, de modo que
la mono fase α permanece a esta temperatura durante periodos relativamente largos.

Tratamiento térmico de precipitación

El tratamiento térmico de precipitación consiste en calentar la disolución solida
sobresaturada α a una temperatura intermedia, T2 (Figura xx ) dentro de la región bifásica,
temperatura a la cual la velocidad de difusión es apreciable. La fase precipitada β comienza
a formarse como partículas finamente dispersas de composición C β proceso que a veces se
denomina envejecimiento. Después de permanecer el tiempo adecuado a temperatura T 2, la
aleación se enfría a temperatura ambiente a una velocidad que generalmente no tiene
importancia. En la Figura xxx se ha representado la temperatura frente al tiempo en los
tratamientos térmicos de disolución y de precipitación. El carácter de las partículas β y, por
consiguiente, la resistencia y la dureza de la aleación dependen de la temperatura de
precipitación T2 y del tiempo de envejecimiento a esta temperatura. En algunas aleaciones
el envejecimiento térmico ocurre espontáneamente a temperatura ambiente durante largos
periodos de tiempo.

Figura xxx. Grafica de temperatura frente al tiempo de los tratamientos térmicos.

La dependencia del crecimiento de las partículas de precipitado β con respecto al tiempo y

a la temperatura en condiciones de tratamiento isotérmico se pueden representar por curvas
en forma de C similar a la de la Figura xxxx para la trasformación eutectoide del acero. Sin
embargo, es mucho más útil y conveniente presentar los datos de resistencia a la tracción o
de limite elástico a temperatura ambiente como una función del logaritmo del tiempo de
envejecimiento a temperatura constante T2. En la Figura xxxxx se representa el
comportamiento de una típica aleación endurecible por precipitación. Al incrementar el
tiempo, la resistencia aumenta, alcanza un máximo y finalmente disminuye. La disminución
de resistencia y dureza que ocurre después de largos períodos de tiempo se conoce como
sobre envejecimiento. La influencia de la temperatura se incorpora superponiendo curvas a
varias temperaturas.
Figura xxxx Diagrama de transformación isotérmica de un acero eutectoide con las
transformaciones austenita-perlita (A-P) y austenita-bainita (A-B). (Adaptada de H. Boyer,
editor, Atlas of Isothermal Transformation and Cooling Transformation Diagrams,
American Society for Metals, 1977, p. 28.)

Figura xxxxx Diagrama esquemático de la resistencia a la tracción y de la dureza como

función del logaritmo del tiempo de envejecimiento a temperatura constante durante el
tratamiento térmico de precipitación.

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia generalmente se endurecen por precipitación.

Aunque muchas de estas aleaciones tienen diferentes proporciones y combinaciones de
elementos aleantes, quizá el mecanismo de endurecimiento más estudiado corresponde a la
aleación aluminio-cobre. La Figura xxxxxx presenta la región del diagrama de fases
aluminio-cobre rica en aluminio. La fase a es la disolución sólida sustitucional de cobre en
aluminio, mientras que el compuesto intermetálico CuAl2 se designa como fase θ. Una
aleación aluminio-cobre de composición 96% Al-4% Cu , por ejemplo, en el desarrollo de
la fase θ de equilibrio durante el tratamiento térmico se forman primero varias fases de
transición en una secuencia específica. Las propiedades mecánicas quedan afectadas por el
carácter de las partículas de estas transiciones de fases. Durante la etapa inicial del
endurecimiento (un corto tiempo de la Figura xxxxx) los átomos de cobre se agrupan en
forma de diminutos discos de aproximadamente 25 átomos de diámetro y dos átomos de
espesor y aparecen en innumerables posiciones dentro de la fase α. Los grupos o racimos, a
veces denominados zonas, son tan pequeños que estas partículas precipitadas no se pueden
distinguir. Sin embargo, con el tiempo y la consiguiente difusión de los átomos del cobre,
estas zonas aumentan su tamaño. Después estas partículas precipitadas experimentan dos
transiciones de fases (denominadas θ’’ y θ’), antes de alcanzar la fase de equilibrio θ
(Figura 11.15c).
La Figura xxxxx muestra los aumentos de resistencia y de dureza como . consecuencia de la
presencia de las innumerables fases de transición y metaestable. En esta figura destaca que
la máxima resistencia coincide con la formación de la fase θ", que se puede conservar
enfriando la aleación a temperatura ambiente. El sobre envejecimiento es la consecuencia
del crecimiento continuo de las partículas y del desarrollo de fases θ' y θ.

Figura x6 Zona rica en aluminio del diagrama de fases aluminio-cobre. (Adaptado de

Metals Handbook: Metallography, Structures and Phase Diagrams, Vol. 8, 8a edición, ASM
Handbook Committee, T. Lyman, Editor, American Society for Metals, 1973, p. 259.)
Figura 11.15 Representación esquemática de las etapas de la formación de precipitados de
fase (θ) de equilibrio, (a) Disolución sólida α sobresaturada. (b) Fase precipitada de
transición (θ’’). (c) Fase de equilibrio (θ). El tamaño de las partículas precipitadas es
mucho mayor que las mostradas aquí.

El aumento de resistencia se acelera al aumentar la temperatura, como demuestra la Figura

11.16a, que es una representación gráfica del límite elástico en función del logaritmo del
tiempo para una aleación de aluminio 2014 a diferentes temperaturas de precipitación. La
temperatura y tiempo del tratamiento térmico se deben programar para que se produzca un
endurecimiento o una resistencia que sean próximos al máximo. Este incremento de
resistencia supone una disminución de ductilidad, como demuestra la Figura 11.16b para el
aluminio 2014 a varias temperaturas. No todas las aleaciones que satisfacen las condiciones
mencionadas relativas a la composición y configuración de los diagramas de fases son
susceptibles del endurecimiento por precipitación. Además, en la intercara precipitado-
matriz debe producirse deformación de red. En la aleación aluminio-cobre se genera
distorsión de la estructura reticular cristalina en la vecindad de las partículas de estas fases
(Figura 11.15b). Estas distorsiones dificultan los movimientos de las dislocaciones durante
la deformación plástica y, por consiguiente, la aleación se endurece y aumenta la
resistencia. El sobre envejecimiento (disminución de dureza y de resistencia) resultante por
la aparición de fase θ se explica por la disminución de resistencia al deslizamiento que
ofrecen estas partículas precipitadas. Las aleaciones que experimentan apreciable
endurecimiento por precipitación a temperatura ambiente y después de períodos de tiempo
relativamente cortos, se deben templar y después guardar en condiciones refrigeradas.
Algunas aleaciones de aluminio utilizadas como remaches presentan este comportamiento y
se llevan al estado blando y luego se dejan envejecer a temperatura ambiente. Este
procedimiento se denomina envejecimiento natural. El envejecimiento artificial se lleva a
cabo elevando la temperatura.
Figura 11.16 Características del endurecimiento por precipitación de una aleación 2014 de
aluminio (0,9% Si, 4,4% Cu, 0,8% Mn, 0,5% Mg) a cuatro diferentes temperaturas de
envejecimiento: (a) límite elástico y (b) ductilidad (%EL). (Adaptado de Metals Handbook:
Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Pure Metals, Vol. 2, 9a edition, H. Baker,
Managing Editor, American Society for Metals, 1979, p. 41.)

Las aleaciones de alta resistencia se pueden someter a endurecimientos por deformación y

por precipitación y conseguir una óptima combinación de propiedades mecánicas.
Normalmente estas aleaciones se someten primero a un tratamiento térmico consistente en
disolución y luego temple, en segundo lugar, se trabaja en frío y, finalmente, se endurece
por precipitación. En el tratamiento final disminuye ligeramente la resistencia debido a la
recristalización. Si una aleación se endurece por precipitación antes del trabajo en frío, se
gasta más energía en la deformación plástica y se corre el riesgo de la aparición de grietas
debido a la disminución de ductilidad que acompaña al endurecimiento por precipitación.
La mayoría de las aleaciones endurecidas por precipitación tienen una utilización limitada
por la temperatura: no se pueden exponer a temperaturas que originen envejecimiento, pues
disminuyen la resistencia debido al sobre envejecimiento.