TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

TITULO: Procesos de formado y recubrimiento de Metales

DOCENTE: ROCHA HERNANDEZ RUBEN

ALUMNO: CARDENAS MENDEZ MARIO ALBERTO

NUMERO DE LISTA: 2

GRUPO: N6
Contenido
3. PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES......................................................3
3.1 PROCESOS DE CONFORMADOS METÁLICOS..............................................................................3
Tipos.................................................................................................................................................... 4
Forja con estampa............................................................................................................................... 4
Forjado isotérmico............................................................................................................................... 5
ESTAMPADO................................................................................................................................. 5
Estampación en caliente..................................................................................................................6
Estampación en frío....................................................................................................................... 6
ACUÑADO........................................................................................................................................... 6
EXTRUSIÓN........................................................................................................................................ 7
Extrusión en caliente..................................................................................................................... 8
Extrusión en frío............................................................................................................................. 8
Extrusión tibia................................................................................................................................ 9
Extrusión directa............................................................................................................................ 9
Extrusión indirecta......................................................................................................................... 9
Extrusión hidrostática................................................................................................................. 10
LAMINADO....................................................................................................................................... 11
ESTIRADO (TREFILADO)............................................................................................................... 11
TREFILADO.................................................................................................................................... 12
TROQUELADO............................................................................................................................... 13
Tipos de troquel o troqueles........................................................................................................... 14
EMBUTIDO........................................................................................................................................ 15
DOBLEZ.......................................................................................................................................... 17
Doblado entre formas........................................................................................................................ 17
Doblado deslizante............................................................................................................................ 17
CIZALLADO.................................................................................................................................... 18
Picado................................................................................................................................................ 18
Perforación........................................................................................................................................ 19
Entallado............................................................................................................................................ 19
PUNZONADO.................................................................................................................................... 19
Tolerancia de corte de la matriz.........................................................................................................20
Inconvenientes de una tolerancia demasiado ajustada:.....................................................................20
Cálculo de la tolerancia de corte........................................................................................................20
Beneficios de utilizar una tolerancia de corte adecuada:...................................................................21

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 Problema de subida de retales.......................................................................................................... 21
Problemas de extracción................................................................................................................... 21
Problemas de adhesión del material en el punzón.............................................................................21
3.2 RECUBRIMIENTOS METALICOS..................................................................................................22
GALVANOPLASTIA........................................................................................................................... 22
PAVONADO...................................................................................................................................... 26
Pavonado por inmersión.................................................................................................................... 26
Pavonado por calentamiento............................................................................................................. 27
La importancia de una buena instalación de pavonado.....................................................................27
DEPOSITOS DE NITRURO............................................................................................................... 28
CUESTIONARIO................................................................................................................................... 31

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3. PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES
El formado de metales se utiliza en el proceso de manufactura, en
el cual se aplica la deformación plástica para cambiar la forma de
las piezas metálicas.

El conformado plástico son todos aquellos procesos que se busca

generar forma a metales, de tal manera que su volumen y masa se
conserven, desplazándose las partículas de una posición a otra. Su
importancia radica en que se utiliza para elaborar múltiples artículos
en diferentes formas y fabricado en serie, haciendo que su
demanda se incremente dependiendo de sus características
mecánicas que posee el material al igual que su gran maleabilidad y
ductilidad.

Una vez formado el metal es posible que deba recubrirse o

someterse a algún proceso químico para evitar contaminantes o
protegerlo de agentes que puedan afectarlo.

3.1 PROCESOS DE CONFORMADOS METÁLICOS

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación

de objetos conformados por deformación plástica que se realiza en caliente y
en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas
de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a

3
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
seguida utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Tipos
Los principales tipos de forja que existen son:
Forja libre
Forja con estampa
Recalcado
Forjado isotérmico
Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que

la deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o
masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de
piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además,
este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar
en forjas por estampa.
También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para
la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o
prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que
adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de
rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de
la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las piezas son de pequeño
tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan
incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o
no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y
geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van

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desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros
y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.

Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la
temperatura de los troqueles es significativamente superior a la
utilizada en procesos de forja convencional.
ESTAMPADO

El estampado de metales o estampación es un tipo de proceso de

fabricación por el cual se somete un metal a una carga de
compresión entre dos moldes. La carga puede ser una presión
aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan
prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de
acero, una de ellas deslizante a través de una guía (martillo o
estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de

recristalización, se denomina estampación en caliente, y si es menor se
denomina estampación en frío.

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Estampación en caliente

Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que

la temperatura de recristalización que en el caso del hierro es de 910ºC. El
producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión dimensional
que cuando se trabaja en frío, pero con la ventaja de poder obtener mayores
deformaciones en caliente.

Estampación en frío

El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que

la temperatura de recristalización, por lo que se deforma el grano durante el
proceso, obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a
piezas de menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas
o láminas de espesor uniforme.

ACUÑADO

La acuñación es la certificación de una pieza de metal u otro material (tal como

cuero o porcelana) mediante un distintivo o señales sobre el mismo, siendo de
un valor específico, intrínseco o de canje. Creso (m. 546 a. C.) es generalmente
reconocido por ser el primero en poner en circulación acuñaciones de pureza y
peso certificados gubernamentales. La falsificación estuvo ampliamente

6
generalizada durante la Edad Media. A finales del siglo XV, fue desarrollado en
Italia un equipamiento capaz de proveer monedas de peso y tamaño estables.

La Revolución industrial supuso el impulso de técnicas refinadas de acuñación.

La mayoría de los elementos decorativos básicos de la acuñación moderna
fueron introducidos en la antigüedad. En el mundo griego, el grabado en relieve
reemplazó gradualmente a las toscamente perforadas monedas de los lidios.
Alejandro Magno introdujo la moneda-retrato; estas inicialmente representaban
dioses o héroes y después monarcas. Hasta finales del siglo XIX, las monedas
chinas fueron moldeadas muy parecido a las primeras griegas; estas monedas
cuadradas agujereadas de bronce fueron emitidas en esencialmente el mismo
tamaño y forma por casi 2500 años.

EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.
Además, las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.
En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material sólido
que sale por la boquilla de una jeringuilla o matriz que se va moviendo. Se
podría decir que es una especie de inyección de un material. La extrusión puede
ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frío.

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Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,
hormigón y productos que se usan para construir.

Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo
forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango
de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por
lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de
extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y
su mantenimiento.

Extrusión en frío
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja
de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce
en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves calentamientos. Los materiales que son
comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre,
circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de
productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de
incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

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Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por
debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la
presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero.
Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Extrusión directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso

más común de extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o
ariete. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos
separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la
extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta
porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la
fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir
no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no
es usado por esta razón.

Extrusión indirecta
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y
el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel
es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el

9
contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.

Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a
presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso
puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es
limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por
dos vías:

 Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido

dentro del contenedor.

 Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un

intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.

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LAMINADO

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado)

al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de
metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso
de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.
Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como
laminador. El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente
es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la
recristalización que tiene el metal. La forma actual del laminado en caliente
deriva del proceso patentado por el británico Henry Cort en 1783, que es
popularmente conocido como «el padre de la laminación» debido al gran
impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.

 ESTIRADO (TREFILADO)

Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el

que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.
Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico
muy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del
material dependerá del ángulo de abertura de la matriz.

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  TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de
sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o mandril. Recientemente y por la
influencia del inglés han surgido malas traducciones que confunden al mandril
con dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante
trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse
a cualquier metal o aleación dúctil. Diferencias entre estirado y trefilado Los dos
procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de
trabajo son distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeñas
reducciones de sección, buscando un calibre determinado. En el trefilado se
busca reducir bruscamente la sección, por lo que se deben dar múltiples
pasadas para conseguir el efecto. No todo material plástico se puede estirar,
pues si es poco dúctil el proceso puede presentar gran dificultad.

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  TROQUELADO

El 'troquel es un instrumento o máquina de bordes cortantes para recortar o

estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por
ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de fabricación de
embalajes de cartón. El troquel consiste en:

 Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o
estampa de elaboración de la pieza.

 Otra base opuesta denominada macho, con la misma forma que la matriz y
que estampa contra ella, corta o perfora.

Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:

 cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u
orificios interiores
 hender, para fabricar pliegues
 perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado

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 semi-cortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la
plancha
 Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y
cuya función es la de separar por presión el recorte sobrante.

Tipos de troquel o troqueles

Existen dos tipos básicos de troqueles:

Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. Su

movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran precisión
en el corte.

Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un

material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es
continuo y el registro de corte es de menor precisión. Ello es debido a que la
incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma oblicua a la
misma. Los embalajes fabricados en rotativo son, por tanto, aquellos que no
presentan altas exigencias estructurales tales como las wrap around o algunas
bandejas. Por su movimiento continuo, el troquelado rotativo consigue mayores
productividades en fabricación que el plano. En la industria del cartón ondulado
se utilizan indistintamente ambos tipos de troquel, si bien en la fabricación de
cartoncillo se da el plano por sus mayores necesidades de precisión. En la
industria del calzado se utiliza el troquel plano, realizado con un fleje especial de
acero dispuesto perpendicularmente a la piel que descansa sobre una superficie
plana. El fleje está reforzado con platinas de hierro que mantienen la
perpendicularidad de éste.

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El diseño del troquel viene definido por las necesidades del envasador pudiendo
conferir a la caja las más variadas formas. Su fabricación es todavía muy
artesanal realizándose siempre bajo pedido.

EMBUTIDO
Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con
forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener
piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los
campos de la industria.

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En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa
sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la
presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función
de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el
pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.

Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de

la matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista
de la abertura de la matriz está aplicado un radio rd .

 El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la

dirección del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio
queda como el radio del fondo del vaso embutido.

 Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de

la silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre
la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de esta.

 Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de

compresión en la dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden
provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la
silueta con el pisador.

 En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección

circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la
parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre
todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor
tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la
pared lateral del recipiente se estira verticalmente.

Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz

recibiendo diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos
que se generan durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente y
alcanzando su forma final.
  DOBLEZ
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un
determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son
mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación,
las fibras externas del material están en tensión, mientras que las interiores
están en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el
espesor de la lámina metálica.

Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en

forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.

Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o
dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde
del dado. Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.
  CIZALLADO
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin
producción de viruta (proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro
método de fusión. Cuando las dos cuchillas son rectas, la operación se llama
cizallado. Otras operaciones donde las cuchillas tienen forma curva de los
bordes de punzones y matrices reciben nombres diferentes, tales como
troquelado, punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado, pero básicamente
todas son cizalladas. El proceso consiste en un punzón (cuchilla superior)
desciende sobre el metal, éste se deforma plásticamente sobre la matriz
(cuchilla inferior). El punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara
opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la
ductilidad y resistencia del material llega a su límite por la tensión aplicada,
excede la resistencia de la cizalladura y el metal se cizalla o rompe
bruscamente a través del espesor restante.

La calidad de los cantos de las piezas, resultado de la presión, muchas veces es

deficiente pues el material tiende a romperse en los puntos más débiles. Para un
mejor acabado puede sujetarse el plano contra la matriz, se reduce el mínimo el
juego entre el punzón y la matriz y se controla el movimiento dentro de la matriz
(y por lo tanto el margen del juego de las particularidades se reduce) mediante la
resistencia que oponga un émbolo que actúe a presión hacia arriba contra la
pieza, tal como lo hacen los amortiguadores de caucho especiales para prensas
de cortar. Conseguimos que la cizalladura se maneje uniformemente alrededor
de todo el canto y no al azar en los puntos más débiles.

Picado
Es una operación del punzonado que puede producir una ranura en el metal,
o bien un agujero redondo. Su objetivo es permitir que el metal fluya con
mayor facilidad en las operaciones siguientes.
 Perforación

Consiste en punzonar un gran número de orificios muy cerca unos de otros.

Entallado

Es esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el borde de la chapa

formando parte del perímetro del trozo de metal que se separa. Sirve para
formar entallas de cualquier forma a lo largo del borde de la chapa.

PUNZONADO

Una punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar

planchas de diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza
de una prensa.
Estas pueden ser sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de
herramientas) o muy complejas (punzonadora CNC, con carga automática,
múltiples herramientas). La punzonadora generalmente trabaja partiendo de
formatos de chapa metálica, pero también la hay que parte de bobinas. El
punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y desde chapa otorga gran
flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina es recomendado para series muy
grandes de producción, donde se utiliza siempre el mismo material y el ancho de
la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza. Tiene la ventaja de
que el material solo circula en una dirección con lo cual se evitan rozaduras en la
chapa y desplazamiento innecesarios.
 Tolerancia de corte de la matriz

Para realizar un agujero de una dimensión concreta en una chapa de un espesor

determinado el punzón debe tener la misma dimensión que el agujero deseado y
la matriz deberá tener una dimensión un poco mayor.

Esa diferencia de dimensiones es conocida como tolerancia de corte de la

matriz. Es muy importante que la tolerancia de corte de la matriz este
uniformemente repartida alrededor de la medida del punzón incluso en las
esquinas. La tolerancia de corte adecuada es aquella que hace coincidir las
fracturas de corte generadas por el punzón y por la matriz. Si utilizamos una
matriz con tolerancia demasiado ajustada se crearán dos fracturas que no se
encontrarán.

Inconvenientes de una tolerancia demasiado ajustada:

Al ser la tolerancia menor implicará que sea necesaria mayor fuerza para cortar.
El utillaje puede sufrir un mayor desgaste por el hecho de necesitar más fuerza
en la operación de corte.

Podría llegar a crear más rebabas por laminación. Es necesaria mayor fuerza de
extracción. Por otro lado, si utilizamos una tolerancia demasiado grande se
generará una curvatura mayor alrededor del agujero y las rebabas serán
mayores.

Cálculo de la tolerancia de corte

La tolerancia de corte adecuada de una matriz varía con el espesor y con el tipo
de material de la chapa (normalmente se obtiene de un porcentaje con relación
al espesor de la chapa). Como regla general se puede establecer que a mayor
esfuerzo de corte del material y mayor espesor de chapa la tolerancia de corte
debe ser mayor. Por ejemplo, para chapas de un mismo espesor se necesitará
una tolerancia de corte mayor para el inoxidable que para una de acero o de
aluminio. Por otro lado, una chapa de 6 mm. De espesor necesitará más
tolerancia que una chapa de 1 mm.

Los valores de la tolerancia pueden variar desde un 15% a un 25% del espesor
de material en función del espesor y tipo de material. Como regla general se
podría aplicar como tolerancia de corte un 15% para el aluminio, un 20% para el
acero y un 20-25% para el inoxidable.

Beneficios de utilizar una tolerancia de corte adecuada:

 Menor rebaba y curvatura en los agujeros

 Agujeros más uniformes y cortes más limpios
 Piezas punzonadas más planas, con menos deformaciones
 Mayor precisión entre agujeros
 Mayor vida del utillaje (punzón y matriz)
 Mejor extracción del punzón
 Menor adhesión del material punzonado en las paredes del punzón
 Problemas del punzonado
 En este apartado se describen los problemas consecuencia del método de
conformación por punzonado.

Problema de subida de retales

Este problema se da en la Punzonadora CNC, debido a que la tecnología de las

nuevas punzonadoras permite que estas puedan dar muchos golpes por minuto.
Estas altas velocidades de punzonado pueden provocar que el retal del agujero
punzonado tienda a subir hacia arriba. Esto puede provocar varios problemas en
una punzonadora CNC.

Problemas de extracción

Hay que tener en cuenta cuando se realiza un punzonado y debido a la

elasticidad del material la chapa tiende a comprimirse contra las paredes del
punzón. Por este motivo es necesario que algún elemento ejerza una fuerza
ascendente suficiente para que ayude al punzón a salir de la chapa.
Dependiendo del tipo de punzonadora esta fuerza proviene de 2 fuentes
distintas.

Problemas de adhesión del material en el punzón

Este tipo de problema se produce debido a varios factores. Cuando se realizan

varios punzonados la temperatura de punzón aumenta. Teniendo en cuenta que
cuando se realiza un agujero hay parte del material que es arrancado es normal
que ciertas partículas de chapa queden sueltas. Si, además, existe una
compresión del material contra las paredes del punzón es fácil que esas
partículas se queden adheridas al punzón.

Este tipo de problemas dependerá del mucho del tipo de material que se esté
punzonando. Si se punzona aluminio o inoxidable las probabilidades serán
mayores que si se punzona acero.

Las acciones para reducir este problema son parecidas a las aplicadas para
reducir los problemas de extracción:

 Reducir la presión que ejerce la chapa sobre las paredes del punzón
 Incrementar la tolerancia de la matriz.
 Mantener bien afilado punzón y matriz
 Utilizar lubrificación de utillaje (ABS) y/o de chapa.
 Reducir la velocidad de punzonado y/o cambiar la secuencia de punzonado de
forma que no se realicen muchos punzonados seguidos (de esta forma la
temperatura no aumentará tan rápido).

Aplicar ciertos tratamientos como el nitrurado o recubrimientos de titanio a los

punzones. Este tipo de acción provoca que el coeficiente de fricción del propio
punzón se reduzca. De esta forma será más difícil que las partículas de material
se puedan adherir a las paredes laterales del punzón.

3.2 RECUBRIMIENTOS METALICOS

GALVANOPLASTIA

La galvanoplastia es la aplicación tecnológica de la deposición de metales

mediante electricidad, también llamada electrodeposición. El proceso se basa en
el traslado de iones metálicos desde un ánodo a un cátodo, donde se depositan,
en un medio líquido acuoso, compuesto principalmente por sales metálicas y
ligeramente acidulado (electrolito). Etimológicamente, proviene de galvano,
proceso eléctrico, en honra a Galvani, y -plastia, del epíteto griego πλαστός
(plastós): ‘figura’, ‘tallado’, es decir, “dar una figura mediante la electricidad”.
De forma genérica bajo el nombre de galvanoplastia se agrupa diversos
procesos en los que se emplea el principio físico anterior, la electrodeposición,
de diferentes formas. Dependiendo de autores y profundización de estudio se
considera un único proceso o se desglosa en varios, incluso en subprocesos.
Algunas veces, procesos muy semejantes recibe un nombre distinto por alguna
diferencia tecnológica. Generalmente las diferencias se producen en la
utilización del sustrato.

La aplicación original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por

medios electroquímicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos
metales. El primer empleo práctico fue las planchas de imprenta hacia el 1839.
En este caso, el sustrato se desprende. Como se describe en un tratado de
1890, la galvanoplastia produce "un facsímil exacto de cualquier objeto que tiene
una superficie irregular, ya se trate de un grabado en acero o placas de cobre,
un trozo de madera, que se utilizará para la impresión, o una medalla, medallón,
estatua, busto, o incluso un objeto natural, con fines artísticos"
 El electro formado (en inglés: electroforming) es un método para reproducir
piezas de metal mediante deposición eléctrica. Es un proceso muy parecido a la
aplicación original. La diferencia es su ámbito de utilización, centrándose más en
la mecánica de precisión y no en las artes plásticas. Se deposita una capa de
metal sobre un sustrato que posteriormente se hará desaparecer quedando sólo
el metal depositado.

 El proceso más utilizado a partir de la década de 1970 es la electrodeposición,

o chapado electrolítico, de un metal sobre una superficie para mejorar las
características de esta. Inicialmente se utilizó por cuestiones estéticas, pero
posteriormente se usó para conseguir mejorar las propiedades mecánicas de los
objetos tratados: su dureza, o su resistencia, etc. Debe señalarse que existen
métodos para conseguir el mismo recubrimiento sin emplear electricidad, como
en el caso del niquelado. En este caso, el sustrato se mantiene, y lo que se
intenta es mejorar alguna característica de la superficie. Pero existe una
variación de la galvanoplastia, empleada en escultura, en la que el metal se
adhiere al sustrato.

Al igual que en la fundición de metales, en los estereotipos se crea un molde a

partir del modelo del objeto a reproducir. Como la galvanoplastia implica
procesos químicos en disolución acuosa y se realiza a temperatura ambiente, el
material del molde no necesita características especiales. Se utilizaron
materiales como ceras, gutapercha (látex natural), y finalmente, ozoquerita. La
superficie del molde se hacía conductora de la electricidad mediante un
revestimiento muy delgado de polvo fino de grafito o mediante pintura. Un
alambre se unía a la superficie conductora, y el molde se suspendía en una
solución con el electrolito.

La electrotipia es activada por las corrientes eléctricas que fluyen entre el

conjunto de cables sumergidos en la disolución (ánodo) y el cable conectado al
molde revestido (cátodo). Para la electrotipia en cobre, un electrolito acuoso
típico contiene sulfato de cobre (CuSO4) y ácido sulfúrico (H2SO4), y el ánodo
es también de cobre. La disposición se ilustra en la figura. Los átomos de cobre
presentes en la disolución, al depositarse sobre el modelo, provocan que los
átomos de la superficie del ánodo entren en el electrolito como iones de cobre
(Cu ++ en la figura). Los iones de cobre son absorbidos por la superficie de la
realización del molde a la misma velocidad a la que el cobre se disuelve desde
el ánodo, completando así el circuito eléctrico. Cuando la capa de cobre sobre el
molde alcanza el espesor deseado se detiene el proceso cortando la corriente
eléctrica. El molde y la copia adjunta se retiran de la solución, y se separan con
cuidado. El Museo Metropolitano de Arte realizó en 2011 una animación del
proceso de creación de una réplica mediante galvanoplastia. Se pueden emplear
otros metales, además del cobre. El procedimiento es similar, pero cada metal
necesita ánodo y electrolitos diferentes.

Hay un segundo tipo de galvanoplastia en la que la película de cobre se deposita

sobre la parte exterior de una forma, y no separada de ella. La forma está,
generalmente, realizada con yeso impermeabilizado, que permanece como
núcleo después de la galvanoplastia. En alemán, este método se conoce como
Kerngalvanoplastik; la técnica más usual descrita en el párrafo anterior se
conoce como Hohlgalvanoplastik.

La galvanoplastia también está relacionada con la electrodeposición, o chapado.

Esta última técnica añade de forma permanente una capa delgada metálica a un
objeto también metálico, en lugar de crear una pieza metálica independiente,
pero esto no es exclusivo de la técnica de chapado, dado que la
Kerngalvanoplastik también permite producir una capa permanente sobre el
objeto tratado. Se pueden considerar cuestiones estéticas para diferenciarlas.
Tanto la galvanoplastia como el electro formado generan partes metálicas
independientes, pero difieren en detalles técnicos. El electro formado implica la
producción de una parte metálica alrededor de un negativo que luego se hará
desaparecer. Mientras que, como se mencionó anteriormente, la galvanoplastia
emplea un molde no conductor o forma cuya superficie ha sido tratada mediante
la aplicación de un revestimiento delgado de grafito o polvo metálico. El término
electro formado, electroforming, etimológicamente significa lo mismo que
galvanoplastia y a veces se emplea para abarcar todos los procesos de
electrodeposición.

El proceso puede resumirse como el traslado en forma de iones metálicos desde

un ánodo (carga positiva) a un cátodo (carga negativa) a través de un medio
líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales, como resultado de
aplicar una corriente eléctrica en un dispositivo o reactor que constituye un
circuito eléctrico.

PAVONADO

El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita,

óxido ferroso-diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar
su aspecto y evitar su corrosión. El desgaste y deterioro del pavonado, aunque
antiestético, es uno de los “males menores” que con más frecuencia suelen
afectar al metal ferroso.
En el mercado existen varios productos para el pavonado en frío, válido para
pequeños retoques, lo cierto es que para grandes superficies y sobre todo en los
procesos de restauración no es suficiente. Existen dos métodos de pavonado: el
ácido (frío) y el alcalino (caliente). El ácido, es sin duda, el método que
proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto, pero requiere mucho tiempo
para lograr el resultado deseado. El pavonado alcalino se obtiene mediante la
aplicación de productos químicos que proporcionan una oxidación superficial de
gran adherencia y durabilidad. En cambio, el pavonado alcalino es mucho más
fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado
habitualmente en la restauración de pequeñas piezas que han perdido el
pavonado original.

Pavonado por inmersión

Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman una coloración azulada,
por lo que también se le conoce como azulado. Se trata de la inmersión de las
piezas metálicas en una mezcla de nitrato de potasio y nitrato de sodio a
temperaturas de entre 310 y 350 °C. Luego de llevar a cabo esta inmersión, las
piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina el proceso de
pavonado por inmersión.

Pavonado por calentamiento

Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C.

Para iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las
piezas metálicas para desprenderles la herrumbre y suciedad. Posteriormente se
les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se puede
utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina. Luego de este paso, las
piezas metálicas se colocan sobre una malla de hierro y se introducen en el
horno alrededor de 10 minutos, con lo que termina el proceso. El pavonado se
puede realizar en metal laminado, pero se utiliza con más frecuencia en los
cañones de las armas y en otros componentes de las armas de fuego.

La importancia de una buena instalación de pavonado

El pavonado es un método muy eficaz para evitar la corrosión de los metales
siempre y cuando se lleve a cabo en instalaciones adecuadas para dichos
procesos. Cuando las plantas de pavonado están mal diseñadas o instaladas se
puede presentar una serie de contratiempos, tales como: ineficacia del proceso,
producción de piezas deficientes, roturas de las piezas resultantes, nula
protección a la corrosión o producción de elementos tóxicos. Por esta razón es
necesario contar con asesores que tengan el conocimiento necesario para llevar
a cabo la instalación de plantas de pavonado.

DEPOSITOS DE NITRURO

Los recubrimientos de nitruros metálicos de transición (NMT) son empleados

ampliamente en la industria porque han demostrado su utilidad al mejorar las
propiedades tribológicas de los aceros, permitiéndoles así ser competitivos con
las nuevas exigencias del mercado. Además, presentan bajos coeficientes de
fricción, elevada dureza, resistencia a la corrosión y la abrasión, adecuada
adherencia, y permiten dar tonalidades de colores brillantes y decorativos. Por
ello, son ampliamente usados en la industria de alimentos, metalmecánica,
aeronáutica, electrónica, petroquímica y biomaterial, entre otros. A pesar del
incremento comercial de los recubrimientos duros, y un gran volumen de
literatura científica disponible, existe aún un pobre entendimiento de la relación
entre los parámetros de depósito de la película y la micro química y
microestructura de las películas. Esto se debe a la complejidad de los procesos
de depósito y en muchos de los casos a una pobre caracterización de las
películas.
Es posible depositar los NMT por una gran variedad de técnicas de fase vapor,
PVD (Physical Vapor Deposition, Deposición Física en Fase de Vapor). El
proceso PVD está basado en la vaporización o pulverización de un blanco, es
decir, el material del recubrimiento, por técnicas térmicas y no térmicas.
Actualmente se investiga tanto a nivel básico como de desarrollo industrial una
gran diversidad de técnicas y equipos de PVD asistidos por plasma para mejorar
la calidad de los recubrimientos y generar nuevas estequiometrías. Uno de los
avances más importantes es la introducción del sistema de sputtering con
magnetrón desbalanceado, con el cual se han logrado avances importantes para
obtener estructuras más densas y equiaxiales en películas metálicas. Este
sistema se fundamenta en el incremento del campo magnético en los imanes
externos del magnetrón, tal que algunas de sus líneas magnéticas se dirijan
hacia el sustrato y un cierto número de electrones sigan las líneas de campo
magnético en dirección al sustrato.

Estos electrones a su vez arrastran iones del blanco hacia el sustrato por la
atracción coulombiana, logrando así una mayor densidad de corriente iónica
sobre el sustrato. Este mayor bombardeo iónico ha demostrado ser eficiente
para modificar la microestructura de las películas y en particular para formar
depósitos con mayor densidad y menor rugosidad. Existen dos formas para
variar el campo magnético en el magnetrón o desbalancear el magnetrón. La
primera configuración se conoce como UBM (por sus siglas en inglés,
UnBalanced Magnetron), y se basa en el refuerzo del campo magnético de los
imanes permanentes externos con respecto al imán del centro del magnetrón.
Dado que el polo externo es mucho más fuerte que el polo interno, existen líneas
del campo magnético que sirven de guías para los electrones y los iones hacia el
sustrato.

Esta geometría es la que se empleará para depositar los recubrimientos en esta

investigación. En el segundo caso, una bobina colocada externamente al
magnetrón genera un campo magnético uniforme en la región del sustrato, este
sistema se conoce como el sistema MAC (por sus siglas en inglés, Magnetron
watt Adicional Electromagnetic Coils). En un sistema UBM con campos
magnéticos variables se puede estimar cuantitativamente el grado de
desbalance de las líneas del campo magnético mediante el coeficiente de
desbalance geométrico KG. KG determina el nivel de desbalance de un
magnetrón por medio de la siguiente. KG está directamente relacionada con el
punto de campo cero del magnetrón, es decir, el magnetrón adquiere una
configuración menos desbalanceada cuando mayor es el valor KG. En resumen,
el sistema catódico con magnetrón desbalanceado ofrece las siguientes
ventajas: 62 Olaya et al

· Es un proceso no tóxico y produce mínima contaminación ambiental.

· Existe mejor control de las propiedades superficiales en cuanto a la

profundidad y la composición del recubrimiento, mediante una combinación
apropiada de las variables del proceso.

· Permite recubrimientos de alta pureza, uniformes y de gran adherencia en

sustratos de gran área.

· Se pueden obtener películas de alta densidad a bajas temperaturas

normalizadas.

· Aumenta la reactividad del plasma Actualmente este proceso es una

alternativa limpia ambientalmente para reemplazar recubrimientos decorativos
duros y de adecuada resistencia a la corrosión obtenidos por procesos
electroquímicos.
 CUESTIONARIO

1.- ¿Qué es una máquina de galvanoplastia?

Artefacto donde con el uso de electricidad, se trasladan iones de un ánodo a un
cátodo.

2.- ¿Qué es el platinado de metales?

Proceso de reducción química que depende del proceso de reducción catalítica
de iones de níquel en una solución acuosa (que contiene un agente reductor
químico) y la posterior deposición de níquel metal sin el uso de energía eléctrica.

3.- ¿Cuáles son los tipos de galvanoplastia?

Hay dos tipos principales de galvanoplastia, incluyendo el estante de procesos y
el barril. Plating bastidor utiliza un solo bastidor o alambre para colgar un objeto
dentro de una solución para el recubrimiento.

4.- ¿Cuál es el principio químico de la galvanoplastia?

El principio de galvanoplastia es simplemente que en la solución que contiene la
sal que se va a revestir, el metal del sustrato se utiliza como cátodo. Por
electrólisis, los cationes que se van a sembrar en la solución de chapado se
depositan en la superficie del metal base para formar una capa de chapado.

5.- ¿Qué es la galvanoplastia y por qué se utiliza para evitar la

corrosión? La Galvanoplastia, también usada para evitar la corrosión de
metales, crea una película delgada de un metal menos corrosivo sobre otro
metal.

6.- ¿Dónde se practica la galvanoplastia?

Se aplica en la industria automotriz, de electrodomésticos, hospitalaria, joyería,
plomería, máquinas de oficina, electrónicas, etc.

7.- ¿Qué es el pavonado de metales?

Consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido ferroso
diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y
evitar su corrosión.

8.- ¿Cuál es la sal de pavonado?

ALPADANE; es un polvo granulado de reacción fuertemente alcalina, muy
soluble en agua, que se emplea para ennegrecimiento superficial de aceros.

9.- ¿Cómo se limpia la plata pavonada?

Si la pieza es exclusivamente plata mate (y no está pavonada o incluye otros
materiales) y requieres limpiar el óxido, puedes poner la pieza en agua dentro de
una olla de aluminio a fuego bajo, añadiendo una pequeña cucharada de
bicarbonato de sodio hasta hervir, o hacer una pasta con el bicarbonato de
sodio.

10.- ¿Qué es el pavonado tratamiento térmico? El pavonado es un

tratamiento térmico muy utilizado para reducir los efectos de la corrosión o como
elemento decorativo, ya que deja la superficie del acero en un color negro
brillante. Consiste en aplicar una oxidación protectora para evitar la corrosión.

11.- ¿Cuántos tipos de pavonados hay? Existen dos principales tipos de

pavonado: pavonado por inmersión y pavonado por calentamiento. Pavonado
por inmersión: Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman una
coloración azulada, por lo que también se le conoce como azulado.