UNIVERSIDAD CATOLICA DE

SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA,

MECÁNICA ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA

CONTROL NUMERICO CAD/CAM II

PRÁCTICA

TRABAJO 01 : “Eje de Máquina”

GRUPO : 07

ALUMNO : Salcedo Macuado Jorge Carlos

PROFESOR : Ing. Ludwin David Huacasi Añamuro

AREQUIPA – 2022
 INDICE

1. DEFINICIÓN DE QUÉ ES UN EJE DE MÁQUINA .......................................................... 3

1.1. Ejes de transmisión............................................................................................................. 3
1.2. Ejes de máquinas ................................................................................................................ 3
2. MATERIALES DE FABRICACIÓN DE EJES ................................................................... 4
3. FORMAS DE MECANIZADO .............................................................................................. 5
3.1. Mecanizado sin arranque de viruta ................................................................................ 5
3.1.1. Laminado..................................................................................................................... 5
3.1.2. Estirado ....................................................................................................................... 6
3.1.3. Forjado: ....................................................................................................................... 6
3.2. Mecanizado por abrasión ................................................................................................ 6
3.2.1. Desbarbado .................................................................................................................. 6
3.2.2. Rectificado ................................................................................................................. 6
3.2.3. Bruñido ........................................................................................................................ 6
3.3. Mecanizado con arranque de viruta ............................................................................... 7
3.3.1. Fresado: ....................................................................................................................... 7
3.3.2. Serrado: ....................................................................................................................... 7
3.3.3. Limado: ....................................................................................................................... 7
3.3.4. Torneado: .................................................................................................................... 7
3.3.5. Roscado ....................................................................................................................... 7
3.3.6. Taladrado..................................................................................................................... 8
4. ¿QUÉ SON LOS ACABADOS SUPERFICIALES? ............................................................ 8
4.1. Tipos de acabado .............................................................................................................. 8
4.1.1. Pulido .......................................................................................................................... 8
4.1.2. Rectificado .................................................................................................................. 9
4.1.3. Lijado: ......................................................................................................................... 9
4.1.4. Bruñido ...................................................................................................................... 10
4.1.5. Esmerilado................................................................................................................. 11
5. EXPLICAR DEL PLANO QUE SIGNIFICA CADA SÍMBOLO DE ACABADO
SUPERFICIAL APLICADO ................................................................................................... 11
6. ¿QUÉ SON LAS TOLERANCIAS MECÁNICAS?........................................................... 12
7. EXPLICAR DEL PLANO TODOS LOS SÍMBOLOS DE TOLERANCIA
APLICADOS ............................................................................................................................. 12
8. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 13
1. DEFINICIÓN DE QUÉ ES UN EJE DE MÁQUINA
Un eje es el componente que transmite energía rotacional o potencia. Estos elementos son la parte
fundamental de reductores de velocidad de engranajes, impulsores de fajas y cadenas,
transportadores, ventiladores, bombas, etc.

En el proceso de transmitir potencia a una velocidad de giro específica, el eje se sujeta de manera
inherente a un momento torsor o torque y por consiguiente este soporta esfuerzo cortante por
torsión.

A su vez, normalmente el eje también soporta componentes transmisores de potencia como

engranajes y poleas los cuales ejercen fuerzas sobre el eje en sentido transversal, es decir,
perpendiculares a este. Estas fuerzas transversales provocan que se generen momentos de flexión
en el los cuales requieren de un análisis de tensión debido a flexión.

Generalmente los ejes son de sección circular maciza o hueca, los cuales se dividen en dos grupos:

1.1. Ejes de transmisión.

1.2. Ejes de máquinas.
Concentrándonos en el segundo grupo, tenemos el eje de máquina que es un elemento sobre el
que se apoya una pieza giratoria, por lo tanto, su única función es ser soporte y no se ve sometido
a esfuerzos de torsión. Mientras que el eje de transmisión es un elemento giratorio cuyo fin es
transmitir potencia mecánica mediante su giro, por lo que está sometido a esfuerzos de flexión y
de torsión. Además, a diferencia de los ejes, el árbol gira solidario con los elementos montados
sobre él.

Figura 1: Eje fijo

 Figura 2: Árbol de Transmisión

2. MATERIALES DE FABRICACIÓN DE EJES

La deflexión no se ve afectada por la resistencia sino por la rigidez, representada por el módulo
de elasticidad, que es esencialmente constante en todos los aceros. Por esa razón, la rigidez no
puede controlarse mediante decisiones sobre el material, sino solo por decisiones geométricas La
resistencia necesaria para soportar esfuerzos de carga afecta la elección de los materiales y sus
tratamientos. Muchos ejes están hechos de acero de bajo carbono, acero estirado en frío o acero
laminado en caliente, como lo son los aceros ANSI 1020-1050.

A menudo no está garantizado el incremento significativo de la resistencia proveniente del

tratamiento térmico ni el contenido de alta aleación. La falla por fatiga se reduce moderadamente
mediante el incremento de la resistencia, y después solo a cierto nivel antes de que los efectos
adversos en el límite de resistencia a la fatiga y la sensibilidad a la muesca comience acontrarrestar
los beneficios de una resistencia mayor. Una buena práctica consiste en iniciar con un acero de
bajo o medio carbono de bajo costo, como primer paso en los cálculos del diseño. Si las
consideraciones de resistencia resultan dominar sobre las de deflexión, entonces debe probarseun
material con mayor resistencia, lo que permite que los tamaños del eje se reduzcan hasta que el
exceso de deflexión adquiera importancia. El costo del material y su procesamiento debe
ponderarse en relación con la necesidad de contar con diámetros de eje más pequeños. Cuando
están garantizadas, las aleaciones de acero típicas para tratamiento térmico incluyen AISI 1340-
50, 3140-50, 4140, 4340, 5140 y 8650.

Por lo general, los ejes no requieren endurecimiento superficial a menos que sirvan como un
recubrimiento real en una superficie de contacto. Las elecciones típicas del material para el
endurecimiento superficial incluyen los grados de carburización AISI 1020, 4320, 4820 y 8620.
Por lo general, el acero estirado en frío se usa para diámetros menores de 3 pulgadas. El diámetro
nominal de la barra puede dejarse sin maquinar en áreas que no requieren el ajuste de los
componentes. El acero laminado en caliente debe maquinarse por completo. En el caso de ejes
grandes que requieren la remoción de mucho material, los esfuerzos residuales pueden tender a
causar pandeo. Si la concentricidad es importante, puede ser necesario maquinar las rugosidades,
después tratar térmicamente para remover los esfuerzos residuales e incrementar la resistencia,
luego maquinar para el terminado y llegar a las dimensiones finales.

Cuando se debe seleccionar el material, la cantidad que se producirá es un factor sobresaliente.

Para pequeñas producciones, el torneado es el proceso de formado más común. Un punto de vista
económico puede requerir la eliminación de una cantidad mínima de material.

La alta producción puede permitir un método de conformado conservador de volumen (formado

en caliente o en frío, fundición) y un mínimo de material en el eje puede convertirse en una meta
de diseño. Se puede especificar el hierro fundido si la cantidad de producción es alta, y los
engranes deberán fundirse de manera integral con el eje.

Las propiedades del eje dependen localmente de su historia: trabajo en frío, formado en frío,
laminado de los rasgos del filete, tratamiento térmico, incluyendo el medio de temple, agitación
y régimen de templado (E. Shigley, R. Mishcke y H. Brown, 2004).

El acero inoxidable puede resultar apropiado para algunos entornos.

3. FORMAS DE MECANIZADO
El mecanizado es un conjunto de operaciones industriales que se llevan a cabo sobre una pieza de
materia prima o producto semielaborado. Las piezas que se utilizan para el mecanizado son de
metal, aunque también pueden ser de plásticos duros como el nylon o madera. El mecanizado
tiene el objetivo de eliminar material sobrante de una pieza para que adquiera una forma y tamaño
determinado para la fabricación.

Existen distintas formas de realizar un mecanizado o de hacer una pieza de con una forma deseada.
Las más utilizadas son las siguientes:

3.1. Mecanizado sin arranque de viruta

3.1.1. Laminado: Al igual que el forjado, se trata de un proceso de deformación

plástica en el que el material se va deformando mediante unos rodillos que le dan
la forma concreta. Son materiales que necesitan un perfil comercial concreto o
 que tienen que cumplir ciertas normativas. El laminado se caracteriza por
conseguir piezas con buena rugosidad superficial y rectitud de las formas.

3.1.2. Estirado: El estirado consiste en la deformación plástica de metales en la

que se estira una barra o varilla de metal para reducir su sección. El objetivo del
estirado es calibrar y endurecer con la deformación para reducir el diámetro del
material de una pasada y no en varias como otros procesos.

3.1.3. Forjado: El forjado es un proceso de deformación plástica en el que la

deformación del material es el resultado de aplicar fuerzas de compresión
localizadas mediante golpes con un martillo o con la ayuda de prensas, tanto en
frío como en caliente. Las piezas resultantes de este proceso están en proceso de
elaboración semielaboradas por lo que será necesario realizar un mecanismo de
arranque de viruta.

3.2. Mecanizado por abrasión

3.2.1. Desbarbado: El desbarbado consiste en la eliminación de excedente de

material en piezas que ya están mecanizadas. Por regla general se utilizan
elementos abrasivos para desbarbar las piezas. Las más utilizadas son las lijas de
banda, rebarbadores, máquinas de matar aristas o máquina CNC.

3.2.2. Rectificado: El rectificado es un proceso de acabado de piezas que se

utiliza en las etapas finales de la fabricación después del torneado o fresado con
el objetivo de mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del
producto. Se utiliza en piezas que precisan medidas y tolerancias exigentes y se
realiza en máquinas rectificadoras.

3.2.3. Bruñido: Se trata de un proceso de super acabado utilizado para piezas

cilíndricas como, por ejemplo: camisas de motores, bielas, bloques de motor o
turbo compresores. Este proceso permite un acabado de características
geométricas de redondez y rectitud finales muy precisas. El bruñido es un proceso
laborioso puesto que hay que tener en cuenta factores como la temperatura,
velocidad de avance de la pieza o tiempo de exposición al abrasivo.
3.3. Mecanizado con arranque de viruta

3.3.1. Fresado: Es un procedimiento consistente en el corte del material con una

herramienta rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material
se realiza combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea
de la misma herramienta o de la pieza a trabajar. Dependerá del diseño de la
máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la mesa, o la combinación de
ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier dirección de los tres ejes posibles
en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada mediante utillajes
manuales o hidráulicos

3.3.2. Serrado: Puede ser un proceso manual o realizado mediante máquina

herramienta, pero el principio es el mismo: deslizar una hoja de sierra hacia
adelante y hacia abajo para realizar el corte del material.

3.3.3. Limado: Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene
poca capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una
mano de obra bastante especializada. Hay diferentes tipos de limas dependiendo
del tamaño de los dientes y de la sección de la lima.

3.3.4. Torneado: Es un procedimiento para crear superficies de revolución por

arranque de viruta. La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.
La pieza a mecanizar está amarrada mediante un sistema de fijación y tendrá
movimiento rotatorio y la herramienta de corte irá fijada a un soporte o torreta y
se desplazará en las dos direcciones indicadas para proceder al arranque de
material.

3.3.5. Roscado: El roscado puede realizarse manualmente o con máquina

herramienta.

Si se hace manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca

hembra), para lo que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para
realizar una rosca exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta llamada
terraja.

Tanto una como otra consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola
en un agujero previo (macho) o girándola en torno a una varilla (terraja)
sirviéndose de un utensilio para girarlas con facilidad llamado volvedor.
 3.3.6. Taladrado: Es la operación consistente en realizar agujeros en una pieza.
Para ello se utiliza una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material a taladrar.

4. ¿QUÉ SON LOS ACABADOS SUPERFICIALES?

El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el
objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso
mecánico de este. En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos, así como
también que el producto se pueda conservar limpio y estéril, así como es el caso de herramientas
para fines médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante el uso de
tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas.

El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones:

- Calidad mínima. La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla
con su función (menor costo).
- Calidad máxima. La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con el costo
de la pieza y no debe ser mayor que lo necesario. (Mayor costo).

Las imperfecciones superficiales se clasifican en:

- Rugosidad. La producen las herramientas que se usan para fabricar la pieza.

- Ondulación. Causada por el desajuste de las maquinas-herramientas.

4.1. Tipos de acabado

4.1.1. Pulido: El proceso de pulido es un proceso de lijado ultra fino, en varios

pasos que combina el uso de abrasivos convencionales de grano muy fino (para
el lijado y eliminación de los defectos) con el uso de abrasivos en pasta (en una
suspensión sobre un aceite). De igual manera que en el proceso de lijado en seco
la repetición de pasos con granos progresivamente menores permite disminuir el
tamaño del arañazo, en el proceso de pulido se elimina el defecto y se elimina
cualquier posible arañazo en la laca por el empleo de abrasivos progresivamente
más finos.

Figura 3: Operación de pulido

4.1.2. Rectificado: El rectificado es una operación de mecanizado en la que una

herramienta llamada muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo
superficies con un grado de terminación superficial, exactitud de forma
geométrica y precisión dimensional generalmente superiores a las obtenidas
mediante el torneado, el cepillado o el fresado.

El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter

geométrico y dimensional que se producen durante las operaciones de
manufactura de piezas, ya sea por maquinado o por tratamiento térmico. Este
último caso es particularmente importante para el acero, ya que las piezas son
calentadas y sumergidas en un baño de enfriamiento con lo cual sufren
deformaciones más o menos pronunciadas.

Figura 4: Operación de rectificado

4.1.3. Lijado: Llamado también tamboreo o frotación. Es el proceso de limpieza

de partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento
consiste en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los
muñones las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.

Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que

elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que
se trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza
de componentes que tengan esquinas por que las redondea.

La operación de tamboreo es una parte importante del proceso de reparación. Por

ello, constituye un condicionante fundamental para la productividad y el
encarecimiento de la reparación.

Figura 5: Operación de lijado

4.1.4. Bruñido: El bruñido es un proceso mediante el cual un accesorio de corte,

alojado en la herramienta de bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos
a trabajar, a velocidades relativamente bajas y a presiones de contacto
comparables al rectificado. Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras
de bruñido que giran horizontalmente mediante un movimiento helicoidal dentro
de la pieza a trabajar.

Figura 6: Operación de bruñido

 4.1.5. Esmerilado: El esmerilado elimina el material utilizando partículas
abrasivas fijas que producen virutas del material de la muestra (véase a
continuación). El proceso de creación de virutas con un grano abrasivo cortante
produce una deformación mínima en la muestra a la vez que logra una elevada
tasa de eliminación.

Figura 7: Esmerilado

5. EXPLICAR DEL PLANO QUE SIGNIFICA CADA SÍMBOLO DE ACABADO

SUPERFICIAL APLICADO
El plano del eje tan solo posee un símbolo de acabado superficial, el cual es el símbolo básico
pero que indican características especiales, como la rugosidad Ra “x”, expresándolo en micras.

Figura 8: Simbología de acabado superficial

6. ¿QUÉ SON LAS TOLERANCIAS MECÁNICAS?
La tolerancia dimensional es una definición propia de la metrología industrial, que se aplica a la
fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un
producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el margen
de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se
acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados,
según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.

El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones en

la manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta desde el punto
de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena práctica de
ingeniería el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el componente en cuestión
mantenga su funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más
difícil de producir y por lo tanto más costosa.

La tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una máxima
desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal.

7. EXPLICAR DEL PLANO TODOS LOS SÍMBOLOS DE TOLERANCIA APLICADOS

En el plano, se usó distintos tipos de tolerancia, entre ellos tenemos: cilindricidad, paralelismo,
simetría y concentricidad/coaxialidad.

Figura 9: Tipos de tolerancia

También se usaron ciertos símbolos adicionales, “indicación del elemento de tolerancia”, siendo
los dos primeros de la siguiente figura:
Figura 10: Norma ISO 1101
8. BIBLIOGRAFIA

[1] “Arboles y ejes” [Online] Recuperado de:

http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Apunte%20ARBOLES%20Y%20EJES.pdf

[2] “Ajustes y tolerancias en los procesos de mecanizado” [Online] Recuperado de:

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.html

[3] “Acabados superficiales y tipos de superficies” [Online] Recuperado de:

https://www.monografias.com/trabajos70/acabados-superficiales-tipos-superficies
/acabados-superficiales-tipos-superficies

[4] “Tipos de centro de mecanizado” [Online] Recuperado de:

https://www.aeromaquinados.com/tipos-de-centros-de-mecanizado/

[5] “Tipos de mecanizado” [Online] Recuperado de: https://www.ameba101.com/tipos-de-

mecanizado/

[6] “Árbol y ejes” [Online] Recuperado de: https://es.slideshare.net/josecuenca11/arbol-y-ejes

[7] Diseño en ingeniería mecánica (Sigley, 10ma edición)

[8] “Ejes y arboles de transmisión” [Online] Recuperado de:

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/contido/61

[9] _“Elementos de unión de ejes y arboles de transmisión” [Online] Recuperado de:

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/contido/61
1_elementos_de_unin_de_ejes_y_rboles_de_transmisin.html

[10] “Tolerancia de fabricación” [Online] Recuperado de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Tolerancia_de_fabricación y arboles de transmisión.html
ANEXO – PLANO EJE DE MÁQUINA