Metales No Ferrosos

Aluminio
CIENCIAS DE LOS MATERIALES

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DEFINICIÓN
 Los metales no ferrosos son aquellos que incluyen elementos metálicos y
aleaciones que no se basan en el hierro.
 Su utilización no es tan masiva como los productos férreos, pero tienen una
gran importancia en la fabricación de gran cantidad de productos por:
 el bajo peso específico
 la resistencia a la oxidación en condiciones ambientales normales y
a la corrosión atmosférica
 la elevada resistencia mecánica de algunas aleaciones en relación a
su peso
 la fácil manipulación y mecanizado
 la gran conductividad térmica y eléctrica.

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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
 Los metales no ferrosos más importantes son 7: cobre,
zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y manganeso
Para mejorar sus propiedades se alean con otros
metales.
Atendiendo a su densidad se clasifican en tres
grupos:
Pesados
Ligeros
Ultraligeros

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CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FERROSOS

Pesados Ligeros Ultraligeros

Densidad>5 kg/dm³ 2kg/dm³<d<5 kg/dm³ Densidad<2 kg/dm³

estaño, cobre, zinc, plomo,

cromo, níquel, wolframio y aluminio y el titanio magnesio y el berilio
cobalto

Aplicaciones: monedas (fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio),

filamentos de bombillas (de wolframio), material de soldadura de componentes
electrónicos (estaño-plomo), recubrimientos (cromo, níquel, cinc), etc.

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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

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 ALUMINIO
El aluminio (Al) es un metal blanco o grisáceo que reúne una serie
de propiedades mecánicas excelentes dentro del grupo de los
metales no férreos, de ahí su elevado uso en la industria y en la
vida cotidiana.

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CIENCIAS DE LOS MATERIALES
 ALUMINIO
 También posee otras características como :
 Estructura FCC (No tiene cambios alotrópicos), lo que
le confiere una alta plasticidad y deformabilidad.
 Bajo punto de fusión (660ºC)
Baja resistencia mecánica en estado puro; Tensión de
rotura: 100 Mpa. Tiene bajo módulo elástico (70 Gpa), y
por tanto, su resistencia a la fatiga es baja.
 Alta resistencia a la corrosión, excepto para soluciones
alcalinas; pasividad por capa de óxido de Al.
 Es impermeable al agua y a los olores
 No desprende sabor ni olor
 Se mezcla con facilidad y es relativamente barato.

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 ALUMINIO
 El principal inconveniente para su obtención reside en la
elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su
producción. Este problema se compensa por su bajo coste
de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de su
precio.
 Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil
formación para muchos procesos; son fáciles de ensamblar,
fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados.
Por sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el
aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor
uso.

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 PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER
Materia prima: Bauxita -AL(OH)3
Al2Si2O5 (OH)

Bauxita

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PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER

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 PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER

1. La bauxita se transporta desde la mina al lugar de transformación (cerca de puertos,

ya que la mayoría se importa).
2. Se tritura y muele hasta que queda pulverizada.
3. Se almacena en silos hasta que se vaya a consumir.

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 PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER
Sosa cáustica

4. En un mezclador se introduce bauxita en polvo, sosa cáustica (NaOH), cal (CaO) y

agua caliente. Todo ello hace que la bauxita se disuelva en la sosa.
5. En el decantador se separan los residuos (óxidos que se hallan en estado sólido y no
fueron atacados por la sosa).
6. En el intercambiador de calor se enfría la disolución y se le añade agua.

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 PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER

7. En la cuba de precipitación, la alúmina se precipita en el fondo de la cuba.

8. Un filtro permite separar la alúmina de la sosa.
9. La alúmina se calienta a unos 1200 °C en un horno, para eliminar por completo la
humedad.
10. En el refrigerador se enfría la alúmina hasta la temperatura ambiente.

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 PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER
SEGUNDA FASE:
11. Para obtener aluminio a través
de la alúmina (Al2O3), ésta se
disuelve en criolita fundida
(Na3AlF6, HexaFluoraluminato de
Sodio) la cual protege al baño de la
oxidación, a una temperatura de
unos 1000 °C, y se la somete a un
proceso de electrólisis que
descompone el material en aluminio
y oxígeno.

Criolita

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 PRODUCCIÓN DE ALUMINIO: PROCESO BAYER
SEGUNDA FASE Cuba electrolítica utilizada en la producción del aluminio

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https://www.youtube.com/watch?v=CGDV_v-aiRU
PRODUCCIÓN DE ALUMINIO

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 ALUMINIO
 ELEMENTOS ALEANTES:
 Los elementos aleantes principales del aluminio son: cobre (Cu), silicio
(Si), magnesio (Mg), zinc (Zn) y manganeso (Mn).
 En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o
aditivos: hierro (Fe), cromo (Cr) y titanio (Ti).
 Para aleaciones especiales se adiciona: níquel (Ni), cobalto (Co), plata
(Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), plomo (Pb),
cadmio (Cd) y bismuto (Bi).
 El aluminio presenta una resistencia a la tracción de entre 70 a 700
MPa dependiendo de la aleación y del proceso de elaboración.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 Endurecimiento por precipitación: El propósito del endurecimiento por
precipitación es el de crear en una aleación tratada con calor, una
dispersión densa y fina de partículas precipitadas en una matriz de metal
deformable. Las partículas precipitadas actúan como obstáculos que se
oponen al movimiento de dislocación y, por lo tanto, fortalecen la aleación
sometida a tratamiento térmico. En estos materiales, mediante un
tratamiento térmico llamado bonificado, se consigue una estructura de
precipitado que confiere al material las mejores características para a su
posterior utilización en elementos estructurales.

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ALUMINIO

 = Al2Cu Intermetálico

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 El tratamiento de
endurecimiento por
precipitación consta de tres
etapas:
 El tratamiento calórico de la solución
es el primer paso del proceso de
endurecimiento por precipitación. A
veces este tratamiento recibe el
nombre de solucionizado. La muestra
de aleación, que puede presentarse en
forma de forja o fundida, se calienta a
una temperatura intermedia entre la
del solvus y la del solidus, y se
mantiene ahí hasta que se produce una
estructura de solución sólida uniforme.
La temperatura T1 en el punto c de la se
seleccionó para nuestra aleación x1
porque está en el punto medio entre los
límites de las fases solvus y solidus de
la solución sólida.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 El tratamiento de
endurecimiento por
precipitación consta de tres
etapas:
 El templado es el segundo paso del
proceso del endurecimiento por
precipitación. La muestra es enfriada
rápidamente a una temperatura más
baja, generalmente la temperatura
ambiente, y el medio de enfriamiento
suele ser agua a temperatura ambiente.
La estructura de la muestra de aleación
después del templado en agua consiste
en una solución sólida sobresaturada.
Por lo tanto, la estructura de nuestra
aleación x1 después del templado a la
temperatura T3 en el punto d de la
gráfica corresponde a una solución
sólida sobresaturada con B de la fase
alpha.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 El tratamiento de endurecimiento por
precipitación consta de tres etapas:
 El envejecimiento es el tercer paso
básico del proceso de endurecimiento
por precipitación. Es necesario
envejecer la solución tratada
térmicamente y templada de la
muestra de aleación para que se
forme un precipitado finamente
disperso. La formación de dicho
precipitado en la aleación es el
objetivo del proceso de
endurecimiento por precipitación.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 El tratamiento de endurecimiento por
precipitación consta de tres etapas:
 El envejecimiento es el tercer paso
básico.
El precipitado fino dentro de la aleación
impide el movimiento de las
dislocaciones durante la deformación,
porque las dislocaciones son obligadas a
cruzar transversalmente las partículas
precipitadas o a rodearlas. Al restringir
el movimiento de las dislocaciones
durante la deformación, la aleación se
refuerza.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 Una aleación susceptible de ser
endurecida por precipitación en la
condición de solución sólida
sobresaturada está en un estado
energético alto. Este estado
energético es relativamente inestable
y la aleación tiende a buscar un
estado energético más bajo mediante
la descomposición espontánea de la
solución sólida sobresaturada en fases
metaestables o en la fase de
equilibrio. La fuerza que causa la
precipitación de las fases
metaestables o de la fase de
equilibrio es la disminución de la
energía del sistema cuando se forman
dichas fases.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 Cuando la aleación se deja
envejecer a temperatura
ambiente, el proceso se llama
envejecimiento natural,
mientras que cuando dicho
proceso se realiza a altas
temperaturas se denomina
envejecimiento artificial.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 El efecto del envejecimiento
sobre el endurecimiento de
una aleación susceptible de
ser endurecida por
precipitación, que ha sido
termotratada y templada en
solución, se representa en
general con una curva de
envejecimiento. La curva de
envejecimiento es una gráfica
de resistencia o dureza versus
tiempo de envejecimiento
(usualmente en una escala
logarítmica) a una
temperatura particular.

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ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS

F—En estado tosco de fabricación. No hay control sobre

la cantidad de endurecimiento de deformación; no hay
límites en cuanto a las propiedades mecánicas.
O—Recocido y recristalizado. Templado con la más baja
solidez y la más alta ductilidad.
H—Endurecido por tensión
T—Tratado térmicamente para producir temples estables
distintos de F u O
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 ALUMINIOS ALEADOS
 Las aleaciones de aluminio se
pueden dividir en dos grupos de
importancia dependiendo de su
método de manufactura : forja
o fundición. Dentro de cada
grupo se pueden dividir en
aleaciones tratables
térmicamente y no tratables
térmicamente.
 El grado de endurecimiento, se
da por la clasificación de
temple, T o H dependiendo de si
la aleación se trata
térmicamente o se endurece
por deformación.

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ALUMINIOS ALEADOS

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ALUMINIOS ALEADOS

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ALUMINIOS ALEADOS

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 Endurecimiento por deformación en frío: Algunos grupos de
aleación de aluminio sólo se pueden endurecer por deformación en
frío, seguida o no de un recocido parcial o estabilización. Los
estados de deformación en frío se indican por:
 H1—Endurecido únicamente por deformación. El grado de endurecimiento por
tensión se indica con el segundo dígito y varía entre un cuarto de dureza (H12)
hasta la dureza total (H18), lo cual se produce con una reducción del área de 75
por ciento aproximadamente.
 H2—Endurecido por deformación y parcialmente recocido. Los templados flutúan
entre un cuarto de endurecimiento y el endurecimiento total, y se obtienen En general, este proceso acelera el
mediante el recocido parcial de materiales trabajados en frío con una resistencia
curso del endurecimiento, es decir, la
inicial mayor de la deseada. Los templados son H22, H24, H26 y H28.
resistencia a la tracción y el límite
 H3—Endurecido por tensión y estabilizado. Templados para aleaciones de elástico aumentan más rápidamente
aluminio-magnesio reblandecidas por envejecimiento que se endurecen por
que cuando el material no se ha
tensión y luego se calientan a baja temperatura para darles mayor ductilidad y
estabilizar sus propiedades mecánicas. Los templados son H32, H34, H36 y H38. deformado.

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 ALUMINIO
 ALUMINIOS ALEADOS:
 Endurecimiento por tratamiento térmico
 T1 T2: Enfriamiento natural desde alta temp. Hasta una condición estable
 T3: Trat. Térmico de solubilización, trabajado en frio y envejecido natural
 T4: Trar. Térmico de solubilización y envejecido natural
 T5: Enfriamiento natural desde alta temp. Y envejecido natural
 T6: Trat. Térmico de solubilización y envejecido artificial
 T7: Trat. Térmico de solubilización y estabilización
 T8: Trat. Térmico de solubilización, trabajado en frio y envejecido artificial

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ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA:

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
 Las aleaciones de aluminio no tratables térmicamente no pueden ser endurecidas por
precipitación y solamente pueden ser trabajadas en frío para aumentar su resistencia. Estas son:
 Aleaciones 1xxx. Estas aleaciones tienen como mínimo 99.0 por ciento de aluminio y sus principales
impurezas (elementos de aleación) son el hierro y el silicio. Se les agrega 0.12 por ciento de cobre para
darles mayor resistencia. La aleación 1100 tiene una resistencia a la tensión de 90 MPa aproximadamente en
su estado recocido y se usa principalmente en aplicaciones a base de trabajo con lámina de metal.
 Aleaciones 3xxx. El manganeso es el principal elemento de aleación de este grupo y refuerza al aluminio
mediante el aumento en resistencia de la solución sólida. La aleación más importante de este grupo es la
3003, que es en esencia una aleación 1100 con la adición de 1.25 por ciento de manganeso
aproximadamente. La aleación 3003 tiene una resistencia a la tensión de casi 16 ksi (110 MPa) cuando está
recocida y se utiliza como una aleación de aplicación general cuando se requiere un material altamente
trabajable.
 Aleaciones 5xxx. El magnesio es el principal elemento de aleación de este grupo y se añade para el
endurecimiento por solución sólida en cantidades de hasta 5%. Una de las aleaciones de este grupo más
importantes para la industria es la 5052, que contiene casi 2.5% de magnesio (Mg) y 0.2% de cromo (Cr). En
el estado recocido, la aleación 5052 tiene una resistencia a la tensión de 193 MPa aproximadamente. Esta
aleación se usa también para trabajos en lámina de metal, sobre todo para aplicaciones marítimas, en
autobuses y camiones.

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 ALUMINIO
ALEACIONES PARA FORJA NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
 AL-MN (SERIE 3XXX):
La adición de un pequeño porcentaje de Mn al aluminio proporciona aleaciones no bonificables), de
mejor resistencia mecánica, muy buena resistencia a la corrosión, excelente soldabilidad y buena
conformabilidad. Se presenta en forma de chapas, especialmente aptas para la embutición profunda
(útiles de cocina), barras, perfiles, tubos, hilos y se utiliza en substitución del aluminio comercial
cuando se requieren mejores propiedades mecánicas (latas de bebida, depósitos, muebles, tejados,
señales de tráfico).
Este grupo destaca por ofrecer la máxima resistencia a la corrosión (incluso en ambientes marinos),
así como también por su soldabilidad y la aptitud por la anodización. Normalmente no se utiliza la
bonificación por el poco incremento de la resistencia que reporta. El contenido de Mg influye
positivamente en la resistencia, al mismo tiempo que disminuye rápidamente la ductilidad. Además
presenta escasa respuesta al tratamiento térmico siendo inestables a altas temperaturas y se
caracterizan por su extraordinaria ligereza, superando al Aluminio puro.
Se utiliza mayoritariamente en aeronáutica (conductos de combustible y aceite en aviones) pero
también en ambientes marinos, fabricación de automóviles, vagones de ferrocarril, buques de barcos, y
en la industria química

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA TRATABLES TÉRMICAMENTE
 Al ser tratadas térmicamente, alcanzan valores más elevados de resistencia y dureza, y también son menos
resistentes a la corrosión. Estas son:
 Aleaciones 2xxx. El principal elemento de aleación de este grupo es el cobre, pero también se agrega magnesio a
la mayoría de esas aleaciones. Además, se les añaden otros elementos en pequeñas cantidades. Una de las
aleaciones más importantes de este grupo es la 2024, que contiene casi 4.5% de cobre (Cu), 1.5% de Mg y 0.6% de
Mn. Esta aleación se endurece en primer término mediante procedimientos por solución sólida y por precipitación.
El principal precipitado de endurecimiento es un compuesto intermetálico que tiene aproximadamente la
mismacomposición que el Al2CuMg. La aleación 2024 en el estado T6 tiene una resistencia a la tensión de unos 442
MPa y se usa, por ejemplo, en materialesstructurales aeronáuticos.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos de aleación para el grupo 6xxx son el magnesio y el silicio, que se
combinan para formar un compuesto intermetálico, Mg2Si, que en forma de precipitado endurece a este grupo de
aleaciones. La aleación 6061 es una de las más importantes de este grupo y tiene una composición aproximada de
1.0% de Mg, 0.6% de i, 0.3% de Cu y 0.2% de Cr. Esta aleación, en el estado de tratamiento térmico T6, tiene una
resistencia a la tracción de 290 MPa aproximadamente y se usa para elementos estructurales de propósito general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales elementos de aleación para el grupo de aleaciones de aluminio 7xxx son el zinc,
el magnesio y el cobre. El zinc y el magnesio se combinan para formar un compuesto intermetálico, MgZn2, que es
el precipitado básico para aumentar la dureza de estas aleaciones cuando se tratan térmicamente. La solubilidad
relativamente alta del zinc y del magnesio en el aluminio hacen posible crear una alta densidad de precipitados y,
por lo tanto, producir muy grandes incrementos de dureza. La aleación 7075 es una de las más importantes de este
grupo y tiene una composición aproximada de 5.6% de Zn, 2.5% de Mg, 1.6% de Cu y 0.25% de Cr. La aleación 7075,
cuando es tratada térmicamente hasta el templado T6, tiene una resistencia a la tracción de 73 ksi (504 MPa)
aproximadamente y se usa principalmente en elementos estructurales de aeronáutica.
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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA TRATABLES TÉRMICAMENTE
 AL-CU (SERIE 2XXX):
 Las aleaciones de este grupo se usan en general en estado de
bonificación y se caracterizan por su elevada resistencia mecánica,
pero también por la baja resistencia a la corrosión, la poca
soldabilidad y la baja aptitud para la anodización. Se suministran en
forma de barras para mecanizar o tocho para forjar en la prensa, y
se utilizan en piezas de alta resistencia.
 Se utilizan para fabricar piezas de alta resistencia que requieran una
excelente maquinabilidad, para dimensiones pequeñas (tornillería,
barras roscadas, bridas) y para piezas de dimensiones mayores.
 Las aleaciones 2014 y 2024 suministrados en barras, a menudo
conocidos como duraluminios, se utilizan en piezas que requieran
elevadas características mecánicas, como los elementos
estructurales y fuselajes de aviones, chasis de vehículos pesados o
aplicaciones análogas.

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA TRATABLES TÉRMICAMENTE
 AL-SI-MG (SERIE 6XXX):
 Este grupo de aleaciones, con porcentajes de Mg y Si, generalmente inferiores a 1% y
bonificables, tiene unas propiedades de conformabilidad, soldabilidad, resistencia
mecánica, resistencia a la corrosión y aptitud para la anodización que, sin ser
ninguno de ellos extraordinario, constituyen un compromiso muy equilibrado.
 La aleación 6063, es el material por excelencia de los perfiles extruidos
especialmente para la construcción/carpintería (marcos de puertas, ventanas, cierres
metálicos), pero su resistencia mecánica es moderada; también es un buen conductor
eléctrico.

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA TRATABLES TÉRMICAMENTE
 AL-ZN-MG (SERIE 7XXX):
 Se trata de aleaciones de resistencia media endurecibles por precipitación y fáciles
de soldar. Son muy sensibles a la corrosión bajo tensiones.
 Se utilizan como elementos estructurales y blindajes en vehículos militares y también
en diversos componentes de la industria del transporte (vagones de ferrocarril, por
ejemplo). Las variantes de alta resistencia contienen un cierto porcentaje en cobre y
se usan como materiales estructurales en aplicaciones aeronáuticas. Sin embargo, la
presencia del cobre disminuye notablemente la soldabilidad.

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FORJA TRATABLES TÉRMICAMENTE
 AL-LI:
 La aleación aluminio-litio tiene un gran interés debido a la combinación de peso ligero
y gran resistencia que puede poseer dicha aleación. Por lo que es aplicada en el
terreno de la aeronáutica. Además la adición de litio aumenta el límite elástico.
 Sin embargo esta aleación también presenta dificultades debido a la reacción con los
revestimientos refractarios del horno, a la gran velocidad de oxidación del litio, y a la
consiguiente generación de grandes cantidades de escoria.
 También debemos mencionar que son más caras que las aleaciones comerciales
normales, por lo que se suelen forjar mediante procesos de alta definición y precisión
para optimizar el empleo de material inicial y minimizar el mecanizado.

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ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FUNDICIÓN O MOLDEO:

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ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FUNDICIÓN O MOLDEO:
 Fluidez: capacidad del metal liquido para pasar por el molde sin solidificarse
prematuramente.
 Fundibilidad: facilidad con la cual se puede hacer una fundición a partir de la
aleación.
 ALUMINIO-SILICIO:
 Las aleaciones de aluminio-silicio son de gran aplicación por sus excelentes cualidades
para la fundición y su resistencia a la corrosión; no son quebradizas en caliente y es fácil
obtener con ellas fundiciones sólidas en secciones gruesas o delgadas. Tienen bajo
coeficiente de dilatación y una elevada conductividad calorífica y eléctrica, pero son
difíciles de mecanizar por la naturaleza abrasiva del silicio. Tienen baja resistencia
mecánica y dureza pero son de alta ductilidad. Su fluidez es muy buena.
 El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta su fluidez en la colada y su
resistencia a la corrosión.

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FUNDICIÓN O
MOLDEO:
 ALUMINIO-SILICIO:
 En el sistema Al-Si hay insolubilidad del Al en el
Si y muy poca solubilidad del Si en el Al.
Concretamente, a 577ºC, el Al y el Si forman una
eutéctica para el 12% de Si. Esta aleación
eutéctica tiene gran interés industrial.

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FUNDICIÓN O MOLDEO:
 ALUMINIO-SILICIO:
 Las propiedades mecánicas de aleaciones aluminio-silicio pueden
mejorarse añadiendo a la cuchara de colada de estas ,cloruro sódico o una
mezcla de fluoruro y cloruro sódico para variar la concentración eutéctica
del 11,6% al 13% y bajar la temperatura eutéctica de 577ºC a 570ºC.Las
aleaciones Al-Si modificadas con esta adición resultan con un grano
extremadamente fino en lugar de las agujas o láminas en que cristaliza el
silicio en las aleaciones sin modificar. Esta mejora en la estructura
micrográfica se traduce en una notable mejora de las propiedades
mecánicas de aleaciones modificadas, y concretamente, de su ductilidad,
resistencia al choque, resistencia mecánica e incluso de su resistencia a la
corrosión.
 La principal a aplicación de las aleaciones aluminio-silicio son la fundición
de piezas difíciles, pero buenas cualidades de moldeo, y la fabricación de
piezas para la marina, por su resistencia a la corrosión. Pero no se emplean
para piezas ornamentales porque ennegrecen con el tiempo.

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FUNDICIÓN O MOLDEO:
 ALUMINIO-SILICIO-COBRE:
 En este tipo de aleaciones, el porcentaje de elementos suele variar
según las propiedades deseadas. El cobre contribuye principalmente al
aumento de la resistencia mecánica y la facilidad de mecanizado y
pulido, mientras que el silicio mejora la colabilidad de la aleación. Sin
embargo, el cobre, hace que disminuya la resistencia a la corrosión y
la fluidez.
 Las aleaciones para moldeo Al-Si-Cu se funden fácilmente, se trabajan
bien y tienen múltiples aplicaciones en aquellos casos en que las
exigencias en resistencia mecánica y elasticidad sean del tipo medio,
por ejemplo, para la construcción de motores de combustión interna,
etc.
 Poseen una alta resistencia mecánica, por eso se utiliza en la
construcción de motores y máquinas, en piezas difíciles, etc

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 ALUMINIO
 ALEACIONES PARA FUNDICIÓN O MOLDEO:
 ALUMINIO-SILICIO-MAGNESIO:
 Mediante la adición de sólo unas pocas décimas por ciento de Mg,
las aleaciones de este tipo se hacen endurecibles y alcanzan
valores de resistencia considerablemente mayores.
 La adición de Si y Mg mejora la capacidad de mecanizado, debido
a la dureza que adquieren.
 Este grupo de aleaciones, con bajo porcentaje de Mg y Si, tiene
unas propiedades de conformabilidad, soldabilidad, resistencia
mecánica y resistencia a la corrosión que, sin ser ninguno de ellos
extraordinario, hace que el material esté muy equilibrado.
 Este tipo de aleaciones son muy utilizadas en la industria del
automóvil (llantas de aleación ligera).

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