CUESTIONARIO CAPITULO 11

11.44 Liste los materiales para moldes y matrices utilizados en los procesos de fundición descritos en
este capítulo. Debajo de cada tipo de material, liste los procesos de fundición que se emplean y
explique por qué son adecuados para ese material para moldes o matrices en particular.

Arena

Se usa en la fundición por arena, en la fundición por cascara es adecuado porque es un material muy
conocido y muy conveniente para varios tipos de piezas de fundición a obtener, también es relativamente
barato.

Yeso

Usado en la fundición por molde de yeso. Se usa debido a que el yeso posee una conductividad térmica
baja, las fundiciones se enfrían lentamente y, por ende, se obtiene una estructura más uniforme de granos,
con menos alabeo. El espesor de pared de las partes fundidas puede ser de 1 mm a 2.5 mm

Zirconio de grano fino (ZrSiO4), óxido de aluminio y sílice

Usado en la fundición por molde cerámico, la resistencia a la temperatura elevada por parte de los materiales
refractarios para moldeo permite utilizar estos moldes para fundir metales ferrosos y otras aleaciones de
alta temperatura, aceros inoxidables y aceros para herramentales. Aunque el proceso es costoso, las
fundiciones tienen buena precisión dimensional y gran acabado superficial en una amplia gama de tamaños
y formas.

Hierro gris

Usado en fundición por molde permanente, y con este material se producen fundiciones con buen acabado
superficial, tolerancias dimensionales cerradas, propiedades mecánicas buenas y uniformes, y grandes
capacidades de producción. Aunque los costos del equipo pueden ser elevados debido al alto precio de las
matrices, los costos de mano de obra se mantienen bajos automatizando el proceso

11.45 La forma óptima de una mazarota es esférica, para asegurar que se enfría más lentamente que
la fundición que alimenta. Sin embargo, es difícil fundir mazarotas con esa forma. (a) Dibuje la forma
de una mazarota ciega que sea fácil de moldear pero que tenga la menor relación área-volumen
posible. (b) compare el tiempo de solidificación de la mazarota en la parte (a) con el de una mazarota
con forma de cilindro circular recto. Suponga que el volumen de cada mazarota es el mismo y que su
altura es igual al diámetro. (Ver ejemplo 10.1)

Un diseño de una mazarota ciega que sea fácil de moldear seria la que se muestra que consta con una
porción hemisférica.
Obsérvese que para tener una mazarota en nuestro diseño h=r para tener una mejor simetría donde el
volumen será:

1 4𝜋𝑟 3 5𝜋𝑟 3
V = 𝜋𝑟 2 h + ( )=
2 3 3

Remplazando V tenemos
3 1
𝑟 = ( )3
5𝜋

El área superficial del tubo ascendente es

1
𝐴 = 2𝜋𝑟ℎ + 𝜋𝑟 2 + (4𝜋𝑟 2 ) = 5𝜋𝑟 2
2

Sustituyendo r, obtenemos A=5.21. Por lo tanto, la solidificación tiempo t, para la mazarota será

𝑉 1 2
𝑡 = 𝐶( )2 = 𝐶( ) = 0.037 𝐶
𝐴 5.21

Del Ejemplo 10.1, sabemos que la solidificación tiempo para un cilindro con una altura su diámetro es de
0,033ºC. Por lo tanto, esta mazarota ciega se enfriará un poco más lento, pero no mucho, y es más fácil de
moldear.

11.46 Dibuje una línea de fundición automatizada que consista en maquinaria, transportadores,
robots, sensores, etc., y que realice automáticamente el proceso de fundición de modelo desechable.
  Revisión del molde de espuma para el proceso.
 Revestimiento del modelo de espuma.
 Transporte y revisión del modelo de espuma.
 Posicionamiento del modelo en el recipiente de arena.
 Vertido de arena de moldeo.
 Compactado y revisión del molde, para el transporte a la zona de llenado
 Fundición del material de partida.
 Llenado del molde con el material fundido.
 Revisión y análisis térmico del molde y proceso de solidificación.
 Transporte del molde al área de enfriamiento.
 Desmolde y revisión final de las piezas fundidas.

11.48 Describa los procedimientos que usaría para fabricar una estatua grande de bronce. ¿Qué
proceso(s) de fundición sería(n) adecuado(s)? ¿Por qué?
Usaría el proceso de fundición por revestimiento, ya que se pueden producir piezas de gran volumen y peso
(1.5 m de diámetro, con un peso hasta de 1140 kg), y por qué la cera es fácilmente moldeable para producir
los detalles que se necesitan para una estatua.

11.49 escriba un breve informe de permeabilidad de los moldes y las técnicas utilizadas para
determinar la permeabilidad.

Permeabilidad: En grado tal que permita la evacuación de los gases disueltos en el metal y del aire contenido
en el molde.
Ensayo de permeabilidad: La permeabilidad es la propiedad física de un molde ó noyo que permite el paso
de un cierto volumen de gas a través de él. Basándose en esto se toma como índice de permeabilidad la
cantidad de aire que atraviesa una sección de 2 pulgadas por 2 pulgadas en un tiempo de 1 minuto y con
una presión de 1 Cm de agua. El volumen de aire que atraviesa la probeta es directamente proporcional al
índice de permeabilidad “i ”, a la presión P, a la sección S y al tiempo T, siendo inversamente proporcional
a la altura h

𝑖∗𝑃∗𝑆∗𝑇 𝑉∗ℎ
𝑣= →𝑖=
ℎ 𝑃∗𝑆∗𝑇
La permeabilidad es una de las más importantes propiedades de moldeo. Los defectos más comunes en
moldes poco permeables son:
Gases ocluidos en el metal
Moldes incompletos
Porosidad superficial
En moldes excesivamente permeables el defecto fundamental es que la superficie de la pieza presenta un
aspecto exterior granulosos.

11.50 Comúnmente, los metales ligeros se funden en moldes de hule vulcanizado. Efectúe una
investigación a partir de la bibliografía y describa la mecánica de este proceso.

Este proceso es aplicado junto a la fundición centrifuga en su aplicación más industrial, como juguetes de
metales ligeros, componentes pequeños de electrodomésticos; mientras que se aplica un proceso de moldeo
directo para obtener adornos y piezas de joyería.

La silicona es más blanda, se trabaja mucho mejor y con más comodidad que el caucho que es más duro.
La silicona define mejor la pieza que el caucho por lo que para piezas con calados o relieves finos va
mejor que el caucho.

Toda pieza fundida, en cualquier sistema de moldeo, sufre una contracción y sale más pequeña que el
original, se contrae en ancho, largo y grueso por igual pero es inapreciable pues hablamos de decimas de
milímetro.
En la goma sucede lo mismo PERO CON UNA DIFERENCIA NOTABLE.
La contracción es la misma en cuanto a largo y ancho pero no en grueso.
Al ser el molde de goma, la presión de los platos de la centrifuga para cerrarlos hace que la pieza salga
más delgada y ahí si se aprecia y mucho.
El molde de caucho, al ser más duro no se chafa tanto y la reducción es menor que con la silicona y es un
punto muy a tener en cuenta.
En la primera foto tenemos la parte de detrás del plato inferior que presenta un cono de goma en su
centro.
Ese cono lo lleva en negativo el plato inferior del porta-moldes y al vulcanizar, como la goma se inca,
sale ese cono que sirve para centrar el molde en la centrifuga pues el plato inferior de la centrifuga lleva
ese mismo cono en negativo y encaja.
Si no se encajara en el centro exacto, al girar a más de 1.000 revoluciones se producirían grandes
vibraciones que no permitirían un moldeo perfecto.
En el otro plato, el superior, está el agujero del centro agrandado a sobre 50 mm de diámetro.
En la otra foto vemos los discos por el interior,. en la parte superior, un poco a la izquierda veréis la
muesca triangular en el borde del disco, es la muesca que se ha hecho con el cúter al molde antes de
abrirlo después del vulcanizado y es fundamental para encajar las muescas y que encajen los centradores
y el molde se cierre correctamente.
Luego están los centradores en todo su perímetro, su forma está concebida para que se incrusten en el
disco inferior y el plato superior entre y salga, cuando el molde se agota, se tira, no se recuperan los
centradores.
Luego están los canales de los bebederos y salidas de aire.
Los bebederos no entran directamente a la pieza,. mal.
Los bebederos no van de ancho a estrecho como punta de flecha, mal.
Las salidas de aire son innecesarias en esta pieza, se hacen por pura rutina, porque las hace siempre sea la
pieza que sea, no estudia la pieza y no hay dos piezas iguales.
Como hay 20 piezas, hay 20 bebederos que confluyen todos en el centro del molde

Al ser pequeñas piezas se exige muchos bebederos lo que no es conveniente.

Solución:
Bebederos directos a la pieza para que, al entrar el material con fuerza se obtenga la máxima resistencia.
Un aro de bebedero a fin de que al centro solo confluyan 4 o 5 bebederos y no se machaque el agujero del
plato superior.

Este molde puede fabricarse en frio o caliente según le material hule o silicona lo permita; dicho molde es
fijado en la máquina de fundición centrífuga, en donde se verterá el material a fundir.
1.51 Algunas veces es deseable enfriar los metales más lentamente que como se haría si los moldes
se mantuvieran a temperatura ambiente. Liste los métodos y explique por qué los utilizaría
para hacer más lento el proceso de enfriamiento.

El proceso de enfriamiento puede ser retardado, primero enfriando el molde en una habitación a temperatura
elevada. Esto es similar a la técnica de colada monocristal mostrada en la Fig. 11.30 en la página 290. En
Además, se podría colocar un recipiente, tal como un tambor de acero, alrededor del molde para convección
de transferencia de calor al aire ambiente. También se podría recalentar el molde en algún momento durante
el ciclo de enfriamiento, tal vez incluso con un enfoque simple como con una antorcha de gas. Este
enfriamiento ralentizado permite la eliminación de burbujas de aire en el interior de la colada, además de
gases perjudiciales para la estructura final de la pieza.

Los moldes calentados mantienen las temperaturas superiores a la temperatura ambiente, pero
 todavía permiten la fundición exitosa si el molde temperatura está por debajo del punto de
del metal.
• El molde se puede colocar en un recipiente; el calor del metal fundido se calentará
ambiente local por encima de la temperatura
• El molde puede aislarse a una mayor de modo que su temperatura de estado estacionario
es mayor (procesos de molde permanente).
• El molde puede ser precalentado a una temperatura adecuada
• Se puede colocar una camisa exotérmica alrededor del metal fundido.
• Las fuentes de calor de radiación pueden utilizarse para la tasa de pérdida de calor por conducción.

1.52 La parte mostrada en la figura P11.52 es una cáscara semiesférica utilizada como copa
acetabular (con forma de hongo) en una prótesis de cadera. Seleccione un proceso de fundición
para esta parte.

El proceso más directo para el proyecto sería la fundición por arena, podría considerarse el de
molde permanente pero el costo sería muy elevado, esta decisión será diferente según distintos
puntos de vista.

En la práctica, esta parte se produce mediante una operación de colada de inversión, donde
las partes individuales con los corredores se inyectan moldeado y luego fijado a un bebedero central.
Las herramientas que se requieren incluyen:
(1) un molde para el moldeo por inyección de cera en la forma de la taza.
(2) Plantillas para la colocación de forma de copa en el bebedero, para espaciamiento adecuado para un
enfriamiento uniforme y controlado.
(3) Mecanizado de accesorios. Cabe señalar que la cera será más grande que el molde deseado
debido al encogimiento.

11.53 en la figura P11.53 se ilustra la porosidad desarrollada en la saliente de una fundición.

Demuestre que este problema se puede eliminar simplemente reposicionando la línea de partición de
esta fundición.
Si se podría mejorar reposicionando la línea de partición por que así se podría evitar la entrada de escoria
al molde y evitando la porosidad en el material. Y así también evitando que lleguen impurezas al molde ya
q tienen menor densidad que la fundición.