Preguntas de repaso del capítulo #10

10.1 ¿Por qué la fundición es un proceso importante de manufactura?

La importancia del proceso de fundición se debe a su capacidad de producir

formas complejas con cavidades internas o secciones huecas, a su capacidad de
producir partes grandes de una sola pieza, además de utilizar materiales cuyo
proceso por otros medios es difícil o no económico. Es por causa de los beneficios
que ofrece en la producción que se coloca a la fundición entre las tecnologías más
importantes de la manufactura.

10.2 ¿Cuál es la diferencia entre la solidificación de los metales puros y las

aleaciones metálicas?

La diferencia yace en las propiedades químicas del metal. En el caso de ser un

metal puro, Kalpakjian & Schmid (2008) afirman que: “tiene un punto de fusión (o
de solidificación) claramente definido, se solidifica a una temperatura constante”
(p. 262). Por ende se solidifica mientras se disipa su calor latente de fusión, su
rango de solidificación es cercano a cero sin formar una zona pastosa.

Y en el caso de ser una solidificación en aleaciones de acuerdo con Kalpakjian &

Schmid (2008): “La solidificación en las aleaciones comienza cuando la
temperatura desciende por debajo del liquidus (TL) y termina cuando alcanza el
solidus, TS” (p. 264). Es importante mencionar que en este intervalo la aleación
se encuentra en un estado blando o pasto que consiste en dentritas columnares,
su rango de solidificación corto comprende en temperaturas desde 500C a 1000C
su zona pastosa es bastante amplia dependiendo de la aleación.

10.3 ¿Qué son las dendritas?

Del griego dendron, que significa “parecido a”, y drys, que significa “árbol”, son
estructuras de metal cristalizado con apariencia de ramas que se van formando en
el metal líquido a medida que este pasa de estado líquido a solido; el crecimiento
de dentritas influye de manera importante sobre las propiedades que posee el
material resultante (Kalpakjian & Schimid, 2008).

10.4 Establezca la diferencia entre rangos de solidificación cortos y largos.

¿Cómo se determina el rango?

Rango de solidificación Corto: se da en metales puros, casi no presentan zona

pastosa, al solidificar su rango es cercano a 0.

Rango de solidificación Largo: se da en aleaciones, cuando en el proceso de

solidificación permanecen gran tiempo en estado pastoso su rango de
solidificación puede ser superior a (50ºC-110º).
El rango se determina mediante la siguiente ecuación: (Rango de solidificación=
TL-TS)
TL=Temperatura Liquida
TS=Temperatura solida

10.5 ¿Qué es el sobrecalentamiento?

Es el incremento de temperatura de una aleación por encima de su punto de

fusión, esto mejora la fluidez al retrasar la solidificación del metal. Por lo general
se le denomina temperatura de vaciado y no sobrecalentamiento (Kalpakjian &
Schimid, 2008).

10.6 Defina contracción y porosidad. ¿Cómo puede saber si las cavidades en

una fundición se deben a porosidad o a contracción?

Contracción es el resultado de la solidificación, ya que al estar en un estado

líquido el metal se dilata, al enfriarse se contrae, provocando agrietamiento o
algunas deformaciones en la pieza.

Porosidad puede ser ocasionada por contracción, gases o ambos, se generan

esencialmente en la parte central y más gruesa de la fundición creando cavidades
pequeñas que reducen la ductilidad y siendo perjudicial para su acabado final.

Cabe destacar que es difícil saber si las cavidades son causa de porosidad o
contracción. Si la porosidad es esférica y tiene paredes lisas generalmente se
debe a gases, pero si las paredes son rugosas y angulares es posible que se deba
a contracción entre dendritas. La porosidad gruesa obedece a la contracción y por
lo común se llama cavidad por contracción.

10.7 ¿Cuál es la función de los enfriadores?

Reducir la porosidad por contracción, los enfriadores deben aumentar la velocidad

de solidificación en regiones críticas y las más densas de la fundición (Kalpakjian
& Schimid, 2008).
 Preguntas de repaso del capítulo #11
11.1 Describa las diferencias entre los moldes desechables y los
permanentes.

Con los moldes permanentes se fabrican: los pistones automovilísticos, cabezas

para cilindros, bielas, discos para engranes de electrodomésticos y artículos de
cocina. Kalpakjian & Schmid (2008) afirman que: “suelen producirse con arena,
yeso, cerámica y materiales similares, y que por lo general se mezclan con
diversos aglutinantes (agentes de unión) para mejorar sus propiedades” (p. 286).

En cambio con los moldes desechables se fabrican bases para máquinas, grandes
impulsores de turbinas, propulsores, accesorios de plomería y numerosos
componentes para equipo agrícola, cajas para engranes, cabezas de cilindros y
bielas. Componentes de cerraduras, engranes, válvulas, accesorios herramental y
ornamentales, propulsores, cortadores para operaciones de maquinado.

11.2 Nombre los factores importantes al seleccionar arena para moldes.

 La arena que tiene granos finos y redondos se puede apisonar de modo

más compacto y así se forma molde con superficie más lisa.

 La arena de grano fino refuerza la resistencia del molde, estos granos

también reducen su permeabilidad (penetración a través de los poros). Una
buena permeabilidad

11.3 ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de arena? ¿Cuáles
son sus características?
Los tipos más importantes de moldes de arena son: de arena verde, de caja fría,
de superficie seca y sin cocción.

Características
de arena verde de caja fría de superficie seca Sin cocción
 es una mezcla  se mezclan  La superficie del  se agrega una
de arena, arcilla diversos molde se seca, resina sintética
y agua. aglutinantes ya sea líquida a la
orgánicos e guardando el arena y la
inorgánicos con molde en aire o mezcla se
la arena, para secándolo con endurece a
unir sopletes. temperatura
químicamente ambiente.
los granos y
obtener una
mayor
resistencia.
 es el método  Estos moldes  Debido a su  Debido a que el
menos costoso tienen mayor aglutinamiento
 para fabricar dimensiones resistencia, del molde en
moldes y la más precisas estos moldes se este proceso y
arena se recicla que los de arena utilizan en en el de caja fría
fácilmente para verde, pero son general para ocurre sin calor,
su uso posterior. más costosos. fundiciones se les llama
grandes. procesos de
curado en frío.

 El término
“verde” indica
que la arena
dentro del molde
está húmeda o
mojada mientras
se vacía el metal
en su interior.

11.4 Liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar

materiales para modelos.

 Bajo costo
 Un acabado fino,
 Y principalmente que evite grietas.

11.5 ¿Cuál es la función de un corazón o macho?

Para definir la superficie interior de la fundición. También se utilizan en la parte

exterior de la misma a fin de formar características como letras sobre la superficie
o cavidades externas profundas (Kalpakjian & Schimid, 2008).

11.6 ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena y la de molde

en cáscara?

Las diferencias están presentes en la fabricación de estos moldes, es decir, en los

materiales que se emplean para su fabricación.

Fundición en moldeo por arena: se fabrica con la llamada mezcla de moldeo, que
consiste en una mezcla de materiales inorgánicos (arena de sílice y aglutinante
arcilloso), con cierta cantidad de agua. Emplea como tal una variedad llamada
sílice (SiO2). Kalpakjian & Schmid (2008) establecen que:

Después de darse forma al molde y de colocarse los machos en su posición, las

dos mitades (moldes superior e inferior) se cierran y se sujetan; se les agrega
peso para evitar la separación de las secciones por la presión que ejerce el
metal fundido cuando se vacía en la cavidad del molde. (p. 293)

Sobre la Fundición en moldeo en cáscara, Kalpakjian & Schmid (2008) nos dicen
que:
 La fundición en molde consiste en calentar el modelo sobre un metal ferroso o
de aluminio (175-370°C) recubierto con un agente separador (silicón) y sujeto a
una cámara que contiene arena fina con 2,4 a 4 % de aglutinante de resina
termoestable la cual recubre el modelo (por volteo o soplado). Este conjunto se
coloca dentro de un horno para completar el curado de la resina. (p. 295)

11.7 ¿Cuáles son los moldes compósitos? ¿Por qué se utilizan?

Los moldes compósitos son aquellos tipos de molde que se fabrican a base de dos
o más materiales (como arena, grafito y metales), de esta combinación se
obtienen las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte permanente y
otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de fundición para mejorar la
resistencia del molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la
economía global de los procesos de fundición.

11.8 Describa las características de la fundición en molde de yeso.

 La fundición en molde de yeso emplea sulfato de calcio con la adición de

talco y harina de sílice para mejorar la resistencia del molde y controlar el
tiempo requerido para el curado del yeso.

 Este tipo de fundiciones tienen un buen acabado superficial con detalles

finos.

 Debido a que los moldes de yeso poseen una conductividad térmica menor
que la de los otros, las fundiciones se enfrían lentamente y, por ende, se
obtiene una estructura más uniforme de granos, con menos alabeo
Kalpakjian & Schimid, 2008).
Lista de referencia

 Kalpakjian, S., & Schmid, R. S. (2008). Manufacturing engineering and

technology (5a ed., pp. 46-62). México, DF: Pearson Education.