UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

DISEÑO
DEL BRAZO AMORTIGUADOR

DOCENTE: MSC. FRANCISCO ANAYA MONTAÑO

MOLDE
INTEGRANTES:
● JIMENEZ VIDAL JHON ARNOL
● MONTAÑO CAMACHO XIMENA
● QUIROGA FERRUFINO JOSE ANTONIO
● QUIROZ VALDIVIEZO DOUGLAS DIEGO
● SIERRA SORIA ARACELY
● VASQUEZ MALDONADO RICHARD
GRUPO: 1.28

MATERIA: TECNOLOGÍA MECÁNICA II

FECHA: 30 – 05 – 2020

COCHABAMBA – BOLIVIA
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN.........................................................................................................................................2
2. OBJETIVOS.................................................................................................................................................2
2.1. Objetivo general................................................................................................................................2
2.2. Objetivos específicos.........................................................................................................................2
3. MARCO TEÓRICO.......................................................................................................................................3
4. JUSTIFICACIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN...........................................................................................3
5. SELECCIÓN DE LA ARENA DE MOLDEO......................................................................................................4
5.1. Tipos de arena para moldeo..............................................................................................................4
6. ORIENTACIÓN DE LA PIEZA........................................................................................................................5
6.1. Opción A: orientación de borde.........................................................................................................5
6.2. Opción B, orientación horizontal.......................................................................................................5
7. CONFIGURACIÓN DEL MOLDE...................................................................................................................5
8. Elección del material de la caja de moldeo...............................................................................................6
8.1. Caja de moldeo de madera....................................................................................................................6
8.2. Caja de moldeo de metal...................................................................................................................6
9. Diseño de compuertas, canales y mazarotas.............................................................................................6
9.1. Cálculo del bebedero y mazarotas.....................................................................................................6
9.2. Cálculo del sistema de alimentación..................................................................................................7
10. ANEXOS...............................................................................................................................................12

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 DISEÑO DEL MOLDE PARA EL BRAZO AMORTIGUADOR

1. INTRODUCCIÓN
En el presente documento se hará una descripción del molde a utilizar en la
fundición del brazo amortiguador.
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica exacta de la pieza que se va
a fundir.
En ella se incluye el modelo, que es prácticamente el prototipo utilizado para
moldear la mezcla de arena y dar forma a la fundición; también se incluyen las
mazarotas, bebederos, canales de alimentación, compuertas, respiradores.
Además de una caja que se divide en superior e inferior, estos contienen la arena
que se usara en la fundición de la pieza.
Para hacer posible huecos o cavidades en la fundición, se implementan machos o
corazones también de arena, lo que reduce el costo final, por requerir procesos de
acabado menores.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

● Diseñar el molde para el brazo amortiguador

2.2. Objetivos específicos

● Definir la arena de moldeo
● Orientación de la pieza
● Diseño de compuertas, canales y mazarotas
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 3. MARCO TEÓRICO
El brazo amortiguador del cucharón es un sistema de control rotativo para la puerta del
cucharón, que es accionado mecánicamente y se activa durante el movimiento de
cierre o apertura de la puerta del cucharón.
Amortigua la velocidad de cierre de la puerta del cucharón durante el proceso de
acoplamiento del pestillo para minimizar los impactos severos de la puerta.

4. JUSTIFICACIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Procedimiento de colada Fundición en Fundición en Fundición
arena metal inyectada
Masa posible de la pieza Desde 100 Kg y 50Kg máximo Hasta 50 Kg
mas
Tamaño posible de la pieza Grande Medio Medio
Idoneidad para colada de Inadecuada Buena Muy buena
paredes delgadas
Idoneidad para pequeñas Inadecuada Buena Muy buena
tolerancias en cotas
Idoneidad para colada con Satisfactorio Muy buena Satisfactoria
densidad regular
Plazo de entrega de la pieza Corto intermedio Plazos largos
según la construcción
Costos de modelo, moldeo y Bajos Medio Altos
utillaje
Aplicación económica Fabricación Fabricación en Fabricación en
unitaria serie grandes
cantidades
Costos de fabricación por Altos Medios Bajos
pieza

Nuestra pieza tiene 200lb de peso, equivalente a 90.7185Kg, además su tamaño

es considerable con un valor de 3 pies. Este propósito se puede lograr con la
fundición en arena
En cuanto a paredes delgadas no son necesarias en esta pieza, lo propio para
pequeñas tolerancias en cotas. Se encuentran características acordes al brazo

4
 amortiguador como el costo de modelo, moldeo y utillaje, además de la fabricación
unitaria.
La única desventaja que encontramos en esta tabla comparativa son los costos de
fabricación, que se pueden compensar con las demás características que ofrece.

El proceso de fundición elegido es: FUNDICION EN ARENA

5.

SELECCIÓN DE LA ARENA DE MOLDEO

5.1. Tipos de arena para moldeo

Dentro las fundiciones en Arena existen diferentes tipos de moldes que
básicamente se clasifican por el tipo de arena que se utiliza para rellenar el
molde. Existen dos tipos generales de arena: aglutinante natural (banco de
arena) y sintética (arena de lago). Los diferentes tipos de moldes en arena
que consideramos para la selección son los siguientes:
TIPOS DE MOLDE EN ARENA DESCRIPCIÓN

Arena verde Arena + Arcilla + Agua

El término verde hace referencia a que
la arena se encuentra húmeda o
mojada mientras se vacía el metal
Caja fría Es un proceso donde se mesclan
diferentes aglutinantes a la arena para
unir químicamente los granos y así
obtener mayor resistencia.
Tiene mayores precisiones
dimensionales que el molde arena
verde.
Sin cocción Se agrega una resina sintética líquida a
la arena y la mezcla se endurece a
temperatura ambiente.
Arena de superficie seca Los moldes son secados en hornos
antes de vaciar el metal fundido.
Tiene mejor precisión dimensional que

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 el molde arena verde.
Una desventaja es la disposición del
molde.

Elegimos la arena del tipo Aglutinante sintético (unida químicamente) y el

modelo de Caja fría como el enfoque de fundición más eficaz, esto porque
es el que mejor se adecua a las especificaciones de tolerancia, los requisitos
de acabado de la superficie, el tamaño moderado y la forma simple de la
fundición, la producción limitada

6. ORIENTACIÓN DE LA PIEZA

6.1. Opción A: orientación de borde.

El flujo de metal en la orientación del borde es suave y Fuente: Elaboración Propia
directo en las dos secciones del brazo. Los núcleos
para los agujeros centrales se posicionan
horizontalmente de forma segura en la sección inferior o
arrastre del molde.

6.2. Opción B, orientación horizontal.

El flujo de metal será complejo y desigual, tendrá que recorrer
una elevación vertical en la pieza. Los núcleos para los
orificios centrales se orientarán verticalmente con problemas de alineación entre las
secciones superior e inferior del molde.

Fuente: Elaboración Propia

Con estas menciones concluimos que la opción A es la mejor para este proceso de
fundición.

7. CONFIGURACIÓN DEL MOLDE

En vista de que la pieza con orientación en el borde deja suficiente espacio en una
caja de moldeo, se toma la alternativa de hacer dos fundiciones a la vez.
El molde utiliza una compuerta central para introducir el metal fundido en las dos
piezas
El tamaño del molde es de 42” x 48” con una profundidad de arrastre de 8” y una
altura de la cubierta de 12”.

6
 (VER ANEXO C)

8. Elección del material de la caja de moldeo

8.1. Caja de moldeo de madera

Se utilizan para fundiciones relativamente grandes en pequeñas cantidades. En los
extremos tienen manijas de madera para facilitar su manejo. Estos moldes son
diseñados a las medidas requeridas para sacar las piezas con una medida exacta
en moldes

8.2. Caja de moldeo de metal

También conocidas como cajas cerradas, simples o permanentes. Por lo general
se utilizan para fundición de tamaño pequeño y mediano.

Por las características anteriormente mencionadas: se elige la caja

de moldeo de madera

(VER ANEXO D)

9. Diseño de compuertas, canales y mazarotas

9.1. Cálculo del bebedero y mazarotas

Para determinar la ubicación del bebedero y mazarota nos basamos en el concepto de
SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL.
Planteamos dos opciones:

Opción A: Un bebedero y cuatro mazarotas.

● Las secciones de cubo y horquilla en los dos
extremos del brazo amortiguador no son masas
térmicas importantes debido a ser huecos.
● La solidificación comenzará naturalmente en
esos dos extremos y luego avanzará al centro
de la sección de barra más pesada.

7
 ● La mazarota en las dos secciones lejanas no alimentaría la sección central más
pesada y trabajaría contra el direccional natural solidificación.

Opción B: Un bebedero que además actúa como mazarota.

● Las secciones del cubo y la horquilla en

los dos extremos del brazo amortiguador
no son principales masas térmicas, debido
a sus grandes agujeros centrales.
● La solidificación comenzará naturalmente
en esos dos extremos y luego avanzará
hacia adentro de la sección de barra
pesada.
● El diámetro de la cavidad de vertido
central puede actuar como una mazarota
central que alimenta la sección de barra
pesada y promueve la solidificación direccional.

El modelo elegido para la fundición es la opción B.

9.2. Cálculo del sistema de alimentación.

Como tenemos un sistema de bebedero recto, para un buen funcionamiento de este

modelo es necesario implementar un mecanismo de estrangulación en el fondo que
consiste en un canal de estrangulación. (Revisar anexo A)

Datos del bebedero/mazarota D = 10 pulgadas, altura, H=10 pulgadas

8
 D

Los datos e informaciones que tenemos de la pieza fundida son:

Aleación AISI 4320
Datos Unidades Unidades
Sistema ingles sistema internacional

Peso 300 (lb) 136.07772 (Kg)

Volumen 728.73701414726 (in3) 0.01194186009 (m3)

Área de 1089.13159526 (in2) 0.70266414 (m2)

superficie
Viscosidad 9.83821e-5 (ft2/s) 0.914 E-5 (m2/s)
cinemática
Densidad 0.284 lb / in³ 7,85 g / cm 3

Cálculo del sistema de canales de alimentación.

Consideramos dos opciones: A y B.

Opción A:

B=100 mm
H=92 mm
H

Velocidad de caída

9
 p1 v 12 p2 v 22
h1 + + =h2+ + +f
ρ∗g 2∗g ρ∗g 2∗g

Asumiendo: P1=P2; V1=0; H1= 0 y perdidas mínimas f= 0, obtenemos:

v 2=√ 2∗g∗h

Calculamos la velocidad promedio de entrada a los canales de alimentación:

Hp=300(mm)

v p =√ 2∗9.78∗0.3 Vp= 2.4 (m/s)

Cálculo del número de Reynolds:

V ∗(4∗R h)
ℜ=
υ

A 100∗92
R h= = =0.024( m)
PM 100+100+ 92+ 92

Donde:
V= velocidad del fluido: 2.4 (m/s)
Rh= Radio hidráulico: 0.024(m)

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 𝜐= Viscosidad cinemática: 0.914 E-5 (m2/s)

Obteniendo Re= 25207.9

Flujo que excede los 20000 (Revisar anexo B). Se descarta esta opción.

Opción B:

B=55 mm
H=92 mm
H

Velocidad de caída

p1 v 12 p2 v 22
h1 + + =h2+ + +f
ρ∗g 2∗g ρ∗g 2∗g
Asumiendo: P1=P2; V1=0; H1= 0 y perdidas mínimas f= 0, obtenemos:
v 2=√ 2∗g∗h

Calculamos la velocidad promedio de entrada a los canales de alimentación:

Hp=300(mm)

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 v p =√ 2∗9.78∗0.3

Vp= 2.4 (m/s)

Cálculo del número de Reynolds:

V ∗( 4∗R h)
R=
υ
A 55∗92
R h= = =0.017211( m)
PM 55+55+ 92+ 92
Donde:
V= velocidad del fluido: 2.4 (m/s)
Rh= Radio hidráulico: 0.017211 (m)
𝜐= Viscosidad cinemática : 0.914 E-5 (m2/s)

Obteniendo R= 18077.2
Flujo laminar mezclado con turbulento inofensivo en los sistemas de alimentación. (Anexo
B). Se acepta opción.

LA OPCIÓN ELEGIDA PARA EL SISTEMA DE CANALES ES LA OPCIÓN A.

Cálculo del tiempo de solidificación.

Regla de Chvoninov:
Tiempo de solidificacion=C ¿

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 Tiempo de solidificacion=C ¿

Tiempo de solidificacion=C 0.0003

10. ANEXOS
ANEXO A

ANEXO B

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ANEXO C
CONFIGURACION DEL MOLDE

Fuente: Elaboración propia

ANEXO D
CAJA DE MOLDEO

Fuente: Elaboración propia

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ANEXO E
Plano de fabricación de la pieza

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