Sesión #22: AMEF

AMEF (Análisis del Modo y Efecto de Fallos) es una herramienta que permite identificar errores en productos y procesos y evaluar objetivamente sus efectos,
causas y elementos de detección para evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

Tipos de AMEF
AMEF de producto:
Sirve para detectar posibles errores en el diseño de productos y anticiparse al efecto que puedan tener en el usuario o proceso de fabricación.

AMEF de proceso: ACTIVIDAD CASI OBLIGADA

Es un análisis de los errores que pueden suceder en cada etapa del proceso y se utiliza para prevenir que esos fallos tengan efectos negativos en el usuario del
producto o servicio.

AMEF es una metodología analítica utilizada para asegurar que los problemas potenciales han sido considerados y analizados a lo largo del diseño del producto
y el proceso.
Cada AMEF debe asegurar que se dé la atención a cada componente del producto o proceso.

Uno de los factores críticos para la implementación efectiva del AMEF es el tiempo. En el sentido que la acción se ve antes del evento de la falla y no
después de la falla, de tal forma que el AMEF cobra más valor si se desarrolla en su etapa de diseño del producto y diseño del proceso.
¿Para qué se implementa AMEF?
 Conocer un proceso
 Incluir la información como base de la capacitación en operaciones
 Establecer los efectos de cada error que pudiera producirse
 Identificar las posibles causas de los errores
 Establecer fiabilidad de los mecanismos de detección de errores

EJEMPLOS DE FALLAS EN DISEÑO

 Cuando no se dispara el flash de una camara
 Fugas en el sistema de frenos
 Prematuras en las piezas de un carro

EJEMPLO DE FALLAS EN PROCESO

 Fallas en proceso de pulido de un carro
 Fallas en el proceso de templado

Actividades para realizar AMEF (proceso)

1. Formación del equipo y delimitación del área de aplicación
2. Identificar modos posibles de fallas
3. Para cada falla, identificar sus potenciales efectos y su grado de severidad
4. Encontrar causas potenciales de falla y la frecuencia de ocurrencia
5. Identificar controles para detectar ocurrencia y estimar la posibilidad que detectan
6. Calcular el índice de prioridad de riesgo (NPR): Severidad x Ocurrencia x Detección
7. Priorizar y decidir sobre qué combinaciones S x O x D se va actuar y Recomendar acciones que reduzcan el efecto o la posibilidad de ocurrencia
8. Revisar resultados de acciones

Análisis de riesgos relacionados con las fallas potenciales y las acciones de mejora
(a) Etapa/Función del proceso/Requerimientos
Etapa: registrar la identificación de la etapa del proceso u operación que está siendo analizada; como usualmente se identifica en el diagrama del
correspondiente proceso.
Pueden incluirse las operaciones de reparación o retrabajo.
Función del proceso: se debe dar una descripción breve de la función de cada etapa u operación del proceso analizado. Se recomienda que solo se incluyan las
etapas que agregan valor en el proceso.
Requerimientos: hacer una lista de los requerimientos o entradas de las etapas del proceso considerado. Si hay muchas entradas o requerimientos, alinear estos
con los correspondientes modos de falla registrados en el formato AMEF.

(b) Modo potencial de falla

- Es la manera en la que el proceso (sistema, componente) puede fallar en el cumplimiento de requerimientos. Es preciso anotar todos los modos potenciales de
falla sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia.
- El analista deberá ser capaz de contestarlas siguientes preguntas:
¿Cómo el proceso puede fallar en su desempeño o en el cumplimiento de especificaciones?
Independientemente de las especificaciones de ingeniería, ¿Qué consideraría un cliente como objetable?

(c) Efectos potenciales de la falla

- Son las consecuencias negativas que se dan cuando falla un proceso, por lo que se deben buscar sus causas.
- Este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterior o sobre el cliente final.
- En esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso previo.
Una pregunta clave para esta etapa es: ¿Qué ocasionará el modo de falla identificado?

(d) Severidad
- La severidad de los efectos de las fallas potenciales se evalúan en una escala del 1 al 10 y representan la gravedad de la falla para el cliente o para una
operación posterior, una vez que esta falla ha ocurrido.
- Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura.
- Siempre se debe considerar primero al cliente final.

Efecto
Incumplimiento de los
requerimientos de
seguridad o reglamentarios
Pérdida o degradación de la
función primaria
Pérdida o degradación de
función secundaria
Molestia
Ningún efecto
Criterio: Severidad del efecto sobre el Puntuació Criterio: Severidad del efecto sobre el proceso
Efecto
producto (efecto para el cliente) n (efecto para manufactura/ensamble)
El efecto del modo de falla impacta la
operación segura del producto y/o involucra Puede poner en peligro al operador (máquina o
10
incumplimiento de regulaciones Incumplimiento de los ensamble) sin previo aviso.
gubernamentales sin previo aviso. requerimientos de
El efecto del modo de falla impacta la seguridad o
operación segura del producto y/o involucra reglamentarios Puede poner en peligro al operador (máquina o
9
incumplimiento de regulaciones ensamble) con previo aviso.
gubernamentales con previo aviso.
Pérdida de la función primaria (producto El 100% de la producción puede que tenga que
Trastorno o afectación
inoperable, no afecta la operación segura del 8 desecharse. Paro de la línea de producción o del
mayor
producto). embarque.
Una parte de la producción puede que tenga que
Degradación de la función primaria (producto
Trastorno o afectación desecharse. El efecto sobre el proceso principal
operable, pero hay reducción del nivel de 7
significativa incluye la disminución de la velocidad de la línea
desempeño).
o el que se tenga que agregar más operadores.
Pérdida de función secundaria (producto El 100% de la producción puede que tenga que
operable, pero las funciones de confort o 6 ser reprocesada fuera de la línea de producción
comodidad son inoperables). para luego ser aceptada.
Trastorno o afectación
Degradación de función secundaria (producto
moderada Una parte de la producción puede que tenga que
operable, pero hay reducción del nivel de
5 ser reprocesada fuera de la línea de producción
desempeño de las funciones de confort o
para luego ser aceptada.
comodidad).
Apariencia o ruido audible, producto El 100% de la producción puede que tenga que
operable, parte no conforme y es percibido 4 ser reprocesada en la estación de trabajo antes de
por la mayoría de los clientes (más del 75%). Trastorno o afectación que ésta sea procesada.
Apariencia o ruido audible, producto moderada Una parte de la producción puede que tenga que
operable, parte no conforme y es percibido 3 ser reprocesada en la estación de trabajo antes de
por muchos clientes (50%). que ésta sea reprocesada.
Apariencia o ruido audible, producto
operable, parte no conforme y es percibida Trastorno o afectación Ligeros inconvenientes para el proceso, operación
2
por los clientes más perspicaces (menos del menor u operador.
25%).
Ningún efecto perceptible para el cliente. 1 Ningún efecto Ningún efecto perceptible.
(e) Clasificación
Esta columna se utiliza para agregar valoraciones adicionales de ingeniería o cualquier característica
especial del producto o del proceso (crítica, clave, mayor, significativa) para los componentes o sistemas que
requieren controles adicionales del proceso.

Cuando uno aspecto esta clasificado como 9 o 10 se debe notificar al responsable del diseño porque no se
sabe si puede afectar a ingeniería

(f) Causas potenciales del modo de falla

- Hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo de falla.
- Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir esta.
- Para que la lista esté completa, puede aplicarse el diagrama de Ishikawa (capacidad excedida, operación
faltante, falla de material, herramientas dañadas, velocidad incorrecta, etc)
Cada modo de fallo analizado puede tener una o más causas.

(g) Ocurrencia
- Es la posibilidad con la que se espera ocurra cada una de las causas potenciales de falla listadas antes: ¿con
que frecuencia se activa tal mecanismo de falla?
- La posibilidad de que se active el mecanismo de falla se estima en una escala del 1 al 10.
- Si hay registros estadísticos adecuados, estos deben utilizarse para asignar un número a la frecuencia de
ocurrencia de la falla.
(h) Controles actuales del proceso
Preventivos: Eliminar (previene) la posibilidad de que la causa o el modo de falla ocurra, o bien la tasa de
ocurrencia.
Detección: Identifica (detecta) la ocurrencia de la causa o el modo de falla, de tal forma que es posible
generar acciones correctivas o tomar medidas reactivas con oportunidad.
La evaluacion inicial de la ocurrencia, esta dada por los preventivos que son parte de proceso;
mientras que los de detección mide la causa o modo de falla
(i) Detección (inversa del 1-10)
- Se trata de valorar la posibilidad de que los mejores controles listados en la columna (h) detecten el modo
de falla o su causa,
- La posibilidad se expresa en una escala inversa del 1 al 10, en el sentido de que entre más preventivos y
mejores sean los controles reciben una calificación más baja, mientras que los peores controles
reciben una puntuación más alta.
Cuando se tiene más de un control para un modo de falla o su causa, se recomienda que se valoren todos los
controles y se registre la puntuación más baja.
Las verificaciones de calidad hechas de manera aleatoria son poco eficientes para detectar la existencia de
un problema aislado y no deben de influir en la puntuación de la detección.
(j) Evaluación del riesgo; Número de prioridad del riesgo (NPR)
- Es un procedimiento para priorizar las acciones. Se calcula de la siguiente forma:
NPR=Severidad ×Ocurrencia × Detección
- El NPR puede tomar valores de 1 a 1000, y se calcula para cada una de las líneas del formato
generadas por la correspondencia Efecto-Causas-Controles.
- No se recomienda utilizar umbrales para el NPR ya que la herramienta pierde objetividad.
- El establecer el uso de un umbral para el NPR, a partir de cual decidir acciones, no es recomendable,
porque aplicar este criterio supone que los NPR son una medida relativa de riesgo.

(k) Acciones recomendadas

- En general es preferible acciones de prevención sobre las de detección, para de esta manera reducir la
ocurrencia de las fallas.
- El diseño de procesos a prueba de error en lugar de revisiones aleatorias de calidad o las inspecciones
asociadas, son un ejemplo de esto.
- El propósito de cualquier acción que se recomienda debe ser reducir las evaluaciones de los riesgos,
utilizando el siguiente orden de prioridad: severidad, ocurrencia y detección.

(l) Responsabilidad y fecha compromiso

- Especificar el nombre del área y persona responsable de completar cada una de las acciones recomendadas,
incluyendo la fecha prometida para concluir tales acciones.
- Normalmente el líder del equipo o del área de ingeniería del proceso es la persona responsable de
asegurarse de que todas las acciones recomendadas hayan sido implementadas adecuadamente.

(m) Resultados de acciones: Acciones tomadas y fecha de finalización

Después de que las acciones han sido implementadas, registrar una breve descripción de las mismas y la
fecha en las que fueron concluidos.

(n) Resultados de acciones: Severidad, ocurrencia, detección y NPR

- Después de que las acciones preventivas/correctivas han sido llevadas a cabo, se deberá actualizar la
información para la puntuación de severidad, ocurrencia y detección para la causa de falla estudiada.
- Todos los NPR resultantes deberán ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones.

El AMEF es un documento vivo que debe ser revisado cuando haya un cambio en el diseño de
producto o el proceso.
Se deben realizar revisiones periódicas en el AMEF enfocándose a la valoración de ocurrencia y
detección, esto es particularmente necesario donde ha habido cambios en el producto o el proceso.

SESIÓN #23: AMEF (PARTE II)

Procedimiento para un AMEF
1. Crear los elementos y la estructura del sistema
 En el de proceso: se tiene un diagrama flujo de proceso o de fabricación
 En el de diseño: se realiza el BOM (lista de materiales)
2. Definir las funciones de cada paso
 Que puede suceder en caso de que el proceso no cumpla con la función que hemos especificado en el
diseño de este producto
3. Definir los fallos en cada paso
 Cuales fallos se pueden dar
 Causa de fallos
4. Evaluación de riesgos
 Determinar si hay acción para reducirlo

Elementos y estructura
- Estructurado jerárquicamente, en forma de árbol
- Se crea lo general a lo particular, con tantos niveles como sea necesario
Análisis de las funciones (se realiza red de funciones, como el paso anterior)
Agregar funciones a cada elemento del sistema
- La especificaciones y requerimientos son básicos para el proceso
o Funciones de nivel superior en términos generales
o Se incrementa el detalle gradualmente en niveles superiores
La descripción de la función debe estar en términos de:

VERBO+ SUSTANTIVOCer

rar hermeticidad
Análisis de fallo potenciales (mismo diagrama de la primera etapa)
Un mal funcionamiento es el modo de fallo de un elemento del sistema.
Agregue todos los mal funcionamientos posibles a cada función, desde el elemento raíz
hasta los elementos del sistema del nivel inferior

En este punto, no se limite por la probabilidad de que ocurran.

El caso más sencillo es la negación de la función.

Sea tan preciso como se a posible en la descripción de las características de los fallos (descritas en términos
físicos o técnicos).
Si existen diferentes características de fallo, teniendo causas o efectos diferentes, manéjelo como un fallo
diferente.

Generación de la red de fallos

A cado fallo se debe asignar causas (nivel inferior) y efectos (nivel superior).

Evaluación de riesgos

Métodos de control:
- Medidas preventivas: actividades planificadas para evitar que ocurra un fallo
- Medidas de detección: actividades para la detección de la causa o el modo de fallo resultante

Evaluación que definen NPR:

- Severidad: con respecto al efecto
- Ocurrencia: probabilidad de que ocurra la causa del fallo con respecto a métodos de control
preventivos
- Detección: probabilidad de no detectar la causa o el modo de fallo con respecto a métodos de
control de detección

La implementación de acciones reduce la ocurrencia o la detección.

La severidad solo puede disminuir con un cambio en el diseño.

El método más recomendable para la reducción de la ocurrencia o la detección es la

implementación de sistemas POKA-YOKE, aplicación de Six Sigma y trabajo estándar.

Resumen video de YT: Análisis de modos y efectos de fallas

¿Qué es un modo de falla?
Es cualquier evento que cause una falla funcional.

Los verbos que se utilizan para describir los modos de falla deben elegirse cuidadosamente, ya que tienen una
influencia muy fuerte en el proceso posterior de selección de políticas de manejo de fallas.

¿Por qué analizar los modos de falla?

Para poder manejar los eventos antes de que ocurran, se debe de saber por adelantado que eventos pueden ocurrir.

Categorías de modos de falla

- Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado (pérdida de capacidad)
o Deterioro
o Fallas de lubricación
o Polvo o suciedad
o Desarme
o Errores humanos que reducen la capacidad

- Cuando el funcionamiento deseado se eleva encima de la capacidad inicial (implica error humano)
o Una sobrecarga deliberada constante
o Una sobrecarga no intencional constante
o Una sobrecarga no intencional repentina
o Procesamiento o material de empaque incorrecto

- Cuando desde el comienzo el activo físico no es capaz de hacer lo que se quiere (su funcionamiento debe
estar dentro del rango de su capacidad inicial)

El nivel de detalle afecta profundamente la validez del AMEF y la cantidad de tiempo que se requiere para hacerlo.

Parálisis por análisis: un exceso de detalle a la hora de desarrollar algo que termina aumentando el tiempo de
realización de dicha actividad.

¿Cuánto detalle? (cantidad de tiempo que requiere hacerlo, demasiado modos de falla deben llevar
mas tiempo del necesario, DEMASIADOS MODOS DE FALLA O DE DETALLE HACEN QUE EL
PROCESO DE MANTENIMIENTO, TOME EN DOS O TRES VECES MAS DEL NECESARIO, a
esto se le llama PARALISIS POR ANALISIS
- Causalidad
- Probabilidad
- Consecuencias
- Causa vs Efecto
- Modos de falla y el contexto operacional

Un efecto de falla responde a la pregunta: ¿Qué ocurre?, mientras que la consecuencia de falla responde a la
pregunta: ¿Qué importancia tiene?
 Efecto de falla = que ocurre?
Consecuencia de falla = que importancia tiene?
Efectos de falla
Al describir los efectos de una falla, debe hacerse constatar lo siguiente:
- La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla.
- Las maneras (si las hubiera) en que las fallas suponen una amenaza para la seguridad o el medio ambiente.
- Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la producción o a las operaciones.
- Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.
- ¿Qué debe hacerse para reparar la falla?

Fuentes de información
- El fabricante o proveedor del equipo
- Listas genéricas de modos de falla
- Las personas que operan y mantienen el equipo

Niveles de análisis y la hoja de información

El nivel de análisis se define como un proceso usado para determinar que es lo que debe hacerse para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo eso que sus usuarios quieren que haga.