6 GRANDES PÉRDIDAS DEL

MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

Anzures Spanopoulos Rodrigo Alejandro

6to Semestre Grupo “A”
Ingeniería Industrial
Administración del Mantenimiento
 ¿Qué es el TPM?
 El Mantenimiento Productivo Total
conocido por sus siglas como
“TPM” es una filosofía originaria de
Japón, el cual se enfoca en la
eliminación de pérdidas asociadas
con paros, calidad y costes en los
procesos de producción industrial​.
¿Por qué Mantenimiento Productivo Total?
 Mantenimiento
Porque tiene como objetivo el buen
funcionamiento sostenido de los equipos.
 Productivo

Porque persigue la alta productividad a través

de la disponibilidad de los equipos (alto 0EE)
 Total

Porque implica a todo el personal, no sólo a

Mantenimiento.
 ¿Qué propone el TPM?
 Propone formas para disminuir cada una de
las seis grandes causas, buscando maneras
de monitorearlas y corregirlas, muchas de
ellas en tiempo real.
 Objetivos de TPM

Maquinaria
Maquinaria que
que
Mantener
Mantener Áreas
Áreas de
de trabajo
trabajo
no
no se
se
equipos
equipos yy con
con maquinas
maquinas Cero
Cero
descomponga,
descomponga,
operarios
operarios en
en Operarios
Operarios de
de operación
operación accidentes
accidentes
produzca
produzca
perfectas
perfectas capaces
capaces simple,
simple, de
de en
en el
el
defectos
defectos o
o
condiciones,
condiciones, trabajo
trabajo fácil y
fácil y personal
personal
pequeñas
pequeñas
mediante
mediante:: seguro
seguro
paradas.
paradas.
¿Cuáles son las 6 grandes causas?

Paros no Cambios de Pequeños Paros

Programados Producto y
Ajustes

Reducción de la Defectos de Defectos de

Velocidad Producción Inicio de
Producción
 Sugerencias de metas de mejoramiento

1.- Paros no Programados 0 Reducir a cero para todo el

equipo
2.- Cambios de Producto y Minimizar Reducir ajustes a menos de 10
Ajustes minutos
3.-Pequeños Paros 0 Llevar la velocidad actual de
operación a la diseñada y
luego hacer mejoras para
superar la velocidad diseñada
4.- Reducción de la Velocidad 0 Reducir a cero en todo el
equipo
5.-Defectos de Producción 0 Ocurrencia extremadamente
pequeña aceptable (100 a 300
ppm)
6.-Defectos de Inicio de Minimizar Lograr una estabilidad de las
Producción condiciones
 Paros No Programados

 Es crítico conocer y entender las causas que

provocan esta pérdida, los operarios deben
conocer si la parada es causada por errores
de los equipos, errores de operarios y falta o
atraso de mantenimiento.

 También es importante conocer cuanto

tiempo se tarda en responder al problema y
poner la línea en marcha de nuevo.
 Cambios de Producto y Ajustes
 Los cambios de producto y los ajustes son
medidos generalmente como el tiempo entre la
ultima unidad buena producida antes del
cambio de producto hasta la primera unidad
buena producida que cumple los requisitos y
estándares de calidad.
 Los tiempos se pueden reducir
considerablemente haciendo clara la diferencia
entre tiempos de ajuste interno (con las
máquinas paradas) y los tiempos de ajuste
externo (cuando la máquina está funcionando).
 Pequeños Paros
 Los "paros menores" ocurren cuando la
producción se interrumpe por un mal
funcionamiento temporal o cuando la máquina
está ociosa entre uno y otro producto.
 Este tipo de paro temporal claramente se
diferencia de una falla.
 Para reducir los paros menores, las condiciones
de operación deben ser observadas muy de
cerca y todos los defectos deben eliminarse.
 Reducción de la Velocidad
 Se refiere a la diferencia entre la velocidad
diseñada y la de operación actual del equipo.
 Estas perdidas son ignoradas en la operación

del equipo aunque el mismo puede estar

funcionando a menos velocidad por
problemas mecánicos o exceso de esfuerzo.
 Puede que la velocidad optima no se conozca

y por lo tanto no se conoce el ritmo de

trabajo adecuado.
 Defectos de Producción
 Para realizar mejoras continuas debemos
conocer la causa de la pérdida.

 Es importante conocer el motivo del rechazo

del producto (muchas veces influye el medio
ambiente en el que se esta laborando)

 Estos son causados por mal funcionamiento

del equipo o malas secuencias de operación.
 Defectos de Inicio de Producción
 Las perdidas de rendimiento o arranque son
perdidas cuantitativas.

 Es un punto importante para mejorar si

durante un turno hay varios ciclos de
preparación o arranques.

 Los productos no son aptos o necesitan

reproceso.
 El efecto de las seis grandes perdidas en el
tiempo de operación del equipo

Equipo

Tiempo Total Disponible

Tiempo de Operación Perdidas de Paros 1.-Paros No Programados

2.- Cambios de Producto y Ajustes

Tiempo Neto de Operación Perdidas de Velocidad

3.-Pequeños Paros
4.- Reducción de la Velocidad

Tiempo Real de Operación Perdidas por Defectos

5.-Defectos de Producción
6.- Defectos de Inicio de Producción
 Conclusión
 Los beneficios del TPM son las cero averías,
mínimas paradas de la línea, mayor calidad en
los productos, y mayor productividad en la
producción.
 Empleando la mejora continua las empresas

pueden analizar sus problemas de ineficiencia

con un gran nivel de detalle.
 Gracias al TPM nos podemos acercar a una

mejora de la eficiencia y la capacidad,

reduciendo costos de producción y mejorando
los beneficios de la empresa.