AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

Instituto Politécnico Nacional

Unidad profesional interdisciplinaria de ingenierías campus Guanajuato.

Ingeniería de Sistemas
Profesor Fernando Oliva

Integrantes de Equipo:
García Ramírez Saira Geraldine
Ávila García Darío
Raya Alcantar Alejandro
Raya José Luis

AMEF “ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA”

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una técnica de prevención, utilizada para detectar por
anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de
defectos.

Objetivos

 Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

 Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre.
 Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
 Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y proceso

Preparación del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo,
así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras,
Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente.

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¿Cuándo iniciar un AMEF?

 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el
hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseño sea
aprobado y entregado para su manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.
Tipos de AMEF´S

 AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con
la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.

 AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para
producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en
el AMEF de Diseño.

Procedimiento para la elaboración del A.M.E.F (Diseño o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

 AMEF de diseño(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que es lo que quiere y
necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el
producto a diseñar, comenzando desde el abastecimiento de matreria prima, el(los) procesos (s) de producción
hasta la utilización del producto por el usuario final. Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles
fallas.

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 AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando, comenzando desde el
abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios
no hay materias primas, para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

El equipo decidió aplicar un análisis AMEF de diseño sobre una pieza de aluminio maquinada por
estudiantes.

En este punto es importante:

 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características / artículos - diagrama de bloque de referencia, QFD.
 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de
falla posibles.

Modo de falla es la manera en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos

¿De qué forma podría fallar la parte o proceso?

 Buril roto

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 Buril/pieza flojo
 Pieza fracturada
 Buril equivocado
 Buril deformado
 Pieza agrietada
 Buril o pieza mal ensamblados
 Vernier mal dimensionado o calibrado.

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados.

 Periodo de vida muy corta de la pieza

 La pieza no ensambla
 La pieza no cumple con su actividad a realizar (no sirve)
 Diseño erróneo.
 Paros de línea de producción y/o accidentes.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs).

 Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte)

 Mala selección de material para la pieza o para el buril.
 Tolerancias en la pieza
 Configuración de las herramientas de medición.

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 Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:

– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

 Mecanismos de Falla
– Rendimiento del operario y/o el torno, Fatiga del operario, Corrosión del torno, Desgaste del buril y/o el
torno.

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa
de la falla.

 Cálculos para el tiempo de maquinado y las velocidades de avance y velocidades de corte.

 Revisiones de Diseño

•Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

•Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

•Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad:

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una
escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Efecto Rango Criterio

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No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
artículo se ve afectado, pero es operable y está a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se
ve seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial.
Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy
alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de

Falla
Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idéntico.
Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas 1 en 150,000
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idéntico.
Poca 3 Fallas aisladas 1 en 30,000
asociadas con
procesos similares.
Moderada 4 Este proceso o uno 1 en 4,500
5 similar ha tenido fallas 1 en 800
6 ocasionales 1 en 150
Alta 7 Este proceso o uno 1 en 50
8 similar han fallado a 1 en 15
menudo.
Muy Alta 9 La falla es casi 1 en 6
10 inevitable >1 en 3

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8. Determinar el grado de detección: Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado
antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que
es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de

detección de la falla.
Alta 1 El defecto es una 99.99%
característica funcionalmente
obvia
Medianamente 2-5 Es muy probable detectar la 99.7%
alta falla. El defecto es una
característica obvia.
Baja 6-8 El defecto es una 98%
característica fácilmente
identificable.
Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla por 90%
métodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
característica oculta o
intermitente
Improbable 10 La característica no se puede Menor a 90%
checar fácilmente en el
proceso. Ej: Aquellas
características relacionadas
con la durabilidad del
producto.

9. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): E s un valor que establece una jerarquización de los problemas
a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que
debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.

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NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si
el NPR es alto o bajo.

10. Acciones recomendadas:

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las
mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

 Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseño de la pieza,
Implementación de diagramas de métodos para ciertas piezas, ajuste a herramental de los tornos y
herramientas de medición, etc.)
 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla.
(Modificaciones en el diseño de la pieza a maquinar).
 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN.
 (Modificaciones en el diseño del producto o proceso para ayudar a la detección).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad,
detección y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.

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La estructura del AMEF del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.

Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción Producción

FMEAD
FMEAP

AMEF Diseño AMEF Proceso

Artículo Característica de Diseño Paso de Proceso

Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende

Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso

Verificación/Validación

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Actualización del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseño de la pieza, aplicación o función, ambiente,
material del cortador o de la misma pieza a maquinar, o en los procesos de manufactura o ensamble.
En este Semestre no fue posible actualizar el AMEF debido a la falta de tiempo para desarrollar los cambios en el diseño
y por la falta de conocimientos para realizar las piezas maquinando con torno, existe una unidad académica que se llama
CNC y opinamos que con los conocimientos que se adquieran en ella será posible actualizar nuestro AMEF.

A continuación se anexa una imagen del AMEF realizado por el equipo, en la carpeta de evidencias también de incluye el
formato de Excel para su mejor visualización.

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Análisis de Modo y Efecto de la Falla

Nombre de
Proceso o Maquinado de una pieza Preparado por: Saira García Rampirez Página: 1 de 1
Producto:
Encargado: Alejandro Raya Alcantar FMEA Fecha (Orig): 23 de mayo del año 2019 Rev. Darío Avila García

S O D N Acciiones S O D N
Pasos Clave del Modos de Falla Efectos de Fallas Cuasas Controles de Acciones
E C E P Resp. Implement E C E P
Proceso Potenciales Potenciales Potenciales Ocurrencia Recomendadas
V U T R adas V U T R

¿Cuál es el paso ¿De qué maneras ¿Cuál es el ¿Qué causa que el ¿Cuáles son los ¿Cuáles son las ¿Quién es Anotar las
¿Qué tan severo es el
efecto para el cliente?

¿Que tan seguido

ocurre la causa o

detectar la Causa o
Modo de Falla?
Modo de Fallo?

¿Qué también pueden

del proceso? puede fallar dicho impacto de las paso clave falle? controles acciones para responsible de las acciones
paso del proceso? variables de los existentes y reducir la acciones implementad
pasos clave cuando procedimientos Ocurrencia de la recomendadas? as. Incluye
hay un fallo (cliente preventivos de Causa o mejorar la fecha de
o requerimientos Causa o Modo de Detección? completació
internos)? Falla? n.

Careado Buril flojo/ mal Diseño erroneo Mala selección del Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
ensamblado 4 cortador 0 10 0 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
No existe riesgo de falla
Cilidrado 1 Buril flojo/ mal La pieza no Tolerancias de la Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
ensamblado ensambla 1 pieza 0 10 0 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
No existe riesgo de falla
Cilindrado 2 Buril flojo/ mal La pieza no Tolerancias de la Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
ensamblado ensambla 10 pieza 3 10 300 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
Riesgo de falla medio
Barrenado 1 Broca agrietada o La pieza no Tolerancias de la Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
equivocada ensambla 9 pieza 7 8 504 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
Alto Riesgo de Falla
Moleteado Pieza/buril Diseño erroneo Vibración Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
fracurado 5 0 10 0 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
No existe riesgo de falla
Barrenado 2 Broca agrietada o Diseño erroneo Tolerancias de la Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
equivocada 9 pieza 7 8 504 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
Alto Riesgo de Falla
Esmerilado de Vernier mal Periodo de vida Desgaste del Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
cortador de cobalto dimensionado y corto 9 esmeril/herramienta de 0 9 0 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
cortador deformado medicion No existe riesgo de falla
Tronzado 1 Pieza agrietada La pieza no sirve Mala selección del Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
7 cortador 0 9 0 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
No existe riesgo de falla
Tronzado 2 Pieza agrietada La pieza no sirve Mala selección del Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
7 cortador 0 9 0 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
No existe riesgo de falla
Chaflan Buril mal Diseño erroneo Mala posicion del Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
ensamblado 6 cortador 3 10 180 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
Riesgo de falla medio
Cilindrado Cónico Buril mal Mala posicion del Ninguno Acudir al diseño y la Raúl García, Alan y
ensamblado 10 cortador 10 10 1000 opinion del profesor Jonathan (Auxiliares) 0
Alto Riesgo de Falla

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