x EXAMEN DE REPASO YELLOW BELT

1. ¿Cuáles son las implicaciones de la calidad?

2. ¿Cuál es la fórmula de productividad?

Productividad=Salidas/Entradas

3. ¿Cuáles son los 3 limitantes de la productividad?

Son Muri=Sobrecarga, Mura=Variabilidad, Muda=Desperdicio.

4. Menciona los 7 desperdicios

1 Muda de sobreproducción
2 Muda de sobreinventario
3 Muda de productos defectuosos
4 Muda de productos de movimiento
5 Muda de procesamiento
6 Muda de espera
7 Muda de transporte

5. Define qué es Lean

Lean es una filosofía de administración de las operaciones de una compañía.
Significa hacer más con menos: menos esfuerzo y estrés de las personas,
menos equipo, menos espacio, menos recursos y menos tiempo

6. ¿Qué es seis sigma?

Es una filosofía de negocios enfocada en la satisfacción del cliente.
Mediante estadística permite mitigar la variabilidad de procesos.
7. ¿Qué es Hoshin Kanri?
Es una técnica que ayuda a las empresas a enfocar sus esfuerzos y analizar sus
actividades y sus resultados.
Traduce la visión y misión de una institución en una alianza de objetivos
estratégicos, para los cuales define indicadores de desempeño,
transformándolos en un marco de trabajo basado en proyectos.

8. ¿Cuánto tiempo dura su implementación?

Alrededor de 2-3 semanas el plan fundamental
Se realiza semanalmente, a continuación, el seguimiento de los resultados y
las actividades programadas.

9. ¿Cuáles son los 5 pasos para elaborar el Hoshin Kanri? Describa cada uno
1. Establecer la filosofía de la empresa
La visión, misión, objetivos estratégicos, Estrategias, Factores clave de éxito y
áreas de resultados.

2. Establecer las directrices

En ésta etapa se identifican aquellas categorías funcionales de la organización
que son esenciales para su mejor funcionamiento. Proporciona una base para
identificar las cuestiones críticas que se requiere analizar antes de establecer
objetivos de corto plazo, en el marco de la visión de futuro y de los objetivos
de largo plazo.

3. Generación de estrategias
Las estrategias representan las acciones que se llevarán a cabo para lograr los
objetivos a medio y largo plazo. La estrategia define una estructura
conceptual o marco de referencia para orientar las acciones.

4. Box score
Se analizan los resultados de calidad, entrega y costes semanalmente para
asegurar que se analizan y toman decisiones cada semana.
el box score permite conocer diferentes perspectivas del negocio y mantener
enfocado al equipo, en lugar de tener indicadores separados o por funciones.

5.Generación de tácticas
Las tácticas son las actividades o proyectos que harán posible el desarrollo de
las estrategias:
-Proyectos muy bien definidos en tiempo, con responsables y recursos.
-Se debe probar que cada proyecto realmente afecta directa o indirectamente
a las estrategias correspondientes.
 -Se debe asegurar que se tienen los recursos para hacerlos posibles: tiempo,
personas, dinero, etc.
-Debe existir un compromiso real de dirección hacia estos proyectos.

10. ¿Cuáles son los tres tipos de preguntas que contesta la planeación estratégica?
1.¿Dónde estamos ahora?

2.¿Dónde queremos estar?

¿Qué resultados queremos lograr?

Financieros
Negocio
Estratégicos

3. ¿Cómo vamos a lograrlo?

11. ¿Cuáles son las diferencias entre grupo y equipo?

12. ¿Cuáles son las 4 etapas de los equipos? Mencione 3 características de cada
etapa
1.Formación
Integración o madurez grupal escasa.
Intención de ser agradable entre miembros(complacer).
Poco avances en cuestión de trabajo.
 2.Turbulencia
Los integrantes comienzan a hacerse escuchar.
El entendimiento de roles y responsabilidades será cuestionado.
Generación de conflictos entre ideas y conclusiones.

3.Normas
Los integrantes del equipo resuelven sus conflictos.
Se logran acuerdos basados en ideas aceptadas mutuamente para avanzar.
Se logra algo de trabajo/avance.

4.Desempeño
Las distintas habilidades de los miembros son complementarias.
Se crean sinergias.
Se hace evidente y se acepta la interdependencia.
13. ¿Cuáles son las 5 “S”? Describa cada una
1.Seleccionar
Es retirar del lugar de trabajo todos los artículos que no son necesarios para
realizar las operaciones productivas

2.Organizar
Es ordenar los artículos necesarios para realizar el trabajo, estableciendo un
lugar específico para cada cosa, de manera que se facilite su identificación,
localización, disposición y regreso al mismo lugar después de ser usados.

3.Limpiar
Es básicamente eliminar las suciedad.

4.Estandarizar
Es lograr que los procedimientos, las prácticas y las actividades se ejecuten
consistentemente y de manera regular, para asegurar que la selección,
organización y limpieza son mantenidas en las áreas de trabajo.

5.Seguimiento
Reuniones de seguimiento.
Presentación de proyectos.
Visitas externas e internas.
Concursos internos.

14. ¿Cuál es una señal que las 5 “S” están correctamente implementadas?
La mejora de la imagen general de nuestra área de trabajo y el uso eficiente
de los recursos, en especial del tiempo.
15. ¿Qué es Andon?
Andon es una señal que incorpora elementos visuales, auditivos y de texto
que, generalmente sirven para notificar problemas de calidad o paros por
motivos determinados. Proporciona información en tiempo real y
retroalimentación del estado de un proceso.

16. ¿Qué se puede administrar con Andon?

Las 6 M(maquinaria, mano de obra, métodos, mediciones, medio ambiente y
materiales).
17. ¿Cuáles son algunos ejemplos de Andon?
Alarmas
Lámparas y torretas
Kamban
Tableros de información
Colores
18. Mencione los 6 niveles de controles visuales
Compartir información
Compartir estándares establecidos
Incorporar estándares al propio lugar del trabajo
Avisar acerca de anormalidades
Detectar anormalidades
Prevenir anormalidades
19. ¿Cuáles son los pasos para implementar Andon?
1. Decidir el tipo de información
2.Crear el tipo de señal
3.Capacitar al personal para utilizar Andon
4. Crear disciplina con un buen liderazgo
20. Defina qué es un VSM
Es la representación de todas las acciones (desde un inicio como el suministro
hasta el cliente) para ofrecer un producto o servicio, tanto las que crean valor
como las que no lo hacen. Así se logra entender el flujo de información y flujo
de materiales de una empresa.

21. ¿Cuántos tipos de VSM existen?

Son los VSM actual y futuro
22. Determine el takt time en una empresa: Tiempo disponible = 8 horas al día, y con
media hora de comida, si la Demanda mensual es de = 8000 pz. Y se laboran 21 días al
mes
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟖𝒙𝟔𝟎𝒙𝟔𝟎 − 𝟑𝟎𝒙60=28800-1800=27000 segundos
𝒑𝒛
𝟖𝟎𝟎𝟎 ÷ 𝟐𝟏 𝒅í𝒂𝒔 = 𝟑𝟖𝟏 𝒑𝒛 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂
𝒎𝒆𝒔
𝟐𝟕𝟎𝟎𝟎
𝑻𝒂𝒄𝒌 𝒕𝒊𝒎𝒆 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 ÷ 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 =
𝟑𝟖𝟏
= 𝟕𝟏 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
23. Determine el takt time en una empresa: Tiempo disponible = 8 horas al día, y la
demanda diaria es de 400 piezas. También se tienen 40 min. de tiempo de fallas
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟖𝒙𝟔𝟎𝒙𝟔𝟎 − 𝟒𝟎𝒙𝟔𝟎 = 𝟐𝟖𝟖𝟎𝟎 − 𝟐𝟒𝟎𝟎
= 𝟐𝟔𝟒𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
𝟐𝟔𝟒𝟎𝟎
𝑻𝒂𝒄𝒌 𝒕𝒊𝒎𝒆 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 ÷ 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 =
𝟒𝟎𝟎
= 𝟔𝟔 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔

24. ¿Qué significa Kaizen?

Significa mejora continua, aplicada de manera gradual y ordenada, que
involucra a todas las personas en la organización trabajando juntos para
hacer mejoras, sin hacer grandes inversiones de capital
25. ¿Qué es Manufactura Celular?
Es un concepto en el que la distribución de las operaciones se mejora
significativamente, haciendo fluir el proceso ininterrumpidamente entre
operación y operación, reduciendo drásticamente el tiempo de respuesta y
maximizando las habilidades y el desempeño del personal.
26. Determine los pasos a desarrollar antes, durante y después de un evento kaizen
de Manufactura celular
-Participación por los líderes del evento o equipo de planificación durante dos
meses.
-Educación Inicial(1 día)
-Toma de ideas(1 día)
-Implementar las ideas(1 día)
-Implementar, hacer ajustes(1 día)
-Presentación de resultados(1 día)
-Seguimiento para mantener los resultados con reuniones posteriores al
evento durante un mes

27. Determine el número de operadores a tener en una célula en U si se tienen los

siguientes datos: Tiempo del turno 8 horas. Tiempo de comida 30 minutos.
Demanda por turno 1,500 piezas. Tiempo de ciclo de operaciones:
Operación 1 12 segundos
 Operación 2 15 segundos
Operación 320 segundos
Operación 4 13segundos
Operación 5 30 segundos
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟖𝒙𝟔𝟎𝒙𝟔𝟎 − 𝟑𝟎𝒙60=28800-1800=27000 segundos
𝟐𝟕𝟎𝟎𝟎
𝑻𝒂𝒄𝒌 𝒕𝒊𝒎𝒆 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 ÷ 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 =
𝟏𝟓𝟎𝟎
= 𝟏𝟖 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔

Tiempo total de ciclo=12+15+20+13+30=90 segundos

Número de trabajadores=90÷18=5

28. ¿Qué es TPM?

Es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación en
los equipos y edificios, al introducir los conceptos de:
-Prevención.
-Cero defectos ocasionados por máquinas.
-Cero accidentes.
-Cero paros.
-Participación total de las personas.

29. Mencione las 6 grandes pérdidas que se tienen en las máquinas

1. Paros por falla.
2. Paros por reparación.
3. Paros menores.
4.Reducción de velocidad.
5.Rechazos y retrabajos.
6.Rechazos en arranque.
30. ¿Cuáles son los pilares del TPM?
Mejora continua
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento preventivo
Mejora de calidad
Capacitación
Seguridad

31. Mencione los pasos a seguir antes, durante y después de un evento kaizen de
TPM
32. Determine el OEE. Tiempo total = 480 minutos (1 turno). Tiempo planeado = 30 min.
(comida). Tiempo de cambio de producto = 40 min. Tiempo de reparación = 20 min.
Capacidad del equipo = 2 pz/min. Producción obtenida = 720 pz. Piezas rechazadas =
50 pz
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟒𝟖𝟎 − 𝟑𝟎 = 𝟒𝟓𝟎 minutos
Tiempo operativo=450-40-20=390 minutos
D=390/450=87%
E=720/(390X2)=92%
C=670/720=93%
OEE=DxExC=0,87X0,92X0,93=74%
33. ¿Qué es SMED?
Es un evento de mejora que se realiza con un equipo multidisciplinario de
personas para reducir notablemente los tiempos de cambio con el fin de
producir mayor variedad de productos o servicios en el menor tiempo y con
menos recursos.
34. Defina a qué se le llama tiempo de cambio de producto, tiempo de cambio
interno y tiempo de cambio externo
Tiempo de cambio: es el lapso de tiempo que transcurre desde que paró la
producción de la parte A, hasta la producción de la primera pieza buena del
producto B.
Tiempo de cambio interno: es la parte del tiempo de cambio realizado
mientras la máquina está detenida.
Tiempo de cambio externo: es la parte del tiempo de cambio que podría
hacerse mientras la máquina está trabajando.

35. Mencione los 6 pasos a realizar durante un evento Kaizen de SMED

1. Observar y medir el tiempo total de cambio.
2.Separar las actividades internas de las externas.
3.Convertir actividades internas a externas y mover actividades externas
fuera del paro.
4. Eliminar desperdicios en las actividades internas.
5. Eliminar desperdicio de las actividades externas.
6.Estandarizar y mantener el nuevo procedimiento.

36. ¿Cuál es la diferencia entre estabilidad y estandarización?

La estabilidad es la capacidad de producir resultados de manera sostenida a
través del tiempo.
Estandarización es llegar a una imagen clara de condición deseada en el
desarrollo de nuestro trabajo.
37. ¿Qué es trabajo estándar?
Es una herramienta usada para asegurar el rendimiento máximo, con un
mínimo de desperdicio, por medio de la mejor combinación de operadores y
maquinaria.
38. ¿Cuáles son los pasos a seguir para implementar Trabajo estándar?
1. Seleccionar un proceso específico y una operación de un proceso.
2.Realizar las mediciones de tiempo correspondientes y capturarlas en el
formato de toma de tiempos.
3.Calcular la capacidad de operación y llenar el formato de capacidad.
4.Balancear la operación si es necesario , utilizando la gráfica de balance y la
hoja combinada de trabajo estándar.
5.Dibujar el proceso en la hoja de trabajo estándar.
6.Documentar las instrucciones de trabajo.
39. ¿Qué es Kanban y cuándo se debe implementar?
Kanban es una tarjeta que indentifica artículos, controla el flujo de los
artículos y registra los resultados.
 -Cuando es necesario estructurar el sistema de control de materiales y la
administración de la producción.
Habitualmente , a causa de la elevada mezcla de productos y los volúmenes
de producción, que tienden a ser menores.
-Se utiliza cuando las variables de disponibilidad de equipo, orden y limpieza,
cambios rápidos y mínimos lotes de producto, se han introducido y las
condiciones son idóneas para llevar a cabo la aplicación de Kanban.

40. ¿Cuántos tipos de tarjetas de Kanban existen? Mencione sus diferencias

Kanban de retirada.-Especifica la clase y cantidad de producto que en un
proceso se debe retirar del proceso anterior.
Kanban de producción.-Especifica la clase y cantidad de producto que se debe
producir en un proceso.
Kanban de ensamble.-Indica lo que debe hacerse, en cuánto tiempo y en qué
cantidades.

41. ¿Cuál es el procedimiento para implementar Kanban?

1. Seleccionar los números de partes que se han de establecer en Kanban.
2.Calcular la cantidad de piezas en Kanban.
3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar.
4. Calcular el número de contenedores necesarios.
5. Dar seguimiento(WIP to SWIP).
42. ¿Cuáles son las reglas al implementar Kanban?
1.No pasar productos defectuosos a los siguientes procesos.
2.Se retira un Kanban cuando un proceso retira piezas del proceso
precedente.
3. Los procesos anteriores fabrican piezas en las cantidades especificadas por
el Kanban retirado(el Kanban les provee una orden de producción).
4. Nada se produce o se transporte sin Kanban.
5. El Kanban hace la función de una orden de producción adherida a los
artículos
6.El número de Kanbans disminuye con el tiempo.
43. ¿Qué es el WIP y SWIP?, ¿Para qué sirve?
El WIP es la cantidad de inventario real dentro de la celda.
El SWIP es la cantidad de inventario estándar que se debe tener en la celda.
Sirve para determinar si se tiene un inventario adecuado.
44. Determine la cantidad de piezas a tener en kanban con la siguiente
información: Demanda mensual promedio: 12,300 piezas. Desviación estándar
 de la demanda: 450 piezas. Tiempo de entrega del proveedor 2 semanas.
Número de ubicaciones 2
Cantidad de piezas=(12300x12/52)x2x2x(1+0.16)=13154 piezas
45. Determine el número de contenedores a tener del ejercicio anterior, si cada
contenedor tiene una capacidad de 100 piezas.
Número de contenedores=13154/100=132
46. ¿Cuándo utilizamos las 3 d´s?
-Cuando el síntoma ha sido definido y cuantificado.
-Hay un vacío de rendimiento y la prioridad del síntoma justifica la iniciación
del proceso.
- La causa no se conoce.
-Se necesita responder rápido y efectivamente a una situación que genera un
problema.
-Cuando se desarrollan ciclos de adecuación para el control.

47. ¿Cuáles son las 3 d´s?

1.Descripción del problema.
2.Encontrar la causa raíz
3.Implementar soluciones
48. ¿Cuántos tipos de AMEF existen?
AMEF de diseño y AMEF de proceso

49. ¿Qué es el AMEF?

Análisis del modo y efecto de fallos es un método formal, analítico y
preventivo para:
1. Reconocer y evaluar fallos potenciales de productos y procesos y los
efectos de dichos fallos.
2.Identificar acciones para reducir la probabilidad de que ocurran fallos
potenciales.
3.Documentar el proceso completo y mantener el know-how
4.Es el mayor depósito de información de una empresa
50. ¿Cuál es el costo del producto A, si te tiene que el costo del material es de
$50/pieza, el costo de conversión es de $4400 por hora y la tasa de producción
son 30 piezas por hora?
𝟒𝟒𝟎𝟎
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝑨 = 𝟓𝟎 + = $𝟏𝟗𝟔, 𝟔𝟔
𝟑𝟎

51. ¿Qué es Poka Yoke?

Poka Yoke es un mecanismo a prueba de errores que anticipa, previene y
detecta el error desde la fuente.
52. ¿Cuáles son las fuentes de defectos?
Materiales, Mano de obra, métodos, maquinaria, mediciones, medio
ambiente.

53. ¿Cuál es la clasificación de un Poka Yoke?

1.Físico
2. Secuencial
3.Agrupamiento
4.Información

54. Mencione los pasos a seguir antes, durante y después de un evento Kaizen de
Poka Yoke