1.1 El análisis de la capacidad del proceso se puede utilizar con histograma.

La distribución de frecuencias suele ser útil para estimar la capacidad del proceso. Se
requieren, por lo menos, entre 50/100 observaciones para realizar la estimación. Siempre
que sea posible y antes de comenzar la recogida de datos, deben seguirse los siguientes
pasos:
 Escoger adecuadamente la máquina o máquinas sobre las que va a realizarse el
estudio de forma que sean representativas del conjunto de máquinas al que van a
extenderse las conclusiones.

 Seleccionar las condiciones operativas del proceso definiendo cuidadosamente estas

condiciones ya que su variación puede afectar a la capacidad del proceso.

 Seleccionar, cuando proceda, un operador representativo.

 Seguir estrechamente el proceso de toma de datos y registrar el orden en que se

producen.
El histograma, con su valor medio X ̅ y su desviación típica S estima la capacidad del
proceso que es X́ ± 3 S . Una ventaja del histograma es que nos da una impresión inmediata
de cómo es la característica en estudio.
Para cuantificar la Capacidad de Proceso se utilizan coeficientes que permiten comparar el
rango de especificaciones con la fluctuación natural del proceso. Uno de ellos es Cp.
LSE−LIE
CP=
6∂
Donde LSE y LIE son, respectivamente, el Límite Superior y el límite inferior de
Especificación.
Si el proceso tiene capacidad para fabricar el producto, entonces Cp>1. En general se exige
Cp>1.30 para mayor seguridad.
 Grafica 1: histograma.

Un proceso suele decirse que es apto cuando Cp > 1 ó incluso Cp > 1,3.
LSE−LIE
C PM =
6 x σ̀

Donde:
n
( xi−Nominal)2
√ ∑
1 n−1
LES+ LEI
Nominal=
2
("Análisis de la Capacidad del proceso", 2019)
1.2 Análisis de la capacidad del proceso usando gráficos de control.
El uso de un histograma para analizar la capacidad de un proceso tiene la ventaja de que se
puede apreciar la forma de la distribución, con lo cual se puede confirmar o rechazar la
hipótesis de que la misma es normal. Pero el problema es que no se puede detectar la
presencia de patrones no aleatorios, con lo cual no es posible confirmar o rechazar la
hipótesis de que el proceso está bajo control estadístico. Si el proceso no está bajo control
estadístico los resultados del análisis de la capacidad de proceso no serán válidos y pueden
llevar a conclusiones equivocadas.
 En los análisis de capacidad pueden usarse los gráficos de control por variables y
los gráficos de control por atributos aunque son preferibles los primeros por la
mayor información que suministran.
 Los gráficos X́ −, R permiten estimar la variabilidad instantánea (capacidad del
proceso a corto plazo) y la variabilidad a lo largo del tiempo (capacidad del proceso
a largo plazo). La variabilidad instantánea viene dada por s=R /d 2 , donde d2 es un
valor tabulado en función del tamaño de muestra n.
 No debe estimarse la capacidad del proceso a corto plazo cuando se presenta una
situación fuera de control ya que previamente habría que encontrar las causas
asignables y poner el proceso bajo control.
  ´
Cuando se utilizan gráficos X −R, en el gráfico de X́ se representan los promedios de
subgrupos, es decir, promedios muéstrales. No debe confundirse la desviación
standard del proceso con la desviación standard de los promedios muéstrales. Si la
desviación standard del proceso es s y cada subgrupo tiene m mediciones, la
desviación standard entre subgrupos es:

∂
∂m =
m
Si se utiliza por error la desviación standard entre subgrupos para calcular los coeficientes
de capacidad del proceso, se obtendrán valores más altos que los que corresponden a la
verdadera capacidad del proceso. ("Análisis de la Capacidad del proceso", 2019)
2. Índice de capacidad de un proceso.
Para llevar a cabo el cálculo de los índices capacidad debe de haber demostrado que las
mediciones obtenidas en los factores que se consideraron críticos siguen una distribución
normal, además de haber calculado la media y la desviación estándar del proceso; que él es
estén basadas en los proceso se encuentre estadísticamente estable y que las especificación
requerimientos de los clientes. Dentro de los procesos existen dos tipos de variación, la
"Variación Inherente del Proceso" y la "Variación Total del Proceso" La Variación
Inherente del Proceso es el tipo de variación que encuentra únicamente las causas comunes
en él, y puede ser estimada con la ayuda de los gráficos de control. Para los gráficos de
medias y rangos se calcula:
σ s=R / d2

Para promedios y desviaciones se calcula:

σ s=S/C 4

La Variación Total del Proceso es el tipo de variación que analiza tanto las causas comunes
como las especiales. Se puede estimar por s, y utilizar todas las observaciones para tener
una estimación más exacta de la desviación estándar:

∑ (X I − X́)2
σ=
√ n−1
Existen muchos tipos de índices que nos permiten medir la capacidad de los procesos para
nuestro estudio analizaremos cuatro de ellos; y la diferenciar por la forma de medir la
variación del proceso.

2.1 Calculo de los índice de capacidad de variación de inherente del proceso

Este tipo de índice analiza la variación inherente de los procesos estables, y como vimos
anteriormente esto significa que esto toma en cuenta las causas comunes que están
presentes en el proceso al momento de realizar nuestro análisis.
Entre los índices de capacidad de este tipo se encuentran el CP, este índice nos indica el
desempeño potencial del proceso relacionando la variación entre las especificaciones con la
variación natural del proceso. Normalmente este índice se utiliza en la fase en que el
proceso está siendo diseño y durante la fase de producción. El Cp se calcula dividendo el
rango de las especificaciones entre 6 veces la desviación estándar, es decir el límite de
control superior menos el límite de control inferior entre 6σ
rango de espesificaciones
Cp= =( USL−LSL) /6
6σ
A continuación (tabla 1) se presenta una relación entre el índice de capacidad y las partes
por millón en los que se considera cuando el proceso está centrado, es decir, el centro del
proceso es igual a (ES + EI) / 2. En caso contrario no se aplica.

Tabla 1: relación entre Cp y PPM

El Cpk es un índice de capacidad que nos indica "El desempeño real del proceso" y la
posición que tiene el promedio del proceso con respecto a las especificaciones. Usualmente
el Cpk se utiliza para verificar el funcionamiento del proceso durante la producción. El Cpk
es el valor mínimo de calcular:

Cpk=min ⁡ { ES−μ
3σ
;
μ−EL
3σ }

Cuando se cuenta con alguna de las especificaciones, no se puede calcular el Cp, pero si se
puede calcular el Cpk. La tabla 2 presenta el valor mínimo que debe tener el Cpk para
cuatro diferentes tipos de proceso:
 Tabla 2. Valor del Cpk para diferentes procesos
De la tabla anterior, para los tipos de procesos relacionados con la seguridad, se refiere a
los temas que se relacionan con el tema. Como los frenos de un automóvil, cinturones de
seguridad, protectores, etc. La tabla que se presenta a continuación (tabla 3) nos muestra las
comparaciones que se realiza entre el Cpk y las partes por un millón de disconformes, los
porcentajes de capacidad y los porcentajes de no conformes. Esta tabla es cuando los
procesos no se encuentran centrados de acuerdo a las especificaciones requeridas. Es
importante tener en cuenta que es un proceso que no se encuentra centrado pueda estar
dentro del control, esto cuando su variación no es mucha y es posible que el proceso tenga
cierta libertad de moverse dentro de los limites.

Tabla 3. Relación entre el Cpk y las PPM.

Hay que considerar que el valor de Cp y el Cpk son iguales cuando el proceso está
centrado. En la figura 1 se muestra una relación entre el Cp y el Cpk que el proceso está
controlado con un centro de 100 (LC 100) y una desviación estándar de 2 (σ =2). Se
observa que el valor de Cp es I y la desviación estándar es de 2, los límites de
especificación son de 94 el inferior y de 106 el superior con una media de 100. En la
gráfica el proceso está centrado por lo que el Cp es igual al Cpk. A través del tiempo el
proceso se mueve y el Cp se mantiene con el mismo valor pero el valor del Cpk va
disminuyendo.
 Figura 1. Relación entre Cp y el Cpk en la calidad del proceso
En la figura 2. Se presenta una figura similar, sin embargo, en este caso el valor de las Cp
es de 2 y la desviación estándar vale 1 (σ =1). Este es un proceso con una variación menor;
en la cartografía gráfica se observa como el proceso se mantiene centrado en los valores de
Cp y el Cpk iguales. Observa que paso en el tiempo el proceso se mueve y el valor del Cpk
cambia, sin embargo, como este proceso presenta una reducción menor que en el ejemplo
anterior el proceso sigue siendo capaz en la segunda gráfica.

Figura 2. Relación entre Cp y el Cpk (2)

Estos ejemplos nos muestran que los valores del Cp, y el ícono son los mismos que el
proceso estético centrado, y que el menor, el mar, la vida, el camino, la vida, el papel, el
lugar, el lugar se mueve.
2.2 Cálculos del índice de capacidad de variación de un proceso.
Estos tipos de índices analizan tanto las causas comunes como las especiales de la variación
del proceso, y a diferencia de los índices de variación inherente del proceso, esto estima la
desviación estándar analizando cada una de las muestras obtenida de la siguiente manera:

∑ (X I − X́)2
σ=
√ n−1
Para nuestro estudio, analizaremos los índices Pp y Ppk, que son muy similares a los Cp y
Cpk, y difieren de estos en la manera de calcular σ s.
El índice Pp, en su análisis toma en cuenta tanto las causas comunes como las especiales de
variación. Este análisis analiza el comportamiento del proceso sin importar el proceso está
centrado. Se define como: Pp (ES-EI)/ 6σ
El índice Ppk, analiza el comportamiento del proceso y que tan alejado esta del centro de
las especificaciones. Se define de la siguiente manera:
ES−μ μ−EI
Ppk=Min [ 3 σs
,
3 σs ]
La clasificación para este índice es la siguiente:
Cuando PpK es:
 <1 significa que el proceso no alcanza los requerimientos mínimos.
 =implica que el proceso solo alcanza los requerimientos mínimos.
 >1 indica que el proceso excede los requerimientos mínimos.
El índice ppk resume la capacidad funcional en un número , sin embargo , tiene el
beneficio adicional de usar la escala de clasificación más familiar donde 1.0 representa el
cumplir con los requerimientos mínimos de capacidad funcional . Con este índice se
pueden obtener estimaciones confiables de la capacidad de un proceso. Este índice asume
que la salida del proceso tiene una distribución normal.
el índice Cpk y el Ppk están estrechamente relacionados ya que ambos son estimados
directamente a través de μ y de σ , y lo único que difiere es que para Cpk la desviacion es
calculada a traves del analisis de los promedios de los rangos de los subgrupos , mientras
que para el Ppk se hace con cada una de las muestras .
3. Análisis del artículo “HERRAMIENTAS ESTADISTICA DE LA CALIDAD
PARA LA DIAGNOSIS: ESTUDIO DE UN CASO EN LA INDUSTRIA DE
PRODUCTOS CARNICOS”
Cuyo problema es de tolerancia en el peso netos de las lastas. Los autores para mejorar el
proceso, hallaron el índice de capacidad del proceso real (Cpr) , el cual fue hallado con
datos históricos , estando el proceso bajo control estadístico.
El intervalo de tolerancia de la variable peso neto (55 ±1.65 g), donde los límites fueron
Ls=56.65, LI=53.35g, nominal = 55
Luego se hayo la reducción de la variabilidad %R=R/∂ r x 100 donde R=∂ r−∂ m ,
∂ m=( LES−LEI ] / Cp∂ x 6
Asumieron un Cp=1.33, debido a que es un proceso existente y es recomendado como
capacidad mínima de proceso para especificaciones con 2 limites.
Así bien basados en la teoría sobre el concepto de capacidad del proceso este es solo
valido para procesos que están sometidos a control estadístico, este artículo está sometido
a control estadístico por lo tanto se le da el uso del Cp.
El artículo mencionado utiliza unas herramientas estadísticas para analizar todo el
proceso , por consiguiente es necesario analizar un diagnóstico de los defectos con
informes de meses anteriores , para luego realizar el análisis de la capacidad del proceso y
trazar metas para mejorar el mismo . luego de esto es donde entra en su mayoría las
herramientas estadísticas para evaluar fallas o en su defecto encontrar errores en proceso
, ya que el Cp nos permite saber si un proceso está operando de forma correcta según
las especificaciones dadas .
4. Ejercicio de la gráfica X-R.
Cuyos límites para X fueron:
LSX=0.51656457
LCX =0.49828125
LIX =0.47999793
Se calcula el Cp lo cual indica lo que el proceso sería capaz de producir, si el proceso
estuviera central presupone que el resultado del proceso sigue una distribución nominal.
Para el cálculo del Cp, se halló σ (desviación estándar con los datos del Excel)
σ =0.01115524 Entonces
LES−LEI
σ=
Cp x 6
LES−LEI 0.51656457−0.47999793
Cp= =
σX6 0.01115524 X 6
Cp=0.546329
Ahora el índice de capacidad real (Cpr) es la inversa del Cp
σx 6 0.01115524 X 6
Cpr= =
LES−LEI 0.51656457−0.4799793
Cp=1.83
Y el CpKmin sería el menor de lo siguiente:
LC −LEI LES−μ
Cpi= Y Cps=
3σ 3σ
0.49828125−0. 47999793
Cpi=
3 x 0.01115524
 0.51656447−0.49828125
Cpi=0.546329 Y Cps=
3 x 0.01115524
Cps=0.546326
Siendo así el Cpkmin=0.546326
Basado en la teoría, Este es un proceso con una variación menor; el proceso se mantiene
centrado en los valores de Cp, teniendo en cuenta que las gráficas X-R Permiten detectar
la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso productivo , por lo tanto estos
cálculos para la gráfica X-R cumple con el índice de capacidad ya que está demostró que
las mediciones obtenidas en los factores que se consideraron críticos siguen una
distribución normal, además de haber calculado desviación estándar del proceso.

5. Bibliografía
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http://www.matematicasypoesia.com.es/Estadist/ManualCPE08p2.htm.
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colombiahttp://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/9844/capitulo3.pdf