El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas

en inglés (Material Requirements Planning) es una metodología que permite

administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda
dependiente.
En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de
los recursos de las empresas de manufactura y son parte fundamental de las
prestaciones de los más prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource
Planning) disponibles en el mercado (destacándose entre ellos SAP).

La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos

más famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior
(sólo se diferencian por los materiales de sus carcasas), el M4. El problema
que ha tenido esta compañía con sus productos estrella, es que el chip en su
interior se calienta demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una
demanda independiente del chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales
son para venta directa a clientes a través de los servicios técnicos. Los
ManBook y ManBook Pro son armados por Manzana en cantidades mínimas
de producción, pero el chip M4 es comprado a un proveedor asiático el cual
impone un volumen mínimo de compra. La demanda estimada para los
ManBook y ManBook Pro para las próximas ocho semanas es

Ejercicio Resuelto MRP (Plan de Requerimiento de Materiales)

En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y
cómo este se compone por distintos elementos de productos con demanda
dependiente. En este caso en particular se dispone de 2 productos finales o
productos padres: ManBook y ManBook Pro, cada uno de los cuales dispone
de un chip M4 en su interior. La lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
se presenta a continuación:

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro,

necesitan una unidad del chip M4 para ser fabricados.
Luego con esta información desarrollamos las políticas de lotificación para cada
producto final y su insumo común (chip M4). Los resultados se resumen a
continuación:
En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook
En el Registro del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un inventario
inicial de 500 unidades y que no se considera mantener inventario de seguridad
para dicho producto. En consecuencia, el saldo disponible proyectado (esto es
el inventario al final de una semana) para la semana 1 es de 300 unidades que
corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al inventario inicial.
En la semana 2 existe una entrada programada de 620 unidades (notar la
diferencia entre una entrada programada y una entrada de pedido planeada).
De esta forma el inventario (saldo disponible proyectado) al final de la semana
2 será de 720 unidades (300 unidades que vienen de la semana 1 + 620 de
entradas programas en la semana 2 – 200 unidades de necesidad bruta de la
semana 2). Las 720 unidades disponibles al final de la semana 2 permiten
satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y 5, quedando 50
unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad neta de la
semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta – 50 unidades
del saldo disponible proyectado para la semana 5).