PSI6XCX.757 - Programacion Con BOS6000

06.2013 / 02 | PSI 6xCx.
757 con BOS 6000 Electric Drives and Controls | Bosch Rexroth AG 1/190
Centro de Formación de Erbach
Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Titelseite

Centro de Formación de Erbach 06.2013
Soldadura por resistencia Versión 02
ES
PSI 6xCx.757 con BOS 6000
Manual de curso
© Todos los derechos con Bosch Rexroth AG, también para el caso de inscripción de propiedad intelectual. Todo derecho de disposición, como derechos de copiado y entrega, con nuestra casa.
2/190 Bosch Rexroth AG | Electric Drives and Controls PSI 6xCx.757 con BOS 6000 | 06.2013 / 02
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Versión lingüística del documento: ES

Idioma original del documento: DE
Estado: 06.2013
Edición: 02
Dpto.: DC-IA/SVF15
06.2013 / 02 | PSI 6xCx.757 con BOS 6000 Electric Drives and Controls | Bosch Rexroth AG 3/190
Contenido
Contenido
1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 Símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Documentación de producto disponible . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Una vista general del CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.1 Vista general: PSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Caminos de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3 Selección de la fuerza de pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Mensaje de retorno para "Presión ok" o bien "Pinza cerrada" 15
3 Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1 Lado frontal del CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2 Módulo E/S (E/A DISK R2ED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Módulo Anybus "CC Ethernet 100 Mbit" . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4 Módulo ProfiNet IO Fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5 Módulo de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5.1 Indicaciones automáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.2 Confirmar avisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.3 Confirmar errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.4 Activar el modo Boot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.5 Activar el Reset CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.6 Indicar el tipo de CS y la versión de firmware . . . . . . . . . . . . 28
3.5.7 Indicar la información Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5.8 Indicar la hora y la fecha internas del CS . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5.9 Someter el display a un test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Conocimientos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.1 Balance energético en el punto de soldadura . . . . . . . . . . . . . 30
4.2 Magnitudes físicas fundamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.3 Generación de la potencia de soldadura en el circuito
secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 Bloques de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.5 Servicio de impulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.6 Slope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.7 Ejercicios respecto a los tiempos de transcurso . . . . . . . . . . . 37
5 BOS 6000 - Conocimientos básicos . . . . . . . . . . . 39

5.1 Crear asignación de controles de soldadura (CS) . . . . . . . . . . 40
5.2 Arrancar BOS 6000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.3 Estructura de la BOS 6000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3.1 Pestañas en el modo ”Programación” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.3.2 Pestañas en modo ”Diagnóstico” .................... 47
5.3.3 Pestañas en el modo ”Configuración” . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.4 Intercambio de datos entre la superficie y la base de datos . 48
5.5 Ejercicio: Insertar/Modificar datos de programa . . . . . . . . . . . 48
Contenido
6 Asignación de puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.1 Función . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.2 Selección de programas de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.3 ¿Dónde se realiza la asignación de puntos? . . . . . . . . . . . . . . 56
6.4 Ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7 Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.1 Determinar los estados de señal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.1.1 Intercambio de señales entre CS y ProfiNet Controller . . . . 61
7.1.2 Señales digitales de entrada y salida disponibles . . . . . . . . 62
7.2 Arrancar el programa a mano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7.3 Indicar el tipo, estado y la versión de firmware del CS . . . . . . 68
7.4 Comprobar y reequipar licencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
7.5 Indicar los datos del último programa transcurrido . . . . . . . . . 70
7.6 Determinar el estado CS mediante el esquema de la
instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7.7 Indicación de vista general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
7.8 Parámetros Vista General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8 Modos de servicio de regulación PHA, KSR . . . . 73

8.1 Modo de acción PHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
8.2 Modo de acción KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8.3 Prefijar el modo de servicio de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . 76
9 Vigilancia de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
9.1 Selección del sistema de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
9.2 Bandas de tolerancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9.3 Diferencia entre los métodos de medición "Standard" y "Mix" 80
9.4 Conectar/Desconectar la vigilancia de corriente . . . . . . . . . . . 81
9.5 Ejercicios y preguntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
10 Funciones adicionales de vigilancia . . . . . . . . . . . 83

10.1 Comprobación de la fresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
11 Graduación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
11.1 Generalidades sobre la graduación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
11.2 Graduación de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
11.3 Graduación de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
11.3.1 Manera de proceder para la graduación de la corriente . . . 94
11.3.2 El aparato de medición de la corriente de
soldadura MIYACHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
12 Correcciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
12.1 Influenciar la potencia y la fuerza temporalmente . . . . . . . . . . 98
Contenido
13 Ajustes básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
13.1 Programación / Pestaña ”General” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
13.1.1 Grupo de parámetros "Parametrización global
de electrodos" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
13.1.2 Grupo de parámetros "Parametrización E/S" . . . . . . . . . . . . 100
13.1.3 Grupo de parámetros "Parametrización transcurso" . . . . . . 101
13.1.4 Grupo de parámetros "Medición de corriente" . . . . . . . . . . . 102
13.1.5 Grupo de parámetros "General" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
13.2 Programación / Pestaña "Electrodo" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
13.2.1 Grupo de parámetros "Limitación" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
13.2.2 Grupo de parámetros "Transformador" y "Diodos" . . . . . . . . 105
13.2.3 Grupo de parámetros "Fuerza" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
13.3 Configuración / Pestaña ”Asignación de errores“ . . . . . . . . . . 108
13.4 Configuración / Pestaña "Comunicación" . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
14 Gestión de electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

14.1 ¿Por qué hay una gestión de electrodos? . . . . . . . . . . . . . . . . 112
14.2 Reajuste de potencia (Stepper) y fresado . . . . . . . . . . . . . . . . 112
14.2.1 Señales E/S importantes respecto a la gestión
de electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
14.2.2 Curvas de reajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
14.2.3 Curvas de fresado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
14.3 Estado de electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.3.1 Inf. detallada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.3.2 Ajustar contador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.3.3 Confirmar un cambio de electrodo a mano a través
de BOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
14.3.4 Confirmar el fresado/cambio de electrodo a través
de la interfaz E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
15 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
15.1 Login, Logout, Cambiar contraseña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
15.2 Navegar por el esquema de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . 122
15.3 Copiar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
15.4 Comparar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
15.5 Utilizar protocolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
15.6 Guardar asignación CS y volver a importarla . . . . . . . . . . . . . . 128
15.7 Guardar datos CS (Backup) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
15.8 Volver a cargar los datos CS (Restore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
15.9 Cambio CS incl. recuperación de los datos más actuales . . 131
15.10 (Nueva) Puesta en servicio de un CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
15.11 Sustitución Aparato de programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
16 Errores y mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

16.1 La tabla de errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
16.2 Mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
16.3 ”Advertencias propias” (My notes) en la Online-Help
de la BOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Contenido
17 Regulación UI y vigilancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

17.1 Función y posibilidades de la regulación UI . . . . . . . . . . . . . . . 138
17.2 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
17.3 Vista general: Procedimiento de puesta en servicio
del regulador UI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
17.4 Parametrización y activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
17.5 Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
17.5.1 numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
17.5.2 gráfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
17.5.3 Ejemplo: Curvas de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
17.6 Crear curvas de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
17.6.1 Requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
17.6.2 Con una sola soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
17.6.3 Con la grabadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
17.7 Parametrizar magnitudes de vigilancia UI . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
17.7.1 Advertencias sobre la vigilancia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
17.8 Indicación de histograma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
17.9 Compensación de la resistencia estática de la pinza . . . . . . . 168
17.9.1 Preparación de la compensación de la resistencia de pinza 169
17.9.2 Activación de la compensación de la resistencia de pinza . 172
17.9.3 Procedimiento después de un cambio de pinza . . . . . . . . . . 173
17.9.4 Casos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.10 Parada Q (parada de calidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
18 Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
18.1 Denominaciones y abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
18.2 Indice de tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
18.3 Indice de figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
18.4 Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Generalidades
1 Generalidades
1.1 Símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Documentación de producto disponible . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Generalidades
1.1 Símbolos
Se utilizarán los siguientes símbolos para marcar de forma especial el correspondiente texto:
Identificación de un consejo o una información. Ayuda a comprender mejor las interrelaciones.
• Identificación de una enumeración.

" Identificación que indica que algo ha de ser tomado en cuenta/realizado forzosamente.
1. Identificación de pasos de acción en los que es necesario respetar
2. el orden prefijado.
1.2 Documentación de producto disponible

h ¡El presente manual está ideado exclusivamente como documentación de curso, no sustituye la
documentación del producto!
Para el producto se dispone de una documentación detallada.
" ¡Para trabajar independientemente en/con el producto, o al manejar el producto de forma indepen
diente, usted deberá conocer y haber entendido la información proporcionada en la documentación
del producto!
Tabla1: Documentación de producto en alemán disponible
Título N° Doc. Tipo de documento

PSI 6xxx: Control de soldadura con convertidor de frecuencia 1070080028 Instrucciones de servicio
media (alemán/inglés)
PST 6xxx: Control de soldadura con unidad de potencia de 1070080029 Instrucciones de servicio
tiristores (alemán/inglés)
PSI 6xxx.xxx xx: Control de soldadura con convertidor de según el tipo Instrucciones de servicio
frecuencia media, suplemento específico de tipo (suplemento específico de
tipo)
PSG xxxx: Transformadores de soldadura FM (alemán/inglés) 1070087062 Instrucciones de servicio
PSG xxxx: Transformadores de soldadura FM, suplemento según el tipo Instrucciones de servicio
específico de tipo (alemán/inglés) (suplemento específico de
tipo)
BOS 6000 Online Help (alemán/inglés) Referencia
PSI 6xxx: Regulación y vigilancia UI (alemán) 1070087069 Descripción de aplicación
Los números de documentación indicados en la tabla hacen referencia a las ediciones en alemán/
inglés o bien en alemán.
Por favor, póngase en contacto con nuestra casa si desea más información respecto a otros idio
mas.
Una vista general del CS
2 Una vista general del CS

2.1 Vista general: PSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Caminos de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3 Selección de la fuerza de pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Mensaje de retorno para "Presión ok" o bien "Pinza cerrada" 15
2.1 Vista general: PSI
PSI
Red Unidad de Unidad de Señales de máquina

potencia control con
L1
firmware Presión / Fuerza
L2
L3 Circuito de parada
Rectificador
PE
Abastecimiento de +24V
Regulación Toma de tensión (opc.)

Circuito intermedio
Sensor de corriente
secundaria
Inverter 1 kHz Sensor de U Transfor-

corriente primaria mador Pinza
V
Circuito primario Circuito secundario
Fig.1:Vista general: PSI
2.2 Caminos de comunicación
PSI
Local Nivel E/S
- señales discretas
-RS 232
Nivel de mando / Nivel de campo Nivel E/S
-Ethernet -ProfiNet (Fibra óptica)
• Programación p.ej. p.ej.

• Diagnóstico • Listo • Selección de programa
• Indicación de errores • CC • Arranque
• Protocolización
BOS 6000
Robot
(o PLC
Electrónica de servopinza
Panel de manejo de la
Aparato de programación máquina)
Fig.2:Caminos de comunicación lógicos
Información detallada respecto al módulo Anybus (Ethernet), véase a partir de la página 21.
Información detallada respecto al módulo ProfiNet IO: véase a partir de la página 24.
El control dispone además de un módulo E/S (26 entradas discretas, 19 salidas discretas).
Encontrará información sobre las señales que se transmiten en el cap. 7.1.2 a partir de la página 62.
2.3 Selección de la fuerza de pinza

La prefijación de valores nominales para la fuerza de pinza es posible tanto de forma digital, como de
forma analógica:
CS
Valor nominal
digital
(por ProfiNet)
Controlador ProfiNet /
Módulo Robot / Pinza
Profinet IO
(Fibra óptica)
Fig.3:Selección digital de la fuerza de pinza
Para adaptar la selección digital a la servopinza utilizada se dispone del parámetro "Fuerza por
dígito" ["Force per digit"] (véase la página 100).
Generación de la presión
6.....12 bar
Valor nominal analógico
CS Válvula reguladora
proporcional
(Posibilidades de Válvula conmutadora

X2 Pin 1 mensaje de retorno,
véase la página 15)
p.ej. Pinza
PS 6000 neumática
Fig.4:Selección analógica de la fuerza de pinza
Para la selección analógica de la fuerza de pinza se dispone de las siguientes variantes programa
bles:
• Tensión 0 hasta 10 V
• Corriente 0 hasta 20 mA
• Corriente 4 hasta 20 mA
En relación con la selección analógica, véase también el cap. 13.2.3 página 106.
2.4 Mensaje de retorno para "Presión ok" o bien "Pinza cerrada"

Para el mensaje de retorno al CS se puede utilizar una entrada digital.
• Si se dispone de una señal de conmutación digital para el estado "Pinza cerrada":
CS
Señal de
conmutación digital
(24 V; 0 V)
p.ej. Pinza
X2 Pin 4 neumática
Fig.5:Mensaje de retorno "Pinza cerrada"
• Si se dispone de una señal de conmutación digital para el estado "Presión ok":
CS Generación de la presión
Señal de
conmutación digital 6.....12 bar
(24 V; 0 V)
Válvula reguladora
X2 Pin 4 proporcional
Válvula conmutadora
p.ej. Pinza
neumática
Fig.6:Mensaje de retorno "Presión ok"
Si no se utiliza ningún mensaje de retorno procedente del proceso, X2 Pin 4 tiene que ser ocupado
permanentemente con +24 V (p. ej. puente entre X5 Pin 1 y X2 Pin 4 y puente entre X5 Pin 2 y X2
Pin 2).
Hardware
3 Hardware
3.1 Lado frontal CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2 Módulo E/S (E/A DISK R2ED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Módulo Anybus ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4 Módulo ProfiNet IO Fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5 Módulo de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5.1 Indicaciones automáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.2 Confirmar avisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.3 Confirmar errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.4 Activar el modo Boot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.5 Activar Reset CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.6 Indicar el tipo de CS y la versión del firmware . . . . . . . . . . . 28
3.5.7 Indicar la información Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5.8 Indicar hora y fecha internas del CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5.9 Comprobar el display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Hardware
3.1 Lado frontal del CS
1 2
3
9
10
11 4
12 5
6
Fig.7:Vista detallada: Lado frontal del CS
1 Unidad de potencia. 2 Tapa ciega.

Conexión de red: bornes de arriba (Lugar de enchufe para módulo opcional,).
Conexión de transformador: bornes de abajo
3 Módulo E/S. 4 Módulo ProfiNet IO (Fibra óptica)
Detalles, véase el cap. 3.2 página 20. Detalles, véase el cap. 3.4 página 24.
5 X7E1. Módulo Ethernet. 6 Batería tampón para la RAM del CS y el reloj in
Detalles, véase el cap. 3.3 página 21. terno. Ciclo de cambio recomendado: 2 años
7 Módulo de diagnóstico 8 Bornes X2, X3, X4, X5, X8 y X9:
Detalles a partir de la página 26. Ocupación, véase la página 19.
9 X3C: RS232/V24. Conexión Aparato de 10 X3U: USB. Conexión Aparato de programación
programación (para programación local). (para programación local).
Ocupación, véase la página 19. Ocupación, véase la página 19.
Utilizable como alternativa a X3U. Utilizable como alternativa a X3C.
11 LED rojo encendido: Tensión del circuito 12 ESTADO LED:
intermedio superior/igual a 60 V. emite luz amarilla si la unidad de potencia es se
Normal: encendido (siempre que Abastecimiento leccionada (tiempo de corriente).
de red CONEX) Emite luz roja si no se ha cargado ningún
firmware o si el modo Boot está activo.
Hardware
PSI 6xCx.757 Pin5 RX

2
Pin3 TX 3 PC
X3C V24
Pin4 GND 5
Utilizable como
alternativa Pin1 Bus Power
Pin2 Datos -
X3U USB Datos + PC
Módulo E/S "E/A DISK R2ED" Pin3
Pin4 GND
X10 hasta X14:

• Posición de los bornes: a X10 (abastecimiento
+24V E/S
véase la página 20 X4 1 del módulo E/S
0V E/S "E/A DISK R2ED")
• Ocupación de las 2
Evaluación 3 Circuito de parada:
señales E/S discretas: Circuito de parada Contacto libre de
véase la página 62 4 potencial. Carga: 24V=/3A
+24v generación interna
5
Fuente de + 24V externa
tensión 6 Abastecimiento
de 24V 0V externa de tensión de
7 24V externo
interna 0V generación interna
8
9
Abastecimiento +24V Standby
10
del sistema 0V Standby
Módulo lógico interno 11
Anybus 12
X7E1 +24V Abastecimiento de
13
Ethernet RJ45 0V ventilador mandado
14 por la temperatura
(ETH1)
X5 1 +24V Abastecimiento
0V para consumidores
2 externos
X8 1
Módulo ProfiNet IO Relé HSA
Fibra óptica 2
24 VDC, máx. 6 A
42 VAC, máx. 1 A 3
Salida analógica de presión
X2 1
Fibra óptica Masa para salida/entrada de presión
X51 2
3
4 Entrada digital de presión (24V)
ProfiNet /
Ethernet Switch 5
(ETH2)
X9 1
2
Fibra óptica X52 3
4
5
6
Entrada para
X3 1
Entrada toroidal medición de
corriente secundaria
2
3 ¡Si 4-5 está
Temperatura puenteado, la
4 del transformador temperatura del
transformador ha de
5 ser vigilada por el
Tierra protectora
6 Usec robot/PLC!
7 Usec Entrada para medición

PE
de tensión secundaria
U1 8
Red
400‐480V AC V1 U2
V2 Transformador de soldadura
W1
Fig.8:Vista detallada: Ocupación de bornes del CS
Hardware
3.2 Módulo E/S (E/A DISK R2ED)

Encontrará información sobre las señales que se transmiten en el cap. 7.1.2 a partir de la página 62.
Fig.9:Vista detallada: Módulo E/S "E/A DISK R2ED"
1 X14: 2 X13:
Entradas de señal E0 hasta E13 (24VDC) Entradas de señal E14 hasta E25 (24VDC)
con LED de control con LED de control
2x Salida de tensión para abastecimiento de las
conexiones externas de entrada
(internamente tomado de X10)
3 X12: 4 X11:
Salidas de señal, con LED de control. Salidas de señal A13 hasta A18 (24VDC)
A0...A10 y A12: 24VDC; con LED de control
A11.x: contacto de relé sin potencial, máx. 0,2 A Potencial de referencia de 0 V para las salidas de
señal de 24 VDC (internamente tomado de X10)
5 X10:
Abastecimiento del módulo E/S (24 VDC)
Bornes 1 y 3 unidos internamente
Bornes 2 y 4 unidos internamente
Hardware
3.3 Módulo Anybus "CC Ethernet 100 Mbit"

" Para todas las cuestiones que tengan que ver con la red, por favor, póngase en contacto con el admi
nistrador de red. ¡Tiene que quedar garantizado que una dirección IP no sea asignada a varios apara
tos! ¡Protocolice con esmero la asignación de las direcciones IP!
Recomendamos seguir utilizando en un control nuevo el módulo Anybus del control sustituido. En
este caso será posible establecer inmediatamente contacto con el control nuevo dentro de la red.
¡Si hay que poner otro módulo Anybus, se necesitará una configuración IP correcta!
Características:
- Necesario para la comunicación entre el CS y el aparato de programación (BOS)
- Forma constructiva compacta
- Servidor WEB integrado
- Sencilla configuración IP mediante AnyBus Configtool
ETH1 4
5
Fig.10: Vista: Módulo Anybus "CC Ethernet 100 Mbit"
1, 7 Tornillos para fijar el módulo Ethernet

2 LED NS: Estado de la red.
Apagado: Sin abastecimiento o sin dirección IP
Verde: Módulo está activo o en estado de espera
Verde, parpadeando Esperando conexiones
Rojo: Doble dirección IP, o acontecimiento fatal
Rojo, parpadeando Módulo no se encuentra en estado activo
3 Interfaz Ethernet. Hembrilla RJ45
4 LED LINK: Estado de conexión.
Apagado: Sin conexión, sin actividad
Verde Conexión establecida
Verde, destellando Actividad de conexión
5 LED MS: Estado de módulo.
Apagado Sin abastecimiento
Verde Función normal
Rojo Grave error o acontecimiento fatal
Rojo, parpadeando Error leve
Hardware
Configuración
Para la configuración se dispone del útil de software AnyBus Config.exe.

El útil se entrega conjuntamente en el CD de BOS6000 y se encuentra en la pista ..\Tools\AnyBus como
archivo de instalación anybus ipconfig setup 1.x.x.x.msi.
Se recomienda no instalar el útil en la pista BOS para que siga disponible incluso después de haberse
modificado/borrado la BOS. (Se propone la pista ..\Programme\HMS\Anybus Ipconfig\)
Trabajar con el útil AnyBus Config.
Usted ha arrancado el útil.

Se alistan las tarjetas
encontradas. En las tarjetas CC
[1a] podrá ver que se trata de
[1]
controles de soldadura [1a].
AnyBus_001
AnyBus_002 • [1] Haga un doble clic en la línea para la que

desea efectuar modificaciones.
[2] • En la ventana [2] se indican los parámetros

actualmente activos.
• Usted introduce los nuevos datos [3].
[3]
• [4] Una vez aceptada la modificación

mediante Set , la red es explorada de nuevo
para después indicar el nuevo estado de
configuración.
☞Advertencia:¡Las modificaciones se
realizan mientras está en marcha el sistema!
AnyBus_003
[4]
AnyBus_004
Hardware
¿Cómo puedo visualizar la página WEB del módulo?
En la unidad CC Ethernet 100 se encuentra integrado un servidor WEB.
Requisito:
Existe una conexión del PC a la
unidad Ethernet en el CS, usted
[5] conoce la dirección IP.
• Usted ha abierto el Explorer o

[6a] Internet Explorer.
CC100_001
• Introduzca bajo Dirección :
http://x.x.x.x
Usted sustituirá x.x.x.x por
la dirección IP de la unidad con
la que se quiere establecer
contacto, p.ej. 10.110.214.118
[6] • [6/6a] Haga clic en

Network Interface para pasar a la
Indicación de información [6].
Aquí se indica la Dirección MAC
[6b] de la tarjeta CC Ethernet 100
(también se indica en la placa
CC100_002
adhesiva de la tarjeta).
• [6b] Links (enlaces) con otras
páginas:
• Con Main siempre pasará a la
ventana [5]
• Con Network configuration
[7] siempre pasará a la ventana [7]
• Con Network statistics siempre
pasará a la ventana [8]
• En la ventana [7] se ven los

parámetros Ethernet
memorizados, de manera similar
al AnyBus Config Tool. En esta
ventana se pueden realizar
modificaciones, las cuales
pasarán a la tarjeta mediante
Store settings.
[8]
☞Advertencia: Las modificaciones
entregadas se harán efectivas al
CONECTAR/ DESCONECTAR la
próxima vez el CS.
(Diferencia respecto al AnyBus Config Tool.)
• [8] Network statistics es una

ventana de información para
establecer conexiones y para el
tráfico de datos.
Hardware
3.4 Módulo ProfiNet IO Fibra óptica

Características:
• 2 x SCRJConexiones de fibra óptica con switch de tiempo real de 2 puertos. Pueden utilizarse tanto
plástico (POF) como medios de fibra de vidrio (HCF). El módulo soporta las funciones ampliadas de
diagnóstico de fibra óptica para ProfiNet IRT exigidas por la AIDA.
• Enlace necesario de E/Ss de control a través de una topología anular o de bus con un controlador
ProfiNet (PLC / Robot) de orden superior vía ProfiNet (Clasificación IRT, clase de conformidad C).
• Comunicación de datos IT a través de Fast Ethernet (100 Mbit/s) en servicio Full Duplex via ETH2.
Se encuentran integrados TCP/IP Socket Interface, Webserver, FTP Server.
Para el enlace con una infraestructura Ethernet con interfaces RJ45 se necesita un convertidor ade
cuado (p.ej. fibra óptica SC-RJ a interfaz RJ45).
Para saber qué señales E/S son intercambiadas mediante el módulo ProfiNet IO de fibra óptica,
véase el cap. 7.1.2 a partir de la página 62.
Para la comunicación entre el CS y un aparato de programación (BOS) no se utiliza el módulo Profi
Net IO de fibra óptica, sino el módulo Anybus (interfaz ETH1 a X7E1; véase la página 21).
2
3
4
Módulo ProfiNet IO
5
con interfaz de fibra óptica
(ETH2)
6
Fig.11: Módulo ProfiNet IO Fibra óptica
1 Tornillo de fijación
2 X51: Fibra óptica (LWL) out
3 X51: Fibra óptica (LWL) in
4 X52: Fibra óptica (LWL) out
5 X52: Fibra óptica (LWL) in
6 LEDs de diagnóstico:
L/A1: verde X51 conectado
L/A2: verde X52 conectado
MS:
CS:
Hardware
" Para todas las cuestiones que tengan que ver con la red, por favor, póngase en contacto con su admi
nistrador de red. ¡Tiene que quedar garantizado que una dirección IP no sea asignada a varios apara
tos! ¡Protocolice con esmero la asignación de las direcciones IP!
Recomendamos seguir utilizando en el control nuevo el módulo de un control sustituido. En este
caso será posible establecer inmediatamente contacto con el control nuevo dentro de la red.
¡Si hay que poner otro módulo, se necesitará una configuración IP correcta!
Configuración ProfiNet
Para la integración del módulo ProfiNet IO en el campo ES del master de ProfiNet se necesita un archivo
GSDML adecuado. Obtenible a petición.
Configuración IP
Para la configuración IP (ETH2) del módulo ProfiNet IO se dispone del útil de software AnyBus Con
fig.exe". Para más detalles, véase la página 22.
Hardware
3.5 Módulo de diagnóstico
Funciones
• Indicación de estado, tipo y tiempo del CS, configuración Ethernet
• Confirmar errores/avisos
• Activar el modo Boot
• Activar el Reset CS (reactivación del control de soldadura)
• Someter el display a un test
El módulo de diagnóstico tapa la ranura de recepción de la tarjeta de memoria de licencia (micro
tarjeta de memoria SD para activar ampliaciones con necesidad de licencia, como p. ej. el regula
dor UI).
La ranura de recepción sólo quedará accesible después de quitar el elemento de manejo del mó
dulo de diagnóstico. Para este fin ejercer presión, con el CS desconectado, sobre el elemento de
manejo del módulo de diagnóstico atrás en el centro al mismo tiempo arriba y abajo, y extraerlo
hacia delante.
Display
Esc B Y Enter
Fig.12: Vista: Módulo de diagnóstico
Display de 8 posiciones Indica en estado normal RUN (CS está listo).

Esc Salta una indicación/un nivel de indicación hacia atrás
B Tecla "Down". Navega dentro de un menú hacia abajo
Y Tecla "Up". Navega dentro de un menú hacia arriba
Enter Confirma - o - Llama la siguiente indicación/el siguiente nivel de indicación.
Las teclas Y y B disponen de una función Autorepeat. Al accionarse estas teclas durante más de
un segundo, se conectará su función Autorepeat.
Si no se visualiza nada en el display, aparte de la iluminación de fondo, o si el LED STATUS (véase
la página 18) emite luz roja, podrán presentarse los siguientes estados del control de soldadura:
• Falta el firmware del CS.
Remedio: cargar el firmware.
• Está activo el modo Boot del CS.
Remedio: arrancar "Cargar el firmware" o esperar hasta que se termine el proceso de carga.
Hardware
3.5.1 Indicaciones automáticas

INIT: el CS se está activando en este momento
RUN: el CS se encuentra en el estado "Listo" (Estado normal)
RUN <w>: está presente un aviso.
<w> representa el código del aviso. Si existe un código adicional, esta circunstancia será vi
sualizada mediante una flecha de lado derecho. La tecla "Enter" representa el código adicio
nal.
<f>: está presente un error.
<f> representa el número de error con código adicional.
Para volver a llevar el CS al estado "Listo", el error ha de ser eliminado y, después, confir
mado.
Los errores de hardware no pueden ser confirmados (acuse de recibo). Los errores autoconfirman
tes son confirmados automáticamente por el sistema después de haberse eliminado la causa de
éstos (p. ej. Tensión de red Desconexión/Conexión).
Para obtener información sobre números de código con explicaciones y posibilidades de remedio,
véase la ayuda Online de BOS.
3.5.2 Confirmar avisos

1. Pulse la tecla "Enter" las veces necesarias para que el display visualice "Quit".
2. Pulse
la tecla "Esc" para cancelar la confirmación o
la tecla "Enter" para confirmar.
3.5.3 Confirmar errores

1. Pulse la tecla "Enter".
El display visualiza "Err Quit".
2. Pulse
la tecla "Esc" para cancelar la confirmación o
la tecla "Enter" para confirmar.
3.5.4 Activar el modo Boot

" Pulse al mismo tiempo las teclas "Esc" y "Enter".
En el display aparece "Boot! x".
x: segundos restantes hasta la activación del modo Boot.
Durante el tiempo restante, la activación de la función podrá ser cancelada soltando las teclas.
3.5.5 Activar el Reset CS

" Pulse al mismo tiempo las teclas B y "Enter".
En el display aparece "Reset! x".
x: segundos restantes hasta la activación del Reset CS.
Durante el tiempo restante, la activación de la función podrá ser cancelada soltando las teclas.
Hardware
3.5.6 Indicar el tipo de CS y la versión de firmware

1. Pulse la tecla B o Y las veces necesarias hasta que el display indique "TYPE".
El display indica la información Tipo de CS, Versión del firmware y Fecha del firmware (signo por signo
corriendo de derecha a izquierda).
3. Pulse la tecla "Esc" para salir del nivel de indicación.
De lo contrario, se abandonará la indicación automáticamente después de algún tiempo.
3.5.7 Indicar la información Ethernet

1. Pulse la tecla B o Y las veces necesarias hasta que el display indique "ETHERNET".
3. Use la tecla B o Y para seleccionar el correspondiente módulo de interfaz.
ETHERN.1: Interfaz Ethernet estándar
ETHERN.2: Interfaz Ethernet adicional. Sólo aparece si está enchufada la interfaz.
5. Use la tecla B o Y para seleccionar la información Ethernet deseada:
IP-Adr.x: Dirección IP
Subnet x: Subred
Gatewayx: Gateway
MAC-Adr.x: Dirección MAC
6. Use la tecla "Enter" para pasar en bloques por la información Ethernet seleccionada.
3.5.8 Indicar la hora y la fecha internas del CS

1. Pulse la tecla B o Y las veces necesarias hasta que el display indique "TIME".
3. Use la tecla "Enter" para indicar la hora y la fecha.
La hora y la fecha del CS son transferidas automáticamente del PC al CS estando activo el enlace
con BOS.
3.5.9 Someter el display a un test

1. Pulse la tecla B o Y las veces necesarias hasta que el display indique "DISPLAY".
Se seleccionan todos los píxeles del display para realizar un control visual.
Conocimientos básicos
4 Conocimientos básicos
4.1 Balance energético en el punto de soldadura . . . . . . . . . . . . . 30
4.2 Magnitudes físicas fundamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.3 Generación de la potencia de soldadura en el
circuito secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 Bloques de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.5 Servicio de impulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.6 Slope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.7 Ejercicios respecto a los tiempos de transcurso . . . . . . . . . . . 37
4.1 Balance energético en el punto de soldadura
QZU Cantidad de calor aplicada
Conducción de calor a través de los

Q VE electrodos refrigerados
Conducción de calor a través de la pieza

Q VW de trabajo
Q VS Radiación térmica
Calor efectivo. El que queda para la soldadura

QW (formación de punto lenticular).
Rendimiento = QW / QZU
Fig.13: Balance energético en el punto de soldadura
4.2 Magnitudes físicas fundamentales
QZU ≈ I2 x t x R
Cantidad de calor Corriente Tiempo Resistencia
kA ms
I
Arranque
sec.
F Corriente de soldadura
prim.
Transfor-
mador APRI SOLD ENFR
Tpo. apriete Tpo. Corriente Tpo. enfria-
(soldadura) miento
Fig.14: Magnitudes físicas
Funciones de los controles de soldadura

• Ajuste de la corriente de soldadura.
• Ajuste del tiempo de corriente.
• Emisión del valor nominal de fuerza para la pinza
Antes de que pase la corriente de soldadura a través del material a soldar, deberán cerrarse los
electrodos aplicando la fuerza de apriete. (Tiempo de apriete - APRI).
• Producción de la cantidad necesaria de calor (Tiempo de corriente - SOLD).
Después de la soldadura, el material a soldar tiene que ser mantenido en su posición para que el
material se pueda enfriar bajo presión (Tiempo de enfriamiento - ENFR).
Modos de servicio de transcurso
1. Punto individual (para aplicaciones de robot y pinza de mano)

2. Punto de serie (para aplicaciones de pinza de mano)
3. Costura (para aplicaciones de costura por roldana)
Electrodo RE ≈ 5 x RM
RK ≈ 30 x RM
RK ≈ 6 x RE
RE
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
Resistencia de contacto
Electrodo / Chapa
RM
Resistencia del material
Resistencia de contacto
ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ
RK
Chapa / Chapa
RM
Resistencia del material
ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ Resistencia de contacto

Electrodo / Chapa
RE
Electrodo
Fig.15: Resistencias al soldar
• Al inicio de la soldadura predominan las resistencias de contacto. Es aquí donde empieza la fase de
calentamiento.
Las resistencias de contacto son influenciadas por los siguientes factores: superficie de la pieza de
trabajo (suciedad, óxido), aleación parcial en la superficie de los electrodos, fuerza, recubrimiento.
• Al subir la temperatura predominan las resistencias del material. Las resistencias de contacto se re
ducen rápidamente, y ya no han de tenerse en cuenta al alcanzarse la temperatura de fusión.
4.3 Generación de la potencia de soldadura en el circuito

secundario
Unidad de Transformador de Dispositivo de

control
soldadura AC soldadura
U2
U1
50Hz / 60 Hz 50Hz / 60 Hz
V1
V2
Unidad de
potencia de
tiristores
Principio del defasaje para el tiristor de la semionda positiva

(válido de forma análoga para el tiristor de la semionda negativa):
Uprimaria
URed
Defasaje reajustable
(Punto de encendido del tiristor)
30° 130° Grados eléctricos
Semionda positiva de
La La la tensión de red
potencia potencia
aumenta se reduce
120 100 0 -15 t

Gama de ajuste para Grados de escala
la programación
Gama de ajuste
para el regulador
Ejemplo: La programación de 0 grados de Ejemplo: La programación de 100 grados de

escala genera una potencia de soldadura escala genera una potencia de soldadura
pequeña (respecto a un período de red): elevada (respecto a un período de red):
SKT (GEs) SKT (GEs)

100 0 100 0
100 0 100 0
SKT (GEs) SKT (GEs)
1 Período 1 Período
Fig.16: Generación de la potencia de soldadura mediante una unidad de potencia de tiristores (PST)
Unidad de
control
50Hz Transformador
60 Hz
Dispositivo
Unidad de potencia de soldadura FM de soldadura
U1 Inverter 1 kHz (p. ej. PSG)
U2
V1
+
-
W1
V2
Rectificación en Circuito intermedio Inversor

puente de 6 impulsos de tensión continua transistorizado
Principio de la modulación de duración de impulsos para el impulso positivo de la tensión primaria

(válido de forma análoga para el impulso negativo de la tensión primaria):
Inicio fijo del impulso de la tensión primaria
Final del impulso de la tensión primaria,

Uprimaria programable como valor SKT (GE)
0 100 Grados de escala (GEs, SKT)

(Medida para el ancho de impulso)
U Circuito intermedio
La La
potencia potencia
5 ms se reduce aumenta 5 ms
t
Gama de ajuste
0,5 ms
(medio ciclo de reloj de inversor)
Ejemplo: La programación de 0 grados de Ejemplo: La programación de 100 grados

escala genera una potencia de soldadura de escala genera una potencia de
pequeña (respecto a un ciclo de reloj de soldadura elevada (respecto a un ciclo de
inversor de 1 ms): reloj de inversor de 1 ms):
5 µs 495 µs
0 100 0 100
0 100 0 100
5 ms 495 ms
0,5 ms 0,5 ms
1 ms 1 ms
(Ciclo de reloj del inversor) (Ciclo de reloj del inversor)
Fig.17: Generación de la potencia de soldadura por Inverter (PSI)
4.4 Bloques de corriente

• Un punto de soldadura puede ser generado de un máximo de 3 bloques de corriente.
• Cada bloque de corriente puede ser programado por separado respecto al tiempo y a la potencia.
• Entre los bloques puede haber tiempos de pausa (PAUS; para distribuir el calor).
Arranque
1. 3.
APRI 1. SOLD PAUS 2. SOLD PAUS 3. SOLD ENFR
1. POT 2. POT 3. POT
1. Bloque de corriente 2. Bloque de corriente 3. Bloque de corriente

(Tiempo de corriente de Tiempo de corriente de (Tiempo de corriente de
precalentamiento) soldadura calentamiento posterior)
Fig.18: Los 3 bloques de corriente
4.5 Servicio de impulsos

• La cantidad de impulsos fija las veces que se deben repetir 2.SOLD y un 2.PAUS.
• Puede programarse un máximo de 9 impulsos.
• El 2. PAUS siempre se encuentra entre dos impulsos.
• Todos los impulsos disponen de las mismas potencias (2.POT).
Ejemplo 1 2.SOLD: 60 ms
2.PAUS: -
IMPULSOS: 1
2.POT: 9 kA
Ejemplo 2 2.SOLD: 60 ms
2.PAUS: 40 ms
IMPULSOS: 2
2.POT: 9 kA
Ejemplo 3
2.SOLD: 60 ms
2.PAUS: 40 ms
IMPULSOS: 3
2.POT: 9 kA
Fig.19: Servicio de impulsos
4.6 Slope
El control de soldadura modifica la potencia programada de forma lineal y dentro de un intervalo definido
de forma automática para conseguir una potencia final programada.
• Los tiempos de subida y caída de la corriente se encuentran en el 2° bloque de corriente.
• Los tiempos de subida y caída de la corriente no dependen de los impulsos y los tiempos de pausa.
• El tiempo de subida de la corriente empieza con el inicio del 1er impulso.
• El tiempo de caída de la corriente termina con el final del último impulso.
• Conectando o desconectando la función Slope, no se prolongará el tiempo de soldadura para un
punto.
• A través de la función Slope se presenta una modificación del balance térmico.
sin
Slope 2.SOLD: 60 ms
2.PAUS: 40 ms
IMPULSOS: 3
2.POT: 9 kA
con
Slope Subida de corriente Caída de corriente
TSI TSF 2.SOLD: 60 ms
2.PAUS: 40 ms
IMPULSOS: 3
2.POT: 9 kA
TSI: 120 ms
TSF: 40 ms
Fig.20: Función Slope
4.7 Ejercicios respecto a los tiempos de transcurso

Ejercicio 1:
CC
Arranque
Soldadura
1.APRI APRI Tiempo de corriente ENFR
(8kA)
2° Bloque
1 Rayita corresponde a 10 ms
Ejercicio 2:
Arranque
Arranque
1 Rayita corresponde a 10 ms
BOS 6000 - Conocimientos básicos
5 BOS 6000 - Conocimientos básicos

5.1 Crear la asignación de controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Arrancar BOS 6000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.3 Estructura de la BOS 6000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3.1 Registro en el modo ”Programación” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.3.2 Registro en el modo ”Diagnóstico” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.3.3 Registro en el modo ”Configuración” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.4 Intercambio de datos entre superficie y base de datos . . . . . 48
5.5 Ejercicio: Insertar/Modificar datos de programa . . . . . . . . . . . . 48
5.1 Crear asignación de controles de soldadura (CS)

Para la administración/programación de los CSs se necesita una base de datos BOS adecuadamente
configurada.
Para este fin, primero hay que comunicar a la base de datos BOS a través de ”Asignación de controles”
qué tipos de control se desea administrar a través de la superficie de manejo BOS.
• Todos los datos de todos los controles de soldadura pueden ser administrados de forma centralizada
mediante la base de datos BOS de un aparato de programación.
• Se sincronizan los datos existentes entre la base de datos y el control de soldadura (de forma transpa
rente para el usuario).
PC
Base de
BOS BOS datos
6000 Server Datos de todos
los CSs
CS 1 CS 2 CS 3
Fig.21: Imagen de estructura BOS 6000 - Base de datos - CS
¿Qué se introduce en la asignación de controles?

• A través de la Denominación CS, cada control de soldadura recibe un Nombre inequívoco.
• Podrá introducir un Comentario descriptivo empleando caracteres alfanuméricos.
• Para la comunicación con un (CS) se dispone de diferentes Canales: Ethernet ó V24.
• Los controles podrán ser editados mediante BOS 6000 en el Modo de servicio ONLINE uOFFLINE.
• ONLINE: El CS está conectado, y se puede acceder a él a través del canal de comunicación
indicado.
• OFFLINE: El control es administrado como CS "virtual".
¿Cómo llego a la asignación de controles, y qué puedo hacer allí?

La asignación de controles es visualizada tan pronto como se arranque la BOS6000 (después de darse
de alta).
¡Su sistema puede estar preparado por su administrador de tal manera que se salte la asignación
de controles después de darse de alta!
Importantes posibilidades en esta ventana:

• Proporcionar datos para el establecimiento de la comunicación con los CSs
• Incluir controles nuevos en la base de datos BOS o borrar controles existentes,
• Volver a copiar los datos Backup existentes a los CSs (Restore).
[3] [4]
[5]
[8]
[7] [1] [2] [6]
[1] Devolver el archivo Backup (*.zip) con los datos de CS a la base de datos
[2] Introducción de un nuevo control en la base de datos BOS
[3] Cambiar entre los modos de servicio Online y Offline de un CS
[4] Activación de la protocolización de valores de corriente (¡activar siempre si se dispone de un
regulador UI!)
[5] Borrar un CS de la base de datos: Marcar la casilla de control, accionar el botón derecho del
ratón y seleccionar ”Borrar”. Atención: ¡Después, este CS ya no será administrado a través de la
BOS!
[6] Salir de la asignación de controles. Se arranca la BOS 6000.
[7] Adaptar el color de fondo para el campo "Denominación CS".
[8] Introducir un nuevo CS o modificar una línea de tabla seleccionada mediante el botón derecho
del ratón y selección de ”Insertar” o bien ”Modificar“.
Ventana ”Insertar/Modificar CS”
[12]
[9] [10]
[11]
Si usted asigna un CS ONLINE [9], se determinará el tipo de CS encontrado y la versión del firmware al
establecerse más tarde el enlace. A continuación, en la base de datos de la BOS6000 se creará automáti
camente un juego de datos por defecto adecuado.
En caso de un CS OFFLINE [10], deberá indicar bajo „Versión de software“ el tipo de CS deseado. A
continuación, se creará el correspondiente juego de datos por defecto en la base de datos de la
BOS6000.
[11] fija lo que debe pasar al arrancar la BOS6000 si se detectan contenidos diferentes en el CS y en la
base de datos (véase también la página 44). Existen las siguientes posibilidades:
CS-->DB: Los datos son escritos automáticamente del CS a la base de datos.
DB-->CS: Los datos son escritos automáticamente de la base de datos al CS.
Consulta: Usted mismo podrá determinar la reacción del sistema en caso de desigualdad de datos. Si el
usuario lo desea, también será posible visualizar los parámetros desiguales.
Mediante [12] usted podrá comprobar si reacciona un participante en la red bajo la dirección seleccio
nada.
Exportar/Importar la asignación de controles
Abra el punto de menú Archivo.

Para exportar, seleccione Asign. controles Exportar e
indique el nombre del archivo y la pista de
memorización.
Para importar un archivo del tipo .txt creado

anteriormente seleccione Asign. controles Importar.
5.2 Arrancar BOS 6000

En la ventana de arranque hay que introducir:
- Grupo de usuarios
- Contraseña de usuario
En la ventana Asign. controles será posible incluir nuevos controles en la base de datos, borrar controles no
utilizados y modificar la fijación del canal (para conocer detalles, véase el cap. 5.1 a partir de la página 40).
Mediante Continuar se establece la conexión con los controles ONLINE y se comprueban los contenidos de la
base de datos. Una vez terminado el establecimiento de la conexión, podrá pasar mediante Ok a la
comparación de datos (véase la página 44).
Si se presentan perturbaciones al establecer la conexión, éstas serán visualizadas.
Comparación de datos al arrancar la BOS 6000

• Si el Nombre CS en la base de datos y en el control no son idénticos, aparecerá la ventana [A] o
bien [B].
• Si los Datos de soldadura en la base de datos y en el control no son idénticos, aparecerá la ventana [C].
La ventana sólo será abierta si en la asignación de controles el parámetro Dirección está puesto en
Consulta (véase la ventana ”Insertar/Modificar CS” página 42).
A través de las superficies de mando, usted fijará
la dirección de transmisión para el nombre CS:
[1a] Escribir el nombre de la base de datos al CS
[1b] Escribir el nombre del CS a la base de datos
[1c] Iniciar un nuevo proceso de establecimiento [A]
de la conexión
[1a] [1c]
[B]
[1b] [1a] [1c]
[C]
Una vez realizada la comparación de los datos, se abrirá la ventana ”Programación” de la superficie de
manejo BOS (véase la página 46).
Apuntes:
5.3 Estructura de la BOS 6000
Fig.22: Ventana ”Programación”, pestaña ”Proceso”
Para su apoyo, usted dispondrá de una Ayuda (Online Help) con referencia al respectivo contexto.
Para llamar la ayuda: Pulsar la tecla F1
Ayuda con referencia al respectivo contexto: Hacer clic en el correspondiente nombre de
parámetro y, después, pulsar la tecla F1
5.3.1 Pestañas en el modo ”Programación”
Proceso: Visualización e introducción de los parámetros básicos de soldadura para

Tiempo, Potencia, Fuerza y los correspondientes valores de vigilancia
Reajuste: Parámetros para reajuste y Función de fresado, Desgaste y Valores de potencia
General: Parámetros globales de control y Limitaciones.
Electrodo: Parámetros específicos de pinza/electrodo como adaptaciones de corriente y
fuerza
Parámetros de unidad de potencia: en PS 6000 sin relevancia.
PSQ: Parámetros para la regulación / vigilancia UI (sólo en PSI con opción „Regulación UI“)
5.3.2 Pestañas en modo ”Diagnóstico”

Detalles a partir de la página 59.
Diagnóstico E/S's: Entradas y Salidas son representadas con nombre de señal y estado lógico (0,1).
Usuario-Diagnóstico E/S's: Se visualizan las señales más importantes para usted. Éstas han sido ele
gidas por el administrador.
Simulación: Desde esta ventana, usted podrá arrancar un programa definido por usted con o
sin flujo de corriente. En la instalación tiene que estar garantizado que el dispo
sitivo de soldadura/los electrodos estén cerrados.
Información CS: Datos sobre la versión de software, sobre el último transcurso y sobre el trans
curso actual .
Último transcurso: Datos sobre el programa transcurrido y los valores de corriente.
PSQ: Visualización del transcurso de soldadura (sólo en PSI con opción "Regulación UI")
5.3.3 Pestañas en el modo ”Configuración”
Curvas de reajuste / fresado Aquí se introducen las formas de curva básicas

Asignación de errores Usted determina qué mensaje es valorado como error y cuál como aviso.
Comunicación Se recibe información sobre la comunicación de red (Ethernet)
Preparación UIR Funciones respecto al regulador UI (sólo en PSI con opción "Regulación UI")
5.4 Intercambio de datos entre la superficie y la base de datos
Parámetros Valores reales

Cambio de parámetros a través Polling (2 s)
de BOS
PC PC
BOS BOS
6000 6000
5
1 6
¡ Dif !
5 Base de 4 Base de
BOS datos BOS datos
Server Server ¿ Dif ?
4 3
2 3 1 2
CS CS
Fig.23: Intercambio de datos entre la superficie de manejo y la base de datos
5.5 Ejercicio: Insertar/Modificar datos de programa

1. Primero, usted deberá crear una asignación de controles conveniente para su control Online.
¡En esto, tenga en cuenta a través de qué canal esté conectado el CS con el aparato de programación!
2. Programe los programas de soldadura según la siguiente tabla.
Tabla2: Parámetros para el ejercicio de programación

N° de programa 1 2 3 4 5 6 7 8
Bloqueo de transcurso Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon.
Encendido int. Conex. Conex. Conex. Conex. Conex. Conex. Conex. Conex.
Transcurso Pts. ind./Pts. Pts. ind. Pts. ind. Pts. ind. Pts. ind. Pts. ind. Pts. ind. Pts. ind. Pts. ind.
ser./Costura
Vigilancia Mix Stand. Stand. Mix Mix Mix Mix Mix
Regulación Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand.
Electrodo 1 1 1 1 1 2 2 2
Repetición transcurso Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon.
Presión de base 3,5 4,5 4,0 4,2 3,2 3,2 3,2 4
Espesor de chapa 18 18 20 22 18 22 18 20
1er Tiempo de apriete. 0 0 0 0 0 20 20 20
Tpo. apriete 100 100 100 100 100 100 100 100
1er Bloque Tiempo de corriente de pre 0 0 100 0 60 0 0 0

calentamiento 1.SOLD
1er Tiempo de pausa 1.PAUS 1
Tiempo slope inicial TSI - - 100 80
2° Bloque 2° Tiempo de corr. 2.SOLD 200 200 200 120 200 200 200 220
Tiempo slope final TSF - - 100
Impulso 1 1 1 3 1 1 1 1
2° Tiempo de pausa - - - 40
3er Tiempo de pausa - - - - 40
3er Bloque 3er Tiempo de corr. 3.SOLD 0 0 100 0 40 0 0 0
Tpo. enfriamiento 100 100 100 100 120 100 100 60
Tiempo de abertura - - - - -
Modo de serv. de regulación PHA KSR KSR KSR KSR KSR KSR KSR
Slope Descon. Descon. Conex. Conex. Descon. Descon. Descon. Descon.
Potencia [kA] 1ª Potencia de corr. 1.SOLD 4,5 4,5
Corriente refer. 1.SOLD
Pot. slope inicial 4,5 5,4
Potencia [kA] 2ª Potencia de corriente 20 GEs 7,2 10,0 9,4 9,5 8,6 7,7 9,8
2.SOLD (SKT)
Corrte refer. 2.SOLD
Potencia slope final 4,0
Potencia [kA] 3ª Potencia de corr. 3.SOLD 4,0 3,5
Corrte refer. 3.SOLD
Vigilancia 1er hasta 3er Bloque Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon. Descon.
Consejos para la introducción de datos

Datos dependientes - Si se introducen parámetros de soldadura con dependencia interna, se deberá
introducir primero el parámetro de base.
Ejemplo:
para poder utilizar e introducir un 2° Tiempo de pausa , el número de impulsos
tendrá que ser superior a 1. Proceda de la forma siguiente:
• introduzca en el campo Impulsos el valor nuevo (>1)
• confirme ahora la introducción con
ahora se visualizará la entrada del 2° Tiempo de pausa.
• introduzca el 2° Tiempo de pausa. La confirmación de la entrada podrá realizarse
inmediatamente o después de haber introducido más parámetros
Datos al CS - Después de la introducción de datos en el campo de parámetro, el parámetro aún
ha de ser transmitido a la base de datos y al CS. Para este fin, pulse la superficie
de mando . Aparecerá la ventana de transmisión.
[1]
[2]
[3]
Parámetros modificados - Se vuelven a representar los parámetros modificados por usted. Si no se desea
la transmisión de parámetros individuales, se deberá quitar el gancho en las
correspondientes casillas.
Comentario [2] - Introduzca aquí la razón por la que se ha efectuado la modificación / introducción
de datos.
Copiado de los valores a los siguientes programas [3] - Indique el destino de los datos (programas) para los
parámetros mencionados bajo [1]. Es posible indicar enumeraciones y gamas [3].
Copiado de un parámetro a varios programas
Un parámetro ya introducido (p. ej. APRI) podrá ser copiado a otros programas (de este CS).
• Haga clic con el botón derecho del ratón sobre el parámetro que se quiera
copiar [4] .
[4]
• Seleccione Copiar, en la siguiente ventana deberá indicar el destino para los

datos. Al señalar los datos será posible indicar enumeraciones y gamas [5].
[5]
1 2 3 4 5 6 7 7
Fig.24: Panel de manejo de máquina del CS para cursos de formación
1 Superficie de sensor para indicar e introducir 2 Superficie de sensor para indicar e introducir
el número de punto. el número de tipo de vehículo.
3 Superficies de sensor para entradas CS. 4 Superficie de sensor para introducir el tiempo
Pulsar para poner/quitar una señal. de ciclo para la función de autoarranque
(Autostart) (5).
5 Superficie de sensor para arrancar/detener la 6 Indicación del valor de fuerza digital emitido.
función de autoarranque (Autostart).
7 Indicación del correspondiente estado de
salida CS.
gris: Salida no está puesta
no gris: Salida está puesta
Información respecto a la selección de programa o punto, véase la página 55.
Apuntes:
Asignación de puntos
6 Asignación de puntos
6.1 Función . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.2 Selección de programas de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.3 ¿Dónde se realiza la asignación de puntos? . . . . . . . . . . . . . . 56
6.4 Ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.1 Función
El control contiene 256 programas utilizables para las soldaduras. Estos programas están numerados
desde 0 hasta 255.
Mediante la Asignación de puntos se define la conexión entre una
denominación de punto y el control incl. número de programa.
Esto permite
• la selección de un programa de soldadura mediante la denominación de punto (vía BOS) o por medio
de números de punto o de tipos de vehículo (a través de los grupos de señal generados externamente
"Selección de punto" e "ID de tipo").
• la asignación de comentarios de punto.
De esta manera es posible depositar para cada punto de soldadura información adicional en la base
de datos BOS, a través de esta información se podrá facilitar mucho el manejo de la instalación.
Bus de campo Asignación de puntos en el CS

CS ”UB12 (sólo contiene las denomina-
ciones de punto para el CS):
256 Den. Punto N° Prog.
Programas 4001 1
Pinza
4002 201
4003 168
Tabla de asignación de puntos Punto 4001 UB12 / Prog.1 :
BOS (contiene todos los Punto 40 Punto 4002 UB12 / Prog.201 :
puntos de la línea) Punto 44 Punto 4003 UB12 / Prog.168
Den. Punto CS N° Prog.
4001 UB12 1 Asignación de puntos en el CS
4002 UB12 201 CS ”UB13 (sólo contiene las denomina-
4003 UB12 168 ciones de punto para el CS):
4004 UB13 111 256 Den. Punto N° Prog.
4005 UB13 203 4004 111
Pinza Programas
4006 UB13 16 4005 203
4007 UB14 1 4006 16
4008 UB14 21 :
Punto 4004 UB13 / Prog.111
4009 UB14 199 :
:
:
Asignación de puntos en el CS
CS ”UB14 (sólo contiene las denomina-
ciones de punto para el CS):
256 Den. Punto N° Prog.
Programas 4007 1
Pinza 4008 21
4009 199
Punto 4007 UB14 / Prog.1 :
Punto 4008 UB14 / Prog.21 :
Fig.25: Tablas de asignación de puntos (en el aparato de programación y en los CSs)
Dentro de una tabla de asignación de puntos, las entradas en la columna "Denominación de punto" tienen
que ser inequívocas. No se permiten varias denominaciones de punto idénticas.
Bajo la sección "Protocolo", grupo de parámetros "Valores de introducción para activación de
punto" se podrá definir mediante un útil de configuración las señales que se admiten para la intro
ducción de una denominación de punto.
6.2 Selección de programas de soldadura

Para la Selección de un programa de soldadura, el robot (PLC) dispone de la Selección de punto y de la
Identificación de tipo:
1. El robot comunica a través de las entradas <Selección de punto Valencia x> un número de punto den
tro de la gama de 0 a 65536 y a través de las entradas <Identificación de tipo Valenciax> un número de
tipo dentro de la gama de 0 a 255 al CS.
2. El CS busca en su tabla de puntos almacenada el número de punto y tipo transmitidos de forma binaria
y selecciona el programa asignado allí.
Si no se encuentra el número de punto y tipo transmitidos de forma binaria en la tabla de puntos del
control de soldadura, el CS comunica un error y pone la señal de salida "Error de selección de punto".
Interpretación de la columna "Denominación de punto" en la tabla de puntos propia del CS

• La primera secuencia continua de cifras es interpretada por el CS como el número de tipo.
• La segunda secuencia continua de cifras es interpretada por el CS como el número de punto.
• Ambas secuencias continuas de cifras tienen que estar separadas como mínimo por 1 carácter no
numérico.
• Todos los caracteres delante y detrás de las dos secuencias continuas de cifras no son tomados en
cuenta.
• Si falta la secuencia de cifras para el número de punto, el CS interpreta esta circunstancia como
número de punto "0".
Tabla3: Ejemplos de interpretación de la denominación de punto
Denominación de punto Número de tipo Número de punto

(123) 456 123 456
56_Test 56 0
PRG Test 123 456 123 456
6.3 ¿Dónde se realiza la asignación de puntos?

A la ventana Asignación de puntos se llega mediante el icono de mando
Importar la asignación y transmitirla al CS

Su equipo técnico de soldadura le proporcionará tablas de asignación en
forma de un archivo del tipo .txt. Este archivo es cargado a través de la
función Import [1] a la Asignación de puntos del PC (DB) para ser
transferido a continuación al correspondiente CS [2a].
[1] A través de las casillas de control [3] usted indicará qué CSs deben ser
tomados en cuenta al transferirse la asignación.
Proceso de transmisión de las asignaciones
[2]
[3]
[2a]
Usted ha activado la transmisión de la tabla del PC al CS. Después de la transmisión le será indicada la
solicitación [2] de la memoria del CS. En este CS sólo se ha ocupado un 1% mediante la asignación de
puntos (el 99% está libre). La solicitación de la memoria de asignación puede aumentar por medio de
muchos puntos con poco texto de comentario, o por medio de pocos puntos con mucho texto de comenta
rio.
Comparación Asignación de puntos

Recibirá una comparación de los datos procedentes del control y de la base de datos. En el caso de que
un punto no esté registrado en la base de datos, sólo se visualizará --.
Para el aseguramiento de datos/rememorización de una tabla de puntos deberá utilizar los puntos de
menú Export o bien Import.
Filtrar los datos de asignación
A través de la función de filtraje [16] se podrá limitar la visualización a determinados puntos. Los criterios
de filtraje pueden ser fijados por columnas. La BOS combina todos los criterios mediante la función &.
[16]
6.4 Ejercicios
Ejercicio 1
" Realice una asignación de puntos. Pregunte al instructor para saber qué CS es la relevante para us
ted.
El Grupo 1 debe soldar los siguientes puntos del Vehículo 11

Con programa 1 2 3 4 5 6 7 8 9
el punto 1101 1102 1103 1104 1105 1106 1107 1108 1109
el punto 1201 1202 1203 1204 1205 1206 1207 1208 1209
el punto 1301 1302 1303 1304 1305 1306 1307 1308 1309
Con programa 1 2 3 4 5 6 7 8 9
el punto 2101 2102 2103 2104 2105 2106 2107 2108 2109
el punto 2201 2202 2203 2204 2205 2206 2207 2208 2209
el punto 2301 2302 2303 2304 2305 2306 2307 2308 2309
Con programa 1 2 3 4 5 6 7 8 9
el punto 3101 3102 3103 3104 3105 3106 3107 3108 3109
el punto 3201 3202 3203 3204 3205 3206 3207 3208 3209
el punto 3301 3302 3303 3304 3305 3306 3307 3308 3309
" Seleccione un punto programado a través del panel de manejo de máquina del CS para cursos (véase
la página 51) y arranque el transcurso de soldadura.
¿Por qué no reacciona el CS?
" ¿Con qué señal de salida del CS se puede comprobar la existencia de un número de punto/tipo en la
asignación de puntos?
Ejercicio 2
Hay que realizar un desplazamiento del punto 1101 del CS 1 al CS 2. ¿Cómo procede usted?
Diagnóstico
7 Diagnóstico
7.1 Determinar estados de señal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.1.1 Intercambio de señales entre CS y ProfiNet Controller . . . . 61
7.1.2 Señales digitales de entrada y salida disponibles . . . . . . . . 62
7.2 Arrancar programas a mano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7.3 Indicar el tipo, el estado y la versión de firmware del CS . . . . 68
7.4 Comprobar y reequipar licencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
7.5 Indicar los datos del último programa transcurrido . . . . . . . . . 70
7.6 Determinar el estado del CS mediante el esquema de
la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7.7 Indicación de vista general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
7.8 Vista general de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Diagnóstico
7.1 Determinar los estados de señal

En la ventana Diagnóstico E/S's, usted recibe una vista general sobre los niveles de todas las señales
digitales que se transmiten a través del módulo E/S.
Advertencia:
Las señales de ejemplo indicadas
dependen del tipo de CS y, por
consiguiente, pueden ser diferentes
en el control con el que usted trabaje.
En la ventana Usuario-Diagnóstico E/S's podrá ver las señales compuestas para la indicación por el ad
ministrador en forma de tabla.
Advertencia:
Las señales de ejemplo indicadas
dependen del tipo de CS y, por
consiguiente, pueden ser diferentes
en el control con el que usted trabaje.
[1] [2]
Exx: Señal de entrada discreta

Axx: Señal de salida discreta
Sxx: Señal serial (vía Bus)
[3]
[4] [5] [6]
[1] Indicación de las señales de entrada con denominación y valor binario (0/1).
[2] Indicación de las señales de salida con denominación y valor binario (0/1).
[3] Estados de grupos completos de señales, decodificados como valor decimal (p.ej. número de punto presente
de forma binaria)
[4] Llamada de la ventana Información CS. Igual representación que bajo la pestaña Información CS.
[5] Llamada de la ventana Último transcurso. Igual representación que bajo la pestaña Último transcurso.
[6] Guardar los estados de indicación definidos mediante las casillas
Diagnóstico
7.1.1 Intercambio de señales entre CS y ProfiNet Controller

Las señales que no se transmiten por ProfiNet (señales discretas) vienen escritas en itálica.
ProfiNet- ProfiNet
Controller CS
1
0 Listo Unidad de control
1
0 Con corriente
Selección por punto

Ident. de vehículo
Programa es seleccionado en CS
Valor de presión
- analógico (X2/1)
- digital por "Valor nominal
Fuerza de electrodo"
Con vigilancia
Con corriente
Seleccionado con fresado
Consulta inicio fresado
Consulta de fresado
Preaviso Cantidad establecida
Cantidad establecida máxima
Presión ok +24V (X2/4)
Autorización de soldadura
Interruptor de protección
FI en orden
APRI / SOLD / ENFR

Arranque
CC / Final de transcurso
(Transcurso en orden)
Soldadura en orden
-o-
(Transcurso con error) Soldadura no en orden
Fig.26: Intercambio de señales fundamental CS <-> ProfiNet Master
Diagnóstico
7.1.2 Señales digitales de entrada y salida disponibles
Señales discretas a través de módulo E/S „E/A DISK R2ED“ - 26 Entradas / 19 Salidas
Tabla4: Ocupación del campo E/S (discreto)
Campo de entrada Campo de salida

Borne Pin Nombre de señal Borne Pin Nombre de señal
00 reservado 00 reservado
01 INTERRUPTOR DE PROTECCION FI EN ORDEN 01 reservado
02 AUTORIZACION DE SOLDADURA 02 reservado
X14 08 reservado X12 08 reservado

11 reservado 11.1 reservado (contacto libre de potencial, cierra
12 reservado 11.2 con salida activa)
Salida de tensión de señal para elementos con
+24 V mutadores pasivos
Salida de tensión de señal para elementos con

+24 V mutadores pasivos
X13 X11
20 reservado 0V Potencial de referencia para las salidas
21 reservado 0V Potencial de referencia para las salidas
22 reservado
23 reservado
24 reservado
25 reservado
Diagnóstico
Señales seriales a través de módulo ProfiNet IO - 48 Entradas / 48 Salidas (palabra 1 hasta 3)
Tabla5: Ocupación del campo E/S (ProfiNet)

Bit Nombre de señal Bit Nombre de señal
CONTACTO DE CONTINUACION / FINAL DE TRANS

1.0 ARRANQUE 1.0 CURSO (CC)
1.1 CONFIRMACION FRESADO ELECTRODOS 1.1 CONSULTA DE FRESADO
1.2 CONFIRMACION CAMBIO ELECTRODOS 1.2 CONTADOR DE FRESADO RESETEADO
1.3 RESET DE ERROR 1.3 CONSULTA INICIO FRESADO
1.4 ERROR RESET CON CC 1.4 NECESARIO FRESAR
1.5 ARRANQUE GRABACION PROTOCOLO 1.5 SELECCIONADO CON FRESADO
1.6 PRUEBA FUNCIONAL SIN COMPONENTE 1.6 PREAVISO CANTIDAD ESTABLECIDA
1.7 CON CORRIENTE 1.7 CON CORRIENTE
1.8 VALOR REAL FUERZA ELECTRODOS 1 1.8 VALOR NOMINAL FUERZA ELECTRODOS 1
2.0 SELECCION DE PUNTO 1 2.0 CANTIDAD ESTABLECIDA MAXIMA

2.1 SELECCION DE PUNTO 2 2.1 LISTO UNIDAD DE CONTROL
2.2 SELECCION DE PUNTO 4 2.2 CON VIGILANCIA
2.3 SELECCION DE PUNTO 8 2.3 SOLDADURA EN ORDEN
2.4 SELECCION DE PUNTO 16 2.4 SOLDADURA NO EN ORDEN
2.5 SELECCION DE PUNTO 32 2.5 LIMITE DE AVISO VULNERADO REP. VECES
2.6 SELECCION DE PUNTO 64 2.6 PRESION ALCANZADA VALVULA PROPORCIONAL
2.7 SELECCION DE PUNTO 128 2.7 VIGILANCIA DE CORRIENTE DE DIFERENCIA ACTIVADA
2.8 SELECCION DE PUNTO 256 2.8 VIGILANCIA DE FASE
2.9 SELECCION DE PUNTO 512 2.9 SOBRECORRIENTE LADO PRIMARIO
2.10 SELECCION DE PUNTO 1024 2.10 ERROR SENSOR DE CORRIENTE
2.11 SELECCION DE PUNTO 2048 2.11 ERROR SENSOR DE TENSION
2.12 SELECCION DE PUNTO 4096 2.12 SOBRECORRIENTE 24V DC
2.13 SELECCION DE PUNTO 8192 2.13 SOBRETEMPERATURA INVERTER
2.14 SELECCION DE PUNTO 16384 2.14 ERROR SELECCION PUNTO
2.15 SELECCION DE PUNTO 32768 2.15 ERROR GRABACION PROTOCOLO
Diagnóstico

Bit Nombre de señal Bit Nombre de señal
3.0 IDENT. VEHICULO 1 3.0 reservado

3.8 reservado 3.8 reservado
Explicación de algunas señales específicas de tipo:
Entrada discreta "Interruptor de protección FI en orden"
Nivel Low en la entrada conduce al mensaje de error autoconfirmante "Interruptor de protección FI ha

disparado" y al bloqueo del control.
Un flanco negativo durante el transcurso cancela inmediatamente el transcurso de soldadura.
Véase también salida serial "Vigilancia de corriente de diferencia activada“.
Entrada discreta "Autorización de soldadura"
Nivel High en la entrada comunica al CS que el circuito de soldadura está autorizado para soldar.
Si esta señal falta al arrancar un programa con encendido (con corriente), el CS genera el mensaje de
error "No hay autorización de circuito de soldadura".
Si se quita la señal, un transcurso que en el correspondiente momento esté activo será acabado.
Entrada serial "Prueba funcional sin componente"
Nivel High en la entrada tendrá el siguiente efecto en el programa de soldadura actualmente activado:
• Se utilizan todos los tiempos, el modo de servicio de regulación (KSR, PHA) y la corriente según el
parámetro "Corriente sin componente" (bajo "Programación“, pestaña "General").
• Un posible Stepper activado quedará sin función.
Después de terminar el transcurso, el CS sólo pone la salida "Contacto de continuación", pero no
"Soldadura en orden" o "Soldadura no en orden".
Diagnóstico
Salida serial "Contacto de continuación (CC)"
Comunica a la periferia conectada (PLC/Robot) que ha terminado un transcurso de soldadura (incluyén

dose una repetición de punto automática que haya podido ser activada).
De esta manera puede iniciarse el próximo paso en el proceso de trabajo.
El sistema lógico para generar el CC se hace activo
1. en caso de servicio de punto individual, después de cada punto
2. en caso de servicio de puntos de serie, al final de la sucesión de puntos
3. en servicio de costura (p. ej. soldaduras de costura por roldana) al final de la costura
4. después de "Poner CC" (posible solamente a través de BOS)
5. después de "Reset de error con CC"
6. dentro del marco de la simulación de arranque (BOS).
El tiempo durante el cual queda puesto el "Contacto de continuación" depende de la señal de en
trada "Arranque".
El reset de "Arranque" también resetea el "Contacto de continuación".
Se puede parametrizar si el CC debe ser emitido sólo después de una soldadura correcta o también
después de una soldadura errónea (ámbito temático BOS ”Programación”, pestaña ”General”,
grupo de parámetros ”Parametrización E/S”).
Salida serial "Contador de fresado reseteado"
Se encuentra puesta mientras esté puesta la entrada "Confirmación Fresado de electrodos".
Salida serial "Necesario fresar"
Puesta mientras aún exista en el sistema una pinza a fresar.
Salida serial "Seleccionado con fresado"
Se pone cuando para el electrodo seleccionado sea válido:

• Parámetro "Pasos de fresado": >0
• Parámetro "Reajuste": CONEX
Salidas seriales "Valor nominal Fuerza de electrodo Valencia xx"
Emisión digital de la magnitud de ajuste de fuerza en la unidad ”Incrementos”. Para este fin, el CS trans
forma matemáticamente el valor de fuerza programado a través del parámetro "Fuerza por dígito [Force
per digit]" (véase la página 100; por defecto: 100 N/Incr.) en el correspondiente número de incrementos.
Salida serial "Con vigilancia"
Es puesta bajo las siguientes condiciones:

• la vigilancia del sensor de corriente está activada (Prueba de circuito de medición está activa) y
• la vigilancia del sensor de tensión está activada (Medición UI está activa) y
• la vigilancia para, como mínimo, una magnitud de vigilancia está conectada.
Salida serial "Soldadura en orden"
Primero es quitada al arrancar un programa de soldadura, y es puesta después de un transcurso con

corriente exento de errores. Excepción véase "Prueba funcional sin componente".
Diagnóstico
Salida serial "Soldadura no en orden"
Primero es quitada después de "Reset de error ...", y es puesta después de un transcurso con corriente
que haya presentado un error. Excepción véase "Prueba funcional sin componente".
Salida serial "Límite de aviso vulnerado rep. veces"
Se pone en el correspondiente caso de error (véase "Banda de tolerancia condicional", página 79) y
queda presente hasta la confirmación del error.
Salida serial "Presión alcanzada Válvula proporcional"
Refleja el estado de la entrada para el mensaje de retorno de presión a X2/4 (véase la página 15).
Salida serial "Vigilancia de corriente de diferencia activada"
Refleja el estado negado de la entrada discreta "Interruptor de protección FI en orden".
Salida serial "Tensión de red desconectada/demasiado baja (Vigilancia de fase)"
Se pone cuando el CS detecta tensión baja en el circuito intermedio.
Salida serial "Sobrecorriente Lado primario"
Es puesta de forma paralela al correspondiente mensaje de error y queda presente hasta la confirmación
del error.
Salida serial "Error Sensor de corriente"
Es puesta bajo las siguientes condiciones hasta la confirmación del error:

• Circuito medición corriente abierto / en cortocircuito
• Error "Corriente demasiado baja", "Corriente demasiado baja rep. veces" o "Sin corriente"
• Tiempo de espera para establecimiento de contacto ha sido sobrepasado (en regulación UI)
• Error en la prueba de circuito de medición (en regulación UI)
• Curva de referencia errónea (en regulación UI)
Salida serial "Error Sensor de tensión"
Es puesta cuando la tensión medida es inferior al valor límite programado estando la medición UI conec
tada. La salida queda puesta hasta la confirmación del error.
Salida serial "Sobretemperatura Inverter"
Es puesta de forma paralela al correspondiente mensaje de error y queda presente hasta la confirmación
del error.
Salida serial "Error de selección de punto"
Es puesta cuando el número de punto y tipo transmitidos de forma binaria no es encontrado en la tabla de
puntos del control de soldadura. Compare con la página 55.
Diagnóstico
7.2 Arrancar el programa a mano

En la ventana Simulación podrá dejar transcurrir un programa específico.
Requisito
La pinza de soldadura tiene que estar cerrada (con fuerza). Con pinzas neumáticas, esto es algo fácil de
conseguir. En caso de una pinza electromotriz (EMZ), la formación de la fuerza está limitada a unos po
cos segundos en la mayoría de los casos. Por esto, la simulación de arranque es prácticamente inexis
tente en estas aplicaciones.
Transcurso
Para el CS seleccionado se elige y arranca un programa de soldadura directamente a través del aparato
de programación (¡sin que lo "sepa" el robot o el control de procesos!). Para este fin, el arranque a través
de la interfaz E/S tiene que estar en 0. Para este transcurso, el encendido podrá ser influenciado a través
del aparato de programación.
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7] [8]
Significado
[1] Control seleccionado con la denominación del CS.
[2] Información respecto al transcurso actual con estado y refrescamiento automático.
[3] Ventana de introducción para el número del programa de soldadura deseado.
[4] Arranque del programa seleccionado con corriente
[5] Arranque del programa seleccionado sin corriente
[6] Emisión de CC independientemente de la señal de arranque. Introducir la duración de impulso como bajo
Programación/General.
[7] El mensaje de un error que se haya presentado es reseteado. Antes debe haberse eliminado la causa del
error. Cuando está presente el arranque, el control de soldadura es puesto en el estado de Listo.
Se emite el CC.
[8] El mensaje de un error que se haya presentado es reseteado. Antes debe haberse eliminado la causa del
error. El control de soldadura es puesto en el estado de Listo, repitiéndose la soldadura del punto con el arran
que aún presente. Si la repetición del punto se ha hecho sin error, se emite el CC.
La cuestión de si en su instalación hay que confirmar Resetear con CC o Resetear con repetición
de punto a través de BOS o forzosamente p. ej. en el panel de manejo de la máquina/robot, depen
derá de la adaptación a nivel de PLC.
Diagnóstico
7.3 Indicar el tipo, estado y la versión de firmware del CS

La ventana Información CS informa sobre el estado del CS, el tipo de CS y la versión de firmware.
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[7] [6]
Tipo CS y versión de software [1]

Tipo CS: Aquí podrá ver a qué tipo de control pertenece el aparato seleccionado.
Versión de software: Delante del guión se indica el N° del software de control, detrás se encuentra la
versión (aquí 111) y la fecha de la creación del software.
Licencia XQR [2]
Informa sobre si la licencia del SW está disponible para la funcionalidad UI.
CS [3]
Aquí se puede ver si el control se encuentra en un estado exento de errores (ok), o si se ha presentado un
Error (CS no es capaz de realizar un transcurso) o un Aviso (CS es capaz de realizar un transcurso).
Transcurso actual [4]
Indica si actualmente se ha arrancado un transcurso de soldadura.
Si usted espera tiempos corrientes como APRI o ENFR, tenga en cuenta: normalmente los tiempos son
muy cortos.
Último transcurso [5]
Aquí se le indica si el último programa arrancado ha sido terminado normalmente o si ha sido cancelado.
Reset con ... [6]
El mensaje de un error que se haya presentado es reseteado. Antes debe haberse eliminado la causa del
error. Las funciones con CC o bien con Repetición de punto sólo se ejecutan si está presente el arranque.
La cuestión de si en su instalación hay que confirmar Reset con CC o Reset con repetición de punto
a través de BOS o forzosamente p. ej. en el panel de manejo de la máquina/robot, dependerá de la
adaptación a nivel de PLC.
Reset [7]
Desencadena una reactivación del CS.
La función también es posible mediante módulo de diagnóstico (véase el capítulo 3.5 a partir de la
página 26).
Diagnóstico
7.4 Comprobar y reequipar licencias

En la ventana Opciones FW
• se indican todas las licencias activadas en la Tarjeta de Memoria de Licencias [1]
• se pueden reequipar licencias [2].
[2]
[1]
Reequipar una licencia

1. Exporte los datos de licencia actuales del correspondiente CS a través de la superficie de mando
"Exportar" a un archivo xml.
2. Póngase en contacto con nuestro servicio de asistencia técnica y aclare con él el asunto.
3. Cuando se lo pida nuestro servicio de asistencia técnica, envíele el archivo xml exportado. Como res
puesta, usted recibirá un archivo xml con el alcance deseado de licencias.
4. Importe el archivo xml nuevo al correspondiente CS a través de la superficie de mando "Importar".
5. Rearranque el CS (ámbito temático "Diagnóstico", pestaña "Información CS", superficie de mando
"Reset CS").
Después de la activación del sistema, usted dispondrá del alcance deseado de licencias.
Diagnóstico
7.5 Indicar los datos del último programa transcurrido

En la ventana Último transcurso se representan datos del último programa transcurrido.
[1]
[2] [3]
[5]
[4]
Programa / Punto [1]

Último programa transcurrido o Último punto soldado.
Se indican la correspondiente Hora y Fecha (del CS).
Desgaste indica el valor del contador de desgaste del electrodo utilizado para esta soldadura (con refe
rencia al último cambio de capota o proceso de fresado de este electrodo).
Corriente de referencia / Corriente real [2]
Adicionalmente al valor obtenido de la corriente real (que ha sido medido en los diferentes bloques de
corriente), también se representa la correspondiente corriente de referencia.
La línea "Estándar“ indica el valor medio de todo el tiempo de corriente (véase la página 80).
Defasaje en grados de escala [3] (PHA medio)
La corriente real indicada bajo [2] ha sido formada de xx grados de escala.
Tiempo de referencia [4]
El valor real indica la duración efectiva del tiempo de flujo de corriente (a partir de 1.SOLD hasta el final de
3.SOLD inclusive los tiempos de pausa y la demasía) así como un posible tiempo nominal de referencia
señalado para una vigilancia temporal.
Grupo "PSQ“ [5]
Si está disponible la licencia XQR, aquí se indicarán todos los valores reales relevantes para UI.
Diagnóstico
7.6 Determinar el estado CS mediante el esquema de la

instalación
En el esquema de la instalación, usted recibe rápidamente una vista general acerca de todos los CSs
registrados en la asignación de CSs (véase la página40).
Información disponible:
• Nombre del CS
• CS está online u offline, o no es posible comunicarse con él
• Errores y avisos como segmentos de símbolo con codificación por colores
• Parametrización del CS ha sido modificada en las últimas x horas
Fig.27: Información en el esquema de la instalación
Mediante un útil de comunicación es posible ajustar si se quiere indicar los nombres de los CS per
manentemente al lado de los símbolos o si se quiere hacer mediante el sistema tool tip. El llamado
tool tip aparece después de un breve período de retardo cuando el indicador del ratón haya estado
descansando durante un momento sobre el correspondiente símbolo de CS.
Diagnóstico
7.7 Indicación de vista general

Indica el estado de diferentes parámetros/funciones de una mirada.
De acuerdo con el interruptor de opciones seleccionado a la derecha, aparecerá en la parte izquierda de

la indicación información sobre si la correspondiente función específica del programa está conectada
(= caja roja) o desconectada (= caja blanca).
En la imagen de arriba, el sistema indica p. ej. qué programas trabajan con el Electrodo 1 (= Pinza 1).
7.8 Parámetros Vista General

• Valores de corrección <> 0
Indica si de momento hay correcciones de potencia o presión que estén activas en la CS.
• Valores fuera de la gama válida
Indica si hay parámetros en el CS que estén vulnerando los valores activos de limitación para la intro
ducción.
Modos de servicio de regulación PHA, KSR
8 Modos de servicio de regulación PHA,

KSR
8.1 Modo de acción PHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
8.2 Modo de acción KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8.3 Prefijar el modo de servicio de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . 76
8.1 Modo de acción PHA

• El PHA (Defasaje) no es ninguna regulación propiamente dicha, sino un modo de servicio controlado.
• El valor nominal (SKT: grados de escala, GEs) determina la "fuerza" con la que la unidad de potencia
es seleccionada.
• La corriente secundaria y, por consiguiente, la potencia introducida depende de la resistencia del cir
cuito secundario.
• No se necesita ningún sensor de corriente para el servicio PHA.
Sensor de corriente interno

CS del aparato para medir la
corriente primaria
Valor nominal
POT en GEs
Unidad de
potencia
Procesamiento
de valores de
medición
Sensor de corriente
externo para medir la
Indicación de valores reales
- Corriente real kA
- Defasaje medio
en GEs
Fig.28: Modo de servicio PHA
Para la vigilancia de la corriente (véase el cap. 9 a partir de la página 77) o para la indicación del
valor real resultante de la corriente se necesita un sensor de corriente.
Respecto a la selección del sensor de corriente, véase el cap. 9.1 página 78.
Respecto a la generación de la potencia de soldadura, véase el cap. 4.3 a partir de la página 33.
8.2 Modo de acción KSR

• KSR (Regulación de corriente constante) es un modo de servicio regulado.
• El valor nominal (kA) determina la ”fuerza” con la que el regulador selecciona la unidad de potencia en
GEs.
• La corriente secundaria y, por consiguiente, la potencia introducida es independiente de la resistencia
del circuito secundario.
• Para el servicio KSR es absolutamente necesario disponer de un sensor de corriente.

CS del aparato para medir la
corriente primaria
Valor nominal Unidad de potencia
en kA Diferencia
Regulador
Procesamiento
de valores de
medición
Sensor de corriente
Indicación de valores reales externo para medir la
- Corriente real kA
- Defasaje medio
en GEs
Fig.29: Modo de servicio KSR
Respecto a la selección del sensor de corriente, véase el cap. 9.1 página 78.
Respecto a la generación de la potencia de soldadura, véase el cap. 4.3 a partir de la página 33.
8.3 Prefijar el modo de servicio de regulación
[6]
[5]
[4]
[1] [2] [3]
1…3 PHA: Bloque de corriente 1, 2 ó bien 3 se realiza en servicio de defasaje.

KSR: Bloque de corriente 1, 2 ó bien 3 se realiza en servicio KSR.
4 Valor nominal para servicio PHA en grados de escala GEs.
5 Valor nominal para servicio KSR en kA.
6 STANDARD: El modo de servicio de regulación programado bajo [2] es válido para todos los 3
bloques de corriente.
MIX: El modo de servicio de regulación definido bajo [1] hasta [3] sólo es válido para el
correspondiente bloque de corriente.
Vigilancia de corriente
9 Vigilancia de corriente
9.1 Selección del sistema de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
9.2 Bandas de tolerancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9.3 Diferencia entre los métodos de medición "Standard" y "Mix" 80
9.4 Conectar/Desconectar la vigilancia de corriente . . . . . . . . . . . 81
9.5 Ejercicios y preguntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
9.1 Selección del sistema de sensores

del aparato para medir la
CS corriente primaria
Generación
de la potencia
Procesamiento
Sensor de corriente externo para
de los valores
medir la corriente secundaria
de medición
Fig.30: Selección del sensor de corriente deseado
[1]
1 PRIMARIO: Sensor de corriente interno del aparato es utilizado para medir la corriente.
SECUNDARIO: Sensor de corriente externo (en X3, Pin 1/2) es utilizado para medir la corriente.
9.2 Bandas de tolerancia

X Error: Corriente demasiado grande
3 +Tolerancia arriba en %
Zona de "Bueno"
X X
X
2 Corriente de referencia en kA
X X
Error: Corriente demasiado baja rep.veces
XX
4 X Banda tolerancia cond.
X X XX
XX
5 Tolerancia abajo en %
X Error: Corriente demasiado baja / Sin corriente
Fig.31: Bandas de tolerancia
1 Corriente nominal. Prefijación de valor nominal para la regulación.
2 Corriente de referencia. "Prefijación de valor nominal" para la vigilancia de corriente.
3 Banda de tolerancia admisible superior (arriba). Al sobrepasarse el valor, el CS comunica inmedia
tamente Corriente demasiado grande.
4 Banda tolerancia condicional. En la zona entre [4] y [5] sólo debe haber una cantidad determinada
[6] de valores reales de forma seguida, si no, el CS comunicará Corriente demasiado baja rep.
veces.
5 Banda de tolerancia admisible inferior (abajo).
Si no se alcanza el valor, el CS comunica inmediatamente Corriente demasiado baja.
6 Factor de repetición. Tiene efecto en combinación con la Banda de tolerancia condicional [4] e
indica cuántas veces se permite que el valor real de este programa se encuentre de forma seguida
en la zona entre [4] y [5]. El estado actual del contador es indicado en [6a].
7 Corriente de referencia que había estado programada durante la última soldadura (aquí: del Pro
grama 4),
8 Corriente actual (ef) medida de la última soldadura (aquí: del Programa 4).
9 Defasaje medio de la última soldadura (aquí: del Programa 4). Indica hasta dónde tuvo que abrir el
regulador la unidad de potencia para alcanzar la corriente nominal programada.
0.0 5.0 1
0 2
3
4
5 6
7 6a
8
9
9.3 Diferencia entre los métodos de medición "Standard" y "Mix"
0.0 5.0
0
Banda de tolerancia
Corriente de referencia
Std
* *
1.SOLD1.PAUS 2° Bloque de corriente 3.PAUS 3.SOLD
* 2.PAUS
Tiempo de medición estándar
Mix Corriente real
Corriente real
1er
Bloque 3er Corriente real
Bloque
1 2 3
Tiempo de Tiempo de medición 3
medición 1 2° Bloque
Tiempo de medición = t1 + t2 + t3
Fig.32: Métodos de medición: Standard y Mix
Para la última soldadura dentro del CS se visualizan los correspondientes valores reales obtenidos
(kA y GEs) de todos los tiempos de medición (Standard, 1.SOLD, 2.SOLD y 3.SOLD) bajo Diagnós
tico, pestaña "Último transcurso".
Para la última soldadura de un determinado programa pueden verse los correspondientes valores
reales obtenidos bajo Programación, pestaña "Reajuste".
9.4 Conectar/Desconectar la vigilancia de corriente

• La vigilancia de corriente compara el valor de referencia programado con el valor real medido.
Para esto se utiliza la banda de tolerancia.
Ajuste global
de CS
[1]
1 CONEX: todas las vigilancias de corriente específicas de programa son desactivadas.

DESCON: todas las vigilancias de corriente específicas de programa activadas tienen efecto.
Ajuste específico de
programa
[4]
[1] [2] [3]
1…3 DESCON: la vigilancia de corriente está desactivada para el bloque de corriente 1, 2 ó bien 3
CONEX: la vigilancia de corriente está activada para el bloque de corriente 1, 2 ó bien 3
4 STANDARD: El estado de vigilancia ajustado bajo [2] es válido para todos los 3 bloques de corriente.
MIX: El estado de vigilancia ajustado bajo [1] hasta [3] sólo es válido para el correspondiente bloque
de corriente.
Más detalles acerca de los ajustes STANDARD y MIX, véase la página 80.
9.5 Ejercicios y preguntas
Ejercicio 1:
" Arranque el Programa 1 en servicio PHA y lea la corriente real medida. Repita el arranque varias
veces.
Si el valor real se mantiene constante, trabaje la siguiente secuencia. De lo contrario, primero se ten
drá que desactivar el reajuste de la potencia o la función de cuidado de los electrodos. Para este fin,
por favor, póngase en contacto con su instructor.
1. Arranque el Programa 1 en servicio PHA consecutivamente con los valores nominales 0, 5, 10 y
15 GEs e introduzca las corrientes reales medidas en la Línea 1 de la tabla.
2. Conmute el interruptor de áreas en su simulador.
3. Vuelva a arrancar el Programa 1 en servicio PHA consecutivamente con los valores nominales 0, 5, 10
y 15 GEs e introduzca las corrientes reales medidas en la Línea 2 de la tabla.
0 GEs 5 GEs 10 GEs 15 GEs
1 Valor real [kA] leído Área 1
2 Valor real [kA] leído Área 2
¿Por qué hay una corriente incluso con 0 GEs?
¿Por qué son diferentes los valores para el Área 1 y el Área 2?
Ejercicio 2:
1. Arranque el Programa 2 en servicio KSR y lea la corriente real medida.
2. Conmute el interruptor de áreas en su simulador.
3. Vuelva a arrancar el Programa 2 y lea la corriente real medida.
¿Por qué son casí idénticos los valores kA para el Área 1 y el Área 2?
Si usted no tiene explicación para ello, repita la secuencia desde el principio. ¡Ahora examine también
con atención el valor GEs de las dos soldaduras!
Preguntas:
" ¿Por qué no se utiliza el valor nominal para la regulación KSR al mismo tiempo también como corriente
de referencia?
" ¿Dónde se puede seleccionar el sensor de corriente deseado?
" ¿Entiende usted el significado de los términos "Tiempo de supresión" y "Demasía"?
Funciones adicionales de vigilancia
10 Funciones adicionales de vigilancia

10.1 Comprobación de la fresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
10.1 Comprobación de la fresa

La "Comprobación de la fresa" descrita aquí no es una función especial del firmware del CS, sino
una manera de proceder. Para el uso es necesario disponer de la posibilidad de conmutar entre el
servicio PHA y KSR.
A través de esta comprobación se podrán detectar los siguientes problemas:
• Capota no esta bien fresada (Examinar la cuchilla de fresado)
• Capota contiene viruta (Comprobar el ajuste debido de la fresa)
• Se ha puesto una capota errónea (Material)
• Se ha utilizado fresa errónea (6mm? / 8mm?)
• Portaelectrodo está suelto
• Portaelectrodos no alineados
• Cable secundario está suelto
• Cable secundario está dañado
• Refrigeración de pinza no es óptima (Capota se colorea)
• Fuerza de pinza no permanece constante
Requisitos
• El tipo de transformador utilizado está correctamente parametrizado.
• Para cada pinza/electrodo un "Programa de comprobación" con los siguientes ajustes básicos:
• 1. y 3.SOLD = 0
• Electrodo de acuerdo con la pinza utilizada
• Impulsos = 1
• Slope = DESCON
• Modo de servicio de regulación = KSR
• Corriente nominal (2.POT) = 8,5 kA
• Vigilancia de corriente = DESCON
• APRI, 2.SOLD, ENFR y presión básica según las circunstancias de la soldadura de cortocircuito.
Preparaciones
1. Primero, determine sobre la base del programa de comprobación específico de pinza con una capota
correctamente fresada por medio de soldadura de cortocircuito en servicio KSR cuántos GEs son ne
cesarios para conseguir una corriente real de 8,5 kA.
2. Después, conmute el correspondiente programa a servicio PHA e introduzca el valor GEs anterior
mente obtenido como valor nominal de potencia para el 2.SOLD.
De esta manera, en el caso idóneo, debido a la resistencia similiar del circuito secundario, se presen
tará de nuevo un valor real de corriente de aprox. 8,5 kA después de un fresado correcto y soldadura
posterior de cortocircuito con el correspondiente programa de comprobación.
Dado que no está activada ninguna regulación de corriente, las modificaciones de la resistencia en el
circuito secundario siempre conducirán a una modificación del valor real de la corriente.
3. Parametrice la vigilancia de la corriente de tal manera que el CS comunique modificaciones críticas
del valor real de la corriente (Vigilancia de corriente = CONEX, Tolerancia superior = 10%, Tolerancia
inferior = 3%).
4. El robot debería ser programado de tal manera que confirme automáticamente un error de corriente
durante el transcurso de esta soldadura de cortocircuito (señal "Reset de error") y que repita el fre
sado. Para evitar repeticiones demasiado frecuentes del fresado, resulta conveniente programar por
parte del robot un límite superior para repeticiones del fresado.
Comprobación
1. Después de cada cambio de pinza, usted iniciará el programa de comprobación específico de pinza
con capotas correctamente fresadas.
A continuación, acepte el valor real de corriente medido a través de la superficie de mando "Real ->
Teórico" como nueva corriente de referencia.
2. Entonces, después de cada fresado, el robot arrancará el programa de comprobación específico de

pinza.
Si el CS no comunica ningún error, el proceso de fresado ha sido correcto. De lo contrario, compruebe
cuál de los problemas arriba mencionados ha causado el error de corriente.
Apuntes:
Graduación
11 Graduación
11.1 Generalidades sobre la graduación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
11.2 Graduación de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
11.3 Graduación de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
11.3.1 Procedimiento para la graduación de corriente . . . . . . . . . . 94
11.3.2 El dispositivo de medición de soldadura MIYACHI . . . . . . . 96
Graduación
11.1 Generalidades sobre la graduación

" ¡Al graduar, trate los dispositivos de medición con mucho cuidado! Son instrumentos de calibración
con los que se cuida la exactitud de su instalación.
Por eso, tenga en cuenta los intervalos prescritos de comprobación y calibración de los dispositivos de
medición así como las instrucciones de los fabricantes de los aparatos.
" Infórmese sobre los programas que se utilizan en su entorno de trabajo para la graduación. Normal
mente existen instrucciones prefijadas respecto a este tema.
• Los programas de graduación no deben tener bloqueos de transcurso.
• La graduación siempre será específica para un electrodo. Por eso tiene que estar asignado el elec
trodo correcto en el correspondiente programa de graduación.
" Después de cambiar un componente (p. ej. Pinza) se deberá comprobar que la formación de la fuerza
o bien el flujo de la corriente sean correctos y, si es necesario, se deberá graduar de nuevo.
Por regla general, un CS también podrá trabajar sin graduación. Pero en este caso el proceso de sol
dadura podrá verse influenciado de forma importante por las tolerancias específicas de la instalación.
" Siempre graduar primero la fuerza y después la corriente.
Vista general del proceso
1. Para la graduación, usted fijará 2 puntos de comprobación para obtener una curva característica de
trabajo.
2. Usted lee los Valores reales en el dispositivo de medición y los introduce a través de la BOS.
3. Tomando como base lo prefijado y los resultados de medición, el CS calculará una curva caracterís
tica de trabajo.
4. Después de la graduación se recomienda asegurar los datos.
Graduación
11.2 Graduación de fuerza

A través de la graduación de fuerza se establece una relación entre la magnitud de ajuste analógica y la
fuerza de electrodo resultante. Para la realización de la graduación de fuerza se necesita un aparato de
medición de fuerza (caja de medición de presión).
Al utilizar la magnitud digital de ajuste de fuerza (a través de Interfaz E/S) no se precisa ninguna
graduación de fuerza por parte del CS, pero sí que se necesita un ajuste correcto del parámetro
"Fuerza por dígito" (tema "Programación", pestaña "General", grupo de parámetros "Parametriza
ción global de electrodos"). La fuerza resultante en la pinza debería ser controlada con regularidad.
Si fuera necesario, se debería calibrar la pinza de nuevo.
Generación de la presión
6.....12 bar
Valor nominal analógico
CS Válvula reguladora
p.ej. proporcional
U
(Posibilidades de Válvula conmutadora
mensaje de retorno,
X2 Pin 1
véase la página 15)
p.ej. Pinza
F
PS 6000 neumática
Fig.33: Graduación de fuerza = Establecer la relación entre la magnitud analógica de ajuste y la fuerza de
pinza
• La graduación de fuerza siempre será necesaria cuando se utilice la selección analógica para prefijar
la fuerza de electrodo. Para detalles, véase la página 14.
• Para asegurar la calidad de la soldadura se necesita una fuerza de electrodo reproducible.
" ¡No prefije valores de ajuste demasiado elevados cuando realice la graduación!
Dado que el CS aún desconoce la relación entre la magnitud de la señal analógica de salida y la fuerza
de electrodo resultante durante la graduación de fuerza, el CS no podrá intervenir de forma limitadora.
La consecuencia pueden ser daños en la pinza/en el dispositivo de soldadura debido a sobrecargas
mecánicas.
" Tenga en consideración que la posterior programación en valores de presión (kN) sólo funcionará cor-
rectamente si la graduación ha sido realizada en la gama de trabajo lineal.
¿Qué pasa al graduar la fuerza?

• Durante la graduación se definen, y se emiten de forma secuencial, 2 puntos de comprobación para
obtener la curva característica de trabajo.
• Usted lee cada vez el valor de fuerza resultante en un dispositivo de medición y lo introduce a través de
la BOS.
• Tomando como base lo prefijado y los resultados de medición, el CS calcula una curva característica
de trabajo.
• Faltas de linealidad en la selección de la presión no serán compensadas por el CS. Por consiguiente,
los valores nominales para la presión tienen que encontrarse en el tramo lineal de la curva caracterís
tica de trabajo.
Graduación
Preparación de la graduación
[1]
[2]
[3]
El electrodo que se utiliza con un programa puede ser definido exclusivamente en la ventana
Proceso.
En la ventana Programación / Electrodo, usted realizará la siguiente comprobación:
• Esfuerzo máx. [1] El valor no deberá sobrepasar en ningún caso la fuerza máxima admitida por el
fabricante de la pinza.
• Los valores Factor convers. y Desplazamiento del punto cero [2] son calculados por el sistema durante
la graduación. A través de una modificación posterior de los valores, se deshará la graduación.
Transcurso de la graduación
El "programa de graduación" es seleccionado externamente (robot, PLC).
• Llame la graduación de fuerza (Fig. anterior, Punto [3]).
[4] • Controle si el número de programa (en la siguiente ventana) corresponde al programa utilizado por
usted para la graduación de fuerza del electrodo/pinza visualizado/a.
[5] [4]
[6]
[5] • Indique dos valores nominales para los puntos de comprobación. El valor máximo de emisión es el
100%.
¡No prefije valores nominales demasiado elevados, para evitar daños en la pinza!
[6] • Podrá almacenar lo prefijado, para posteriores graduaciones de este electrodo/pinza.
Mediante <Ok> pasará a la siguiente ventana de introducción. En esto, se emitirá el primer valor
nominal de presión y se bloqueará el encendido.
Graduación
[7]
[8]
[7] • Lea en el dispositivo de medición de la fuerza el correspondiente valor e introdúzcalo.

Mediante <Ok>, el CS conmuta el valor de presión al 2° valor de comprobación y el cursor
salta al campo [8].
[8] • Vuelva a leer el valor de fuerza e introdúzcalo. Mediante <Ok> se calculan los valores
internos.
Al hacerse el recálculo podrá suceder que la presión máxima posible permitida por la curva característica
sea superior al valor indicado en el parámetro Esfuerzo máx.. Por eso se presenta la pregunta visualizada
abajo. Si no se ha modificado la pinza, en general se mantiene el valor de fuerza más bajo. Por eso se ha
seleccionado No como estándar.
• El proceso de graduación ha terminado. Puede abrir la pinza.

• Compruebe la graduación de fuerza. Esto se efectúa seleccionando un programa con una fuerza de pinza cono
cida y cerrando los electrodos sobre el dispositivo de medición de fuerza.
Graduación
Apuntes:
Graduación
11.3 Graduación de corriente

Todo el circuito de medición o bien regulación está compuesto por componentes individuales con sus
respectivas tolerancias. Debido a la suma de estas tolerancias individuales podrá haber desviaciones de
corriente entre las diferentes estaciones de soldadura, aunque la programación sea idéntica.
Con la ayuda de la graduación de corriente "se calibran" todas las estaciones de soldadura respecto a un
dispositivo de medición de la corriente de soldadura de referencia. Para este fin se adapta el circuito de
medición y regulación de todos los CSs de la manera correspondiente.
" El dispositivo de medición de la corriente de soldadura de referencia está compuesto por un aparato
de medición y un sensor. ¡Las dos unidades han sido adaptadas una a la otra por el fabricante! Por
esto no está permitido utilizar el sensor de un aparato de medición con otro aparato de medición.
Antes de la graduación:
Referencia Medidor
de kA
Instalación 3
Instalación 2
Instalación 1
Unidad
de control
Introducción
del valor
PC nominal
Unidad de potencia
Indicación
del valor
Valor real
real Sensor de corriente
PSI6000
de la instalación
Parte analógica
Valor nominal programado Valor real medido Instrumento de referencia

Instalación 1 10kA 10 kA 9,6 kA " (1,042)
Instalación 2 10kA 10 kA 10,2 kA
Instalación 3 10 kA 10,1 kA 10,5 kA
Después de la graduación:
IReferencia
Introducción Valor nominal
Valor nominal recalculado a la
unidad de potencia
Indicación Valor compensado medido con sensor

Valor real con el factor de de corriente de
conversión BOSCH
Factor de conversión = 1,042

Durante la Graduación se adapta automáticamente el valor a la sensibilidad del sensor.
p.ej. 150 mV/kA antes, y después de la graduación 143,9 mV/kA.
Graduación
11.3.1 Manera de proceder para la graduación de la corriente

Preparaciones:
• Seleccionar la gama correcta para la medición de la corriente bajo Programación / Electrodo
(véase [1] ).
• Obtener el tiempo de supresión del CS [2] .
• Comprobar los ajustes en el medidor de corriente. Detalles, véase la página 96.
• Determinar la gama de trabajo en GEs (Imagen 3 y 4).
• Comprobar si el programa de graduación está asignado a la pinza correcta.
• Debido a la manera de trabajar del medidor externo de corriente, el tiempo de corriente en el programa
de graduación de la corriente de un PSI debe ser un múltiplo de 20ms.
Téngase en cuenta durante el transcurso de la graduación:
• El Tiempo de corriente de soldadura introducido en el programa de graduación es utilizado como
tiempo de flujo de corriente, y el Valor de presión para cerrar la pinza. Los dos valores deben presentar
magnitudes similares, como en el programa de soldadura real (el tiempo de corriente puede ser algo
superior en vez de que sea demasiado pequeño).
• La graduación se realiza sobre la base de dos soldaduras de prueba (en cortocircuito de los electro
dos).
• El valor GEs superior no debería sobrepasar la gama de trabajo del dispositivo de soldadura (véase el
"defasaje medio" en los Valores reales ).
• El valor GEs inferior debería encontrarse en la gama de trabajo inferior del dispositivo de soldadura,
presentando como mínimo 20 GEs menos que el valor superior.
Manera de proceder para la graduación
1. Hay que introducir, o comprobar, el programa con el que se tenga previsto graduar (SOLD, Presión, ...)
2. Llame la graduación (calibración) de la corriente en la ventana Programación / Electrodo [3].
3. Siga las instrucciones dadas en la pantalla e indique los 2 valores nominales para las soldaduras de
prueba [4] (se proponen 50 / 30 GEs; los puntos tienen que presentar una distancia entre sí de
>20 GEs).
Para poder trabajar con los mismos valores en una graduación posterior con esta pinza, seleccione
<Memorizar valores> [5].
El programa puede ser arrancado a través de la superficie de manejo, o mediante una señal externa
de arranque.
En caso de una Señal externa de arranque, el número ID adecuado de punto y vehículo también tiene
que ser presentado externamente para poder realizar la selección del programa de graduación de la
corriente.
Al presentar la Señal interna de arranque tiene que quedar garantizado que el circuito de corriente de
soldadura haya sido cerrado externamente (a través del robot o del PLC).
4. Para arrancar la soldadura de prueba (ahora p.ej. internamente), usted deberá seleccionar
<Proceso>.
5. Después de introducir la corriente medida, usted confirmará mediante <Enter>.
Podrá realizar la soldadura varias veces con el correspondiente valor nominal (el cursor permanece
en la línea [6] ) e introducirla varias veces. Para este fin, seleccionar una y otra vez <Proceso> y confir
mar el valor introducido a través de <Enter>. Para el cálculo de la graduación se forma el valor medio
de los valores de corriente introducidos.
6. Para cambiar al 2° ámbito de comprobación, usted deberá seleccionar <Continuar>.
El cursor pasa a la línea [7] ).
7. Proceda aquí como con el 1er valor de corriente (<Proceso>, <Enter>, <Proceso> ...).
8. Después de las soldaduras con los valores del punto inferior de comprobación, accionar <Continuar>.
Ahora, el control calculará los valores de graduación. La graduación ha terminado.
9. Compruebe la graduación mediante una soldadura de prueba KSR y el medidor de corriente externo.
Graduación
Tabla de gama de medición de la corriente PST6000/PSI6000
[1]
[3]
[2]
kA
Corriente máx.
[4]
30 50
GEs
32 [5]
[6]
[7]
Graduación
11.3.2 El aparato de medición de la corriente de soldadura MIYACHI

Al conectar aparece durante unos 2s el Tipo de medición de corriente (AC/DC) así como la Frecuencia
(50 ó 60Hz). Todos los ajustes se conservan incluso después de desconectar.
Indicaciones:
• CURR./DEG: Corriente medida en kA
• TIME: Tiempo de medición de corriente en períodos.
El aparato siempre indica ciclos completos (1 Ciclo = 20 msec ó 16,6 msec con 60Hz)
Intensidad de Períodos medidos

corriente medida de la corriente
en kA (C ‐ Ciclos)
Interruptor para:
DESCONECTAR/
CONECTAR
Conmutar a
zona alta: Hi 00.0 kA
zona baja: Lo 0.00 kA
Cambio de
tipo de corriente
Corriente continua (DC) Tiempo de supresión
Corriente alterna (AC) 1 C (Período) = 20 ms
Hay que controlar o realizar los siguientes ajustes:

• Tipo de corriente: Para mediciones en el PSI: DC
• First Cycle: Ajuste para PSI: <Tiempo de supresión en el CS> / 20 + 1
• Gama de medición: En caso de corrientes hasta 9,9 kA: Low (Lo)
En caso de corrientes superiores a 9,9 kA: High (Hi)
Correcciones
12 Correcciones
12.1 Influenciar temporalmente la potencia y la fuerza . . . . . . . . . . 98
Correcciones
12.1 Influenciar la potencia y la fuerza temporalmente

Los parámetros básicos no deberían ser reajustadas durante la producción sin que haya una razón impo
rtante. Por eso, en muchos casos se impide estrictamente el acceso a los parámetros básicos mediante
la administración de usuarios. Sin embargo, en casos particulares puede ser necesario modificar la po
tencia o la fuerza en determinadas soldaduras para que la instalación siga produciendo.
Por eso, dentro de ciertos límites, se puede modificar la potencia y la fuerza de los electrodos en la ven
tana ”Correcciones”.
Valores límite, véanse los parámetros Corrección de potencia admisible página 100 y Corrección
de presión admisible página 100.
1
2
3
4
Fig.34: Corrección de potencia y fuerza/presión
1 Programa seleccionado. 2 Electrodo asignado al programa seleccionado

bajo Programación, pestaña ”Proceso”.
3 Corrección de potencia y fuerza/presión, 4 Corrección de potencia y fuerza/presión, res
respecto al programa seleccionado. pecto al electrodo asignado.
Las entradas tienen un efecto aditivo a 4 y a Las entradas tienen un efecto aditivo a 3 y a
un posible reajuste activo. un posible reajuste activo.
5 Valor de presión/fuerza asignado al programa
seleccionado bajo Programación, pestaña
”Proceso”.
Ajustes básicos
13 Ajustes básicos
13.1 Programación / Pestaña "General" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
13.1.1 Grupo de parámetros ”Parametrización global
de electrodos” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
13.1.2 Grupo de parámetros ”Parametrización E/S” . . . . . . . . . . . . 100
13.1.3 Grupo de parámetros ”Parametrización transcurso” . . . . . . 101
13.1.4 Grupo de parámetros ”Medición de corriente” . . . . . . . . . . . 102
13.1.5 Grupo de parámetros ”General” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
13.2 Programación / Pestaña ”Electrodo” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
13.2.1 Grupo de parámetros ”Limitación” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
13.2.2 Grupo de parámetros ”Transformador” y ”Diodos” . . . . . . . . 105
13.2.3 Grupo de parámetros ”Fuerza” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
13.3 Configuración / Pestaña ”Asignación de errores” . . . . . . . . . . 108
13.4 Configuración / Pestaña ”Comunicación” . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Ajustes básicos
13.1 Programación / Pestaña ”General”
13.1.1 Grupo de parámetros "Parametrización global de electrodos"

• Stop al alcanzarse la cantidad establecida máx.
• CONEX: Cuando el contador de desgaste alcanza el desgaste máximo estando el reajuste o el fre
sado conectados, ya no será posible arrancar un programa con el correspondiente electrodo.
• DESCON: El arranque de un programa también será posible en el caso de que el electrodo asig
nado alcance/sobrepase su desgaste máximo. Si está conectado el reajuste, se seguirá trabajando
con la última potencia.
• Corrección máx./mín. potencia
Estos parámetros fijan los límites dentro de los cuales el usuario podrá corregir la potencia en la ven
tana "Correcciones".
• Corrección máx./mín. presión
Estos parámetros fijan los límites dentro de los cuales el usuario podrá corregir la fuerza de electrodo
(presión) en la ventana "Correcciones".
• Fuerza por dígito [Force per digit]
Define la valencia del LSB de la magnitud digital de ajuste de la fuerza (señales de salida "Valor nomi
nal Fuerza electrodo Valencia x“).
13.1.2 Grupo de parámetros "Parametrización E/S"

• Selecc. paridad
Aquí sin función.
• CC con error
• CONEX: El CC es emitido aunque se haya presentado un error de soldadura.
• DESCON: Si se ha presentado un error de soldadura, el CC no es emitido.
Ajustes básicos
• Durac. CC
Duración del contacto de continuación en ms. Determina la duración de un impuso forzoso, como el
que se emite p.ej. con la Simulación. Véase la página 67.
• Tiempo comien. CC
Comienzo del CC. Normalmente el CC comienza con el final del tiempo de enfriamiento (ENFR).
Con valores negativos la emisión se activa más temprano, con valores positivos más tarde.
Duración CC
Valor - Valor +
SOLD ENFR
• Modo Salida de presión

Define la magnitud de ajuste que se debe utilizar para la emisión analógica de la fuerza de electrodo
hacia X2 Pin 1/2. Posibles valores: 0 - 10 VDC, 0 - 20 mA, 4 - 20 mA
13.1.3 Grupo de parámetros "Parametrización transcurso"

• Bloqueo transcurso (S)
• DESCON: Sólo tiene efecto el Bloqueo de transcurso (P) específico de programa
(véase Programación / pestaña ”Proceso”).
• CONEX: Todos los programas presentan un bloqueo de transcurso.
• Encendido interno [S]
• CONEX: La selección de la unidad de potencia está autorizada, pero aún depende de la señal de
entrada "Con corriente" o del parámetro Encendido interno [P] (véase Programación / pestaña
”Proceso”).
• DESCON: La selección de la unidad de potencia está bloqueada por regla general.
• Tiempo máx. corr. (sold)
Tiempo de corriente máximo que se puede introducir en los correspondientes parámetros.
• Bloqueo vigilancia
• CONEX: La vigilancia de la corriente está desconectada para todos los programas.
• DESCON: El estado de la vigilancia de corriente depende exclusivamente del parámetro especí
fico de programa Vigilancia (P) (véase Programación / pestaña ”Proceso”).
• Repetición máx.
Cantidad admisible de repeticiones de punto sucesivas.
El parámetro tiene efecto en combinación con el parámetro específico de programa Repet. transc.
(Repetición de transcurso; véase Programación / pestaña ”Proceso”):
Si el valor real de corriente medido está por debajo de la banda inferior de tolerancia, el CS automáti
camente intenta soldar debidamente el punto a través de un único transcurso de programa adicional.
Si el valor real se encuentra después del segundo transcurso dentro de la banda de tolerancia progra
mada, la repetición de punto es protocolizada, pero no hará falta que el operador de la instalación con
firme.
Si la corriente tampoco ha sido alcanzada durante el segundo transcurso, se emitirá un mensaje (Error
o Aviso).
Ajustes básicos
Ejemplo: Repetición máx. = 2

Corriente después de Corriente ok Corriente después Corriente después Mensaje de error
repetición ok de repetición ok de repetición ok
Tolerancia +
100% Valor de referencia
Tolerancia -
t
1. Punto 2. Punto 3. Punto 4. Punto 5. Punto
1ª Repetición 1ª Repetición 2ª Repetición sería la 3ª Repetición consecutiva
consecutiva consecutiva consecutiva
13.1.4 Grupo de parámetros "Medición de corriente"
• Tiempo de supresión
Intervalo de tiempo a partir del comienzo del tiempo de corriente que no se toma en consideración para
formar el valor efectivo en la medición de la corriente. La medición del valor real (ciclo 1 ms) no se ve
influenciada por ello.
• Demasía
Fija si el flujo de corriente que va disminuyendo a partir del final del tiempo de corriente (debido a la
inductividad del circuito de soldadura) es tomado en consideración para la formación del valor efectivo
durante la medición de la corriente (= CONEX) o si no es tomado en consideración (=DESCON).
• Prueba de circuito de medición
Fija si se debe realizar una comprobación del circuito de medición de corriente dentro del APRI.
• Medición de corriente
secundario: Para la medición de la corriente se utiliza un sensor toroidal externo (conexión en X3,
Pin1/2).
primario: Para la medición de la corriente se utiliza el sensor interno del aparato.
Ajustes básicos
• Tiempo Cancelación de tiempo de corriente

Momento después de empezar el tiempo de corriente en el que se realiza una comprobación respecto
a una corriente mínima definida internamente. Si la corriente mínima no es sobrepasada, tomando el
promedio, el CS cancela el transcurso de soldadura con un mensaje de error.
13.1.5 Grupo de parámetros "General"

• Corriente sin componente
Define la potencia en el 1., 2. y 3.SOLD, cuando está puesta la señal de entrada "Prueba funcional sin
componente".
Ajustes básicos
13.2 Programación / Pestaña "Electrodo"
13.2.1 Grupo de parámetros "Limitación"

• Preaviso potencia
Si la unidad de potencia es seleccionada con mayor intensidad por el regulador, el CS emite un men
saje.
• Limite sup. corr.
Máximo valor kA que puede ser introducido en los correspondientes parámetros teniendo en cuenta
posibles correcciones y reajustes activos.
Su función es la de proteger piezas/aparatos en el dispositivo de soldadura.
Ejemplo:
- Valor de introducción: 20 kA
- El reajuste de potencia con el desgaste máximo está parametrizado en 120 %
→ En los correspondientes parámetros se puede introducir una potencia básica de 16 kA como
máximo.
• Sensib. sensor corriente
Los sensores estándares trabajan con 150mV/kA. En caso de utilizar otros sensores, adapte el valor.
El valor es adaptado de forma automática al realizarse una graduación de corriente. ¡Si se modifica
el valor después de una graduación, esto tiene repercusiones sobre la interrelación entre la cor
riente programada y la realmente generada!
Ajustes básicos
• Gama medición corr.

Fija la gama necesaria para la medición de la corriente para el sistema lógico interno de medición:
Tabla6: Tabla de gama de medición de la corriente para PSI 6000
Gama Gama de corriente en kA (con una sensibilidad de sensor de 150 mV/kA)

10 0,25 - 2,5
11 0,5 - 5,0
12 1,0 - 10,0
13 2,0 - 20,0
14 4,0 - 40,0
15 8,0 - 80,0
16 16,0 - 160,0
Las gamas que podrán ser usadas dependerán de la unidad de potencia integrada.
13.2.2 Grupo de parámetros "Transformador" y "Diodos"

Para que funcione correctamente la unidad de potencia, el control debe tener información sobre los trans
formadores de soldadura empleados. Para este fin se necesita el ajuste debido de los parámetros espe
cíficos de transformador.
• Tipo:
Denominación de tipo del transformador PSG según la placa identificadora de tipo (p. ej.
"PSG 3100.00"). De acuerdo con la denominación PSG se ajustan más parámetros necesarios inter
namente.
Si se emplean transformadores de soldadura ajenos, ajuste el tipo "Otras transform.".
• Variante de conexión (sólo posible, si "Cantidad" > 1): "serial" o "paralelo".
• Cantidad: Cantidad de transformadores utilizados (¡del mismo tipo!)
• Relación (de transformación):
Relación entre arrollamiento primario y secundario. El parámetro se necesita para el cálculo de con
versión entre la corriente primaria y la secundaria.
• Corriente nominal:
Corriente secundaria máxima. Este es el valor límite para la corriente máxima de soldadura.
• Tipo (de diodo):
Tipo de diodo utilizado del transformador de soldadura.
• Número paralelo:
Cantidad de diodos conectados en paralelo en el transformador.
• Vigilancia (de diodos):
Conexión/Desconexión de la función de vigilancia de diodos.
Si la función está conectada, el control interrumpe el transcurso de soldadura tan pronto como la tem
peratura actual (¡calculada!) de la capa de barrera del diodo (parámetro "Temperatura diodos") sob
repase la "Temperatura de desconexión" indicada.
" Conecte siempre la vigilancia de diodos.
Si la vigilancia de diodos está desconectada, los diodos del transformador de soldadura ya no son
vigilados. En caso de cargas excesivas, esto podrá conducir a considerables daños en el dispo
sitivo de soldadura.
• Temperatura de diodos: véase "Vigilancia (de diodos)".
• Temperatura de desconexión: véase "Vigilancia (de diodos)".
Ajustes básicos
13.2.3 Grupo de parámetros "Fuerza"

Respecto a la Fuerza de pinza, véase también el cap. 2.3 página 14.
El valor de salida analógico correspondiente a la fuerza programada se calcula sobre la base de una
curva característica interna. Como alternativa, la curva característica interna puede ser creada
• automáticamente mediante "Graduación de presión" (véase el cap. 11.2 a partir de la página 89),
o
• a mano a través de los parámetros
• ”Factor de conversión" (pendiente de curva característica en kN/Voltio o bien kN/mA) y
• ”Desplazamiento del punto cero" (Desplazamiento paralelo de la curva característica en dirección
Y; en kN).
De esta manera podrá adaptarse la curva característica al área de trabajo del sistema de actuadores
utilizado.
Fuerza programada
en kN
"Presión máx.
(Esfuerzo máx.)"
-
Desplazamiento
de punto cero
+
Magnitud de ajuste para la fuerza
0
"Presión máx. (Esfuerzo máx.)":

parámetro específico de electrodo para Magnitud de ajuste analógica máxima que se puede
limitar la fuerza de electrodo máxima emitir para la fuerza en X2
programable. (en dependencia del hardware; p. ej. 10V)
Valor de fuerza programado (en kN) + Desplaz. del punto cero (en kN)
Magnitud de ajuste analógica para la fuerza =
Factor de conversión (en kN/Voltio o bien kN/mA)
Fig.35: Curva característica para emisión analógica de la magnitud de ajuste para la fuerza
" Tenga en cuenta:

• ¡Para que la fuerza programada verdaderamente tenga su efecto en los electrodos, se necesita
una curva característica debidamente ajustada!
• En el transcurso de la graduación de presión, el control calcula automáticamente los valores neces
arios para los parámetros "Factor de conversión" y "Desplazamiento del punto cero". Por esto, ¡a
continuación, los parámetros ya no deberán ser modificados a mano!
Aparte de la posibilidad de programar una fuerza de electrodo constante durante todo el transcurso
de soldadura, el control ofrece adicionalmente las siguientes funciones:
• Perfil de presión:
Pueden programarse 10 valores de fuerza, diferentes y por separado, para cada programa de
soldadura; estos valores podrán ser activados en momentos determinados dentro del trans
curso de la soldadura.
• Reajuste de presión:
según la curva seleccionada de reajuste o fresado, usted podrá fijar en qué porcentaje deberá
aumentar automáticamente el valor programado de presión básica en dependencia del actual
desgaste de electrodos.
Ajustes básicos
• Valor de graduación de presión superior/inferior

Fija los valores de salida estándares para la medición de la fuerza de electrodo durante una gradua
ción de fuerza. Detalles, véase Graduación de fuerza.
Ajustes básicos
13.3 Configuración / Pestaña ”Asignación de errores“
Los mensajes disponibles aquí pueden ser definidos como error o como aviso.
Después de haberse presentado un aviso, aún se podrá seguir soldando; pero el CS pasará a bloqueo
después de un error. En este estado sólo será posible soldar de nuevo cuando se haya confirmado el
error.
" ¡Los mensajes que dentro de su aplicación hagan referencia a un estado crítico o a puntos de solda
dura problemáticos, siempre deberán ser definidos como error!
Ajustes básicos
13.4 Configuración / Pestaña "Comunicación"
[1] [2]
[3]
[4]
Detalles respecto a la configuración Ethernet, véase a partir de la página 22.
[1] Configuración Ethernet almacenada en la RAM del CS.

Los datos también son guardados cuando se hace un Backup, y se transmiten al CS nuevo me
diante Restore.
No es relevante para el presente tipo de CS.
[2] Configuración Ethernet activa del CS.
Bajo esta dirección se puede establecer contacto con el CS a través de BOS y con el módulo Ether
net a través de un navegador WEB.
[3] Lista de selección para ajustar el parámetro "Modo de dirección".
No es relevante para el presente tipo de CS.
[4] Indica el estado de las interfaces Ethernet disponibles.
• Columna "Tarjeta Ethernet interna" (ETH1): Estado módulo Anybus (véase la página 21).
• Columna "Tarjeta Ethernet externa" (ETH2): Estado módulo Profibus IO (véase la página 24).
Por interfaz Ethernet se pueden utilizar hasta 4 canales de comunicación a través de los cuales el
CS puede comunicar con otros participantes Ethernet (p.ej. aparatos de programación con BOS).
Significado de las indicaciones de estado:
• verde:
Canal aún está libre.
• naranja:
Canal está ocupado, el socio de comunicación está online. Se indica la dirección IP del socio de
comunicación.
• rojo:
Canal está ocupado, el socio de comunicación por Ethernet está offline. Se indica la dirección IP
del último socio de comunicación activo.
Ajustes básicos
Apuntes:
Gestión de electrodos
14 Gestión de electrodos
14.1 ¿Por qué hay una gestión de electrodos? . . . . . . . . . . . . . . . . 112
14.2 Reajuste de potencia (Stepper) y fresado . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
14.2.1 Importantes señales E/S respecto a la gestión
de electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
14.2.2 Curvas de reajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
14.2.3 Curvas de fresado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
14.3 Estado de electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.3.1 Información detallada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.3.2 Poner contadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.3.3 Confirmar el cambio de electrodo a mano mediante BOS . 120
14.3.4 Confirmar Fresado/Cambio de electrodo vía interfaz E/S . . 120
14.1 ¿Por qué hay una gestión de electrodos?

Electrodo Desgaste Electrodo El desgaste se ve influenciado entre
nuevo viejo otras cosas por:
- la intensidad de la corriente
- los materiales
- la fuerza / el material del electrodo
superficie efectiva de asiento
El desgaste es una medida para el deterioro de los electrodos y es recogido a través de los contadores
internos específicos de electrodo (= específicos de pinza) Desgaste actual (Contador de desgaste) y
Valor real (Contador de fresado).
La superficie efectiva de asiento de los electrodos tiene efecto sobre la densidad de corriente: mientras
mayor sea la superficie de asiento, menor será la densidad de corriente. Dado que la densidad de cor
riente tiene influencia sobre la introducción de calor en el punto, este comportamiento desempeña un
efecto negativo respecto a la calidad de la soldadura.
Una gestión de electrodos adecuada puede compensar estos efectos negativos.
14.2 Reajuste de potencia (Stepper) y fresado

Activar la gestión de electrodos [1]
Poner en la ventana Programación / Reajuste para el correspondiente electrodo el parámetro Reajuste
en CONEX.
" Ponga el parámetro Reajuste (1) en DESCON para todos los electrodos que no se usen.
[11] [4] [10] [4]

[8]
[9]
[C] [D]
[5] [6]
[A]
[B] [E]
[1]
[12] [3]
[2]
Asignación Electrodo - Programa

La asignación se realiza bajo Programación / Proceso. Se dispone de 10 electrodos (0...9) .
Fresar electrodo nuevo [2]
Esta función también se llama Fresado inicial . El fresado inicial es contado como fresado.
Valores reales en el reajuste [3]
Respecto al significado de los valores, véase el capítulo 9.2 página 79.
Curva de reajuste o fresado utilizada [4]
Detalles véase el capítulo ”Curvas de reajuste” página 117 o ”Curvas de fresado” página 118.
Dos contadores - ¿Qué se cuenta?
Desgaste [5]: Desg. de electrodo. Equivale en caso de Factor de desgaste = 1 a un contador de puntos.
Valor real [6]: Cantidad de fresados desde el último cambio de capota.
Por grupo funcional („Arranque“, „Stepper (Increm.)“, „Fresar“) dos valores de potencia en %
El valor de arriba es el valor nominal prefijado [8] para:
- La potencia con electrodo nuevo [11],
- Potencia al final de la 1era fase de reajuste [8] y
- Potencia después del último fresado [10].
Los valores de abajo son los valores prefijados para las correspondientes curvas de referencia de cor
riente [9].
Factor de desgaste [12]
El factor de desgaste tiene en consideración los diferentes niveles de desgaste con los diferentes paque
tes de chapas. Indica por cuánto se aumenta el contador de desgaste después de un transcurso de solda
dura.
Factor de desgaste (Ejemplo): 0,5 1,0 2,0

Puntos realizados: 1000 1000 1000
Desgaste resultante: 500 1000 2000
Fig.36: Modo de acción del factor de desgaste

Significado de los parámetros [A] . . . [E]
[A] Desgaste máximo para el ámbito inicial.
[B] Desgaste de preaviso. Preaviso es generado solamente en el último intervalo (después del último
fresado).
[C] Desgaste máx. para un intervalo (hasta fresado o cambio de capota).
[D] Cantidad de fresados hasta cambio de capota.
[E] Consulta de fresado. Desgaste hasta el “desgaste máx.”.
14.2.1 Señales E/S importantes respecto a la gestión de electrodos
Señales de salida de estado:Con Fresado seleccion., Consulta de fresado, Consulta de fresado inicial,
Preaviso de cantidad establecida, Cantidad establ. máxima: Este tipo de señales comunica el estado de
los electrodos al robot (p. ej. cuando es necesario el fresado, el fresado inicial o el cambio de capota). Las
señales hacen referencia al electrodo asignado al programa/punto actualmente seleccionado.
Fresado necesario hace referencia a todos los electrodos y es puesto mientras que se tenga que fresar
cualquier electrodo/pinza del CS a nivel global.
Señales de entrada de confirmación: Confirmación Cambio de electrodos y Confirmación Fresado de
electrodos activan en el CS una modificación en determinados contadores. Detalles, véase el capítulo
14.3.4 página 120.
Señales de salida de confirmación: Contador de fresado reseteado informa el PLC/el robot de que se
ha puesto la señal de entrada de confirmación Confirmación Fresado de electrodos.
POT
Ejercicio:
N° de programa 1 2 3 7 9 __ __ __ ___
Reajuste: N° El. 1 1 1 2 2 1 1 2 2
Reajuste Conex/Descon Conex Conex Conex Conex Conex Conex Conex Conex Conex
Curva de reajuste 1 1 1 2 2
Curva de fresado 0 0 0 1 1
Pasos fresado 0 0 0 3
Desgaste/Pieza 5 5 5 6 6
Desgaste Desgaste máx. 50 50 50 60 60
Preav. Desgaste 5 5 5 20 20
[4] Primer desgaste 0 0 0 0 0
Consulta fresado Des 0 0 0 8
gaste
Fresar electrodo nuevo DESCON DESCON DESCON Conex Conex
Factor de desgaste 1 5 3 1 2
Potencia [%] Pot. al final de la 1ª fase 110% 120% 115% 120% 110%
[2] de reajuste
[3] Pot. después de último 100% 100% 100% 106% 108%
fresado
[1] Pot. con 100% 100% 100% 100% 100%
electrodo nuevo
[1] [2] [3]
[4]
14.2.2 Curvas de reajuste

Función
Una curva de reajuste describe el aumento necesario de la potencia - con referencia al desgaste - durante
la duración establecida de un electrodo. Con el fresado conectado, la curva de reajuste hace efecto entre
2 fresados.
Para poder tener en consideración los diferentes tipos/materiales de electrodo es posible parametrizar
10 curvas de reajuste (0...9).
Manejo
Para la definición del desarrollo de la curva se dispone de 8 lugares de apoyo cuyas posiciones pueden
ser adaptadas o mediante la introducción de un par de valores bajo Cambios de potencia y Valores de
contador de desgaste, o mediante el sistema Drag and Drop de los puntos de los lugares de apoyo en el
gráfico. Los aumentos de potencia que se hagan necesarios entre 2 lugares de apoyo los determinará el
sistema por medio de la interpolación lineal.
<Datos --> CS> o <Curvas PC --> CS>

Transferencia de una curva modificada al CS.
Si usted utiliza para todos los electrodos una sola forma de curva y quiere evitar que se conmute por
un descuido a otra trayectoria de curva, simplemente introduzca en todas las 10 curvas las mismas
trayectorias.
14.2.3 Curvas de fresado

Función
Una Curva de fresado compensa las modificaciones después de uno o varios fresados.
Para poder tener en consideración los diferentes tipos/materiales de electrodo es posible parametrizar
10 curvas de fresado (0...9).
Manejo
Como para las curvas de reajuste.
Si usted utiliza para todos los electrodos una sola forma de curva y quiere evitar que se conmute por
un descuido a otra trayectoria de curva, simplemente introduzca en todas las 10 curvas las mismas
trayectorias.
14.3 Estado de electrodos
[1]
[2]
[1] Los diferentes colores de las barras hacen referencia al nivel de desgaste de los electrodos.
-verde El electrodo está listo para soldar.
-naranja Para el electrodo se ha presentado una consulta de fresado.
-amarillo Preaviso. El electrodo tendrá que ser cambiado pronto.
-rojo Se ha alcanzado la cantidad establecida máxima del electrodo. El electrodo ha de ser
cambiado ahora.
[2] A través del gancho usted seleccionará:
-de qué electrodo se indica la Inf. detallada
-de qué electrodos deben ser reseteados los contadores de desgaste o fresado (Electrodo cambiado)
14.3.1 Inf. detallada
[1]
[2]
[3]
[1] La línea informa sobre el electrodo al qué hace referencia la Inf. Detallada en qué CS.
[2] Estado del electrodo visualizado
[3] Bajo Limitación se visualizan los valores prefijados en Programación/Reajuste
14.3.2 Ajustar contador
En la ventana Ajustar contador podrán fijarse a mano p. ej. contadores de desgaste y fresado.
14.3.3 Confirmar un cambio de electrodo a mano a través de BOS

La cuestión de si en su instalación hay que confirmar un cambio de electrodo a través de BOS o
forzosamente p. ej. en el panel de manejo de la máquina/robot, dependerá de la adaptación a nivel
de PLC.
[1]
[2]
Marcar los electrodos cambiados mediante la casilla [1] y accionar "Electrodo cambiado" [2].
Los contadores de desgaste y fresado de los correspondientes electrodos (= Pinzas) son puestos en 0.
14.3.4 Confirmar el fresado/cambio de electrodo a través de la interfaz E/S

Transcurso:
1. El número del Electrodo (0...9) deseado tiene que estar presente en las entradas de señal Selección
de punto Valencia x .
¡El número de electrodo "0" activa la siguiente acción de forma conjunta para todos los electro
dos!
2. A través de un flanco positivo en la entrada Confirmación Fresado de electrodos o Confirmación Cam

bio de electrodos el PLC/robot activa una modificación de los contadores relevantes en el CS.
En esto será válido:
Flanco positivo en la entrada Confirmación Cambio de electrodos:: Desgaste act. = 0;
Real (Contador de fresado) = 0
Flanco positivo en la entrada Confirmación Fresado de electrodos: Desgaste act. = 0;
Real (Contador de fresado) + 1
Mientras estén presentes las señales de entrada Confirmación Fresado de electrodos o Confir
mación Cambio de electrodos , seguirán las salidas de estado Consulta de fresado, Consulta de
fresado inicial, Preaviso Cantidad establecida, Cantidad establecida máxima al número de
electrodo que esté presente en las entradas de señal Selección de punto Valencia x .
Mientras el nivel High esté presente en la entrada Confirmación Fresado de electrodos, el CS
pondrá la salida Contador de fresado reseteado.
Manejo
15 Manejo
15.1 Login, Logout, Cambiar la contraseña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
15.2 Navegar por el esquema de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . 122
15.3 Copiar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
15.4 Comparar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
15.5 Utilizar protocolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
15.6 Guardar asignación CS y volver a importarla . . . . . . . . . . . . . . 128
15.7 Guardar datos del CS (Backup) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
15.8 Volver a cargar los datos del CS (Restore) . . . . . . . . . . . . . . . 130
15.9 Cambio de CS incl. recuperación de los datos más actuales 131
15.10 (Nueva) Puesta en servicio de un CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
15.11 Sustitución Aparato de programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Manejo
15.1 Login, Logout, Cambiar contraseña
[2]
[1]
[1] Login / Logout: - Usted se da de alta en la BOS con el Grupo de usuarios y la

Login
Contraseña.
Logout - La BOS da de baja a usted y da de alta al usuario "Everyone".
[2] Cambiar contraseña: Introduzca la contraseña antigua y 2 veces la nueva.
15.2 Navegar por el esquema de la instalación
Al hacer clic con el botón

derecho del ratón en el símbolo
del CS, se abrirán los menús
para navegar.
Manejo
15.3 Copiar datos
Se pueden copiar los siguientes tipos de datos:

• Datos de programa:
Todos los datos bajo Programación, pestaña "Proceso” y "Proceso amp."
• Parámetros de electrodo:
Datos bajo Programación, pestaña "Reajuste” y "Electrodo"
• Datos gen. y pot.
Datos bajo Programación, pestaña "General" y "Parámetros de unidad de potencia"
• Datos de programa con referencia a punto (Spot based Proram Data):
Tipo de datos como "Datos de programa". Sin embargo, aquí se utilizan denominaciones de punto
como fuente y destino.
• Todos los datos:
Como el propio nombre ya dice...
Según el tipo de dato seleccionado, podrán cambiar las denominaciones de los campos de introducción o
su disponibilidad
Es posible introducir varios números de programa/electrodo como destino.
Utilice una coma para especificar varios números no consecutivos y/o un guión para especificar
una gama completa de números.
Ejemplo: 10-14,25,27,30-40
Bajo "Datos de programa" y "Datos con referencia a punto" se podrán incluir en el proceso de co
piado datos específicos UI adicionales a través de las casillas de control.
Manejo
15.4 Comparar datos
Seleccione lo que se desee comparar [1] y las fuentes [2], e inicie la comparación [3].
Posibilidades de comparación: 2 CSs, un CS y un archivo Backup ó 2 archivos Backup.
[1] [2]
[3]
Después de la comparación, el resumen [4] informará de diferencias en los 3 grupos de datos [5]:
[4]
[5]
A través de la vista detallada [6] recibirá una información exacta sobre las diferencias obtenidas:
[6]
Manejo
15.5 Utilizar protocolos
La protocolización estará activada mientras se encuentre iniciada la BOS 6000.

Todos los protocolos están realizados como memorias anulares y son creados de acuerdo con la capaci
dad deseada al instalarse la BOS 6000.
Los acontecimientos que se presentan son registrados en los protocolos en el orden de su aparición.
Para este fin, cada CS proporciona a sus mensajes un sello temporal procedente de su reloj interno.
Dado que los relojes internos de los CSs son sincronizados automáticamente con la hora del aparato de
programación en intervalos regulares, normalmente está garantizado el orden cronológico de las entra
das.
Acontecimientos insignificantes para la aplicación podrán ser excluidos de la protocolización sir
viéndose de un útil de comunicación.
Se dispone de los siguientes protocolos:
• Protocolo de errores
Contiene acontecimientos de todo tipo (también errores de soldadura), excepto cambios de datos y
valores de corriente.
• Protocolo de modificación de datos
Contiene acontecimientos de cambio de datos (cuándo, quién, qué, viejo/nuevo)
• Protocolo de errores de corriente
Contiene todos los acontecimientos respecto a la vigilancia de la corriente (sobrepasos hacia arriba y
hacia abajo de la banda de tolerancia) incl. errores de circuito de medición.
• Protocolo de valores de soldadura
Contiene - si se han activado para el correspondiente CS (véase la página 40) - para todas las solda
duras todos los valores de referencia y reales, así como los correspondientes valores de reajuste y
desgaste.
Debido a la gran cantidad de datos que se produce, normalmente es el protocolo más grande.
Por eso, con líneas de gran envergadura y elevada frecuencia de ciclos, tiene que quedar garan
tizado que el tamaño aplicado de la memoria relevante de protocolización sea suficiente para la
aplicación que usted maneje.
En este contexto cabe destacar que se dispone de una función de exportación controlada por
tiempo con la cual se podrán exportar los datos de protocolo de la base de datos de la BOS auto
máticamente y en intervalos regulares a un archivo (útil de software ”ProtoExport.exe”).
Manejo
[2]
[1]
Filtraje de entradas de protocolo

Mediante la función de filtraje de indicación se puede reducir rápidamente grandes cantidades de datos a los
acontecimientos que en el correspondiente momento sean de interés. En esto, el filtro no modificará las exis
tencias internas de datos.
• [1] Seleccione una ventana temporal para indicar desde cuándo hasta cuándo desea una representación de
los acontecimientos.
• [2] Para activar / desactivar la función de filtraje, ponga / quite el gancho.
• Con la función de filtraje activa (véase el punto 4), haga clic en la superficie de mando "Propiedades de filtraje"
(Filter Settings) para abrir la ventana de selección de las propiedades del filtro [3].
[3] • Seleccione los criterios de filtraje.

Se indicarán sólo datos que coincidan con los
criterios de filtraje.
[4] La indicación después de la selección del filtro:
[4]
Manejo
Exportar tablas
A través de la función de exportación se escriben datos de protocolo en un archivo de texto (.txt).
Proto_Export_01
Manejo
15.6 Guardar asignación CS y volver a importarla

La tabla de asignación de controles (detalles véase la página40) puede ser guardada a través de la pista
de menú Archivo / Asign. controles Exportar en un archivo para poder volver a cargarla cuando sea nece
sario a través de la pista de menú Archivo / Asign. controles Importar.
Atención: ¡Antes de cargar una tabla de asignación de controles se borran todas las asignaciones exis
tentes y se eliminan los correspondientes datos CS de la base de datos de la BOS! ¡La importación de una
tabla de asignación de controles sólo restablece el contenido de tabla de la asignación de controles, pero
no los datos CS borrados!
¡Por ello, si usted desea restablecer los datos CS, necesitará un Backup de los controles relevantes!
Para guardar la asignación de controles, usted podrá utilizar además de la ventana - indicada al arrancar
la BOS - una ventana adicional con el nombre de "Asign. controles".
Se indica mediante un icono de mando y, con la BOS activa, ofrece acceso a las siguientes
funciones:
• Vista general de los controles asignados

• Exportación de la tabla de asignación de controles a través de la pista de menú Archivo / Asign. contro
les Exportar [1]
• Cambiar el color de fondo de los campos "Denominación CS" [2] y exportar/importar las asignaciones
de colores.
[1]
[2]
Manejo
15.7 Guardar datos CS (Backup)

Importantes características del Backup
• Guarda todos los datos CS en un archivo *.zip de forma local en el aparato de programación o en una
unidad de red.
• Al hacer el Backup, los estados de los contadores y los valores reales no son tomados en considera
ción.
• No tiene influencia sobre el CS durante la producción.
• Es posible realizar un Backup controlado por el tiempo (a través del menú "Editar / Autobackup").
¿Dónde se puede llamar la memorización de los datos?
¿Cómo se realiza la memorización de los datos?
[1]
[4]
[2]
[1] Seleccione la fuente de datos (CS) de la que se
desea efectuar un Backup.
[3] [2] Haciendo clic, usted pasará a la ventana
representada al lado para seleccionar la pista [3].
[4] O confirme los controles seleccionados así como el
directorio de destino mediante Ok.
[5] La memorización del archivo le será indicada.
[6] La memorización de los datos ha sido terminada
[5]
[6]
Manejo
15.8 Volver a cargar los datos CS (Restore)

Importantes características del Restore
• Primero escribe los datos de un archivo Backup (archivo *.zip) en la base de datos de la BOS. Más
tarde, al arrancar la BOS, los datos nuevos son transferidos al CS.
• Durante este proceso, los estados de los contadores y los valores reales existentes en el CS no son
modificados, siempre que el parámetro Dirección en la asignación de controles no esté puesto en
FW Mode.
Por eso, después de un cambio de control con un posterior Restore, cambie las capotas y deje garan
tizado que los correspondientes contadores de desgaste estén reseteados.
• Durante el proceso de Restore no se puede soldar (se va la señal de Listo).
¿Dónde se puede llamar Restore?
La llamada de Restore se
realiza siempre cuando BOS
arranca en la ventana
Asign. controles con
[7] Restore [7]
¿Cómo se realiza la reintroducción de los datos?
[10] [8] Introduzca el archivo de fuente .zip o seleccione la

[8]
[9] fuente de datos de la ventana, a la cual llegará
mediante [9].
[10] Indique el control de destino.
Una vez confirmado mediante Ok, usted podrá
comprobar sus entradas en la ventana de
comparación [11].
Si se hace necesario, cancele el proceso.
[11]
Manejo
15.9 Cambio CS incl. recuperación de los datos más actuales

Requisito:
• Los datos del CS a cambiar se encuentran todavía en la base de datos de la BOS.
• La BOS está configurada de tal manera que, al arrancar la BOS, usted podrá cambiar en la asignación
de controles el Parámetro Dirección a Consulta.
Procedimiento:
1. ¡Sustituir el CS viejo por el CS nuevo (¡por un especialista de eléctrica!), pero aún no conectar!
2. Cerrar la BOS.
3. Conectar el CS nuevo y configurar correctamente el Ethernet del CS nuevo con el útil de configuración
Anybus.
4. Arrancar BOS.
5. Cambiar el parámetro Dirección del correspondientes CS en la asignación de controles a Consulta.
6. En Asign. controles accionar Continuar. Ahora se establecerá la comunicación con el CS. Transferir
Nombre y Datos del correspondiente CS en las ventanas de consulta emergentes de la base de datos
al CS (seleccionar la opción DB->CS).
7. Cambiar capotas y confirmar el cambio de capotas en el panel de manejo.
8. Deje garantizado que el CS contenga la tabla de puntos correcta (comparación de la asignación de
puntos entre la base de datos BOS y el CS, véase la página 56).
9. Si es necesario, volver a corregir el parámetro Dirección del correspondiente CS en la asignación de
controles.
15.10 (Nueva) Puesta en servicio de un CS

Como alternativa a la siguiente manera de proceder, también existe la posibilidad de parametrizar
el CS a través de la importación de diferentes archivos del tipo txt (orden para la importación: asig
nación de controles, asignación de puntos, datos de parámetro).
Por favor, pregunte a su responsable de sistema o a su equipo de soldadura si esta posibilidad es
aprovechada en su instalación.
Requisito:
• Existe un Backup conveniente. El aparato de programación puede acceder al archivo Backup.
• La BOS está configurada de tal manera que, al arrancar la BOS, usted pasa a la asignación de
controles.
• El CS de destino está conectado, activado y enlazado correctamente con el aparato de programación.
PC CS nuevo
Portador de datos o archivo en el disco duro
[1] [2]
DB
1. Arranque la BOS y vaya a la asignación de controles.
2. Seleccione Restore.
3. Seleccione el correspondiente archivo Backup y el CS de destino. Inicie a continuación el proceso
Restore.
Ahora, el archivo Backup será expandido y escrito en la base de datos de la BOS.
4. Salga de la asignación de controles mediante la superficie de mando Continuar.
El sistema establecerá el canal de comunicación hacia el CS y transmitirá el contenido relevante de la
base de datos al CS.
5. Resetear los contadores y cambiar las capotas.
6. Deje garantizado que el CS contenga la tabla de puntos correcta (comparación de la asignación de
Manejo
15.11 Sustitución Aparato de programación

Requisito:
• La BOS 6000 ha sido instalada correctamente en el nuevo aparato de programación.
• El aparato de programación está unido correctamente con el CS y además está conectado.
• Un Backup adecuado de la asignación de controles y, en el mejor caso, de la tabla de asignación de
puntos de la BOS. El aparato de programación puede acceder a los archivos Backup.
• La BOS está configurada de tal manera que, al arrancar la BOS, usted pasa a la asignación de
controles.
• El CS de destino está conectado, activado y enlazado correctamente con el aparato de programación.
PC nuevo
[1] Asignación de controles CS

[2] Parámetros de soldadura
[3a] DB
Asignación_de_puntos.txt [3] Asignación de puntos
1. Arranque la BOS y vaya a la asignación de controles. La asignación aún está vacía.

2. Seleccione Archivo / Asign. controles Importar .
3. Seleccione el Backup adecuado de la asignación de controles. Inicie a continuación el proceso de im
portación.
Se cargará la asignación de controles.
4. Controle los datos en la asignación de controles.
5. Ponga para todos los CSs online el parámetro Dirección en CS→DB.
6. Salga de la asignación de controles mediante la superficie de mando Continuar.
El sistema establece el canal de comunicación hacia los CSs, detecta la desigualdad entre la base de
datos y los datos CS y transmite todos los datos CS a la base de datos BOS [2].
7. Si existe un aseguramiento de la correspondiente tabla de asignación de puntos BOS, importe la asig
nación de puntos a la BOS [3a]. A continuación, deje garantizado que la asignación de puntos de la
BOS esté sincronizada con las asignaciones de puntos de los CSs (comparación de la asignación de
De lo contrario, transfiera las tablas de asignación de puntos de todos los CSs a la BOS 6000 [3].
Errores y mensajes
16 Errores y mensajes
16.1 La tabla de errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
16.2 Mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
16.3 ”Advertencias propias” en la ayuda online de BOS . . . . . . . . . 136
Errores y mensajes
16.1 La tabla de errores

La tabla de errores contiene todos los mensajes de error actualmente pendientes de todos los CSs regis
trados en la asignación de CSs (controles). Aquí se visualizan además los mensajes de estado actuales
de los electrodos (consulta de fresado, preaviso, cantidad establecida ...).
La tabla de errores se abre automáticamente cuando se presenta el correspondiente aconteci
miento.
Llamada de la información detallada: a través de un doble clic en la correspondiente línea (roja)
Reset con CC
El CS es puesto de nuevo en el estado de ”Listo”. Si se cumple la condición de que en la entrada de arran
que del CS aún esté presente el nivel High, se emitirá el CC.
Reset con repetición de punto
El CS es puesto de nuevo en el estado de ”Listo”. Si se cumple la condición de que en la entrada de arran
que del CS aún esté presente el nivel High, se repetirá el transcurso.
La cuestión de si en su instalación hay que confirmar Resetear con CC o Resetear con repetición
de punto a través de BOS o forzosamente p. ej. en el panel de manejo de la máquina/robot, depen
derá de la adaptación a nivel de PLC.
Errores y mensajes
16.2 Mensajes
Avisos: - El transcurso no es bloqueado.
Error: - Se desconecta la calidad de "Listo" del control, se bloquea el rearranque.
Para obtener información detallada sobre los errores, véase BOS-Online-Help bajo el capítulo
"Mensajes" (Messages).
Mensaje Código 88 - Error de hardware
¡En caso de un error de hardware, el control no podrá ser llevado al estado de Listo a través de un reset!
La combinación de bits de error informa sobre la fuente del error:
1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1
EPROM
RAM
Tarjeta analógica
Suplemento analógico
Fuente de alimentación
Tarjeta E/S
E/S II
Bus de campo
Tarjeta adicional
Tarjeta adicional II
Si se detectan varios errores, la suma será emitida como mensaje.

Por ejemplo, el mensaje de error 132 significa: - Error de bus de campo 128
- Error de tarjeta analógica 4
= 132
Errores y mensajes
16.3 ”Advertencias propias” (My notes) en la Online-Help de la BOS

En la mayoría de los casos se dispone de una página de ayuda con posibles causas y posibilidades de
remedio para el respectivo mensaje de error aparecido. Allí, usted también podrá incluir información pro
pia. También se podrán insertar imágenes.
1. Con la ventana de detalles de un error activada (véase la página 134), pulse la Tecla “F1”.
Aparecerá una ayuda específica respecto al error.
Fig.37: Ejemplo: página de ayuda específica de error
2. Haga clic en el texto "My notes” (Advertencias propias).

Se visualizará el archivo html relevante para este número de error.
Si este archivo aún no ha sido modificado, usted recibirá aquí toda la información necesaria para inte
grar un texto propio en el archivo.
3. Para modificar el archivo deberá respetar la manera de proceder indicada.
Regulación UI y vigilancia
17 Regulación UI y vigilancia
17.1 Función y posibilidades de la regulación UI . . . . . . . . . . . . . . . 138
17.2 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
17.3 Vista general: Procedimiento de puesta en servicio del
regulador UI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
17.4 Parametrización y activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
17.5 Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
17.5.1 numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
17.5.2 gráfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
17.5.3 Ejemplos: Curvas de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
17.6 Crear curvas de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
17.6.1 Requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
17.6.2 Con una sola soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
17.6.3 Con la grabadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
17.7 Parametrizar magnitudes de vigilancia UI . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
17.7.1 Advertencias respecto a la vigilancia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
17.8 Indicación de histograma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
17.9 Compensación estática de la resistencia de pinza . . . . . . . . . 168
17.9.1 Preparación de la compensación de la resistencia de pinza 169
17.9.2 Activación de la compensación de la resistencia de pinza . 172
17.9.3 Procedimiento después de un cambio de pinza . . . . . . . . . . 173
17.9.4 Casos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.10 Parada Q (Parada de calidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
17.1 Función y posibilidades de la regulación UI
¿Qué hace el regulador UI?
Se ocupa
• en los modos de servicio de transcurso "Punto individual" (robots) y "Punto de serie" (pinzas de mano)
• dentro del marco del 2° bloque de corriente
• de la introducción de la cantidad necesaria de calor en el punto de soldadura.
¿Cómo funciona esto?

1. Sobre la base de una soldadura Buena en servicio KSR, el sistema obtiene el transcurso temporal de
las magnitudes de proceso Tensión y Corriente y calcula de ello el correspondiente transcurso de la
resistencia.
2. Tomando (en el mejor de los casos) varios transcursos de resistencia obtenidos de esta manera, se
creará para un punto de soldadura una curva de promedio (curva de referencia).
3. Sobre la base de la curva de referencia, el regulador UI podrá modificar la intensidad de la corriente y
el tiempo de corriente del 2° bloque de corriente de tal manera que la cantidad de calor aprendida será
introducida con seguridad en el punto de soldadura, incluso si se presentan magnitudes perturbado
ras.
¿Qué magnitudes perturbadoras podrán ser compensadas de esta manera?

• Desgaste de electrodos
• Malas capotas
• Modificaciones del espesor de chapa
• Modificaciones del recubrimiento
• Modificaciones de la fuerza
• Modificaciones de la tensión de red
• Derivación
• Malos contactos
• Pegamento
• Mal ajuste
17.2 Conexión
Cable apantallado; Cable altamente flexible;

máx. 100 m máx. 1 m
Transformador de
soldadura
BOS 6000
Longitud máx.: 100 m
6
X3 7
PC 8
PSI
KSR U2 V2
Pinza de soldadura
Corriente de
soldadura
Transfor-
mador
Sensor de corriente
Fig.38: Conexión de las líneas de medición de tensión
17.3 Vista general: Procedimiento de puesta en servicio del

regulador UI
1. Activar la medición UI y desactivar el regulador UI (véase a partir de la página 141).
2. Generar puntos Buenos en el modo KSR, crear una curva de referencia y enviarla al regulador UI.
Posibilidades:
• Seleccionar una curva determinada como curva de referencia (véase la página 152).
• Grabar curvas de resistencia, analizar curvas, borrar valores atípicos y cargar la curva de promedio
como curva de referencia al regulador. Véase a partir de la página 153.
3. Parametrizar el regulador UI de forma global / específica de programa de acuerdo con las exigencias.
Véase a partir de la página 141.
4. Conectar la regulación UI (véase a partir de la página 141: Regulación global y específica de programa
CONEXION)
5. Parametrizar la vigilancia UI.
Para este fin, determinar y fijar las tolerancias necesarias (véase a partir de la página 164) mediante la
indicación de histograma (véase a partir de la página 166).
6. Activar las vigilancias UI.
17.4 Parametrización y activación

En el ámbito de Parametrización / PSQ / UIR podrán realizarse las siguientes acciones:
• Activar/Desactivar el sistema lógico de medición UI [1].
• Activar/Desactivar la regulación UI [2]
• Activar/Desactivar la vigilancia UI [3].
El símbolo PSQ [4] informa
• del estado actual de la regulación UI,
• del estado actual de la vigilancia UI y
• de la existencia de una curva válida de referencia en el programa visualizado [5].
[5]
[1] [2] [3]
[1] [2] [3]
[4]
amarillo: sin regulación UI
verde: regulación UI está activa
amarillo: sin vigilancia UI

verde: vigilancia UI está activa
amarillo: curva de referencia no existe/no es válida

blanco: existe curva de referencia válida
rojo: graduación cancelada. Regulador está bloqueado.
Reset mediante doble clic
Grupo de parámetros "General"

Estos parámetros son válidos para todo el control de soldadura abarcando todos los electrodos y progra
mas. Aquí se podrán bloquear o bien autorizar de forma globalizada a nivel de CS p. ej. la medición UI, la
regulación UI y/o la vigilancia UI.
Grupo de parámetros "Parámetros UIR con referencia a programa"
Estos parámetros son válidos para el programa visualizado [5].
Explicaciones sobre los parámetros más importantes
[5]
• Medición (S)
DESCON: El sistema lógico de medición UI está desactivado para todos los programas del CS - in
dependientemente del parámetro Medición(P).
CONEX: El sistema lógico de medición UI está autorizado para todos los programas del CS y puede
ser conectado/desconectado de forma específica de programa mediante el parámetro Medición(P).
• Modificación de corriente en caso de salpicadura
Fija en combinación con Zona lisa y Detección de salpicaduras (caída) cómo reaccionará el regulador
a una salpicadura detectada. El regulador modifica la corriente en el momento de la salpicadura por el
porcentaje programado (valores +/- son posibles).
• Medición (P)
DESCON: El sistema lógico de medición UI está desactivado para el programa indicado.
CONEX: El sistema lógico de medición UI está activado para el programa indicado - siempre que
esté autorizado mediante Medición (S) de forma global para el CS. Un sistema lógico de medición
activo es condición previa para
• grabar curvas de referencia,
• indicar el transcurso de corriente/tensión/resistencia,
• la regulación UI y
• la vigilancia UI.
• Detección de salpicadura (caída)

Se usa en combinación con el parámetro Zona lisa para ajustar la detección de salpicadura y define
una desviación de la resistencia (en %).
Tan pronto como un valor de resistencia varíe como mínimo por este valor de porcentaje (%) del valor
de medición anterior, el sistema comprobará si esto también es el caso para todos los posteriores va
lores de resistencia en la "zona lisa".
De ser así, se activará un acontecimiento de salpicadura y se reaccionará de acuerdo con el paráme
tro "Modificación de corriente en caso de salpicadura".
• Contador de puntos
Cantidad de puntos de soldadura realizados con el programa visualizado desde el último "Borrar".
Puede ser puesto de nuevo a 0 mediante la superficie de mando "Borrar(P)".
• Contador de salpicaduras
Cantidad de salpicaduras de soldadura que se ha presentado durante la soldadura con el programa
visualizado desde el último "Borrar".
Puede ser puesto de nuevo a 0 mediante la superficie de mando "Borrar(P)".
La relación entre el contador de salpicaduras y de puntos es utilizado para evaluar la problemá
tica de salpicaduras para el correspondiente punto.
• Regulación (S)
DESCON: La regulación UI está desactivada para todos los programas del CS - independientemente
del parámetro Regulación(P).
Todos los puntos son soldados según la programación del CS en el modo de servicio (operación) PHA
o KSR.
CONEX: La regulación UI está autorizada para todos los programas del CS y puede ser conectada/
desconectada de forma específica de programa mediante el parámetro Regulación(P).
• Regulación (P)
DESCON: La regulación UI está desactivada para el programa indicado.
El punto es soldado según la programación del CS en el modo de servicio (operación) PHA o KSR.
CONEX: La regulación UI es activada para el programa indicado, siempre que se cumplan los
siguientes requisitos:
• Medición(S) y Medición(P) tienen que estar conectadas
• Regulación(S) y Regulación(P) tienen que estar conectadas
• la curva de referencia para el programa indicado tiene que estar presente y ser válida (véase el
símbolo PSQ, página 141).
• Inicio Fase de regulación
El valor visualizado es calculado automáticamente por el sistema al crear la curva de referencia para el
programa actual.
Indica cuándo el sistema ha obtenido el valor máximo en el transcurso de la resistencia después de
establecerse el contacto y fundirse el punto de soldadura, y activa el inicio de diferentes procesos in
ternos de regulación.
Sería idóneo que este valor se encontrase aún en la primera mitad del período total de soldadura. De
no ser así, el sistema tendrá menos tiempo para compensar por regulación las magnitudes perturba
doras.
• Aumento máx. de la corriente
Limita el aumento máximo permitido para la corriente.
El valor hace referencia al componente de corriente de la curva de referencia específica de programa.
• Reducción máx. de la corriente

Limita la reducción máxima permitida para la corriente.
El valor hace referencia al componente de corriente de la curva de referencia específica de programa.
• Ampliación SOLD
DESCON: No se permite ninguna ampliación del tiempo de corriente.
CONEX: El regulador UI puede ampliar el tiempo de corriente automáticamente de acuerdo con las
necesidades. Como valor límite tiene efecto el parámetro Ampliación máx. SOLD.
• Ampliación máx. SOLD
El valor % indicado hace referencia a la longitud de la curva de referencia específica de programa.
Si está conectada la Ampliación SOLD, se generará el mensaje de error "PSQ Tiempo máximo de
soldadura ha sido alcanzado" cuando se sobrepase el tiempo de corriente máximo permitido.
• Zona lisa
Se usa en combinación con el parámetro Detección de salpicadura (caída) para ajustar la detección
de salpicadura. Defina una cantidad de mediciones de resistencia consecutivas (ciclo 1 ms).
Tan pronto como un valor de resistencia varíe como mínimo por el valor de porcentaje (%) definido de
acuerdo con Detección de salpicadura (caída) del valor de medición anterior, el sistema comprobará
si esto también es el caso para todos los posteriores valores de resistencia en la Zona lisa.
De ser así, se activará un acontecimiento de salpicadura y se reaccionará de acuerdo con el paráme
tro Modificación de corriente en caso de salpicadura.
• Tiempo de espera a establecimiento de contacto
Define el período máximo de tiempo (en ms) dentro del cual tiene que haberse establecido a más tar
dar el contacto entre los electrodos y la chapa.
• Vigilancia (S)
DESCON: La vigilancia UI está desactivada para todos los programas del CS - independientemente
del parámetro Vigilancia(P).
CONEX: La vigilancia UI está autorizada para todos los programas del CS y puede ser conectada/
desconectada de forma específica de programa mediante el parámetro Vigilancia(P).
• Vigilancia (P)
DESCON: La vigilancia UI está desactivada para el programa indicado.
CONEX: La vigilancia UI es activada para el programa indicado, siempre que se cumplan los
siguientes requisitos:
• Medición(S), Medición(P) y Vigilancia (S) tienen que estar conectadas.
• Por lo menos una de las opciones de vigilancia bajo Programación / PSQ / Vigilancia UIR tiene que
estar conectada.
17.5 Diagnóstico
17.5.1 numérico
Indica para el último programa de soldadura [1] transcurrido en el CS todas las magnitudes [2] medidas y
calculadas por el sistema lógico de medición UI.
[1]
[2]
17.5.2 gráfico
Representa para las últimas 64 soldaduras del CS seleccionado las curvas de transcurso para la cor
riente, tensión y resistencia.
[5]
[1]
[6]
[7]
[8]
[2]
[9]
[3] [4]
[10] [11] [12]
[1]
Título del diagrama de indicación.
Aquí obtendrá la información fundamental respecto al transcurso de soldadura representado.
[2]
Diagrama de indicación con las curvas de transcurso para la tensión, la corriente, la resistencia y la resis
tencia de referencia.
Los ejes son desplazables mediante el sistema Drag and Drop (arrastrar y soltar)
(eje horizontal: sólo desplazable con el Zoom activo > 1).
[3] y [4]
Marcas de cursor desplazables mediante Drag and Drop.
[5]
Barra de desplazamiento. Selecciona de las últimas 64 soldaduras del CS actual el transcurso de solda
dura a representar, siempre que en el área 6 se haya seleccionado el interruptor de opciones "Parada".
[6]
Interruptores de opciones mediante los cuales se puede influenciar la actualización del diagrama de indi
cación.
"Sin": Actualización después de cada soldadura.
"Programa": Actualización sólo después del transcurso de un programa determinado.
"Indiv./Progr.": Actualización única sólo con el próximo transcurso de un programa determinado.
"Parada": Actualización está bloqueada. Ahora se podrá representar a través de la barra de des
plazamiento (5) los últimos 64 transcursos de soldadura en el diagrama de indicación.
[7]
Interruptores de opciones mediante los cuales se puede parametrizar la indicación de datos en el área 8.
"Cursor 1": Datos en la posición de la marca de cursor 1.
"Cursor 2": Datos en la posición de la marca de cursor 2.
"mín.": Valores mínimos entre las posiciones de las dos marcas de cursor.
"máx.": Valores máximos entre las posiciones de las dos marcas de cursor.
"VM": Valores medios, respecto a las posiciones de las dos marcas de cursor.
[8]
Indicación de datos, respecto a las posiciones de las dos marcas de cursor:
t: Momento en el transcurso de soldadura
I: Corriente
U: Tensión
R: Resistencia
Ref: Valor de resistencia de la curva de referencia.
F: Fuerza de pinza
[9]
Símbolo PSQ.
Información de estado de la funcionalidad UIR, aquí respecto al transcurso de soldadura representado.
[10]
Abre la ventana "Ajustes".
Aquí se pueden adaptar el fondo del diagrama de indicación, los transcursos de curva y la marca de cur
sor a las exigencias que usted tenga.
[11]
Zoom (x).
Gradúa la abscisa del diagrama de indicación (aquí: eje temporal horizontal) según el siguiente es
quema:
Zoom (1) -> Zoom (2) -> Zoom (5) -> Zoom (10) -> Zoom (1) …
[12]
Valor real -> Referencia
Memoriza en el CS el transcurso de curva UIR representada (compuesta por las trayectorias de la cor
riente, la tensión y la resistencia) como curva de referencia para el correspondiente programa.
17.5.3 Ejemplo: Curvas de resistencia
Fig.39: Ejemplo: Regulación UI sin magnitudes perturbadoras
Fig.40: Ejemplo: Regulación UI con derivación
Fig.41: Ejemplo: Regulación UI con acontecimiento de salpicadura
17.6 Crear curvas de referencia

17.6.1 Requisitos
• Selección de transformador está correctamente parametrizada
• Refrigeración funciona debidamente
• Graduación de fuerza y corriente están ok (¡Graduación de corriente no con regulador UI activo!).
• Electrodos están planos, sin marcas de vibraciones y coinciden con el plano de unión
• Desgaste de capota se encuentra entre 10 y 100 soldaduras
• Dentro de lo posible, correcciones de potencia en 0% (= Valores de potencia 100%)
• Sin pegamentos
• Soldadura de referencia siempre se realiza en servicio KSR. Vigilancia de corriente puede estar des
conectada.
• Al generar curvas de referencia mediante tiras de chapa:
• No utilizar el primer punto de soldadura en la chapa para la generación de la curva de referencia
• Distancia entre puntos: mín. 20 mm
• Tienen que conocerse las tareas de unión (número de punto, calidad del material, espesor, recu
brimiento, pegamento sí/no) de una pinza.
• Si el espectro de tareas de unión es grande, prever como mínimo 2 programas de soldadura.
Sería ideal disponer de un programa propio (curva de referencia separada) para cada combinación de
espesor de chapa.
Ventajas:
• No hay puntos "correspondientes"
• No hay ninguna ampliación automática del tiempo de corriente por distintos espesores de chapa.
Sin embargo, si hay que soldar distintas combinaciones de espesor de chapa con el mismo programa
(pinza de mano), será válido para la toma de la curva de referencia:
• utilizar la combinación de chapas más delgada, de menor ohmiaje
• En caso de chapas recubiertas: utilizar la chapa más delgada con el recubrimiento más grueso
• Fuerza de electrodo según la combinación de chapa mediana hasta gruesa
Ejemplo:
Usibor / Acero mixto: 0,8 / 1,75.
Datos básicos: 7,6 kA, 460 ms, 3 hasta 3,2 kN
Con pegamento: Tiempo slope inicial (no con chapa delgada):
6 hasta 7,6 kA, 60 hasta 100 ms
Tiempos para pinzas de mano: APRI: aprox. 500 ms, ENFR: aprox. 200 ms,
SOLD: aprox. 400-500 ms
17.6.2 Con una sola soldadura

Mediante una sola soldadura Buena, usted podrá generar una curva de referencia.
1. Vaya a la ventana Diagnóstico / PSQ y seleccione el CS relevante.
2. Seleccione bajo el grupo de opciones "Filtro" el ajuste "Indiv./Progr." e introduzca el número de pro
grama del correspondiente punto. La próxima vez que se realice un soldadura con este programa,
aparecerá el correspondiente transcurso de valor de medición en la indicación.
3. Suelde el punto. Controle si la soldadura efectuada ha sido correcta.
4. Si ha sido correcta, haga clic en la superficie de mando "Valor real --> Referencia".
Ahora se comprobará la plausibilidad del transcurso de resistencia actual.
Sólo si se valora como Bueno y si se hace clic en "OK", se memorizará el transcurso de resistencia
como (curva de) referencia para el correspondiente programa en el regulador. Por eso, preste aten
ción al siguiente mensaje:
Cuando se hayan presentado curvas de referencia "no válidas", repita la acción a partir del paso 2.
5. Active la regulación UI para el correspondiente programa.
Para la generación sencilla de muchas curvas de referencia se dispone bajo Preparación de una
potente grabadora para registrar transcursos de resistencia. Véase a partir de la página 153.
17.6.3 Con la grabadora

La grabadora puede registrar cualquier transcurso de soldadura en toda la línea. De esta manera es po
sible "Juntar" muy sencillamente y de forma específica respecto a CSs o programas transcursos de resis
tencia, incluso durante la producción normal.
" Las correspondientes soldaduras han de realizarse en servicio KSR.
Una vez grabada una cantidad suficiente de transcursos de resistencia para las correspondientes solda
duras, se podrán eliminar soldaduras problemáticas (a mano o de forma automática) para crear sobre la
base de las soldaduras restantes una curva de promedio para cada programa.
La curva de promedio podrá ser cargada al regulador UI para el correspondiente programa de soldadura.
Procedimiento:
1. Accione bajo "Configuración", pestaña "Preparación UIR" la superficie de mando "Modo de graba
ción".
El texto de la superficie de mando cambia a "Terminar BOS_UI_Setup".

Con esta superficie de mando volverá a cerrar más tarde la ventana representada posteriormente
"UI Setup".
La grabadora es arrancada como aplicación independiente, y aparece la ventana "UI Setup":
El campo "Estado" informa sobre la suma, para todos los programas, de todos los transcursos de sol
dadura grabados de los que se disponga en el correspondiente momento.
A través de las casillas específicas de CS "Grabación nueva", usted podrá decidir si, antes de iniciar la
grabación, se deben borrar todos los transcursos de soldadura grabados y disponibles del correspon
diente CS (casilla seleccionada) o si también se deben tener en consideración para una posterior eva
luación (casilla no seleccionada).
2. Seleccione a través de las casillas izquierdas, qué CS debe ser tomado en consideración para la gra
bación.
3. Fije de forma específica de CS, qué programas deben ser tomados en consideración para la graba
ción de curvas de resistencia.
Después de hacer un doble clic en el campo "Filtro de programa" (Program Filter), podrán utilizarse
números de programa y los signos "" y "," para fines de definición.
Ejemplo:
La introducción de "1020,25" (sin comillas) tiene por efecto que después del arranque de la grabación
sólo se graben curvas de resistencia de los programas 10 hasta 20 y 25.
Un campo vacío significa que se grabarán las curvas de resistencia de todos los programas del corres
pondiente CS.
4. Deje garantizado que sólo se graben transcursos de programa en los que no esté activa la regulación
UI. Marque para este fin las correspondientes casillas "KSR".
La cantidad máxima de curvas de resistencia que se puedan grabar por programa puede ser
limitada a través de un útil de configuración ("Ajustes generales", parámetro "Cantidad máx. de
curvas grabadas") o a través del diálogo BOS "Ajustes de configuración" (gama de valores 1
hasta 999). Si se realizan más soldaduras, las correspondientes soldaduras más antiguas son
desplazadas al registro "..\BOS6000\UISetup\<Nombre_CS>\<Número_de_programa>\
RecycleBin".
¡Una modificación del parámetro sólo se hará activa si el ámbito temático "Configuración”, pes
taña "Preparación UIR" no está activo!
5. Arranque la grabación mediante la superficie de mando ”Arranque de la grabación”.
El texto de la superficie de mando cambia a "Parada de la grabación".
Al hacer clic en una línea en la zona izquierda [1] de la ventana "UI Setup", el sistema visualizará para
el CS seleccionado en la zona derecha [2] qué programas y cuántos transcursos de resistencia ya han
sido grabados.
[1] [2]
6. Detenga la grabación mediante la superficie de mando ”Parada de la grabación” cuando se haya gra
bado una cantidad suficiente de transcursos de resistencia para los programas relevantes.
7. Cierre la grabadora pasando a la ventana BOS 6000 y accionando allí la superficie de mando "Termi
nar BOS_UI_Setup".
Se cierra la ventana "UI Setup".

Ahora será posible la evaluación de los transcursos de resistencia grabados.
8. Borre todas las curvas que no sean convenientes para la creación de la curva de referencia y forme a
continuación la curva de promedio (curva de referencia).
" Borre las soldaduras de salpicadura.

" Borre las curvas que hayan sido grabadas inmediatamente después de fresar. Estas curvas desta
can por su baja resistencia.
" Dado el caso, borre curvas de soldaduras en las que hayan estado activas correcciones de poten
cia (demasiado grandes). Tenga en cuenta que las correcciones de potencia pueden ser causadas
tanto por un reajuste de potencia activo (Stepper; sólo relevante con servicio KSR) como por la
parametrización bajo el ámbito temático "Correcciones", pestaña "Corrección".
Estos trabajos pueden ser realizados tanto a mano, como de forma automatizada:
• A mano:
Seleccione las curvas a borrar por medio de [2] (curva roja = curva actual) y accione después en
cada caso [3].
[2]
[3]
Genere de los transcursos de resistencia restantes para cada programa correspondiente una
curva de promedio [4]:
[4]
[4]
La curva de promedio es representada en rojo. Las curvas negras señalan los transcursos mínimo
y máximo de resistencia que se hayan presentado.
• Automatizado:
Accione la superficie de mando "Borrar + Mediar curvas" (Delete + avg. Curves).

Aparece la ventana "Borrar + Mediar curvas" (Delete + avg. Curves):
1 2
Fig.42: Ventana "Borrar y Mediar curvas"
Fije a través de la casilla de control izquierda (Fig. 42: Posición 1) para qué CSs debe ser activado el
automatismo.
Limite el automatismo a programas prefijables (Fig. 42: Posición 2) y/o determinados criterios
(Fig. 42: Posición 3).
Efecto de casillas de control activadas:

• "Salpicadura":
Borrar soldaduras con salpicaduras detectadas.
• "Factor de corrección de corriente":
Borrar soldaduras con correcciones de potencia superiores al valor límite indicado.
• "Desgaste":
Borrar soldaduras con un desgaste de electrodo fuera de los valores límite indicados.
• "Generar Curva de promedio" (Create avg. curve):
Formar de las curvas restantes las correspondientes curvas de promedio específicas de pro
grama (curvas de referencia).
Haga clic sobre la superficie de mando "Continuar" para arrancar el automatismo.
Si está activo "Generar Curva de promedio", se depositarán las curvas de referencia generadas en
la pista estándar para Preparación UI (ajustable mediante útil de configuración) bajo el directorio
"Reference_Curves" clasificadas según denominaciones CS en forma de archivos *.rui.
El sistema memoriza la información sobre curvas borradas y las curvas de promedio generadas en
un archivo de protocolo que usted podrá examinar a través de la superficie de mando "Inf. deta
llada" (Fig. 42: Posición 4).
9. Transmita la curva de promedio (curva de referencia) al CS.

Esta acción también puede ser realizada a mano o de forma automatizada.
• A mano:
Seleccione el programa relevante (Fig. 43: Posición 1) y accione la superficie de mando "Trans
curso de referencia --> CS“ (Fig. 43: Posición 2).
Fig.43: Transmitir la curva de promedio al CS
Antes de la memorización se comprobará la plausibilidad de la curva de promedio.

Sólo si se valora como Bueno, se memorizará el transcurso de resistencia como (curva de) referen
cia para el correspondiente programa en el regulador. Por eso, preste atención al siguiente men
saje:
Si la curva transmitida ha sido declarada como válida, usted podrá activar la regulación UI para esta
soldadura.
• Automatizado:
Accione la superficie de mando "Curvas ref. (PC) -> CS" (Fig. 43: Posición 3).
Aparece la ventana "Curvas ref. (PC) -> CS":
1 2
3 4 5 6
Fig.44: Aparece la ventana "Curvas ref. (PC) -> CS"
Fije a través de la casilla de control izquierda (Fig. 44: Posición 1) para qué CSs debe ser activado el
automatismo.
Dado el caso, limite el automatismo a programas prefijables (Fig. 44: Posición 2).
Accione la superficie de mando "Curvas ref. (PC) --> CS" (Fig. 44: Posición 5) para realizar diferen
tes ajustes de escritura de las curvas (ventana "Ajustes para escribir curva" se abre automática
mente) y para arrancar a continuación el automatismo.
Para abrir solamente la ventana "Ajustes para escribir curva" (Settings for writing curves), accione
la superficie de mando "Ajustes" (Fig. 44: Posición 3).
Fig.45: Ventana "Ajustes para escribir curva“
Efecto de casillas de control activadas (Fig. 45: Área 1):

• "Programas especiales (excluidos)“:
Aquí se puede impedir la transmisión de curvas de promedio (curvas de referencia) de determi
nados programas.
Esto es útil p. ej. para programas de fresado y graduación.
• "Regulación Conex":
Si está activada, el sistema conecta la regulación UI específica de programa (ámbito temático
"Programación", pestaña "PSQ", subpestaña "UIR", parámetro "Regulación (P)") después de la
transmisión de una curva de referencia válida.
• "Vigilancia Conex":
Si está activada, el sistema conecta la vigilancia UI específica de programa (ámbito temático
"Programación", pestaña "PSQ", subpestaña "UIR", parámetro "Vigilancia (P)") después de la
transmisión de una curva de referencia válida.
• "Valores de referencia para vigilancia UIR":
Si está activada, el sistema obtiene de la curva de promedio (curva de referencia) generada va
lores de referencia para la vigilancia UI específica de programa y escribe los valores después de
la transmisión de una curva de referencia válida igualmente en el CS.
Encontrará los valores bajo el ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña
"Vigilancia UIR" en los campos de introducción "Referencia".
• "Valor de referencia UIP=100":
Si está activada, el sistema escribe para todos los programas, en los que la curva de referencia
haya sido generada mediante la formación de un valor de promedio, el valor de referencia "100"
para la magnitud de vigilancia "UIR" en el CS.
• "Tolerancia":
Si está activada, el sistema incluye por visualización posibilidades adicionales de introducción
(Fig. 45: Área 2) para definir tolerancias y para conectar/desconectar las correspondientes mag
nitudes de vigilancia UI (Fig. 45: Posición 3).
Los ajustes realizados aquí son escritos en forma de datos de vigilancia UI específicos de pro
grama después de la transmisión de una curva de referencia válida en el CS.
Encontrará los valores bajo el ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña
"Vigilancia UIR" en los correspondientes campos de introducción.
Información detallada sobre la vigilancia UI, véase el cap. 17.7 a partir de la página 164.
" Tenga en cuenta el mensaje de ejecución después de la transmisión.

Las curvas transmitidas sólo pueden ser utilizadas como curvas de referencia si han sido decla
radas como "válidas" por el CS.
Si esto es el caso es memorizado por el sistema en un archivo de protocolo (archivo
"BOSClient_UISetup.log" en el directorio "..\BOS6000\Log"), que usted podrá examinar a través
de la superficie de mando "Inf. detallada" (Fig. 44: Posición 4).
¡Por eso, usted siempre deberá controlar en este caso el contenido del archivo de protocolo!
Si se ha declarado válida una curva transmitida, la regulación UI será posible para la correspon
diente soldadura y, en dependencia de la casilla de control "Regulación Conex" (Fig. 45: Área 1),
también estará conectada automáticamente.
Después de curvas de referencia "no válidas", repita la acción a partir del paso 1.
10.Active la regulación UI para el/los correspondiente(s) programa(s).
Apuntes:
17.7 Parametrizar magnitudes de vigilancia UI

En combinación con la vigilancia UI, el proceso de soldadura podrá ser vigilado respecto a las siguientes
magnitudes (selección múltiple es posible):
• Corriente
• Tensión
• PHA
• Tpo. corriente (sold.)
• Energía
• Estabilidad de proceso (PSF)
• Calidad de proceso (UIP)
• Force Quality Factor (FQF) (sólo en opción "Vigilancia de fuerza")
• Potencia
• Resistencia
Para cada magnitud se puede ajustar:
• Vigilancia Conex/Descon
• Valor de referencia (con PSF siempre es 100%)
• Datos de tolerancia absolutos / porcentaje
• Banda de tolerancia admisible superior (con PSF jamás puede ser > 100%)
• Banda de tolerancia admisible (Banda tol.) inferior
• Banda tolerancia condicional (según magnitud de vigilancia, tiene efecto hacia "abajo" o hacia
"arriba")
• Adaptación dinámica de la banda de tolerancia
Para la obtención de valores de referencia y bandas de tolerancia convenientes podrá utilizarse la

indicación de histograma (véase a partir 166).
17.7.1 Advertencias sobre la vigilancia:

Corriente:
• No tiene sentido trabajar con valores límite estrechos, ya que el regulador compensa magnitudes per
turbadoras p. ej. mediante modificaciones de la corriente.
• Tener en cuenta los valores límite "Reducción máx. de la corriente" y "Aumento máx. de la corriente"
(véase la página 143).
PHA (Ancho de impulso):
• No tiene sentido trabajar con valores límite estrechos, ya que el ancho de impulso tiene que ser modifi
cable (corriente) para compensar magnitudes perturbadoras.
Tiempo de corriente:
• Posibilidad de tolerancia estrecha hacia abajo, ya que el tiempo de corriente no se hace más corto que
el tiempo de corriente de la soldadura de referencia.
• Fijar el tiempo de corriente con tanto espacio hacia arriba que las prolongaciones del tiempo de cor
riente "normales" (p. ej. debido al desgaste de electrodos) no causen ninguna reacción de la vigilancia.
Energía:
Como con el tiempo de corriente.
Estabilidad de proceso (PSF):
La estabilidad de proceso indica la coincidencia entre la soldadura actual y la soldadura de referencia
(gama de valores de la PSF: 0% ... 100%).
Ejemplo:
PSF = 100% el proceso de soldadura coincide con la soldadura de referencia.
PSF = 70% el proceso de soldadura ha cambiado un 30 % en comparación con la soldadura de refe
rencia.
• Una "bajada" de la PSF hace referencia a que se han presentado magnitudes perturbadoras (p. ej.
desgaste de electrodos, diferentes materiales, variación de la calidad de chapa etc.).
• La PSF no está ideada para detectar malas calidades de soldadura, ya que las magnitudes perturba
doras normalmente son compensadas por el regulador.
• Prolongaciones del tiempo de corriente empeoran la PSF
• en pinzas de mano la PSF es peor en la mayoría de los casos, ya que la soldadura de diferentes espe
sores de chapa normalmente también es una magnitud perturbadora (desviación del estado apren
dido).
Calidad de proceso (UIP):
La calidad de proceso resulta del análisis profundo del transcurso de la resistencia. Para el cálculo de la
UIP se utilizan entre otras cosas:
• la resistencia inicial y final
• mínimos y máximos
• pendientes y tendencias.
Si la dinámica del transcurso de resistencia solamente es débil, el sistema compara determinados datos
también con la curva de referencia e incluye estos resultados en el cálculo de la UIP.
• A través de la ponderación interna de todas las magnitudes mencionadas se puede realizar una valo
ración sobre la modificación de la calidad de soldadura sobre la base del valor UIP.
• en pinzas de mano, el ancho de banda de los valores obtenidos es relativamente grande debido al uso
de diferentes materiales y espesores de chapa, por lo que es difícil valorar de la calidad.
17.8 Indicación de histograma

La indicación de histograma evalúa el contenido del protocolo de valores de corriente.
De esta manera se obtiene una buena vista general sobre la distribución de los valores de medición. Esto
es de gran ayuda al parametrizar tolerancias y valores de referencia necesarios.
4
3
5
6
7
11
8
9
10
8
12
9
10
1 Título del diagrama de indicación.

Aquí obtendrá la información fundamental respecto al transcurso de soldadura seleccionado por la
marca de cursor.
2 Diagrama de indicación con eje Y desplazable mediante Drag and Drop (arrastrar y soltar).
Indica los valores reales de la magnitud de vigilancia seleccionada (8) de todas las soldaduras
protocolizadas del programa seleccionado. Las salpicaduras detectadas son representadas en la
posición relevante como "x" y por debajo de (12) con un símbolo de salpicadura por separado
incluyéndose el momento de la salpicadura (en ms a partir del inicio del transcurso de soldadura).
3 Marca de cursor. Desplazable mediante Drag and Drop.
El sistema siempre indica los correspondientes valores reales a la derecha de la marca de cursor (N°
del transcurso de soldadura, valor real de la magnitud de vigilancia seleccionada) y en el área 10
(valores reales de todas las magnitudes de vigilancia).
4 Transcurso del desgaste de electrodo.
El cambio de capota se marca por el signo "E".
5 Límite de tolerancia superior actualmente ajustado de la magnitud de vigilancia seleccionada.
6 Valor de referencia actualmente ajustado de la magnitud de vigilancia seleccionada.
7 Límite de tolerancia inferior actualmente ajustado de la magnitud de vigilancia seleccionada.
Si están activas las funciones "Banda de tolerancia condicional inferior" o "Banda de tolerancia
condicional superior", se representarán líneas adicionales para estos valores límite.
8 Selección de la magnitud de vigilancia a visualizar.

Texto verde: magnitud relevante es vigilada.
Texto negro: magnitud relevante no es vigilada.
9 Valor de referencia actualmente ajustado de todas las magnitudes de vigilancia.
10 Valores reales de todas las magnitudes de vigilancia, respecto a la posición actual de la marca de
cursor.
11 Barra de desplazamiento para seleccionar un diagrama de indicación.
Si la cantidad de todos los transcursos protocolizados de soldadura del programa seleccionado
(= "Transcursos de soldadura indicados: xxx") ya no puede ser representada en un solo diagrama de
indicación, esta opción permitirá seleccionar todos los diagramas de indicación relevantes.
Para el ajuste del volumen de indicación, el usuario también podrá servirse de la superficie de mando
"Zoom * x".
12 Símbolo PSQ.
Información de estado de la funcionalidad UIR, aquí respecto al transcurso de soldadura en la
posición actual de la marca de cursor (= ¡en el momento del transcurso de soldadura!).
17.9 Compensación de la resistencia estática de la pinza

La función es apta para compensar desviaciones de resistencia estáticas entre la pinza original (pinza
con la que se ha grabado una curva de referencia) y la pinza actualmente acoplada.
Las desviaciones de resistencia dinámicas debidas a una cambio de pinza son compensadas me
diante la regulación UI y, por consiguiente, también ejercen influencia en la magnitud PSF de la
vigilancia UI.
Funcionamiento de la compensación de la resistencia de pinza
El comportamiento del regulador UI también es influenciado por la resistencia medida. Sin embargo, en el
transcurso medido de la resistencia no se presentan solamente resistencias de contacto y material de los
electrodos y las piezas de trabajo, sino también una resistencia óhmica constante durante el transcurso
de soldadura que resulta del sistema mecánico de la pinza (= resistencia estática de la pinza).
Dado que incluso las pinzas de igual construcción pueden presentar diferentes resistencias estáticas de
pinza, la influenciación del transcurso de la resistencia por un cambio de pinza es muy probable.
Si se ha generado p. ej. la curva de referencia para una soldadura con la Pinza 1 (pinza original) y más
tarde se ha acoplado en sustitución de la Pinza 1 una pinza de igual construcción (con otra resistencia de
pinza), este tipo de modificaciones conducirá sin la compensación de la resistencia estática de la pinza a
una intervención del sistema de regulación aunque no haya ninguna magnitud perturbadora "real".
Transcurso de resistencia Bueno con pinza

sustitutoria sin regulación UI.
Transcurso de resistencia Bueno con pinza

original sin regulación UI.
0 t
Fig.46: Diferencia del transcurso de resistencia entre la pinza original y la pinza sustitutoria
Por consiguiente, cabe destacar que la soldadura y el resultado de la vigilancia también son influenciados
por las pinzas utilizadas. Esto causa una dispersión más amplia de la calidad de proceso (PSF) y dificulta
innecesariamente la interpretación de los resultados de vigilancia.
A través de la compensación de la resistencia de la pinza, el regulador UI es capaz de determinar e incluir
en la regulación la diferencia de la resistencia de la pinza en el momento de la generación de la curva de
referencia hasta el momento actual. Para esto se necesitan las siguientes magnitudes:
• "Resistencia de pinza de referencia".
Corresponde a la resistencia de la pinza con la que se generó la curva de referencia para una solda
dura.
El valor es específico del programa ya que cada programa de soldadura puede estar asignado a cual
quier número de electrodo (= pinza).
• "Resistencia de pinza ajustada".
Resistencia de la pinza actualmente utilizada.
Para la obtención de los valores necesarios se precisa una soldadura de cortocircuito con capotas
nuevas con fresado inicial. Por esto, nuestra casa recomienda realizar esta soldadura de cortocircuito
directamente después del cambio de pinza.
La obtención/aceptación de los valores necesarios puede ser activada automáticamente mediante
una señal de entrada, o a mano a través de la ventana "Resistencia de pinza".
Transcurso de resistencia al crear una curva de

referencia, generación p. ej. con la pinza original
Resistencia de pinza obtenida de la pinza original
(Resistencia de pinza de referencia)
R
referencia, "compensado" por la resistencia de pinza
de la pinza original
Resistencia de pinza obtenida de la pinza sustitutoria
referencia, "compensado" por la resistencia de
pinza de la pinza original y adaptado a la resistencia
de pinza de la pinza sustitutoria
0
t
Fig.47: Principio de la compensación de la resistencia de pinza
17.9.1 Preparación de la compensación de la resistencia de pinza

1. Deje garantizado que usted esté dado de alta como miembro del grupo BOS Weldmaster en la
BOS 6000. De lo contrario, usted no tendrá acceso a los parámetros y funciones necesarios.
2. Deje garantizado que la medición UI para el programa relevante de soldadura de cortocircuito de la
pinza actual esté activa (ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña „UIR“: Pa
rámetros "Medición (S)" y "Medición (P)").
3. Deje garantizado que la regulación UI para el programa relevante de soldadura de cortocircuito de la
pinza actual esté desconectada (ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña „UIR“:
Parámetro "Regulación (P)").
4. Deje garantizado que la última soldadura en el correspondiente CS haya sido una soldadura de corto
circuito de la pinza actual con medición UI activada y con capotas nuevas con fresado inicial. De lo
contrario, realice una soldadura de cortocircuito con el programa conveniente de soldadura de corto
circuito.
5. Seleccione en el ámbito temático "Programación" la pestaña "PSQ" y "Referencia UIR".
Seleccione el programa de soldadura de cortocircuito bajo "Programa" y accione la superficie de
mando "Curva real <-- CS". El transcurso de la resistencia indica que se ha tratado de una soldadura
de cortocircuito:
Fig.48: Transcurso de resistencia de la soldadura de cortocircuito
6. Accione la superficie de mando "Resistencia de pinza". Se abre la ventana "Resistencia de pinza":
• En el ejemplo representado se ha realizado una soldadura de cortocircuito con el Programa 6; esta

soldadura ha conducido a una resistencia real de 79 µOhmios.
• La "Resistencia de pinza de comprobación" es "0". Esto significa que en combinación con la pinza
indicada (electrodo) aún no se ha preparado la compensación de la resistencia de pinza.
En estos casos, la compensación de la resistencia de pinza se encuentra automáticamente desco
nectada.
• La "Resistencia de pinza de referencia" es "0". Esto significa que para el programa indicado
(aquí: 6) no está activa la compensación de la resistencia de pinza.
7. Accione la superficie de mando "Resistencia --> Resistencia de pinza" y confirme la posterior consulta
mediante la superficie de mando "Sí" [Ja].
Ahora, el valor de resistencia de la soldadura de cortocircuito será copiado a los 3 campos indicados.
• Resistencia de pinza ajustada:

La participación válida a partir de ahora de la pinza en el transcurso de la resistencia. El valor es
específico del correspondiente electrodo.
• Resistencia de pinza de comprobación:
Valor de resistencia obtenido al activarse por primera vez la compensación de la resistencia de
pinza durante la soldadura de cortocircuito. Este valor permanece memorizado en el sistema de
forma específica del correspondiente electrodo incluso después de cambiarse varias veces la
pinza; en caso de valores > 0, este valor puede ser utilizado en combinación con las tolerancias de
comprobación "arriba" y "abajo" específicas del correspondiente electrodo como valor de referen
cia para la comprobación de plausibilidad de la resistencia de la pinza nueva.
Fondo: con el mismo mecanismo de pinza, la resistencia de pinza de una pinza recién puesta debe
ría modificarse sólo dentro de determinados límites. Si la desviación es demasiado grande, proba
blemente se tratará de diferentes tipos de pinza.
Si el valor de resistencia medido de una pinza nueva se encuentra fuera de la tolerancia, el sistema
rechazará la aceptación del valor real de resistencia para el parámetro "Resistencia de pinza ajus
tada" (mediante la superficie de mando "Resistencia --> Resistencia de pinza"), generará el men
saje de error "Resistencia de pinza no es válida" y pondrá la "Resistencia de pinza ajustada" en 0.
De esta manera quedará desactivada la compensación de la resistencia de pinza. En esto, los pa
rámetros "Resistencia de pinza de comprobación" y "Vigilancia de resistencia Referencia" no son
modificados.
Una modificación deseada de los parámetros "Resistencia de pinza de comprobación", "Tolerancia
de comprobación arriba" y "Tolerancia de comprobación abajo" podrá ser introducida en el CS a
través de la superficie de mando "Datos --> CS".
• Resistencia de pinza de referencia:
Resistencia de pinza que era válida en el momento en el que se generó la curva de referencia del
correspondiente programa (campo de introducción "Programa").
En casos especiales (véase cap. 17.9.4 a partir de la página 175), el valor puede ser sobrescrito por
el valor actual de resistencia a través de la superficie de mando "Resistencia-->Ref.".
• Vigilancia de resistencia Referencia:
El valor de referencia específico de programa definido en la vigilancia UI para la magnitud de vigi
lancia "Resistencia".
Ahora se conoce la resistencia de pinza de la correspondiente pinza (véase el campo "Electrodo") en el
sistema y se registra para todas las curvas de referencia obtenidas posteriormente en el campo "Resis
tencia de pinza de referencia" al almacenarse la curva de referencia.
Después de la preparación de la compensación de la resistencia de pinza (véase el cap. 17.9.1), la
resistencia de pinza actual deberá ser obtenida de nuevo en los siguientes casos de acuerdo con el
procedimiento descrito en el cap. 17.9.3 a partir de la página 173:

• después de un cambio de pinza
• después de sustituir un brazo de pinza
• después de una modificación de posición de las tomas de tensión
• después de un cambio de polarización de los cables de medición de la tensión, si no se utiliza
PSI 6xCx.
Ejercicio:
" Obtenga para los Programas 3 hasta 5 nuevas curvas de referencia.
17.9.2 Activación de la compensación de la resistencia de pinza

La compensación de la resistencia de pinza se activa automáticamente para un programa si se cumplen
los siguientes requisitos:
• "Resistencia de pinza de referencia" > 0
• "Resistencia de pinza ajustada" > 0
Los programas con compensación activa de resistencia de pinza pueden ser determinados en el
ámbito temático "Vista general" mediante la opción "Función de resistencia de pinza Activa".
Los valores de compensación activos (diferencia entre "Resistencia de pinza ajustada" y "Resis
tencia de pinza de referencia") son visualizados en el ámbito temático "Diagnóstico" bajo la pes
taña "PSQ":
Instalación de prueba
Fig.49: Visualización del valor de compensación activo de la resistencia de pinza
17.9.3 Procedimiento después de un cambio de pinza

Si se cambia una pinza (p. ej. para fines de mantenimiento), hay que determinar la resistencia de pinza de
la pinza nueva (pinza sustitutoria).
pinza nueva esté activa (ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña „UIR“: Pa
pinza nueva esté desconectada (ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña „UIR“:
4. Realice una soldadura de cortocircuito con el programa conveniente de soldadura de cortocircuito y
con capotas nuevas con fresado inicial.
mando "Curva real <-- CS".
151
Fig.50: Transcurso de resistencia: Soldadura de cortocircuito después de cambio de pinza
6. Accione la superficie de mando "Resistencia de pinza". Se abre la ventana "Resistencia de pinza".
• La soldadura de cortocircuito con la pinza nueva ha conducido a una resistencia real de

81 µOhmios (campo "Resistencia").
• La "Resistencia de pinza de comprobación" es > 0. Esto significa que en combinación con la pinza
indicada (electrodo) ya se ha preparado la compensación de la resistencia de pinza.
• La resistencia de pinza de referencia es de 79 µOhmios. Esto significa que al crear la curva de refe
rencia del programa indicado (aquí: 6) se ha obtenido una resistencia de pinza de referencia de
79 µOhmios.
7. Accione la superficie de mando "Resistencia --> Resistencia de pinza" y confirme la posterior consulta
Ahora se conoce la resistencia de pinza de la pinza sustitutoria en el sistema y será valido:

• Para todas las curvas de referencia generadas posteriormente con esta pinza se registrará la "Resis
tencia de pinza ajustada" específica del correspondiente electrodo en el campo específico de pro
grama "Resistencia de pinza de referencia".
• Dado que se toma en consideración la "Resistencia de pinza de referencia" y la "Resistencia de pinza
ajustada", el uso de la pinza nueva (pinza sustitutoria) ya no tendrá efecto alguno en el comporta
miento del regulador UI, dentro del marco de la funcionalidad descrita, después de haberse activado la
compensación de la resistencia de pinza (véase el cap. 17.9.2 página 172).
Los valores de compensación activos (diferencia entre "Resistencia de pinza ajustada" y "Resis
tencia de pinza de referencia") son visualizados en el ámbito temático "Diagnóstico" bajo la pes
taña "PSQ".
Ejercicios:
" Obtenga para los Programas 8 hasta 10 nuevas curvas de referencia.

" Controle la indicación "Resistencia de pinza ajustada" para los programas 310.
" Arranque cada programa y observe el transcurso de la resistencia.
17.9.4 Casos especiales

En relación con la compensación de la resistencia de pinza serán concebibles casos especiales:
• Se están usando curvas de referencia que fueron generadas con una versión de firmware del regula
dor UI inferior a la versión V406.
• Se están usando curvas de referencia que fueron creadas antes de prepararse la compensación de la
resistencia de pinza.
En estos casos, el sistema no conoce la resistencia de pinza de la pinza original (resistencia de pinza de
referencia) y, por consiguiente, la compensación de la resistencia de pinza para las correspondientes
curvas de referencia no está activa.
Bajo la condición de que aún se utilice la correspondiente pinza original y de que su resistencia de pinza
no haya cambiado de forma importante, la aceptación posterior de la "Resistencia de pinza ajustada" al
parámetro "Resistencia de pinza de referencia" mediante la superficie de mando "Resistencia --> Ref."
será posible.
Para ello, proceda de la siguiente manera:
pinza actual esté activa (ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña „UIR“: Pa
pinza actual esté desconectada (ámbito temático "Programación", pestaña "PSQ", subpestaña „UIR“:
4. Deje garantizado que la última soldadura en el correspondiente CS haya sido una soldadura de corto
circuito de la pinza actual (de la pinza original) con medición UI activada y con capotas nuevas con
fresado inicial. De lo contrario, realice una soldadura de cortocircuito con el programa conveniente de
soldadura de cortocircuito.
mando "Curva real <-- CS".
6. Accione la superficie de mando "Resistencia de pinza". Se abre la ventana "Resistencia de pinza":
Accione la superficie de mando "Resistencia --> Resistencia de pinza" y confirme la posterior consulta
Accione la superficie de mando "Resistencia --> Ref.".

Se abre la ventana "Resistencia --> Referencia Curva":
7. Seleccione si la "Resistencia de pinza ajustada" debe ser aceptada en el parámetro "Resistencia de

pinza de referencia" para todos los programas que trabajan con la pinza visualizada (electrodo) o sólo
para el programa visualizado. Confirme a continuación mediante la superficie de mando "Ok".
Dado que se toma en consideración la "Resistencia de pinza de referencia" y la "Resistencia de pinza

ajustada", el uso posterior de una pinza sustitutoria ya no tendrá efecto alguno en el comportamiento del
regulador UI, dentro del marco de la funcionalidad descrita, después de haberse activado la compen
sación de la resistencia de pinza (véase el cap. 17.9.2 página 172).
17.10 Parada Q (parada de calidad)

La función sólo está disponible si la opción "Regulación UI" está activada.
La función exige
- medición activa de la tensión (Parámetro UIR "Medición (S)" y "Medición (P)": CONEX)
- vigilancias UIR activas "PSF", "UIP" o "FQF"
A través de la función "Parada Q", el control de soldadura podrá detectar, y comunicar al operador, pro
blemas que se presentan en el ámbito de la estabilidad de proceso (PSF), calidad de proceso (UIP) o
vigilancia de fuerza (FQF: Force Quality Factor).
Con la ayuda de una vigilancia parametrizable con referencia al programa se define en primer lugar qué
valores PSF, UIP o bien FQF [1] deben ser detectados por el control fundamentalmente como problemáti
cos.
En esto, el control de soldadura por regla general sólo toma en consideración valores reales que se en
cuentren en la "banda de tolerancia condicional" de la correspondiente magnitud de vigilancia (véase Fig.
en la siguiente página).
Adicionalmente se fija a partir de cuándo efectivamente debe comunicar el control los problemas surgi
dos como acontecimientos de error.
[3]
[2]
[1]
Pueden realizarse los siguientes comportamientos:

• parada Q con referencia a programa:
Los acontecimientos problemáticos que se presentan se toman en consideración con referencia
exclusiva al programa [2] y se evalúan de la forma correspondiente.
En esto existe para cada programa de soldadura un contador interno aparte (= real) que el control de
soldadura incrementa automáticamente en dependencia de valores reales problemáticos, o
resetea (= 0).
Si el contador real con referencia a programa sobrepasa un valor límite ajustable específicamente
para el programa, se produce el mensaje de error "Parada Q repetidas veces" (2107).
El control resetea un contador real con referencia a programa bajo las siguientes condiciones:
• después de una cantidad de soldaduras buenas directamente consecutivas ("Bueno Factor de
repetición"), parametrizable de forma específica para el correspondiente programa. De esta ma
nera no habrá ninguna Parada Q por errores que se presenten esporádicamente.
• después de confirmar un error de Parada Q y soldaduras buenas directamente consecutivas
("Bueno Factor de repetición").
Si, después de confirmar un error de Parada Q, vuelve a no producirse una soldadura buena en el
próximo transcurso, el contador real de Parada Q seguirá contando. El control de soldadura vuelve
a comunicar un error de Parada Q.
Si hay exigencias especialmente "estrictas" de calidad para determinados puntos de soldadura
(p. ej. puntos especiales), los valores límite relevantes específicos de programa podrán ser pues
tos en el valor "0".
Por consiguiente, con el primer acontecimiento problemático que se produzca, también se presen
tará inmediatamente una Parada Q con referencia a programa con el mensaje "Parada Q Punto
especial" (N° 2108).
• Parada Q con referencia a componente constructivo:

Los acontecimientos problemáticos que se presentan se toman en consideración para todos los pro
gramas [3] y se evalúan de la forma correspondiente.
Un contador interno independiente de programa ("Valor real") es incrementado automáticamente por
el control en dependencia de valores reales problemáticos.
Si el contador real independiente de programa sobrepasa un "Valor límite" globalmente ajustable, se
produce el mensaje de error "Parada Q Componente" (2106).
El control resetea el contador real independiente de programa bajo las siguientes condiciones:
• Parámetro "Int. Final comp. activo" = CONEX y Cantidad de soldaduras desde el último reset >
"Cantidad Puntos rep. vec.".
Banda de tolerancia admisible

superior (en % respecto al valor
Gama de tolerancia condicional
de referencia). No con PSF.
superior.
Sólo valores UIP o bien FQF
"Banda tol. cond. sup."
que se encuentren dentro de
(en % respecto al valor de
esta gama podrán producir
referencia) No con PSF.
errores de Parada Q.
Valor de referencia para en combinación con PSF:

PSF, UIP o bien FQF Valor de referencia =100
"Banda tol. cond. inf."

Gama de tolerancia condicional (en % respecto al valor de
inferior. referencia)
Sólo valores PSF, UIP o bien
FQF que se encuentren dentro
de esta gama podrán producir
errores de Parada Q. Banda de tolerancia admisible
inferior (en % respecto al valor
de referencia)
Fig.51: Gama de tolerancia condicional en combinación con la función Parada Q
Apuntes:
Anexo
18 Anexo
18.1 Denominaciones y abreviaturas
Tabla7: Denominaciones y abreviaturas
Denom./Abrev. Significado
ABERT Tiempo de abertura.
Tiempo entre dos puntos de soldadura durante el cual la válvula magnética no es seleccio
nada. Sólo importante en modo de servicio "Punto de serie".
AC Alternating Current. Corriente alterna.
AE Final de transcurso. Véase CC.
APRI Tiempo de apriete.
Tiempo que transcurre antes del tiempo de soldadura (corriente). Los electrodos aprietan
el material a soldar.
atenuado El correspondiente objeto o su texto es visualizado en gris. En este estado, la correspon
diente funcionalidad queda bloqueada o no puede ser activada por razones debidas al sis
tema.
BOS Superficie de manejo Soldar
Botón de Véase "Conmutador de opción"
opción
BQR Superficie de manejo Regulador U/I
CAN Controller Area Network; Bus de datos
CC Contacto de continuación.
La señal es emitida después de terminarse el transcurso de soldadura.
CEM Compatibilidad electromagnética
Conmutador de Objeto redondo dentro de la superficie de manejo para la Conexión/Desconexión de una
opción función.
CS Control de soldadura.
También se denomina como control de soldadura por resistencia.
Cyc Cycles. Véase P.
DC Direct Current. Corriente continua.
ELMO Electromotor.
Enc. Encendido.
Conexión y desconexión de los impulsos de encendido para seleccionar la unidad de po
tencia.
ENFR Tiempo de enfriamiento.
Tiempo después del último tiempo de corriente (soldadura) durante el cual el material de
soldadura puede enfriarse.
ESD Electro Static Discharge.
Abreviatura para todas las denominaciones que se refieren a descargas electrostáticas.
p. ej. protección ESD, peligro ESD.
FM Frecuencia media.
GEs Grados de escala.
En unidades de potencia de tiristores: Medida para el defasaje eléctrico.
En convertidores FM: Medida para el ancho de impulso.
Guíaondas de Guíaondas de luz (Fibra óptica)
luz (Fibra óptica)
HSA Disparo de interruptor principal.
Anexo
IMP Cantidad de impulsos.
Cantidad de impulsos que forman el 2.SOLD.
IP Protocolo de Internet.
kA kilo-Amperios (intensidad de la corriente)
kN kilo-Newtons (fuerza)
KSR Regulación de corriente constante.
Mantiene constante la corriente en el circuito de soldadura.
KUR Regulación de tensión constante.
Regula fluctuaciones de la tensión de red.
LT Unidad de potencia (tiristor o convertidor).
MDE Módulos amenazados por descargas electrostáticas.
ms Milisegundos.
NBS Control de limitación de la carga de red.
Vigila e influye sobre la carga en la red.
NWI Impulso de calentamiento posterior.
NWZ Tiempo de calentamiento posterior.
También se denomina 3.SOLD.
P Períodos (períodos de red, ciclos).
Con 50 Hz de frecuencia de red: 1 P -> 20 ms.
Con 60 Hz de frecuencia de red: 1 P -> 16.6
PAUS Tiempo de pausa.
Tiempo entre los impulsos/bloques de corriente (1., 2., 3.PAUS)
PE Protective Earth. Conductor de protección.
Per véase P.
PG Aparato de programación / Ordenador de soldadura.
PHA Defasaje.
PLC Control de programa almacenado.
POT Abreviatura general de la potencia.
Puede hacer referencia a GEs(grados de escala) o kA.
PSF Estabilidad de proceso.
PSG Unidad rectificadora de transformador para tipos PSI.
Transformador de soldar de frecuencia media 1000 Hz
PSI Control programable de soldadura con Inverter.
PST Control programable de soldadura con unidad de potencia de tiristores.
Pts. ind. Modo de servicio de punto individual.
Para autómatas e instalaciones de mano
Pts. ser. Punto de serie.
Modo de servicio para instalaciones operadas de forma manual.
RA Salida de relé.
SKT véase GEs.
Slope Rampa de corriente.
La corriente sube/baja de una potencia inicial hasta una potencia final.
SLP Salida de libre programación.
No está disponible en todos los controles.
Anexo
SOLD Tiempo de corriente (soldadura).
Se distinguen el 1.SOLD (Tiempo de soldadura de precalentamiento), el 2.SOLD (Tiempo
de soldadura principal) y el 3.SOLD (Tiempo de soldadura de calentamiento posterior).
Todos los 3 tiempos de soldadura pueden ser programados distintamente respecto al
tiempo y a la potencia.
La programación de impulsos y del slope sólo es posible en el 2.SOLD.
Stepper Reajuste de la potencia para compensar el desgaste de los electrodos.
TCP Transmission Control Protocol.
El TCP regula la manera de la que se deben intercambiar datos entre ordenadores. Es un
protocolo de transporte orientado a la conexión y de conmutación de paquetes que forma
parte de la familia de protocolos de Internet (IP).
Temp. Temperatura.
Tool tip Texto de explicación.
Aparece cuando el puntero del ratón se detiene un momento en un campo de introduc
ción/objeto en la ventana activa.
TSF Tiempo slope final.
Tiempo durante el cual baja la POT (potencia) hasta el final del 2.SOLD
TSI Tiempo slope inicial.
Tiempo en el que sube la potencia (POT) desde el principio del 2.SOLD.
UIP Calidad de proceso.
UIR Regulación UI
ÜK Contacto de vigilancia.
P. ej. para vigilar el cilindro de presión (que cierra los electrodos) o para vigilar la posición
de los electrodos (p. ej. "Pinza cerrada").
VM Válvula magnética.
Selección de los cilindros de pinza para cerrar los electrodos.
VWZ Tiempo de precalentamiento.
También se denomina 1.SOLD.
Indice de tablas
18.2 Indice de tablas

Tabla1: Documentación de producto en alemán disponible . . . . . . . . . 8
Tabla2: Parámetros para el ejercicio de programación . . . . . . . . . . . . . 49
Tabla3: Ejemplos de interpretación de la denominación de punto . . . . 55
Tabla4: Ocupación del campo E/S (discreto) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Tabla5: Ocupación del campo E/S (ProfiNet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Tabla6: Tabla de gama de medición de la corriente para PSI 6000 . . 105
Tabla7: Denominaciones y abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Indice de figuras
18.3 Indice de figuras

Fig.1: Vista general: PSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Fig.2: Caminos de comunicación lógicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Fig.3: Selección digital de la fuerza de pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Fig.4: Selección analógica de la fuerza de pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Fig.5: Mensaje de retorno "Pinza cerrada" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Fig.6: Mensaje de retorno "Presión ok" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Fig.7: Vista detallada: Lado frontal del CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Fig.8: Vista detallada: Ocupación de bornes del CS . . . . . . . . . . . . . . 19
Fig.9: Vista detallada: Módulo E/S "E/A DISK R2ED" . . . . . . . . . . . . . 20
Fig.10: Vista: Módulo Anybus "CC Ethernet 100 Mbit" . . . . . . . . . . . . . 21
Fig.11: Módulo ProfiNet IO Fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Fig.12: Vista: Módulo de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Fig.13: Balance energético en el punto de soldadura . . . . . . . . . . . . . . 30
Fig.14: Magnitudes físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Fig.15: Resistencias al soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Fig.16: Generación de la potencia de soldadura mediante una
unidad de potencia de tiristores (PST) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Fig.17: Generación de la potencia de soldadura por Inverter (PSI) . . 34
Fig.18: Los 3 bloques de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Fig.19: Servicio de impulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Fig.20: Función Slope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Fig.21: Imagen de estructura BOS 6000 - Base de datos - CS . . . . . . 40
Fig.22: Ventana ”Programación”, pestaña ”Proceso” . . . . . . . . . . . . . . . 46
Fig.23: Intercambio de datos entre la superficie de manejo y
la base de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Fig.24: Panel de manejo de máquina del CS para cursos
de formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Fig.25: Tablas de asignación de puntos (en el aparato de
programación y en los CSs) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Fig.26: Intercambio de señales fundamental CS <-> ProfiNet Master 61
Fig.27: Información en el esquema de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . 71
Fig.28: Modo de servicio PHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Fig.29: Modo de servicio KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Fig.30: Selección del sensor de corriente deseado . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Fig.31: Bandas de tolerancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Fig.32: Métodos de medición: Standard y Mix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Fig.33: Graduación de fuerza = Establecer la relación entre la
magnitud analógica de ajuste y la fuerza de pinza . . . . . . . . . . 89
Fig.34: Corrección de potencia y fuerza/presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Fig.35: Curva característica para emisión analógica de la magnitud
de ajuste para la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Fig.36: Modo de acción del factor de desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Fig.37: Ejemplo: página de ayuda específica de error . . . . . . . . . . . . . . 136
Fig.38: Conexión de las líneas de medición de tensión . . . . . . . . . . . . 139
Fig.39: Ejemplo: Regulación UI sin magnitudes perturbadoras . . . . . . 148
Fig.40: Ejemplo: Regulación UI con derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Fig.41: Ejemplo: Regulación UI con acontecimiento de salpicadura . . 150
Fig.42: Ventana "Borrar y Mediar curvas" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Fig.43: Transmitir la curva de promedio al CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Fig.44: Aparece la ventana "Curvas ref. (PC) -> CS" . . . . . . . . . . . . . . . 160
Fig.45: Ventana "Ajustes para escribir curva“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Fig.46: Diferencia del transcurso de resistencia entre la pinza
original y la pinza sustitutoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Fig.47: Principio de la compensación de la resistencia de pinza . . . . . 169
Indice de figuras
Fig.48: Transcurso de resistencia de la soldadura de cortocircuito . . . 170

Fig.49: Visualización del valor de compensación activo de la
resistencia de pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Fig.50: Transcurso de resistencia: Soldadura de cortocircuito
después de cambio de pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Fig.51: Gama de tolerancia condicional en combinación con
la función Parada Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Índice
18.4 Índice Determinar el estado CS mediante el esquema de la

instalación, 71
Determinar los estados de señal, 60
A Devolver el archivo Backup, 41
ABERT, 181 Diagnóstico, 59
AC, 181 Diagnóstico (numérico), 145
Activar el modo Boot, 26, 27 Diagnóstico UI (gráfico), 146
Activar el Reset CS, 27
E
Activar/Desactivar la protocolización de valores de
E/A DISK R2ED, 20
corriente, 41
ELMO, 181
Adaptar el color de fondo para el campo
Errores, 133
"Denominación CS"., 41
ESD, 181
AE, 181
Esquema de la instalación
Ajustes para escribir curva, 161
Determinar el estado CS, 71
Aparato de programación ha sido sustituido / estaba
navegar, 122
defectuoso, 132
Estabilidad de proceso (PSF), 178
Arrancar BOS 6000, 43
Exportar, Asign. controles, 42
Arrancar el programa a mano, 67
Asignación de puntos, 53 F
Ayuda, 46 Factor de repetición, Banda tolerancia condicional,
79
B
FM, 181
Backup, 129
Fuerza de pinza, 14
Banda de tolerancia admisible abajo, 79
Banda de tolerancia admisible arriba, 79 G
Banda tolerancia condicional, 79 Generación de la presión, 14, 89
Bandas de tolerancia, 79 Graduación de corriente, 93
Base de datos, 40 Graduación de fuerza, 89
Borrar y Mediar curvas, 158 Guardar asignación CS y volver a importarla, 128
BOS 6000 - Conocimientos básicos, 39 Guardar datos CS, 129
Guardar y volver a importar la asignación de contro
C les, 42
Calidad de proceso (UIP), 178
Cambiar contraseña, 122 H
Cambio CS, 131 Hardware, 17
Caminos de comunicación, 13 HSA, 181
CC Ethernet 100 Mbit, 21
CEM, 181 I
Comparar, 124 Identificación de tipo, 55
Compensación de la resistencia de pinza, 168 Importar, Asign. controles, 42
Comprobación de la fresa, 84 Indicación
Comprobar y reequipar licencias, 69 Aviso, 27
Conectar/Desconectar la vigilancia de corriente, 81 Error, 27
Conexión Módulo PSQ, 139 INIT, 27
Confirmar avisos, 27 RUN, 27
Confirmar errores, 27 Indicación de histograma, 166
Copiar, 123 Indicación de vista general, 72
Correcciones, 98 Indicar el tipo de CS
Corriente actual (ef), 79 a través de BOS, 68
Corriente de referencia, 79 en el módulo de diagnóstico, 28
Crear asignación de controles (CS), 40 Indicar el transcurso de resistencia, 146
Crear curvas de referencia, 151 Indicar información acerca del CS, 26, 68
CS, 181 Indicar la fecha en el módulo de diagnóstico, 28
Curvas ref. (PC) -> CS, 160 Indicar la hora y la fecha en el módulo de
diagnóstico, 28
D Indicar la información Ethernet en el módulo de diag
DC, 181 nóstico, 28
Defasaje medio, 79 Indicar la versión de firmware, en el módulo de diag
Denominación de punto, 55 nóstico, 28
Índice
Indicar la versión de firmware del CS, a través de Prefijar el modo de servicio de regulación, 76
BOS, 68 Presión ok, 15
Indicar valores de medición UI, 145 Protocolos, 125
Influenciar la potencia y la fuerza temporalmente, 98 PSF, 182
Intercambio de datos entre la superficie y la base de PSG, 182
datos, 48 PSI, 182
Intercambio de señales, 61 PST, 182
K R
KSR, 75, 182 Reactivación del CS, 26
KUR, 182 Reequipar una licencia, 69
Regulación UI, Función y posibilidades, 138
L Regulación UI y vigilancia, 137
Lado frontal del CS, 18 Resistencia de pinza ajustada, 171
Login, Logout, 122 Resistencia de pinza de comprobación, 171
M Resistencia de pinza de referencia, 171
Magnitudes de vigilancia UI, 164 Restore, 41, 130
Manejo, 121
S
MDE, 182
Selección de programas de soldadura, 55
Mensaje de retorno para "Pinza cerrada" o "Presión
Selección de punto, 55
ok", 15
Señales de entrada y salida, 62
Mensajes, 133
Señales de salida, 62
Método de medición "Standard" y "Mix", 80
Símbolo PSQ, 141
Microtarjeta de memoria SD, 26
Símbolos, 8
Módulo Anybus, 21
Slope, 182
Módulo de diagnóstico, 26
Someter el display a un test, 28
Módulo E/S, 20
Stepper, 183
Módulo E/S (E/A DISK R2ED), 20
Módulo Ethernet, 21
T
Módulo ProfiNet IO Fibra óptica, 24
Tabla de errores, 134
N Tolerancias de comprobación "arriba" y "abajo", 171
Navegar por el esquema de la instalación, 122
NBS, 182 U
UIP, 183
O UIR, 183
Ocupación de bornes del CS, 19 ÜK, 183
Ocupación de pines del CS, 19
Online Help, 46 V
Válvua reguladora proporcional, 89
P Válvula reguladora proporcional, 14
Parada Q, 178 Vigilancia de fase, 66
Parámetro Vista general, 72 Vigilancia de fuerza, 178
PG, 182 Vigilancia de resistencia Referencia, 171
PHA, 74 Vista general, 11
Pinza cerrada, 15 VM, 183
PLC, 182 Volver a cargar los datos CS, 130
Nr. der Querverweisnummernfolge:

Seite auf dem der Querverweis steht: 190
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
Training Center
Berliner Straße 25
D-64711 Erbach/Odw.
Tel. +49 (0) 6062 78-600
Fax +49 (0) 6062 78-833
training.brc@boschrexroth.de
www.boschrexroth.com/training
Printed in Germany
DC-IA/SVF15
Tabla de asignación de puntos
Tabla de asignación
para enlazar Index de
Robots con programas
de soldadura
Arturo Badillo, DCMX/SFP | 15.07.2013 | DCMX/SFP | Extern | © Bosch Rexroth AG 2011. Alle Rechte vorbehalten, auch bzgl. jeder Verfügung, Verwertung,
Reproduktion, Bearbeitung, Weitergabe sowie für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
225
Tabla de asignación de puntos
226
Cómo crear, cargar una tabla de asignación de puntos desde el software
BOS6000
Formato A33
227
BOS6000
El software BOS6000 incluye una página de tabla de asignación de puntos

Esta tabla es la interfaz entre el Robot y el control para crear lo que
conocemos como Index.
Un Index es un numero binario el cual utiliza el robot para ejecutar
programas de soldadura.
Por ejemplo el robot puede mandar a traer el binario 13756, este número
no significa nada para control de soldadura; sin embargo este número de
binario lo podemos asignar a un programa de soldadura, es decir creamos
el enlace entre el binario del Robot y el número de programa de soldadura.
Index del Robot
Número de programa
de soldadura
228
BOS6000
229
Cómo se elige el programa de soldadura en el Robot
;FOLD -- Schweisspunkt 5G9_833_306_C 002_B__PS_0002 --

;%{PSE}%MKUKATPVW,%CVW_COM,%VCOMMENT,%P 1:Comment:, 2:Schweisspunkt Nombre
5g1800709_ps_410_rkps0005 del punto
;FOLD {H}
M_COMMENT("Schweisspunkt 5G9_833_306_C 002_B__PS_0002“)
;ENDFOLD
;ENDFOLD
;FOLD PTP VB=100% VE=0% ACC=100% RobWzg=1 Base=1 SPSTrig=5[1/100s] P
;%{P}%MKUKATPVW,%CMOVE8,%VPTP,%P 1:1, 2: VB=, 3:100, 4:%, 5: VE=, 6:0, 7:%, 8:
ACC=, 9:100, 10:%, 11: RobWzg=, 12:1, 13: Base=, 14:1, 15: SPSTrig=, 16:5,
17:[1/100s], 18: P, 19:7, 20:-1, 21:7
;FOLD 1: FB PSPS = EIN ;%{SE}%MKUKATPVW %CVW_SPS %VFBPSPS %P 2:FB PSPS =
EIN,3:FBPSPS
;ENDFOLD
;FOLD 2: A23 = AUS ;%{SE}%MKUKATPVW %CVW_SPS %VBOASG %P 2:A23 = AUS,3:BOASG
;ENDFOLD
;FOLD 3: -- Halt zum Korrigieren -- ;%{SE}%MKUKATPVW %CVW_COM %VCOMMENT %P
2:-- Halt zum Korrigieren --,3:VW_COMMENT
;ENDFOLD
;FOLD 4: WARTE BIS !E16 & E23 ;%{SE}%MKUKATPVW %CVW_SPS %VWBOASG %P 2:WARTE
BIS !E16 & E23,3:WBOASG
;ENDFOLD
;FOLD 5: Tech_ EZSP Zange = Nr1 ProgNr = 99 Offset = 0 [1/10 mm] Weg = 30
[1/10 mm] S-Punkt = 8019 Fzg-Typ = 2 EIN ;%{SE}%MKUKATPVW %CVW_SPS %VUSER %P
2:Tech_.EZSP P1= 10 P2= 99 P3= 0 P4= 30 P5= 5368 P6= 2 P7=EIN P8=101,3:USER
;ENDFOLD
Index
y tipo
230
BOS6000
•Ir al icono
Aparece una tabla vacía
•Dar click en insertar
Reproduktion, Bearbeitung, Weitergabe sowie für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen. 231
231
BOS6000
•Index del Robot con nombre del punto,

separar el tipo con una coma
•Nombre del control de soldadura
•Número de programa de soldadura
•Identificación de la secuencia de
operación (Nombre del punto)
•Número de Dibujo
•Primer espesor de lámina
•Tipo de material
•Segundo espesor de lámina
•Tipo de material
•Tercer espesor de lámina
•Tipo de material
232
BOS6000
Damos Ok para pasar al siguiente punto.

Una vez terminada la captura de todos los puntos de soldadura
que colocara el robot en la pieza, se da cancelar.
233
BOS6000
La tabla final de asignación de puntos para un solo Robot

quedara de la siguiente Forma:
234
BOS6000
Una vez terminada la tabla hay que exportarla al control de

soldadura, para ello elegimos la opción
Y parece la siguiente ventana:
Elegimos el control de soldadura al que deseamos cargarle la

tabla de asignación.
235
BOS6000
Damos Click en Ok
Y parece un mensaje en amarillo que indica en progreso de

carga al control de soldadura
236
BOS6000
Cuando termina de ser exportada la tabla de asignación al

control de soldadura el mensaje es verde
La columna solicitación nos indica el porcentaje de memoria que

se utilizó al cargar la tabla de asignación en el control de
soldadura, (en el ejemplo 5%).
237
Anexo 1 Programas de Servicio para equipo Robótico
Programas 0-69 se asignan a los

programas de servicio y no
podrán ser utilizados para
parametrización de la soldadura .
No se permite un cambio de
parámetros en los programas de
servicio
334
Asignación del número de puntos para SK 1
•Programa 01 para calibración de Fuerza/ Selección SK 1
EZ1/SP1/PZ1 SZ1 Número de programa 1 SZ1

EZ1/SP1/PZ1 SZ2 Número de programa 2 Intercambiador SZ2
EZ2/SP2/PZ2 SZ1 Número de programa 5 solamente con 2 EZ2/SP2 / PZ2 SZ1 y SK1
Con el número de programa, se selecciona el número de electrodo
335
•Parámetros de Soldadura programa 1
336
337
•Número de programa para comprobar el escalado de corriente

338
339
•Número de programa para test de medición de altura al cambio de Electrodo

340
341
•Numero de programa para la fuerza del fresado del electrodo

342
343
•Número de programa de soldadura en cortocircuito para primer fresado

344
345
•Número de programa de soldadura cortocircuito para fresado normal
(Segundo fresado en adelante, hast antes del cambio de CAP)

346
347
Los programas 70-98 son para fines de prueba.
El programa 99 sirve como un “programa vacío" y se utiliza para borrar los

programas de soldadura no utilizados. Este programa se copia en los programas
de soldadura no utilizados. El programa 99 no se puede cambiar, aquí están los
parámetros y el electrodo (pinza de soldadura) puestos a cero 0
Los programas 100-199 son programas de soldadura modificables y serán

utilizados para la parametrización de los puntos de soldadura conforme al
estándar A33.
Los programas 200-255 pueden ser puntos de marcado o programas de soldadura

temporales (ejemplo: puntos de ayuda). Los programas son nombrados como lo
designe el creador y puedan ser vistos
348
SK 1
Caso 1: SK 1
Un solo control de soldadura con la interacción de 1 Robot y 1 pinza de

soldadura colocada directamente en el Robot ó pinza estacionaria utiliza los
programas de prueba SK 1: 1, 11, 21, 31, 41, 51.
349
Pinza 1
SK 1 Pinza 2
Caso 2: SK 1
Un solo control de soldadura con la interacción de 1 Robot y 2 pinzas de

soldadura (Intercambiador de pinza), utiliza los programas de prueba para
SK 1 pinza 1: 1, 11, 21, 31, 41, 51 y electrodo numero 1. Para SK 1 pinza
numero 2: 2, 12, 22, 32, 42, 52 y electrodo numero 5
350
Pinza 1 Pinza 1
SK 1 SK 2
Caso 3: SK 1 y SK 2
Dos controles de soldadura SK 1 y SK2 con la interacción de 1 Robot y dos

pinzas de soldadura estacionarias utiliza los siguientes programas de prueba:
SK 1: 1, 11, 21, 31, 41, 51 y electrodo numero 1
SK 2: 1, 11, 21, 31, 41, 51 y electrodo numero 1
351
Anexo 2 Ejemplo UP106
UP106 para EZ1/SP1 SZ1
UP106 – Skalieren
Warte auf Auswahl Kraft oder Strom Skalierung
F293 – Kraftskalieren
F294 – Stromskalieren
A: PTP VB=50% VE=0% ACC=100% RobWzg=1 Base=1 SPSTrig=0[1/100s] P
1: FB PSPS = EIN
2: SPSMAKRO86 = !E705 + !E714
3: WARTE BIS F293 + F294
4: FB PSPS = E14 & E24 & M96
C: PTP VB=50% VE=0% ACC=100% RobWzg=1 Base=1 SPSTrig=0[1/100s]
1: -- Kraftskalierung –
2: bin2 ( EIN ) = 0 ~ Ausgleichswert (bei Zange mit Ausgleich)
3: Tech__EZSP Nr1 Service P-Nr=1 - - SK_P-Nr=1 – F293 ~ TECH_EZ/SP Serviceprog.
4: WARTE BIS E3986 + F294
5: A715 = F293
6: A718 = F293
7: t10 ( EIN ) = -30[ 1/10Sek ]
8: WARTE BIS T10 + F294
9: A718 = AUS
10: A717 = EIN
11: WARTE BIS E717 & !E718 & E719
12: A717 = AUS
13: A715 = AUS
14: WARTE BIS E3986 + F294
15: -- Stromskalierung –
16: Tech__EZSP Nr1 Service P-Nr=11 - - SK_P-Nr=11 – F294 ~ TECH_EZ/SP Serviceprog.
17: WARTE BIS E3986 + F293
18: -- Messschleife in Position –
19: SPSMAKRO80 = F294
20: -- --
21: -- Messwert 1 eingeben –
22: WARTE BIS E3986 + F293
23: -- Messschleife in Position –
24: SPSMAKRO80 = F294
352
Anexo 3 Proceso
La compensación de la pinza de soldadura impide el doblado del borde en
virtud de posicionamiento neutral de los electrodos (estado flotante, como se
muestra en la Figura).
-Con compensación
-Sin compensación
353
Anexo 3 Proceso
Especificaciones técnicas del proceso
- Los Electrodos son fresados adecuadamente

- La compensación de las pinzas esta activa y correctamente ajustada
-Los electrodos deben de -La superficie de trabajo de

estar concéntricamente los electrodos debe de estar
alineados entre sí. a 90 ° Nota : La alineación se
produce en el lado del punto
de vista
354

PSI6XCX.757 - Programacion Con BOS6000

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PSI6XCX.757 - Programacion Con BOS6000

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06.2013 / 02 | PSI 6xCx.

Los datos indicados están previstos como do­

E Todos los derechos con Bosch Rexroth AG, tam­

En la portada se representa un ejemplo de con­

Versión lingüística del documento: ES

2 Una vista general del CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

5 BOS 6000 - Conocimientos básicos . . . . . . . . . . . 39

8 Modos de servicio de regulación PHA, KSR . . . . 73

10 Funciones adicionales de vigilancia . . . . . . . . . . . 83

14 Gestión de electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

16 Errores y mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

17 Regulación UI y vigilancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

• Identificación de una enumeración.

1.2 Documentación de producto disponible

Tabla1: Documentación de producto en alemán disponible

Título N° Doc. Tipo de documento

Una vista general del CS

2 Una vista general del CS

Una vista general del CS

2.1 Vista general: PSI

Red Unidad de Unidad de Señales de máquina

Regulación Toma de tensión (opc.)

Inverter 1 kHz Sensor de U Transfor-

Fig.1:Vista general: PSI

Una vista general del CS

2.2 Caminos de comunicación

Nivel de mando / Nivel de campo Nivel E/S

-Ethernet -ProfiNet (Fibra óptica)

• Programación p.ej. p.ej.

Fig.2:Caminos de comunicación lógicos

Una vista general del CS

2.3 Selección de la fuerza de pinza

Fig.3:Selección digital de la fuerza de pinza

(Posibilidades de Válvula conmutadora

Fig.4:Selección analógica de la fuerza de pinza

Una vista general del CS

2.4 Mensaje de retorno para "Presión ok" o bien "Pinza cerrada"

• Si se dispone de una señal de conmutación digital para el estado "Pinza cerrada":

Fig.5:Mensaje de retorno "Pinza cerrada"

• Si se dispone de una señal de conmutación digital para el estado "Presión ok":

Fig.6:Mensaje de retorno "Presión ok"

3.1 Lado frontal del CS

Fig.7:Vista detallada: Lado frontal del CS

1 Unidad de potencia. 2 Tapa ciega.

PSI 6xCx.757 Pin5 RX

X10 hasta X14:

7 Usec Entrada para medición

Fig.8:Vista detallada: Ocupación de bornes del CS

3.2 Módulo E/S (E/A DISK R2ED)

Fig.9:Vista detallada: Módulo E/S "E/A DISK R2ED"

3.3 Módulo Anybus "CC Ethernet 100 Mbit"

Fig.10: Vista: Módulo Anybus "CC Ethernet 100 Mbit"

1, 7 Tornillos para fijar el módulo Ethernet

Para la configuración se dispone del útil de software AnyBus Config.exe.

Trabajar con el útil AnyBus Config.

Usted ha arrancado el útil.

AnyBus_002 • [1] Haga un doble clic en la línea para la que

[2] • En la ventana [2] se indican los parámetros

• Usted introduce los nuevos datos [3].

• [4] Una vez aceptada la modificación

¿Cómo puedo visualizar la página WEB del módulo?

En la unidad CC Ethernet 100 se encuentra integrado un servidor WEB.

• Usted ha abierto el Explorer o

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