INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

APATZINGÁN

MATERIA: LOGISTICA INTERNACIONAL

8VO SEMESTRE TURNO MATUTINO

UNIDAD 3

Optimización de niveles y calidad de inventarios

PROF.: ING. DAVID ALBERTO VILLA HERNANDEZ

INGENIERIA INDUSTRIAL

RODRIGUEZ ROSAS FERNANDO

APATZINGAN, MICHOACÁN.
Optimización de niveles y calidad de inventarios

El objetivo principal de una organización es servir al cliente. Marketing se enfoca en cumplir con
las necesidades de los clientes, pero Operaciones, por medio de la administración de materiales,
debe proveer los recursos. La coordinación de los planes por parte de estas dos áreas se llama
Administración de la demanda.

La administración de la demanda es la función de reconocer y administrar todas las demandas de

productos. Se da en el corto, mediano y largo plazo. En el largo plazo, se necesitan proyecciones de
demanda para la planeación estratégica de negocios de cosas como inmuebles. En el mediano plazo,
el propósito de la administración de la demanda es proyectar nuevas demandas para la planeación
de producción. En el corto plazo, se necesita la administración de la demanda para artículos
específicos y está asociada con Master Production Scheduling.

Si se quiere planear efectivamente el material y la capacidad de los recursos, se debe identificar

todas las fuentes de demanda. Esto incluye clientes locales y foráneos, otras plantas de la misma
corporación, almacenes de distribución, partes para mantenimiento y requerimientos, promociones,
inventario para distribución, e inventario consignado en sitios de clientes.

La administración de la demanda incluye 4 actividades principales:

 Pronostico
 Procesamiento de órdenes
 Hacer compromisos de entrega.
 Interacción entre planeación y control de producción y el mercado.

En una cadena de suministro se tiene que tener en cuenta diferentes factores para que no existan
despilfarros, tiempos de espera. Por ello, en la gestión eficaz de una cadena se debe incluir un
pronóstico de la futura demanda del producto o servicio.

Se considera un pronóstico de demanda a todas las decisiones relacionadas con la cadena de

suministro tomadas antes de que esa demanda se haya materializado, además forman la base de toda
planificación de una cadena. Por lo tanto, lo que debe realizar el responsable de una cadena en
primer lugar, es pronosticar la demanda del cliente.

El responsable de un cadena de suministro puede emplear la información de la demanda histórica

para pronosticar la demanda futura y cómo estos pronósticos afectan a la cadena de suministro los
pronósticos son procesos críticos, continuos y se prevén para conseguir buenos resultados.

Dentro de la Logística, un empresario debe intentar conseguir optimizar el producto demandado por
un cliente y sin tener sobrecostes. Por ello, es fundamental que se haga una efectiva gestión de los
stocks para que el aprovisionamiento se lleve a cabo con el menor coste de posible.

Para ello, será preciso hacernos las siguientes preguntas: ¿Cuántas unidades de cada artículo
debemos tener almacenadas?, ¿Qué cantidad debemos solicitar en cada pedido? una vez respondido
estas preguntas se debe emitir una orden de pedido, pero siempre existen ciertos problemas como
son:
  El comportamiento que pueda tener la demanda, ya que es de difícil prever.
 Querer tener un mínimo de stock, pero en algunos casos se presenta la necesidad de tener
un stock variado, como es el caso del comercio detallista.
 Los proveedores pueden tener problemas con los plazos de estrega o roturas, por lo que
puede acarrear problemas de entrega en los plazos previstos.

Existen una serie de costes, que se producen al realizar pedidos de pequeñas cantidades de artículos
de manera repetitiva y periódica, como son los costes por emisión de pedidos, recuento de las
mercancías recibidas, trabajos administrativos, etc. o desaprovechar la oportunidad de compra de
artículos a precios rebajados, por no comprar un volumen elevado de artículos, por compras
anticipadas, etc. Y es que algunas veces puede ser económicamente ventajoso comprar y almacenar.

Por lo tanto, aplicando una buena gestión de stock siempre se podrá disponer de los productos
necesarios, en las cantidades necesarias y cuando sean útiles. Por eso, la gestión de stock se debe
orientar a conseguir:

 Un inventario suficiente, para que la producción no carezca de materias primas y demás

suministros.
 Minimizar la inversión en stocks, para reducir al máximo los costes de almacenamiento por
pérdidas o daños que pueda sufrir el producto.
 Conocer el volumen óptimo de pedido.
 Conocer cuando optar por realizar el pedido o no, en función de establecer un equilibrio
entre un nivel de existencias mínimo y las necesidades de la empresa.

El aprovisionamiento es el conjunto de acciones que realiza la empresa para abastecerse de los

productos que sean necesarios. Por eso, la planificación y gestión de las compras, el almacenaje de
los productos y la aplicación de técnicas que permitan mantener unos stocks mínimos o de
seguridad para cada material es imprescindible. Pero la función principal del aprovisionamiento es
contribuir a los objetivos comunes de la empresa a través de una buena gestión del stock en las
mejores condiciones de abastecimiento y calidad, y todo ello al menor coste posible.
conómicamente ventajoso comprar y almacenar.

El control de inventario y la gestión de la demanda del producto juegan un papel clave en la cadena
logística. De ello se derivan los costes de inventario, de transporte o de lanzamiento. Todo ello
puede desarrollarse bajo un modelo Push o Pull.

Con el sistema Push se desarrolla una estrategia descendente. La demanda del cliente se predice y a
partir de ahí se produce lo que se necesita para proveer a esa demanda. El sentido es descendente,
tanto del fabricante hacia sus clientes como del fabricante hacia los intermediarios, de ahí que se
haya adoptado el término push. Gracias a la planificación de requerimientos de materiales o MRP es
posible decidir cuánta cantidad de productos deben producirse para ajustarse con criterios de
eficiencia a las necesidades de los demandantes. Para obtener el MRP se tienen en cuenta tanto la
planificación logística como las estimaciones de operaciones de tipo financiero.
El modelo Push, al contrario que el Pull, se basa en estimaciones de demanda y de las consiguientes
ventas, lo que genera una completa certeza de abastecimiento. Frente a esta ventaja se sitúa el
inconveniente de que la demanda no siempre es predecible al 100%, lo que da lugar a situaciones
como la rotura de stock o el incremento de costes por el aumento de un coste de almacenamiento.
Por otro lado, aunque las predicciones son cada vez más exactas, el coste de ese cálculo es mayor
cuanto mayor es la precisión obtenida.

La gestión Pull busca la máxima eficiencia y optimización adaptando, en tiempo real, la producción
a la demanda. La reposición de productos y la misma producción y distribución se efectúan al
mismo tiempo que un producto va siendo consumido. En el modelo Pull, frente al Push, es clave la
integración entre la información de demanda del producto y la toma de decisiones. La reposición
tiene que poder ser ágil, lo que convertirá toda la cadena de suministro en una herramienta de la
máxima eficiencia. El sistema Pull reduce los costes de almacenamiento de stock e incrementa la
eficiencia del abastecimiento.

El modelo Pull tiene la ventaja de que evita la aparición del problema del exceso de inventario, que
siempre acarrea costes de almacenamiento. La gran mayoría de los modelos Pull emplean un
sistema de gestión Just In Time (JIT), que limita los costes derivados de la gestión. El producto o
material llega a su destinatario en el momento en el que lo va a usar y no hay acciones innecesarias.
A ello hay que sumar que la producción nunca se realiza sobre estimaciones o modelos de cálculo,
sino sobre realidades. La peor cara del modelo Pull es la que tiene que ver con la resolución de
incidencias puntuales, como un pico inesperado de demanda.

Otras de las cosas en tomar en cuenta en la optimización de inventarios es la distribución en una

planta uno de los métodos más reconocido es el layout.

Qué es el layout del almacén?

Hablamos de layout del almacén como el primer paso antes de diseñar la instalación. Y es que
distribuir el espacio de un almacén parece una tarea sencilla, pero en realidad resulta ser una tarea
con mucha dificultad. Como norma general, a la hora de diseñar un almacén nos encontramos con
espacio determinado con una serie de factores que limitan la superficie disponible. La distribución
de un almacén tiene que estar minuciosamente estudiada.

Podemos encontrarnos con 3 situaciones diferentes a la hora de tomar la decisión de cómo distribuir
el almacén:

1. Ampliación de los almacenes existentes.

2. Reorganización de los almacenes existentes.

3. Instalación de nuevas naves.

Sea cual sea la situación que nos encontremos de las 3 citadas con anterioridad, la distribución de
un almacén a nivel general tiene que estar acorde con la elección de un buen sistema de almacenaje
que, al fin y al cabo, es el que cubre las siguientes necesidades y objetivos:

 Optimización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura.

  Reducir al mínimo la manipulación de las unidades de carga.
 Facilitar el acceso directo a las mercancías almacenadas.
 Conseguir un índice de rotación máximo.
 Incrementar la flexibilidad a la hora de colocar las mercancías en los sistemas de
almacenamiento.
 Facilitar el control y la gestión de las cantidades de mercancía almacenadas.

Cabe recalcar que para que podamos conseguir estos objetivos, como paso previo hemos de realizar
una distribución planimétrica, más conocida como layout, que es el diseño de almacén bajo plano.

La gestión de compras

Se ocupa del proceso de adquisición y almacenamiento de productos que pueden ser materias
primas, materiales, partes, piezas, entre otros, desde los proveedores hasta el comienzo del proceso
productivo en empresas productivas. El aprovisionamiento, abarca tres áreas: Compras,
almacenamiento y gestión de inventarios. La gestión del aprovisionamiento implica la toma de
decisiones que contribuyan al logro de un eficiente y eficaz funcionamiento del sistema logístico.

Las compras como función empresarial presentan un carácter más restringido y tiene por objeto
adquirir los bienes y servicios que la empresa necesita, garantizando el abastecimiento de las
cantidades requeridas en términos de tiempo, calidad y precio.

“Pero para lograr una gestión de compras eficiente debe quedar bien identificada la cadena de
suministros de la entidad. Para lograrlo, las empresas deben involucrar en su estrategia, el tránsito
por un camino de tres etapas: la integración funcional de cada área de la organización, la
integración interna entre las áreas funcionales formando una cadena de suministro interna y la
integración externa entre los proveedores, la cadena de suministro interna y los clientes”
(Cristopher, 1994).

Una de las responsabilidades más importantes de la gestión logística en una empresa es la de

desarrollar una adecuada relación con sus proveedores. Es así como en los últimos años, muchas
empresas ven a sus proveedores como aliados estratégicos para el desarrollo de sus negocios; lo
cual implica establecer unas relaciones basadas en la confianza y el largo plazo, de tal forma que
ambas partes se conviertan en socios de las ganancias. Pero, para que esta relación tenga éxito es
necesario que las empresas escojan adecuadamente a sus proveedores, para lo cual deben
previamente seleccionarlos y evaluarlos cuidadosamente

Un departamento de compras eficiente es esencial para el éxito de cualquier intermediario. Las

tendencias actuales en la gestión de compras son:

 Investigar a los proveedores y buscarlos de forma activa. Conseguir los mejores

proveedores ampliando el ámbito de búsqueda. Las grandes cadenas están localizando
proveedores en todo el mundo. Por tanto, no hay que esperar a los proveedores sino
desarrollar una activa labor de búsqueda con criterios amplios.
 Aumentar la información sobre los productos, costes y proveedores que maneja el
departamento de compras.
 Disminuir el número de proveedores. Para reducir costes de compra y de gestión Por
ejemplo, los fabricantes de automóviles han reducido de forma drástica el número de
proveedores.
 Aumentar las compras a cada proveedor. Para tener mayor poder de negociación para ser un
comprador importante.
 Cooperar y coordinarse con el proveedor para disminuir costes. La coordinación con los
suministradores es fundamental para conseguir los productos en el momento del tiempo
oportuno al mínimo coste. Por ejemplo un supermercado que descarga muy rápido los
camiones que vienen de los proveedores en vez de dejarlos esperando como otras cadenas.
Esto supone una importante reducción de costes que se reparten entre la cadena y el
suministrador. Los distintos sistemas que permiten realizar los pedidos de productos por
ordenador son otra forma de cooperar que disminuye los costes.

La evaluación y medición del desempeño de los proveedores, así como su desarrollo y

certificación es hoy día una condición primordial para mejorar tanto la calidad como la
competitividad de la empresa. Es, además, un requisito solicitado por todas las Normas
Internacionales (ISO´s, QS, etc.).