Diplomado de Especialización Avanzada en

Gestión de Procesos

Creación y Ejecución de
Estándares Operacionales
Objetivos generales:

Objetivo 01
Objetivo 02
Comprender la importancia del

PDCA para la estandarización de 1 2 Aprender a documentar tus

procesos a través de la
procesos.
metodología Lean y TWI.

Objetivo 03
Aprender a llevar a cabo un 3 4 Objetivo 04
Aprende a controlar y mejorar sus
entrenamiento correcto de tu
estándares a través del uso de
personal y la importancia de la
herramientas.
cultura en tu organización.
Contenido del modulo

Trabajo Lean
PDCA Manufacturing TWI
Estándar

¿Que es PDCA? ¿Que es Lean Instrucciones en el trabajo

¿Que es trabajo estándar?
Planificar para estandarizar Manufacturing? Herramientas para el
¿Porqué estandarizar?
Recomendaciones Aplicando Lean desarrollo de instrucciones
Beneficios
Takt time Formatos para las
Metodologías
Tabla de Combinación instrucciones
Proceso de evaluación

01 02 03 04

Evaluación 01 Evaluación 02 Evaluación 03 Evaluación 04

Trabajo grupal Trabajo grupal Trabajo grupal Trabajo grupal que

Sesión 01 Sesión 02 Sesión 03 integra el contenido de todas

20% de nota final 20% de nota final 20% de nota final las sesiones
40% de nota final
 Trabajo
Estándar
¿Qué es lo primero que se te
viene a la mente?
¿Qué es lo primero que te viene a la mente?

■ Usualmente lo primero que se nos viene a

la mente cuando escuchamos de trabajo
estandarizado es una serie de
instrucciones pegados en el muro.

■ Desafortunadamente muchas veces la

estandarización se basa en la
preparación de documentos y no agrega
ningún tipo de valor en el proceso. Por lo
tanto, muchas veces solo son decorativos
y no son usados por nadie.

■ El trabajo estandarizado es una de las

herramientas menos utilizadas en la
gestión “lean”.
¿Que es el trabajo estándar?

■ El trabajo estándar es un proceso que

describe la mejor forma de cómo se debe
realizar o ejecutar una operación o
proceso actualmente.

■ El trabajo estándar es uno de los

fundamentos principales de la filosofía
Kaizen (mejora continua). Por esta razón
es importante recordar que el trabajo
estándar es necesario para que la
organización continúe mejorando sus
procesos.
¿Porqué estandarizamos el trabajo?

■ Estandarizamos el trabajo con el fin de que nuestros

procesos sean consistentes, repetibles y reduzcan la
variabilidad del producto.

■ A través de la estandarización del trabajo este se vuelve

predecible. Esto ayuda a las organizaciones a controlar la
calidad, costos, inventario requerido y tiempos de
entrega.

■ El trabajo estandarizado te brinda la base para la mejora

continua. Si tu trabajo o proceso no está estandarizado
este no podrá ser mejorado.
Beneficios del trabajo estándar

■ Te asegura que todo el trabajo que es hecho es de

acuerdo a la mejor práctica actual
■ Simplifica y acelera el entrenamiento
■ Mejora la calidad e incrementa la satisfacción del cliente
■ Reduce los defectos y el desperdicio
■ Hace los resultados más predecibles y medibles
■ Mejora el cálculo de los costos y los precios
■ Ayuda a las organizaciones a escalar rápidamente
■ Pone un enfoque en el proceso y no la persona
■ Permite que las mejoras sean más fáciles y rápidas
■ Agiliza la resolución de problemas
■ Fomenta el compromiso de los empleados
■ Libera a los gerentes y líderes para que se concentren en
los objetivos estratégicos
■ Reduce el estrés laboral
■ Fomenta la flexibilidad y creatividad
¿Sirve para reducir el error humano?

Una de las razones más comunes por las cuales nosotros

estandarizamos el trabajo es con el fin de reducir el error
humano. Sin embargo, el trabajo estándar por su cuenta no te
va ayudar a reducir por completo el error humano.
Es importante recordar que el error humano se produce por
otra razones aparte de no contar con un trabajo estandarizado.
Algunos de estas siendo las siguientes:
■ Falta de control y sistemas de auditoría para los
operadores después de entrenamientos
■ Ningún o poco entrenamiento de los operadores
■ Estándares no preparados adecuadamente, los cuales no
son entendidos correctamente por los operadores
Caso: Industria Automotríz

■ Una máquina de inyección automática se observó que la

mayor cantidad de fallas (paradas) ocurría en el
alimentador vibratorio A.
Caso: Industria Automotríz

Análisis
■ Demostró que más del 90% de las fallas ocurrian
durante el turno de un operario.
Problema
■ Las instrucciones del procedimiento detallaban
claramente que la máquina debía ser limpiada con
alcohol desnaturalizado.

■ Operario limpiaba la máquina con un paño seco lo

cual ocasionaba que la máquina se llene de polvo lo
cual ocasionaba paradas.

¿Cuál sería la solución?

Caso: Industria Automotríz

Análisis de Causa-raíz
■ Las instrucciones no especificaron por qué se
tenía que utilizar el alcohol desnaturalizado.

■ El alcohol estaba en un gabinete con llave a 20

metros del lugar de trabajo.

■ El supervisor de planta nunca había auditado al

operador después de su entrenamiento.

Muchas veces la causa raiz es debido a la

negligencia de la administración y la
organización en el trabajo.
Importancia y requisitos de los líderes

■ Deben monitorear el rendimiento del

trabajo de acuerdo a las metas
■ Proveer a los operadores con condiciones
que les permitan cumplir con lo requisitos
del estándar
■ Realizar auditorías para verificar que la
operación esté cumpliendo con el
estándar.
■ Analizar las mejoras en los estándares de
acuerdo a como son reportados por los
operadores.
■ Incentivar y hacer propuestas para la
mejora.
■ Preparar documentos en cooperación con
los dueños de los procesos.
■ Actualizar los documentos en los sitios de
trabajo.
Metodologías de Trabajo Estándar

En la industria existen dos metodologías principales de trabajo estándar:

■ Training Within Industry (TWI)
La metodología de TWI fue creada basada en el ciclo PDCA durante la segunda guerra
mundial en EEUU con el fin de entrenar a trabajadores que no tenían experiencia en
industria.

■ Lean Manufacturing (LM)

Esta metodología fue creada utilizando muchos de los fundamentos de TWI y fue creada en
Japón bajo lo que se conoce como el Sistema de Producción Toyota.
Training with Industry (TWI)

TWI identifica tres elementos importantes del trabajo estándar:

■ Documentación del proceso
La documentación del proceso se da a través de instrucciones de trabajo.

■ Mejora del proceso

La mejora del proceso de basa en analizar la metodología de trabajo que está siendo
utilizada. Este análisis se basa en cuatro pasos:
• Descomponer el trabajo
• Cuestionar cada elemento del trabajo
• Desarrollar una nueva metodología
• Aplicar la nueva metodología

■ Entrenamiento del equipo (operarios, trabajadores, etc)

El entrenamiento al equipo se dará con el uso de la documentación creada y es realizada
por el personal con experiencia.
Lean Manufacturing (LM)

Lean Manufacturing identifica tres elementos importantes del trabajo estándar:

■ Tiempo takt (takt time)
El takt time es la velocidad de la demanda. Entendiendo el concepto de takt time te
ayudará a igualar la producción con la demanda.

■ Secuencia estándar
La secuencia es el orden en el cual un operario deberá realizar o ejecutar los pasos del
trabajo estandarizado.

■ Inventario estándar en proceso (SWIP)

Esto es el inventario mínimo requerido para cumplir con la demanda del cliente y mantener
el proceso funcionando sin problemas.
PHVA (PDCA)

También conocido como el “Ciclo Deming” es una estrategia de mejora continua que busca obtener un
resultado a través de cuatro pasos:
■ Planificar (Plan)
En esta etapa primero se tiene que definir las metas y los objetivos esperados. Después se tiene
que identificar y entender los problemas que interfieren con los objetivos. Finalmente, se tiene que
establecer procedimientos adecuados que ayuden a solucionar los problemas que interfieren con
los objetivos.

Algunas de las preguntas básicas que se tiene responder en esta etapa son las siguientes:

• ¿Cuál es el problema principal que tenemos que resolver?

• ¿Qué recursos necesitamos?
• ¿Qué recursos tenemos?
• ¿Cuál es la mejor solución para resolver el problema con los recursos disponibles?
• ¿En qué condiciones el plan va ser considerado exitoso?
• ¿Cuales son las metas y los objetivos?
PHVA (PDCA)

■ Hacer (Do)
En esta etapa se pone en práctica el plan que ha sido elaborado previamente. Se brinda la
capacitación necesaria y se ejecutan todas las acciones establecidas en el plan.

■ Verificar (Check)
En esta etapa se verifican los resultados. Estos resultados deberán ser comparados con tus metas y
objetivos establecida en la etapa “Planificar”. En caso de que hayas obtenido los resultados
esperados pasas a la siguiente etapa. En caso de que no hayas obtenido los resultados esperados
regresa a la primera etapa y corrige tus errores.

■ Actuar (Act)
Una vez que tus resultados sean satisfactorios es hora de implementar tu solución. Por ejemplo, si
tu plan involucró estandarizar un proceso y los resultados fueron los requeridos, el proceso pasará
a ser estandarizado en la organización.
PHVA (PDCA)
Caso: Industria Automotriz

Antecedentes de la empresa
■ Una empresa automotriz se enfoca en el diseño, la
manufactura y la venta de autos a nivel internacional. La
empresa tiene dos líneas una económica y otra de lujo.
■ Tiene operaciones en Europa, Norte América, Sur America y
Asia.
■ Su oficinas están en Europa.
■ Tiene un Centro de Investigación y Desarrollo el cual está
encargado de toda la “innovación” de la empresa.
■ La empresa cuenta con un portafolio muy grande el cual lo
protege de fluctuaciones de demanda en los productos y
también le permite beneficiarse de las oportunidades en varias
divisiones.
Objetivo de la empresa
■ Incrementar la flexibilidad y productividad en su planta
principal de ensamblaje utilizando la metodología PDCA
(PHVA).
Caso: Industria Automotriz (Planificar)

Planificar
■ Analizar las pérdidas en el proceso de
ensamblaje
■ Identificar las relaciones entre los factores de
costos, procesos que generan costos y varios
tipos de desperdicios y pérdidas.
• Actividades que no agregan valor
• Maneja de pérdidas
• Retrasos en la adquisición de los
materiales
• Defectos
• Mantenimiento de las máquinas
• Configuración de las máquinas
• Fallas de las máquinas
.
Caso: Industria Automotriz (Planificar)
Caso: Industria Automotriz (Hacer)
Caso: Industria Automotriz (Hacer)
Caso: Industria Automotriz (Hacer)
Caso: Industria Automotriz (Verificar)
Caso: Industria Automotriz (Actuar)

Actuar
■ Debido a que los resultados fueron
satisfechos se planea utilizar la
metodología PDCA en otras áreas de la
organización.

¿Que se debe hacer si no se obtiene los

resultados deseados?
Trabajo en Grupo

Duración - 1 hora
El trabajo consiste en realizar una “Planificación” para la estandarización de procesos en
una organización. Recuerda que como parte de tu “Plan” debes cumplir con las siguientes
acciones:
1. Definir cuales son los objetivos que se quiere cumplir a través de la estandarización.
2. Seleccionar las áreas piloto en donde se tratará de estandarizar los procesos.
3. Seleccionar los líderes que llevarán a cabo la estandarización.
4. Definir cuales son los mayores limitantes para cumplir con tus objetivos.
5. Definir cuales es la información y los recursos requeridos para cumplir con tus
objetivos.
Diplomado de Especialización Avanzada en
Gestión de Procesos

Creación y Ejecución de
Estándares Operacionales
Diego Egoavil Isla
Celular: 951702334
Email: degoavil@punkuhub.com

MBA (CENTRUM Católica)

Especialización en Business Intelligence (ESAN)
Lean Six Sigma Black Belt (LSSI)
Bachiller en Ingeniería Mecánica (Universidad de Kansas)

■ Director de Proyectos Digitales (PUNKU)

Gestión de proyectos para la transformación digital de PYMES. Gestión del desarrollo de sistemas en la nube,
páginas web y aplicativos móviles. Asesoría y consultoría en marketing digital.

■ Consultor Independiente
Desarrollo de proyectos en Gestión por Procesos, Planeamiento Estratégico e Investigación de Mercado en
diversas industrias.

■ Jefe de Operaciones (JYW Repuestos SAC)

Gestión de las operaciones de importación, distribución (a todo el Perú) y venta de repuestos alternativos
para la línea Volvo.

■ Ingeniero de Proyectos (PEPSA)

Ejecutar proyectos de ingeniería a diferentes niveles: estudios de factibilidad de proyectos, ingeniería básica
e ingeniería de detalle.
Documentación
de procesos
Documentación de procesos

■ La documentación ayuda a identificar el estado

actual de los procesos con el fin de que estos
puedan ser analizados y se puedan mejorar.

■ Para estandarizar un procesos o trabajo la

documentación es requerida.

■ La documentación se puede dar por video,

imágenes o texto dependiendo de tus
requerimientos.

■ Si los procesos no son documentados

técnicamente estos son re-diseñados por alguien
cada vez que está siendo repetidos.

■ Uno los principales motivos por los cuales se

requiere documentación es para crear
instrucciones de trabajo.
Instrucciones de Trabajo

Las instrucciones son una parte esencial en la

estandarización de los procesos y tienen los
siguientes objetivos:
■ Entrenar y capacitar al equipo
■ Mejorar el trabajo
■ Auditar procesos
■ Resaltar los puntos importantes en las áreas
de seguridad, calidad y la forma correcta de
trabajo
 Lean
Manufacturing
¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean manufacturing es una series de técnicas

que cuando son combinadas te van a permitir
reducir y después eliminar los ocho tipos de
desperdicios en tus procesos con el fin de reducir
tus costos de producción.
El objetivo de Lean Manufacturing es que tus
procesos puedan operar bajo las siguientes
características:
■ Utilizando menos material
■ Requiriendo una menor inversión
■ Utilizando menor inventario
■ Consumiendo menos espacio
■ Utilizando menos personas
Aplicando Lean Manufacturing

Una empresa que busca aplicar Lean

Manufacturing se enfoca en un sistema de
gestión que cumpla con las siguientes
características:
• Enfoque en el control de cantidad con el fin
de reducir el desperdicio
• Enfoque en la calidad de los procesos
• Enfoque en la calidad de los productos
• Integración completa con toda la
organización
• Está continuamente mejorando
• Es complementada por una cultura
empresarial que es continua, consistente y
consciente
Lean Manufacturing (LM)

Lean Manufacturing identifica tres elementos importantes en el trabajo estándar:

■ Tiempo takt (takt time)
El takt time es la velocidad de la demanda. Entendiendo el concepto de takt time te
ayudará a igualar la producción con la demanda.

■ Secuencia estándar
La secuencia es el orden en el cual un operario deberá realizar o ejecutar los pasos del
trabajo estandarizado.

■ Inventario estándar en proceso (SWIP)

Esto es el inventario mínimo requerido para cumplir con la demanda del cliente y mantener
el proceso funcionando sin problemas.
Takt time

El takt time es la velocidad de producción requerida para cumplir con la demanda del cliente.
Ejemplo de Takt time

Una fábrica tiene dos turnos de diez horas y cada turno incluye un almuerzo de 30 minutos y dos
descansos de diez minutos. Por lo tanto:

■ Tiempo disponible de trabajo (horas) = 20 horas - 2 (30 min + 2 x 10 min)/60 = 18.33 horas
Se trabaja cinco días por semana y se tiene 9 feriados. Por lo tanto:
■ Días de trabajo en el año = 365 - (2 x 52) - 9 = 252 días por año

El cliente tiene un contrato que le obliga a comprar 500,000 unidades por año.
■ Tiempo disponible de trabajo por semana (seg/sem) =
18.33 h/día x 5 dia/sem x 3600 seg/h = 330,000 seg/sem
Ejemplo de Takt time

■ Demanda del cliente por semana (unid/sem) =

500,000 unid/año / 52 sem/año = 9615 unid/sem

■ Takt time = 330,000 seg/sem / 9615 unid/sem = 34.3 seg/unid

■ En otras palabras para cumplir con la demanda del cliente necesitamos producir
una unidad cada 34.3 segundos.
Secuencia de Trabajo
Inventario estándar en proceso
Inventario estándar en proceso

Reglas generales:

■ 01 por persona

■ 01 por máquina (automática)

■ 01 o más entre cambios

El objetivo es eliminar esa cantidad y unificar
el proceso.

SWIP = (Tman + Tauto)/(Takt)

 Ejemplo: Inventario estándar en proceso
01 Máquina 01 operario
Takt = 20 seg/unid
Tauto = Tman =
20 seg 10 seg

SWIP = WIP = 1 WIP = 1

(10 seg + 20 seg)/(20
seg/unid)
= 1.5 unid

¿Solución?
 Ejemplo: Inventario estándar en proceso
01 Máquina 02 operarios
Takt = 20 seg/unid
Tauto = Tman =
20 seg 10 seg

WIP = 2 WIP = 2

¡Se cumple la demanda!

Tabla de Combinación de Trabajo Estándar

Una de las herramientas más importantes de Lean Manufacturing es la Tabla de Combinación

de Trabajo Estándar. Esta tabla es utilizada con el fin de planificar y documentar el trabajo hecho
a mano y por máquina de un operador durante un ciclo.
Algunos ejemplos incluyen:
■ Montaje de máquinas
■ Embalaje
■ Líneas de producción
La tabla incluye indicadores importantes para llevar a cabo la operación:
■ Tiempo manual
■ Tiempo automático
■ Tiempo de recorrido a pie
■ Tiempo de espera
■ Takt time
Tabla de Combinación de Trabajo Estándar
Tabla de Combinación de Trabajo Estándar
Training
Within
Industry
Instrucciones del Trabajo Estandarizado

Las instrucciones de trabajo se dividen en tres secciones:

• Pasos principales: cada uno de estos pasos brinda una descripción de cómo debe ser
realizada una parte del trabajo. Estos siguen una secuencia hasta completar el trabajo.
• Puntos clave: estos puntos brindan una descripción de cómo debe ser ejecutado cada paso
principal. Entre los puntos se debe incluir cualquier cosa que:
• Complemente o interrumpa el trabajo
• Lastime al trabajador
• Haga el trabajo más fácil
• Razones de los puntos claves: las razones te brindan una descripción precisa de porque cada
punto clave debe ser realizado de una manera y no de otra.

Complementario a este contenido es recomendado incluir lo siguiente:

• El tiempo que toma completar cada paso principal
• Las herramientas que se van a utilizar en cada paso principal
• Fotos demostrando los puntos clave
Formato para el desglose del trabajo
Formato para instrucciones
Ejemplo de instrucciones
Ejemplo de instrucciones
Ejemplo de instrucciones
Trabajo en Grupo (Sesión 2)

Duración - 1 hora

Objetivo: Poner en práctica las herramientas de documentación aprendidas en esta sesión.

Tareas:
1. Desarrollar una “Tabla de combinación de trabajo estándar” para uno de los procesos que
ibas a mejorar como parte de tu “Plan” en el trabajo grupal de la sesión 1.
a. Es probable que no cuentes con el tiempo exacto (manual y automático) para cada uno de los pasos
por lo cual puedes “estimar” el tiempo.

2. Desarrollar una “Instrucción de Trabajo” para el proceso. La instrucción deben contener lo

siguiente:
a. Pasos principales
b. Puntos clave (de cada paso)
c. Razones de los puntos clave (¿porque son importantes)
d. Símbolos de ayuda (para cada razón de un punto clave) - solo utilicen: Seguridad, Calidad y Consejo.
Entrenamiento
¿Por qué muchas empresas no le dan la
importancia necesaria?
Importancia del entrenamiento

¡El entrenamiento debe ser visto como una inversión no un costo!

Importancia del entrenamiento

El entrenamiento que no se lleva a cabo de la manera

de la adecuada puede ocasionar:
• Capacidad inutilizada de los trabajadores
• Malos hábitos en los trabajadores
• Situaciones estresantes para los trabajadores
• Desmotivación en los trabajadores
• Baja calidad en los productos
• Accidentes laborales
Estudio en EEUU por la Oficina de Estadísticas Laborales
(2009) presenta las 4 causas de accidentes (1.2
millones) en plantas químicas:
• Error humano
• Entrenamiento inadecuado
• Defectos de manufactura
• Mantenimiento inadecuado
Trabajos requeridos en el entrenamiento
Los trabajos cíclicos y complejos son los que no
pueden faltar en los entrenamientos.
¿Qué es un trabajo complejo?
Es un trabajo que puede tener mucha variación
ciclo tras ciclo. La variación es la sombra de la
complejidad.
¿Qué es un trabajo cíclico?
Es un trabajo que debe ser ejecutado en un
intervalo de tiempo.

¿Por qué son estos los más importantes?

Retención promedia de estudiantes
El objetivo es que los trabajadores lleguen a un 75% de retención después del entrenamiento.

Pirámide de aprendizaje. National Training Laboratories.

Formas entrenamiento

La mayoría de las empresas brindan

entrenamiento a través de tres formas:
• Solo una descripción
• Solo presentación
• Descripción y presentación

Sin embargo, estudios demuestran que los

trabajos deben ser repetidos en voz alta y
practicados con el fin de que estos se aprendan
correctamente.

Curva de aprendizaje. (Sharma R.N. and Chandr S.S. 2003.

¿Que tipo de entrenamiento han recibido Advanced Educational Technology)
ustedes?
TWI (plan de entrenamiento)
El programa de TWI define que hay cuatro
requerimientos para entrenar a tu equipo:
1. Tener una tablero de tiempos
2. Descomponer el trabajo
3. Tener todo listo (materiales, equipos, etc.)
4. Tener el lugar de trabajo en orden

“Si el trabajador no ha aprendido, el instructor no

ha enseñado”
Tablero de tiempos de entrenamiento (en proceso)
Tablero de tiempos de entrenamiento (finalizado)
Desglose del trabajo/proceso

Pasos importantes Puntos claves Razones de los puntos clave

Un segmento lógico de la operación Cualquier cosa en un paso que pueda: Razones de los puntos clave.
que necesita ocurrir para avanzar con 1. Completar o interrumpir el
el trabajo. trabajo
2. Causar un incidente
3. Hacer el trabajo más facil

Ejemplo: Ejemplo: Ejemplo:

1. Aplicar solvente 1. Utilizar guantes de protección 1. Para proteger las manos del
2. Oprimir el gatillo hasta el fondo solvente
2. Para poner la cantidad exacta
de solvente en las partes.
TWI (durante el entrenamiento)
El programa de TWI define que hay cuatro pasos
importantes para capacitar o entrenar al
trabajador:
1. Preparar al trabajador
2. Presentar el trabajo o proceso
3. Poner a prueba al trabajador
4. Hacerle seguimiento al trabajador

“Si el trabajador no ha aprendido, el instructor no

ha enseñado”
Preparar al trabajador
Se debe preparar al trabajador para que absorba
el conocimiento de la manera más eficiente:
• Se tiene que preparar un ambiente cómodo
para el trabajador.
• Se tiene que saber cual el conocimiento
actual del trabajador.
• Se deben crear condiciones con el fin de que
no hayan interrupciones.
• Incentivar a que se hagan preguntas o
comentarios.
• Especificar los pasos que se darán durante el
entrenamiento.
Presentar el trabajo o proceso
Se tiene que pasar la información al trabajador en
partes pequeñas y comprensibles.
Se recomienda que el instructor enseñe como se
debe realizar el trabajo tres veces (cada vez
entrando más a detalle):
• 1ra vez: se presentan los pasos principales
• 2da vez: se presentan los pasos principales y
los puntos claves
• 3ra vez: se presentan los pasos principales,
los puntos claves y las razones de los puntos
claves.
Poner a prueba a los trabajador
Aquí el instructor debe revisar si el trabajador
puede realizar el trabajo por su cuenta. Se
recomienda que el trabajador realice el trabajo
cuatro veces:
• 1ra vez: se debe ver hasta donde llega el
trabajador por su cuenta y se hacen las
correcciones correspondientes.
• 2da vez: el trabajador debe realizar el trabajo
mientras describe los pasos principales.
• 3ra vez: el trabajador debe realizar el trabajo
mientras describe los pasos principales y los
puntos clave.
• 4ta vez: el trabajador debe realizar el trabajo
mientras describe los pasos principales, los
puntos clave y las razones de los puntos
clave.
Hacerle seguimiento al trabajador
• Esta en el interés del instructor que el
trabajador pueda realizar el trabajo por su
cuenta.

• El trabajador no debe ser dejado por su

cuenta para resolver problemas.

• Se le debe asignar una persona que le ayude

a resolver preguntas y dudas que tiene.

• Al inicio se debe chequear al trabajador

constantemente y gradualmente se le debe ir
dejando por su cuenta.
Errores durante el entrenamiento

Errores durante el entrenamiento Desventajas Efectos en producción

Instruir sólo a través de presentación (el aprendiz El nuevo trabajador aprende a imitar las acciones Más desperdicio
observa el trabajo desarrollado por el instructor) sin conocimiento de porque deben ser realizada Entrenamiento más largo.
de una manera particular.

Instruir solo por descripción, dando demasiada El trabajador no es capaz de recordar esa gran Entrenamiento más largo
información al mismo tiempo. cantidad de información.

Primero se presentan las “Instrucciones de El trabajador no aprende sobre los “puntos clave” Baja eficiencia de trabajo
Trabajo Estandarizado” y después de lleva a y cuál es su “sentimiento” sobre estos. Más desperdicio
cabo el entrenamiento práctico. Aprendizaje más largo

El instructor omite puntos clave importantes. El trabajador no aprende como llevar a cabo los Muchos errores
pasos dados de la forma correcta; los Baja eficiencia de trabajo
desarrollará a su manera. Más desperdicio

No se hace seguimiento al trabajador El trabajador empieza a hacer el trabajo a su Más desperdicio

manera, muchas veces no siguiendo los
estándares.
Trabajo en Grupo (Sesión 3)

Duración - 1 hora
Objetivo: Diseñar un plan de entrenamiento para un proceso siguiendo las recomendaciones del
programa TWI. El proceso deberá ser el mismo con el que vienen trabajando en las sesiones previas.

Tareas (2 partes):
Acciones requeridas previo al entrenamiento
1. Desarrollar un “Tablero de tiempos de entrenamiento”
2. Desglosar el proceso (Utilizar las instrucciones desarrolladas en la sesión 2)
3. Hacer un listado de todo lo requerido para el entrenamiento (checklist)
4. Detallar cómo se va a preparar el lugar de trabajo.
Acciones requeridas durante el entrenamiento
1. Detallar cómo se va a “Preparar al trabajador”
2. Detallar cómo se va a “Presentar el trabajo o proceso”
3. Detallar cómo se va a “Poner a prueba al trabajador”
4. Detallar cómo se va a “Hacerle seguimiento al trabajador”
Auditoría
Proceso del Trabajo Estándar
Planificar la ejecución del Trabajo Estándar
● Realizar un mapeo del estado actual del proceso
● Documentar tu proceso:
○ Tablas de Combinación de Trabajo Estándar
○ Instrucciones de Trabajo

Mejorar el proceso
● Implementar la Filosofía Kaizen en la cultura
● Herramientas de Lean Six Sigma

Entrenamiento
● Realizar tu plan de entrenamiento
● Ejecutar tu entrenamiento

Auditoría
● Desarrollar tu plan de auditoría
● Llevar a cabo la auditoría
La importancia de las auditorías
• Al igual que el entrenamiento muchas empresas
ven a la auditoría como un costo innecesario.

• La auditoría no te agrega valor sin embargo te va

ayudar a ser altamente eficiente y efectivo en las
actividades que agregan valor.

• Si una empresa requiere auditorías más

frecuentes es necesario hacerla fácil. Para esto
se necesita minimizar el tiempo invertido en la
auditoría.

• Los reportes que van a ser completados durante

la auditoría deben ser fáciles de visualizar y
completar.
¡Es importante que la gerencia realice su propia auditoría!
Organigrama de planta
Organigrama invertido
 Auditorias por nivel

● Diario: Realizar auditoría de TS en todos los miembros del equipo

Lider de Equipo ● Semanalmente: Cada operador es auditado en cada estación en donde trabaja

● Diario: Realizar auditoría de TS en un operario de su equipo

Lider de Grupo ● Diario: Chequear que sus Líderes de Equipo estén auditando

● Diario: Realiza auditoría de TS en uno de sus operadores

● Diario: Chequea que los Líderes de Grupo estén auditando
Supervisor ● Diario: Chequea que los Líderes de Grupo estén chequeando la
auditoría de los Líderes de Equipo

● Mensualmente: Realizar auditoría de TS en un operador

Director de Planta
● Mensualmente: Chequear que los Supervisores, Líderes de TS = Trabajo Estándar
Grupo y Líderes de Equipo estén contribuyendo a las
actividades de auditoría de TS.
Formato de auditoria
Resolución de Problemas

Evaluando a Gerencia

Cuando hay problemas revisa los siguientes ¿Existen estándares sobre el caso?
puntos
Si No

Evaluando al trabajador Si ¡Revisa la calidad del ¿Está formalizado el

estándar! estándar?
¿El trabajador conoce y aplica el
estándar? No ¡Entrena a los ¡Establece Trabajo
trabajadores sobre el Estándar con el apoyo
estándar! de gerencia!
Dilema en el trabajo
• Muchos jefes y supervisores se resisten a las
mejoras que se enfocan en producir más en
menos tiempos sin el incremento de personal
porque creen que incrementando la
productividad va haber despidos.

• Es responsabilidad de los jefes y supervisores de

incrementar la eficiencia y productividad en
campo.

• Una empresa se tiene que mantener competitiva

en el mercado mejorando constantemente la
calidad de su producto.
4 pasos para la mejora

1. Paso 1: Desglose del trabajo

2. Paso 2: Cuestiona cada detalle
3. Paso 3: Desarrolla el nuevo método
4. Paso 4: Aplica el nuevo método
Paso 1: Desglose del trabajo
1. Se debe listar los detalles del trabajo
exactamente como es realizado actualmente. Pasos importantes Puntos claves Razones de los puntos
clave

2. Todos los recursos requeridos deben estar Un segmento lógico de la Cualquier cosa en un Razones de los puntos
incluido: operación que necesita paso que pueda: clave.

• Materiales requeridos
ocurrir para avanzar con el 1. Completar o
trabajo. interrumpir el

•
trabajo
Máquinas que se utiliza 2. Causar un
incidente

• Trabajo Manual
3. Hacer el
trabajo más
fácil
Paso 2: Cuestiona cada detalle
1. Utiliza está preguntas:
• ¿Por qué es necesario?
• ¿Cuál es el propósito?
• ¿Donde debe realizarse?
• ¿Cuándo debe realizarse?
• ¿Quién es la persona más calificada para
hacerlo?
• ¿Cuál es la mejor manera de hacerlo?

2. Al mismo tiempo se debe cuestionar los

materiales, máquinas, herramientas, diseño, plan
de trabajo, seguridad, etc.
Paso 3: Desarrolla un nuevo método
1. Elimina los detalles innecesarios
2. Combina detalles cuando sean práctico
3. Reorganiza detalles para una mejor secuencia
4. Simplifica los detalles cuando sea necesario
5. Trabaja tus ideas con tu equipo
6. Escribe el nuevo método propuesto
Paso 4: Aplica el nuevo método
1. Vende tu propuesta a tu superior
2. Vende tu nuevo método a los trabajadores
3. Obtén una aprobación final de todos los
preocupados de calidad, seguridad, cantidad,
costo, etc
4. Pon el nuevo método a trabajar y utilízalo hasta
una mejor forma sea desarrollada.
5. Da crédito donde debe darse.
Trabajo en Grupo (Sesión 4)

Duración - 1 hora
Objetivo: Diseñar un plan de auditoría para un proceso. El proceso deberá ser el mismo con el que vienen
trabajando en las sesiones previas.

Acciones para el desarrollo del plan de auditoría

1. Crear el formato de auditoría que se va a utilizar.
2. Desarrollar un listado de las preguntas que se realizarán durante la auditoría.
3. Definir quienes van a ser las personas que llevarán a cabo la auditoría.
4. Definir quienes van a ser los colaboradores que serán auditados.
www.sgs.pe