SISTEMAS DE

AUTOMATIZACION, MANDO
Y CONTROL DE MAQUINAS

5º INGERIERIA INDUSTRIAL

Asignatura: Ingeniería de Maquinas

Autor: Antonio García Alanís

Profesor: Rafael Sánchez Sánchez

 1- Introducción:

El ser humano siempre ha buscado la creació n de herramientas y má quinas que le faciliten

la realizació n de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los ú ltimos tiempos, la
aparició n de má quinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo
de la automatizació n y el control de las tareas, aplicado ya en muchas má quinas que se
manejan diariamente.

2- Historia de la automatización:

El origen se remonta a los añ os 1750, cuando surge la revolució n industrial.

1745: Má quinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

1817-1870: Má quinas especiales para corte de metal.

1863: Primer piano automá tico, inventado por M. Fourneaux.

1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.

1870: Primer torno automá tico, inventado por Christopher Spencer.

1940: Surgen los controles hidrá ulicos, neumá ticos y electró nicos para má quinas de corte
automá ticas.

1945-1948: John Parsons comienza investigació n sobre control numérico.

1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura

computadorizada.
 3-Objetivos de la automatización:

Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:

 Mejorar la calidad y uniformidad del producto

 Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producció n.

 Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor

control de la producció n.
 Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.

 Reducir la intervenció n humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.

 Reducir el dañ o en las piezas que resultaría del manejo manual.

 Aumentar la seguridad para el personal.

 Ahorrar á rea en la planta haciendo má s eficiente.

 El arreglo de las má quinas.

 El flujo de material.

Para la automatizació n de procesos, se desarrollaron má quinas operadas con Controles

Programables (PLC), actualmente de gran ampliació n en industrias como la textil y la
alimentació n.

Para la informació n de las etapas de diseñ o y control de la producció n se desarrollaron

programas de computació n para el dibujo (CAD), para el diseñ o (CADICAE), para la
manufactura CAM, para el manejo de proyectos, para la planeació n de requerimientos, para
la programació n de la producció n, para el control de calidad, etc.
La inserció n de tecnologías de la informació n producció n industrial de los países
desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez má s elevado en los ú ltimos
añ os. Por ejemplo, la Informació n amplia enormemente la capacidad de controlar la
producció n con máquinas de control computarizado y permite avanzar hacia mayores y má s
complejos sistemas de automatizació n, unas de cuyas expresiones má s sofisticadas y má s
ahorradoras de trabajo humano directo son los robots, los sistemas flexibles de producció n
y los sistemas de automatizació n integrada de la producció n (computer integrad
manufacturing CIM).

Aunque es evidente que la automatizació n sustituye a un alto porcentaje de la fuerza

laboral no calificada, reduciendo la participació n de los salarios en total de costos de
producció n, las principales razones para automatizar no incluye necesariamente la
reducció n del costo del trabajo.

Por otra parte, la automatizació n electromecá nica tradicional ya ha reducido

significativamente la participació n de este costo en los costos de producció n. Actualmente
en Estados Unidos la participació n típica el trabajó directo en el costo de la producció n
Industrial es de 10 % o 15 % y en algunos productos de 5 %. Por otra parte, existen otros
costos, cuya reducció n es lo que provee verdadera competitividad a la empresa.

Entre estos costos está trabajo indirecto, administració n control de calidad compras de
insumos, flujos de informació n, demoras de proveedores, tiempos muertos por falta de
flexibilidad y adaptabilidad etc. Estos son los costos que pueden ser reducidos por las
nuevas tecnologías de automatizació n al permitir mayor continuidad, Intensidad y control
Integrado del proceso de producció n, mejor calidad del producto y reducció n significativa
de errores y rechazos, y a la mayor flexibilidad y adaptabilidad de la producció n a medida y
en pequeñ os lotes o pequeñ as escalas de producció n.

La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las má quinas

automatizadas y por la eliminació n de los errores propios del ser humano; lo que a su vez
repercute grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producció n de piezas
defectuosas.
La flexibilidad de las má quinas permite su fá cil adaptació n tanto a una producció n
individualizadas y diferenciada en la misma línea de producció n, como mi cambio total de
la producció n. Esto posibilita una adecuació n flexible a las diversas demandas del mercado.

La automatizació n en los procesos Industriales, se basa en la capacidad para controlar la

informació n necesaria en el proceso productivo, mediante la ex ancle de mecanismos de
medició n y evaluació n de las normas de producció n. A través de diversos instrumentos
controlados por la informació n suministrada por la computadora, se regula el
funcionamiento de las má quinas u otros elementos que operan el proceso productivo.

4-Funcionamiento:

Mediante la utilizació n de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos

de medició n, como termó metros o baró metros), se recibe la informació n sobre el
funcionamiento de las variables que deben ser controladas (temperatura, presió n,
velocidad, espesor o cualquier otra que pueda cuantificarse), esta informació n se convierte
en una señ al, que es comparada por medio de la computadora con la norma, consigna, o
valor deseado para determinada variable. Si esta señ al no concuerda con la norma de
Inmediato se genere una señ al de control (que es esencialmente una nueva Instrucció n),
por la que se acciona un actuador o ejecutante (que generalmente son vá lvulas y motores),
el que convierte la señ al de control en una acció n sobre el proceso de producció n capaz de
alterar la señ al original imprimiéndole el valor o la direcció n deseada.

En la prá ctica, la automatizació n de la industria alcanza diferentes niveles y grados ya

que la posibilidad concreta de su implementació n en los procesos de fabricació n industrial
varia considerablemente segú n se trate de procesos de producció n continua o en serie. En
efecto, en el primer caso, el conducto es el resultado de una serie de operaciones
secuenciales, predeterminadas en su orden, poco numerosas, y que requieren su
Integració n en un flujo continuo de producció n. Los principales aportes de la
microelectró nica a este tipo de automatizació n son los mecanismos de control de las
diversas fases o etapas productivas y la creciente capacidad de control integrado de todo el
proceso productivo.
Por su parte, la producció n en serle está formada por diversas operaciones productivas,
generalmente paralelas entre si o realizadas en diferentes períodos de tiempos o sitios de
trabajo, lo que ha dificultado la integració n de líneas de producció n de automatizació n.

Desde mediados de los añ os setenta las posibilidades de automatizació n integrada han

aumentado rá pidamente gracias a lo adelantos en la robó tica, en las má quinas-
herramienta de control numérico computarizado (CNC), en los sistemas flexibles de
producció n, y en el diseñ o y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM).

5-Grado de automatización:

La importancia de la automatizació n, se distinguen los siguientes grados:

Aplicaciones en pequeñ a escala como mejorar el funcionamiento de una maquina en orden

a:
- Mayor utilizació n de una má quina, mejorando del sistema de alimentació n.
- Posibilidad de que un hombre trabaje con má s de una má quina.
- Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de magnitudes
simultá neamente.
- Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias programadas.
- Procesos automá ticos en cadena errada con posibilidad de autocontrol y auto
correcció n de desviaciones.

6-Justificación:

La automatizació n no siempre justifica la implementació n de sistemas de automatizació n,

pero existen ciertas señ ales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementació n
de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:

 Requerimientos de un aumento en la producció n

 Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos

 Necesidad de bajar los costos de producció n

 Escasez de energía
  Encarecimiento de la materia prima

 Necesidad de protecció n ambiental

 Necesidad de brindar seguridad al personal

 Desarrollo de nuevas tecnologías

La automatizació n solo es viable si al evaluar los beneficios econó micos y sociales de las
mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de
operació n y mantenimiento del sistema.

7-Ventajas:

La automatizació n de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda

ciertas ventajas y beneficios de orden econó mico, social, y tecnoló gico, pudiéndose resaltar
las siguientes:

 Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del
proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.

 Se obtiene una reducció n de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el

tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.

 Existe una reducció n en los tiempos de procesamiento de informació n.

 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricació n flexible y

multifabricació n).

 Se obtiene un conocimiento má s detallado del proceso, mediante la recopilació n de

informació n y datos estadísticos del proceso.

 Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento de los equipos y má quinas

que intervienen en el proceso.

 Factibilidad técnica en procesos y en operació n de equipos.

 Factibilidad para la implementació n de funciones de aná lisis, optimizació n y

autodiagnó stico.
  Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos
equipos y sistemas de informació n.

 Disminució n de la contaminació n y dañ o ambiental.

 Racionalizació n y uso eficiente de la energía y la materia prima.

 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protecció n a los trabajadores.

8-Elementos de una Instalación Automatizada:

• MAQUINAS: Son los equipos mecá nicos que realizan los procesos, traslados,
transformaciones, etc. de los productos o materia prima.

• ACCIONADORES: Son equipos acoplados a las má quinas, y que permiten realizar

movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:

• Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electro

vá lvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
• Accionadores neumá ticos: Usan la energía del aire comprimido, son por
ejemplo, cilindros, vá lvulas, etc.
• Accionadores hidrá ulicos: Usan la energía de la presió n del agua, se usan para
controlar velocidades lentas pero precisas.

• PRE ACCIONADORES: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por

ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumá ticos, etc.

• CAPTADORES: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señ ales
necesarias para conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

• INTERFAZ HOMBRE-MÁ QUINA: Permite la comunicació n entre el operario y el

proceso, puede ser una interfaz grá fica de computadora, pulsadores, teclados,
visualizadores, etc.
• ELEMENTOS DE MANDO: Son los elementos de cá lculo y control que gobiernan el
proceso, se denominan autó mata, y conforman la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte

operativa:

• PARTE DE MANDO: Es la estació n central de control o autó mata. Es el elemento

principal del sistema, encargado de la supervisió n, manejo, correcció n de errores,
comunicació n, etc.

• PARTE OPERATIVA: Es la parte que actú a directamente sobre la má quina, son los
elementos que hacen que la má quina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los
motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc.

9-Requisitos:

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse a la hora de

automatizar, de no cumplirse con estos se estaría afectando las ventajas de la
automatizació n, y por tanto no se podría obtener todos los beneficios que esta brinda, estos
requisitos son los siguientes:

 Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un

ambiente con ruido electromagnético producido por motores y má quina de
revolució n. Para solucionar este problema generalmente se hace uso de pozos a
tierra, para los instrumentos estabilizadores ferro resonantes para las líneas de
energía, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de
alimentació n (>40m) se hace uso de celdas apantalladas.

 Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite

crecer para atenderlas ampliaciones futuras de la planta, o para atender las
operaciones no tomadas en cuenta al inicio de la automatizació n. Se analiza bajo el
criterio de aná lisis costo-beneficio, típicamente suele dejarse una reserva en
capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.
  Manutención :Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de
personal técnico capacitado dentro del país, que brinde el soporte técnico adecuado
cuando se necesite de manera rá pida y confiable. Ademá s implica que el proveedor
cuente con repuestos en caso de que sean necesarios.

 Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los está ndares y especificaciones
internacionales. Esto garantiza la interconexió n y compatibilidad de los equipos a
través de interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las
aplicaciones y el traslado de un lugar a otro.

10-Control Numérico Computarizado (CNC):

El Control Numérico o C.N.C. se utiliza para ejercer el control de una má quina-herramienta

a través de un autó mata programable u ordenador mediante un programa escrito
previamente introducido, lo que implica el conocimiento de un determinado lenguaje de
programació n. Hoy día resultan imprescindibles en la industria de mecanizado moderna,
aportando su innegable eficacia en aspectos como exactitud, uniformidad y mecanizado de
piezas complejas.

El CNC tuvo su origen a principios de los añ os cincuenta en el Instituto de Tecnología de

Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.
En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio
ocupado por la computadora era mayor que el de la má quina.
Hoy día las computadoras son cada vez má s pequeñ as y econó micas, con lo que el uso del
CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras,
má quinas de coser, etc.
CNC significa "control numérico
computarizado".
En una má quina CNC, a diferencia de
una má quina convencional o manual,
una computadora controla la posició n
y velocidad de los motores que
accionan los ejes de la má quina.
Gracias a esto, puede hacer
movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y
figuras complejas tridimensionales.
Las má quinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes
para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado
de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.
En una má quina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el
husillo. Una vez programada la má quina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin
necesidad de que el operador esté manejá ndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo
del personal para que sea má s productivo.

El término “control numérico” se debe a que las ó rdenes dadas a la má quina son indicadas
mediante có digos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la má quina que mueva la
herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los siguientes
có digos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de ó rdenes que siguen una secuencia ló gica constituyen un programa de
maquinado. Dá ndole las ó rdenes o instrucciones adecuadas a la má quina, ésta es capaz de
maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve
o bajorrelieve, un grabado artístico un molde de inyecció n de una cuchara o una botella... lo
que se quiera.
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que
planear e indicarle manualmente a la má quina cada uno de los movimientos que tenía que
hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aú n así era un ahorro de
tiempo comparado con los métodos convencionales.
Actualmente muchas de las má quinas modernas trabajan con lo que se conoce como
“lenguaje conversacional” en el que el programador escoge la operació n que desea y la
má quina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucció n de este lenguaje
conversacional puede representar decenas de có digos numéricos. Por ejemplo, el
maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucció n que especifica
el largo, alto, profundidad, posició n, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso
cuentan con graficació n en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo esto hace la
programació n mucho má s rá pida y sencilla.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma
automá tica. En el sistema CAD (diseñ o asistido por computadora) la pieza que se desea
maquinar se diseñ a en la computadora con herramientas de dibujo y modelado só lido.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la
informació n del diseñ o y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para
fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automá ticamente el
programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la má quina mediante un disco o
enviado electró nicamente.
Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas
CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin
necesidad de tener personal altamente especializado.

CONTROL NUMÉ RICO EN LA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Definició n general:

Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un

ó rgano mecá nico mó vil, en el que las ó rdenes relativas a los desplazamientos del mó vil son
elaboradas en forma totalmente automá tica a partir de informaciones numéricas definidas,
bien manualmente o por medio de un programa.
Á MBITO DE APLICACIÓ N DEL CONTROL NUMÉ RICO:

Como ya se mencionó , las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un

automatismo son: productividad, rapidez, precisió n y velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qué tipo de automatismo es el má s
conveniente de acuerdo al nú mero de piezas a fabricar. Series de fabricació n:
Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)
Esta producció n está cubierta en la actualidad por las má quinas transfert, realizadas por
varios automatismos trabajando simultá neamente en forma sincronizada. Series medias:
(entre 50 y 10.000)
Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y los
controles numéricos. La utilizació n de estos automatismos dependerá de la precisió n,
flexibilidad y rapidez exigidas. El control numérico será especialmente interesante cuando
las fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que deberá s
ser repetidas varias veces durante el añ o. Series pequeñ as: (menores a 5 piezas) Para estas
series, la utilizació n del control numérico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo
suficientemente compleja como para justificarse su programació n con ayuda de una
computadora. Pero en general, para producciones menores a cinco piezas, la mecanizació n
en má quinas convencionales resulta ser má s econó mica. A continuació n, podemos ver un
grá fico que ilustra de forma clara lo expresado anteriormente.

VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉ RICO:

 Las ventajas, dentro de los pará metros de producció n explicados anteriormente son:
Posibilidad de fabricació n de piezas imposibles o muy difíciles. Gracias al control numérico
se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales
necesarias en la fabricació n de aviones.

Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con

productos peligrosos.

Precisió n. Esto se debe a la mayor precisió n de la má quina herramienta de control

numérico respecto de las clá sicas.
Aumento de productividad de las má quinas. Esto se debe a la disminució n del tiempo total
de mecanizació n, en virtud de la disminució n de los tiempos de desplazamiento en vacío y
de la rapidez de los posicionamientos que suministran los sistemas electró nicos de control.

Reducció n de controles y desechos. Esta reducció n es debida fundamentalmente a la gran

fiabilidad y repetitividad de una má quina herramienta con control numérico. Esta
reducció n de controles permite prá cticamente eliminar toda operació n humana posterior,
con la subsiguiente reducció n de costos y tiempos de fabricació n.

CLASIFICACIÓ N DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉ RICO.

 Se dividen fundamentalmente en:
Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numérico de contorneo.

ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMÉ RICO.

Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:

Unidad de entrada – salida de datos.

Unidad de memoria interna e interpretació n de ó rdenes.

Unidad de cá lculo.

Unidad de enlace con la má quina herramienta y servomecanismos.

 En la figura de la pá gina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un

control numérico de contorneo de tres ejes.