“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Sector ORUJERO / EMPRESA OLEICOLA “EL TEJAR”

Diseño y Cálculos de un sistema Transportador Neumático de Viruta de

Jabón con Capacidad de 2000kg/hr para la empresa “Lloreda Grasas S.A”

DATOS INFORMATIVOS:
Facultad : Ingeniería
Curso : Maquinaria Industrial
Área : Ciencias de la Ingeniería
Carácter del curso : Obligatorio
Ciclo de estudios :X
Semestre Académico : 2019-II
Docente responsable : Ing. Ramiro Carranza

DATOS DE LOS ESTUDIANTES:

 Castillo Cuadra Yunior.
 Minaya Pereda Javier
 Rivera Loyola Jeferson.
 Trujillo Valderrama Arley

Nvo. Chimbote, 19 de diciembre 2019

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 Resumen
El trabajo presentado a continuación tiene la finalidad de
desarrollar la implementación de un sistema Neumático para
impulsar Viruta de jabón.

El proceso comienza desde la recepción mediante una

extrusora de la Materia Prima al inicio del Transporte, donde
es posteriormente Almacenado por una Tolva con la capacidad
Necesaria para almacenar 2000kh/hr de Viruta de Jabón, desde
el punto más bajo de la Tolva es impulsado hasta un silo, que
tiene la función de suministrar continuamente materia a la
máquina encargada del proceso.

El tipo de transporte neumático debe ser del tipo positivo, por

lo cual también se incorpora el diseño de un Tubo de Venturi
en el punto de Alimentación de a Tolva, es decir de la
Extrusora a la línea de Transporte.

Se va a tener que también calcular el caudal de transporte para

la selección adecuada del ventilador Centrifugo y finalmente el
transportador contará con un filtro para que las partículas de
jabón no se escapen o se contaminen.

Abstract

The work presented below is intended to develop the

implementation of a Pneumatic system to boost soap shavings.

The process begins from the reception by means of an extruder of

the Raw Material at the beginning of the Transport, where it is
subsequently Stored by a Hopper with the necessary Capacity to
store 2000kh / hr of Soap Shavings, from the lowest point of the
Hopper is driven until a silo, which has the function of
continuously supplying material to the machine in charge of the
process.

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The type of pneumatic transport must be of the positive type, so
the design of a Venturi Tube is also incorporated at the Feed Point
of a Hopper, that is, from the Extruder to the Transport line.

It will also have to calculate the flow of transport for the proper
selection of the Centrifugal fan and finally the conveyor will have
a filter so that the soap particles do not escape or become
contaminated.

1. Introducción del proceso/sector/servicio

El departamento de Producción de la empresa Lloresa GRASAS S.A, es el encargado de

implementar en su proceso de Producción un sistema de transporte adecuado y eficiente
para una nueva línea de jabón.

Es por ello que tal departamento, planteó y dio inicio al proyecto mejorador y solicitó el
diseño y cálculo del Transporte para lo cual decidieron que sea Neumático de tipo Positivo.

Este Proceso de trasporte empieza desde el punto Inicial que sería la extrusora hasta el
punto final que son los silos de Almacenamiento, los cuales están ubicado a 13 metros de
altura desde el punto más bajo o inicial, lo cual se haría complicado darle una tarea de alto
riesgo a un personal humano.

Es entonces que para lograr este tipo de Transporte es importante incluir en los diferentes
tipos de elementos como lo son:

- Selección de un Ventilador Centrifugo adecuado para impulsar un determinado

caudal de Materia Prima.
- Un Tubo de Venturi, encargado de crear el vacío para la correcta succión de las
partículas provenientes de la Tolva.
- Un Filtro adecuado.
- Y por último Tuberías de conducción adecuados para una alta eficiencia de
transporte.

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 2. Flujograma/Diagrama o esquema de proceso

Fig 1. Flujograma de Proceso

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Fuente extraída de Anexo 1

BREVE DESCRIPCIÓN DEL

PROCESO
El primer paso es conocer la
clase o el tipo de jabón que se
DIAGRA
desea obtener, en este caso se
MAfama
utiliza jabón DELpara lavado.
El
PROCESO
proceso inicia en el
momento DE LA se obtiene las
en que
materias FABRICAC
primas grasa, luego
IÓNa DEL
estas pasan un fondo de
saponificación
JABÓN al caliente con
vapor constante proceso actual
implica una separación
continuo hidrólisis. Después de
la separación de glicerina, los
ácidos grasos se neutralizan
para formar el jabón.

La reacción química básica

para la fabricación de jabón es
la saponificación.

3NaOH + (C17H35COO)3C3H5------------------------3C17H
35 COONa + C3H5(OH)3

El procedimiento es dividir o
hidrolizar las grasas, y
neutralizar los ácidos grasos
con soda cáustica después de la
separación de la glicerina.

(C17H35COO)3C3H5 + 3H2O------------3C17H35
COOH + C3H5(OH)3
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 C17H35COOH + NaOH-------------C17H35COONa + H2O

Se obtiene un jabón base que luego impuro es trasladado a un mezclador, donde se le

añaden aditivos para mejorar la contextura inicial de la pasta, después se lleva un proceso
de refinación donde se purifica el jabón, para luego a través de una banda se lleva a un
intercambiador de alta presión, allí se enfría el jabón y luego sale en forma de tira, para
luego proceder a ser cortado en barras, obteniéndose una pasta base. Posteriormente en la
troqueladora se aplica una presión acompañada con una baja temperatura (este
procedimiento se realiza de manera manual), obteniendo el jabón troquelado se lleva a la
envoltura se empaca y se despacha.

3. Partes del proceso o subprocesos/componentes

ETAPA 1: Reacciones de Saponificación en fondos

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 Etapa 2: Lavado de Jabón en fondos

3.1. Operaciones Unitarias

- MEZCLADO
El jabón limpio (que se denomina viruta en esta etapa del proceso), en este paso se
adiciona 100 Kg de viruta. La viruta para jabón de lavar entra al mezclador con una
humedad de 13- 15%. Se bombea a un mezclador de paletas o mezclador de jabón
(crutccher) el cual tiene una capacidad de 5000 Kg, en donde se adicionan materias
primas para mejorar la detergencia y calidad como colorantes, agua, azúcar y
tensoactivos estos aditivos son: (marfil lemon x 169gr, ácido cítrico 250gr dióxido
de titanio 600gr, el perfume que se adiciona de ultimo se llama new aguantelle
1400gr).

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 Posteriormente a la adición y mezclado que dura aproximadamente 1 minuto, de
dichas sustancias el jabón es vaciado en un recipiente denominado “tanque diario"
con una capacidad de 5000 Kg, el cual tiene como fin proveer el jabón al proceso
de secado continuo, mientras es preparado otro lote de jabón en el mezclador.

- INTERCAMBIADOR DE CALOR

El jabón pastoso y viscoso se mezcla con una cantidad deseada de aire en este
dispositivo de paredes estriadas en esta parte del proceso el objetivo es que se logre
un mayor mezclado de los componentes y además ir reteniendo las impurezas e ir
conformando la pasta mas dura, se enfría el jabón por la circulación de desechos en
una capa exterior de 105 a 65 C.

- SECADO CONTINUO

Obtenido el jabón base se produce a secarlo para facilitar su troquelado y

empacado; este secado se realiza de acuerdo con las especificaciones de humedad
del producto, teniendo en cuenta que el jabón utilizado para lavar posee un mayor
porcentaje de humedad ( 27- 30

%). Que el jabón tocador ( 13- 15 %).Las etapas que comprenden esta parte del
proceso productivo son las siguientes:

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 Tanque diario: envío de jabón del tanque crutcher al tanque diario. Posteriormente
pasa al proceso de secado continuo, mientras es preparado otro lote de jabón en el
tanque crutcher.

Precalentamiento: una bomba a caudal regulable envía el jabón del depósito de

alimentación a un intercambiador de calor normalizador de ácidos grasos. El jabón
pasa al interior de los tubos y es calentado en contracorriente por el vapor que pasa
por el exterior de los tubos.

Atomización bajo vacío: El jabón precalentado es inyectado a la cámara de

atomización bajo vacío (produciendo evaporación instantánea donde se elimina
parte del agua, así se proporciona determinados niveles de humedad de acuerdo a
las características específicas para cada tipo de jabón), a través del inyector
giratorio que lo atomiza en forma de película sutil sobre las paredes internas de la
cámara. El jabón secado y enfriado es removido por aspas giratorias y cae al fondo
de la cámara en la compresora.

Formación de vacío: la planta de secado continuo es puesta y mantenida

constantemente bajo vacío por medio de una bomba de vacío alterna a pistón o bien
por un grupo de eyectores de aire a chorro de vapor. Este sistema de vacío puede
alcanzar una presión absoluta de 6 a 7 mmHg.

Compresión y extrusión: el jabón raspado de las paredes de la cámara de

atomización bajo vació es expulsado por la compresora conforme al tipo de jabón,
en el caso que el jabón sea para lavar es necesario que pase por cuatro compresoras
unidas en serie, debido a que requiere mayor trabajo mecánico para compactar los
elementos que lo conforman. La ultima compresora puede estar provista de una
chapa agujereada con cuchillas para producir pequeños cilindros, o de un cono de
extrusión para producir una barra continúa destinada a la producción de jabón de
lavandería, la cual será sucesivamente cortada a la medida de los panes o barras de
jabón que se desean obtener y de acuerdo al peso requerido. Los panes serán pre
acondicionados con referencia a su secado superficial para luego ser estampados.

Cabe mencionar que, a partir de esta operación, los jabones pasan por cada etapa
por dos líneas diferentes, la línea de jabón de tocador y la línea de lavandería,
apoyados por la maquinaria necesaria.

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 El jabón base para tocador es obtenido en forma de viruta posterior a tan solo dos
operaciones de compresión, a la cual se le añaden algunas sustancias suavizantes
para obtener las características necesarias, se debe tener en cuenta que existen
algunas referencias que no requieren ser troqueladas por lo que son marcadas con
un rodillo ubicado inmediatamente después de la extrusora.

- CORTE Y BANDA DE AIREACIÓN

Esta operación es realizada en forma continua, consiste en cortar el jabón de

acuerdo a la referencia que sea necesario obtener, las maquinas utilizadas en la
línea de tocador zona más precisas y actualmente se cuentan con tres máquinas.
Posteriormente los panes de jabón con buena apariencia física y con las condiciones
necesarias, entran al aireador por intermedio de una banda transportadora con el
objetivo de disminuir otro punto del porcentaje de humedad y de esta manera
acondicionar la barra de jabón para un buen troquelado.

- TROQUELADO

En esta etapa del proceso se prensa la marca de los jabones en cada barra, teniendo
en cuenta que no todos los procesos ofrecidos por la empresa requieren de esta
operación. La máquina utilizada para troquelar los jabones de tocador de 160 gr
requiere de ejecución manual, a diferencia de la troqueladora de la línea de
lavandería la cual realiza su actividad automáticamente. Para llevar a cabo tal tarea
requiere de un sistema de refrigeración, a una temperatura de – 18 grados
centígrados, evitando el recalentamiento producido por la fricción entre los dados
que conforman la máquina.

- EMPAQUE
Esta operación se realiza en forma manual o automática dependiendo de la
presentación de las diferencias referencias que ofrece la empresa. La labor manual
es llevada a cabo por los operarios que se encargan de introducir en las diferentes
cajas él número de unidades necesarias, cuando el producto no requiere envoltura
individual o cuando se requiere empaque para promociones. Se cuenta con dos
máquinas empacadoras, cada una especializada en ciertos productos, con una
velocidad máxima de 130 jabones por minuto.

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 4. Definición del Problema
Impulsar 2000kg/hr de Viruta de Jabón hacia un silo ubicado a 13 metros de altura desde el
punto más bajo de una Tolva, Para lo cual y tener una Mayor eficiencia en el transporte de
la materia Prima, se implementó un Tuvo de Venturi al inicio del Proceso, para garantizar
que éste último genere un vacío para el correcto transporte e las partículas de jabón.

5. Condiciones de entorno/operación
Las condiciones de operación que se tienen en cuenta en este proceso son las siguientes: la
división de la grasa se lleva a cabo a contra corriente en un hidrolizador a 250 C y
4,1Mpa en forma continua, en el cual los glóbulos de grasa se elevan en contra de una fase
acuosa descendente, se forma el jabón por una neutralización continua con soda cáustica al
50%.

En un mezclador de alta velocidad con capacidad de 5000 Kg. El jabón puro se descarga a
93 C a un tanque de mezclado con agitación lenta para igualar cualquier diferencia de
neutralización. En este punto de análisis de jabón puro indica 0.002% a 0.10% de NaOH,
0.3% a 0.6% de cloruro de sodio y aproximadamente 30% de agua. Este jabón se puede
secar, moler, dividir en escamas o secar por rocío. La presión que se ejerce sobre el jabón
puro se eleva a 3.5 Mpa y se calienta a 200 C en un intercambiador de vapor de alta
presión, el tanque de alimentación y purificación opera de 10 a 18 C para evitar
inconsistencias en las dos fases.

El jabón calentado se libera a un tanque de evaporación a presión atmosférica, donde se

lleva a cabo un secado parcial de 20% aproximadamente, este jabón pastoso y viscosos se
mezcla con la cantidad deseada de aire en un intercambiador de calor mecánico donde
pierde calor pasando de 105 a 65 C.

El equipo de secado y enfriado continuo trabaja de 13 a 15% de humedad a un vacío de

30% una presión total de 6 a 7 mmHg y una temperatura de 12 a 25 C.

La troqueladora que es de ejecución manual y esta a -18C para evitar que el jabón pierda
consistencia, sea maleable y difícil de manejar esta corta las barras de jabón a una razón de
130 jabones / minuto.

6. Cálculo del Sistema Transportador Neumático

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 7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES

9. REFERENCIAS

- MANUAL DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES, Ed

labor, new york 1982 pag 622-642.
- VALORACIÓN ESTADÍSTICA E INDUSTRIAL DE PROCESOSDE
SAPONIFICACIÓN 1996, Tesis univalle.

- LLOREDA GRASAS, visita institucional.

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