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R.I.M.A.

Proyecto: FABRICACIÓN DE ALMIDÓN DE MANDIOCA y MAÍZ.

Propiedad: FECULARIA SALTO PILAO S.A.

Técnico responsable: Ing. Agr. Pablo Cabello A. Propietaria: Fecularia Salto Pilao S.A. 1
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1.- ANTECEDENTES

Este Estudio de Impacto Ambiental pretende la Licencia Ambiental para la


Actividad “Fábrica de Almidón de Mandioca y Maíz”, propiedad de la firma
FECULARIA SALTO PILAO S.A., situado en el Distrito de Curuguaty,
Departamento de Canindeyú.

Como antecedente podemos mencionar que se obtuvo la Licencia Ambiental


por medio de la Declaración N° 060/2007. Posteriormente, se presentó un
Informe Técnico solicitando la Renovación de Licencia Ambiental de la Actividad
“Fábrica de almidón de mandioca y ampliación para almidón de maíz”, con
Mesa de Entrada N° 94350, de fecha 13 de octubre de 2009.

La empresa ha implementado un sistema tratamiento de sus efluentes


industriales, al incorporar a sus piletas de tratamiento una pileta biodigestora.
Por medio de esta pileta (hermética e impermeable) se disminuye el potencial
contaminante del efluente al impedir el contacto y filtración en el suelo.
Durante el almacenamiento se logra la fermentación anaeróbica;
consecuentemente se produce gas metano. Este gas es aprovechado como
combustible en la caldera y el secadero; estimando un ahorro energético del 90
%.

Este plan responde a los requerimientos de la Ley N° 294/93 de Evaluación de


Impacto Ambiental y su Decreto Reglamentario 453/13.

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2.- OBJETIVOS

o Determinar los principales impactos negativos y positivos del proyecto.

o Plantear medidas mitigadoras en el área de la firma fecularia.

o Diseñar el uso correcto de los recursos naturales, teniendo en cuenta los


factores que los competen, como ser el físico, biológico y socioeconómicos.

o Analizar la intensidad de los impactos.

o Elaborar una matriz que más se adecue al objetivo propuesto en el


proyecto.

3.- ÁREA DE ESTUDIO

3.1. Ubicación y Acceso: El departamento de Canindeyu, tiene una superficie de


14.667 Km2; una población de 140.250 habitantes; la distribución relativa de 2,7
%; y una densidad poblacional de 9,6 hab/Km2. Curuguaty, el distrito donde se
halla asentado el proyecto, tiene una población de 57.387 habitantes; en la zona
urbana habitan 9.493 personas y en la zona rural 47.894.

Se accede a la fábrica partiendo de la ciudad de Asunción, utilizando la Ruta X


hasta llegar a la ciudad de Curuguaty. Y partiendo hacia el Norte, la fábrica se
halla a 4 Km., camino a Ygatimi. La propiedad está individualizada bajo la Finca
Nº 157, Padrón Nº 225.

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4.- ALCANCE DE LA OBRA

TAREA 1: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

 Proceso de fabricación del almidón de maíz

El proceso empieza con la recepción de la materia prima y el pesaje del


cargamento. Se descarga el maíz en granos en grandes bolsas (denominadas big
bag). Luego se colocan los granos en tanques de maceración y almacenaje.

Del tanque de maceración se envía, por medio de una bomba, hasta el molino,
donde se muele y se separa la parte de líquida y sólida. En este proceso se
obtiene el almidón (concentrado) y un residuo líquido que contiene aún un poco
de almidón.

Este residuo se almacena en tanque y luego se realiza un pre-secado quitándole


el 70 % de humedad. El producto obtenido es utilizado como ración alimenticia
para los animales.

Finalmente, el almidón concentrado se envía al secadero y posteriormente se


colocan en grandes bolsas de 1300 Kg.

 Descripción detallada de fabricación del almidón

La planta industrial procesa la extracción de almidón de mandioca, con 12 – 14


% de humedad, que se caracteriza por ser un sistema de acoplamiento directo,
de forma tal que pueda realizarse en el menor tiempo posible, eliminando el
riesgo de la fermentación, que ocasiona la disminución de la calidad y pérdidas
del mismo; puesto que, cuando esto ocurre, se convierte en azúcares solubles,
que se diluyen durante el proceso.

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La línea de procesamiento, esta dividida en diferentes etapas, las que


comprenden:

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Se realiza el pesaje con una báscula de 80 toneladas a la entrada y salida de los


camiones con materia prima.

CONTROL DE CALIDAD

Se realiza la verificación del aspecto general y tenor de almidón con el


equipamiento de laboratorio adecuado para efectuar dicho control de calidad.

DESCARGA DE MATERIA PRIMA

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Se utiliza una rampa de descarga ubicada por sobre el nivel de las tolvas de
almacenamiento, que están dispuestas una al lado de la otra, en número de 6, y
son construidas de hormigón, con paredes concurrentes hacia abajo, contando
en su extremo inferior, para el arrastre y transporte de la materia prima. Posee,
además, alimentadores del tipo helicoidal, que permiten el movimiento de las
raíces a velocidad regulable, produciendo una alimentación constante y
uniforme a la sección siguiente.
LAVADO Y DESCASCARADO

Se cuenta con un lavador submerso para lavado, remoción de tierra. Los


residuos líquidos poseen solamente sólidos en suspensión y van al sistema de
tratamiento de efluentes. Posteriormente un lavador y desecador retira una
tenue capa, que constituye la piel de la mandioca. En este proceso se utiliza
agua proveniente del separador centrífugo y del filtro de vacío. Los efluentes
líquidos van al filtro separador de bagazo y desde allí al sistema de tratamiento
de efluentes. El efluente sólido o bagazo es acumulado en el depósito
correspondiente.

CINTA TRANSPORTADORA

Es una cinta transportadora, en la que se realiza una clasificación e inspección,


con el objeto de extraer cualquier elemento extraño. Este proceso no posee
residuos líquidos, sólidos ni gaseosos.

TRITURACIÓN

Consiste en un recipiente de sección rectangular, con un eje longitudinal, en el


cual se dispone en forma alineada, un sistema de cuchillas afiladas para realizar
la trituración de las raíces. Este proceso no produce residuos líquidos, sólidos,
ni gaseosos.

DESINTEGRACIÓN

Tiene como objetivo producir la rotura de las paredes de las células, con el fin
de liberar los gránulos de almidón. Está compuesto de dos equipos
desintegradores.

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Se debe observar, que después de esta etapa, el ácido cianhídrico de las raíces
se libera y se disuelve en el agua; el contacto de este con el hierro, puede
ocasionar la formación de cianuro de hierro, el que da al almidón un color
azulado. Por consiguiente, a partir de esta sección, todo el equipamiento que
está en contacto con el producto, está construido en acero inoxidable de alta
calidad.

El agua reutilizada que proviene del separador centrífugo desintegrador y del


separador centrífugo de la segunda etapa. Este proceso no posee residuos
líquidos, ni sólidos, porque toda la mezcla de agua y mandioca desintegrada
pasa a la siguiente etapa del proceso. Los residuos gaseosos son focalizados y de
muy poca importancia porque el ácido cianhídrico permanece a muy baja
concentración.

TAMIZADO PARA EXTRACCIÓN DEL ALMIDÓN


Está compuesto por un sistema de tamizadores, especialmente diseñados, para
este objeto. En esta etapa de extracción, el almidón es separado de la celulosa.

Consiste básicamente en conos, provistos de telas tamizantes rotativas con


mallas de diferentes tamaños, provistas de aberturas alargadas. La masa de
almidón desintegrado, es alimentada al tamiz rotativo cónico, donde recibe
chorros de agua de lavado a medida que recorre el largo del mismo, asegurando
una casi completa extracción del almidón, el que es separado de la masa
fibrosa.

Esta lechada de almidón crudo contiene contaminantes solubles, como


proteínas, materia grasa, azúcares, partículas insolubles de celulosa, arena, etc.,
las que se eliminan en las etapas posteriores. Los residuos sólidos de este
proceso son enviados al depósito de masa húmeda, donde son almacenados
para su posterior utilización como alimento balanceado para cerdos. Los
mismos son retirados con camiones adecuados y provistos de carpa cobertor
para evitar que por aireación se propaguen olores desagradables.

FILTRACIÓN
La leche obtenida, es transportada mediante bombas adecuadas, hasta un
tanque que oficia de pulmón, denominado tanque de leche diluida, que posee
un dispositivo de agitación, para evitar la precipitación del almidón.

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Nuevamente, mediante bombeo, la leche, es transportada hacia un filtro de


limpieza, encargado de la retención de partículas sólidas insolubles, que
eventualmente, puedan permanecer en la misma. El agua y las partículas sólidas
retenidas en este proceso son evacuadas al sistema de tratamiento. Todo el
proceso se realiza en ausencia de contacto de aire.

CENTRIFUGADO

Se procede a la separación del almidón, los compuestos solubles (proteínas,


materia grasa, azúcares), y el agua en el cual se encuentra la suspensión, si no se
procede así se produce un proceso de naturaleza química y enzimática, que
lleva a la formación de compuestos complejos, de los cuales, es prácticamente
imposible separar el almidón puro. El agua y los compuestos solubles son
evacuados al sistema de tratamiento.

DESHIDRATACIÓN

Luego de finalizada la segunda etapa de centrifugado, la solución es


transportada, mediante bombeo, hacia un tanque pulmón provisto de agitación,
denominado tanque de leche concentrada, desde donde se alimenta al filtro de
vacío, que cumple con la función de efectuar el proceso de deshidratación de la
suspensión de almidón.

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Este sistema de filtrado al vacío, produce una pasta de almidón, con un


contenido de 40 - 45% de humedad. Este proceso no contiene residuos sólidos.
Los líquidos son nuevamente recirculados al lavador de raíces. La contaminación
gaseosa es casi nula.

SECADO
La pasta de almidón, es alimentada al sistema de secado, mediante un
transportador helicoidal, asegurando una provisión continua. La operación de
secado del producto, se realiza mediante un secador neumático de flujo
constante y temperatura controlada; que produce una nueva deshidratación en
la pasta, la que ingresa con una humedad de 40 - 45%, y sale con un contenido
de humedad del 12 - 14%. En este proceso por evaporación se produce la
eliminación de aire húmedo con cierto contenido de almidón. El residuo
producido por este proceso es mínimo, localizado y a una altura bastante
elevada (correspondiente a los ciclones) y no produce efectos nocivos.
El almidón saliente, ya seco, va siendo almacenado en un silo con capacidad
suficiente para la producción de dos días.

ENVASADO

El producto es llevado hasta un equipo clasificador – dosificador. Este, cumple


con la función de eliminar las partículas de mayor tamaño, mediante una
zaranda clasificadora, y dosifica el producto en cantidad suficiente, para su
embolsado. Este proceso tiene residuos mínimos y localizados, y no produce
efectos nocivos.
El elemento utilizado para el envasado, está constituido por bolsas multifoliadas
de papel, con capacidad para 30 Kg. de almidón.
El producto ya envasado, es transportado al depósito para su almacenamiento y
posterior comercialización.

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Flujograma de producción

PROCESO DE MOLIENDA DEL MAÍZ Y PRODUCTOS OBTENIDOS

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PROCESO DE MOLIENDA DEL MAÍZ Y PRODUCTOS OBTENIDOS

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Materia prima Mandioca: 200 tn/días

Servicios
Insumo de agua -------1200 m3 / día
Electricidad ------------18.000 Kwh/día
Leña ---------------------45 m3 / día
Envases ----------------1.550 bolsas/ día

Recursos humanos
Personal administrativo: 12 personas
Personal de producción: 36 personas

Producción anual 12.500 tn. de almidón refinado de mandioca

Residuos

Residuos sólidos
 Cáscara 8 tn/ día: Es utilizada como abono de las plantaciones de
mandioca de los alrededores de la planta fabril.
 Fibra 25 tn/ día: Es utilizada para la alimentación de animales de la zona y
como abono.
 Cenizas 5 m3 / día: Puede ser utilizada como abono de las plantaciones de
mandioca de los alrededores.

Residuos líquidos
Se realiza el tratamiento correspondiente a 1200 m 3 / día, para su posterior
vertido en piletas, donde son tratados.

Generación de ruidos
La generación de ruidos se genera en la sala de maquinas donde se encuentran
los motores de alta potencia. El personal casi no se encuentra en el sitio, en
caso de ser necesario la presencia del personal se cuenta con protectores
auditivos especiales para el tipo de actividad y frecuencia.

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Con respecto a los productos de desechos, el más resaltante representa los


efluentes líquidos cuyo DBO cruda es de 4.962 mg/ lts., los cuales en ningún
caso contienen productos de carácter tóxico, salvo el cianuro procedente del
material vegetal a tratar y estando limitados por una parte a residuos térreos
procedentes del lavado y la materia orgánica, procedente de la centrifugación y
secado del almidón de mandioca.

Sistema de tratamiento

Laguna de digestión anaeróbica


Laguna de digestión aeróbica
Lagunas facultativas
La DBO de salida del sistema de tratamiento es de 34,62 mg / lts. Y se elimina
totalmente la presencia de cianuro por aireación.

El monitoreo constante a través de análisis de salida por el laboratorio de


control de calidad de la planta fabril garantizará el buen funcionamiento de la
planta a fin de cumplir con las normativas de descarga establecidos en las
legislaciones nacionales, y a la vez para desarrollar un plan de contingencia y
emergencia en caso que las mismas salgan fuera de los parámetros
establecidos.

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SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Esquema de funcionamiento de las piletas de tratamiento de efluentes

1ª Pileta Pileta de decantación y contención de proteína


2ª Pileta Entrada al biodigestor y formación de gas metano para
usufructuar en la caldera y el secadero.
3 ª Pileta Se recepciona el efluente del biodigestor
4 ª Pileta De esta pileta se envía nuevamente el efluente, por medio de
una bomba, a la pileta número 1. Por medio de este
procedimiento se busca efectuar una recirculación para un
mejor tratamiento del efluente.
5 ª Pileta Recibe el excedente de agua de la 4 ª pileta.
6ª Pileta
hasta la 12 ª Continúa el tratamiento del efluente por decantación.
Pileta.
13 ª Pileta Llegado a esta pileta el efluente se envía nuevamente a la pileta
5.
14 ª Pileta Recibe el excedente de la 13 ª pileta.

INCORPORACIÓN DE LA LAGUNA BIOGESTORA

Biodigestor
Un biodigestor (digestor de efluentes líquidos), consiste en un reservorio (tipo
tajamar) provisto de geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD) que
tiene como objetivo la protección ambiental al contener y almacenar
(herméticamente) los desechos de la fabricación de almidón de maíz y
mandioca.

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Vista del registro y de la pileta biodigestora

Funciones del biodigestor


Como ya habíamos mencionado es un contenedor cerrado, hermético e
impermeable (llamado reactor), dentro del cual se deposita el material orgánico
a fermentar (los desechos de la fábrica) en determinada dilución de agua para
que a través de la fermentación anaerobia se produzca
gas metano y fertilizantes orgánicos ricos en nitrógeno, fósforo y potasio, y
además, se disminuya el potencial contaminante de los efluentes.

Este sistema también incluye una cámara de carga y nivelación del agua residual
antes del reactor, un dispositivo para captar y almacenar el biogás y cámaras de
hidrogenación y pos tratamiento (como las piletas de tratamiento posteriores) a
la salida del reactor.

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El fenómeno de indigestible ocurre porque existe un grupo de microorganismos


bacterianos anaeróbicos presentes en los desechos que, al actuar sobre los
desechos orgánicos de origen vegetal, producen una mezcla de gases con alto
contenido de metano (CH4) llamada biogás, que es utilizado como combustible.
Como resultado de este proceso se generan residuos con un alto grado de
concentración de nutrientes y materia orgánica (ideales como fertilizante s) que
pueden ser aplicados frescos, pues el tratamiento anaerobio elimina los malos
olores y la proliferación de moscas.

Una de las características más importantes de la biodigestión es que disminuye


el potencial contaminante de los desechos, disminuyendo la Demanda Química
de Oxígeno DQO y la Demanda Biológica de Oxígeno DBO hasta en un 90%
(dependiendo de las condiciones de diseño y operación).

Qué se hace con el gas (metano)

El gas producido en el biodigestor es conducido, directamente, por medio de


cañerías para utilizar como combustible en la caldera. De esta forma, se
sustituye menos la leña como combustible. Este sistema implementado significa
un ahorro del 90 % en materia de energía.

Parte del gas, también es utilizado en el secadero (proceso denominado Fresh


Dryer) para el secado del almidón ya procesado.

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Imágenes de la infraestructura de la planta y del


Sistema de tratamiento de efluentes

Infraestructura y equipos

Recepción de materia prima (maíz) y


Centrífuga
embolsado

Secadero de burlanda (*) Deshidratador

Laboratorio Embolsado del almidón

(*) Observación: se denomina burlanda a restos (con proteína) del procesamiento del
maíz, que es utilizada para la alimentación de animales.

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Piletas y sistema de tratamiento

Efluente de maíz a pileta de tratamiento Registro del efluente

Segunda pileta que capta agua del


Pileta biodigestora
rebombeo

Ultimas piletas Pileta con aves de la zona

Diseño de las piletas

Las lagunas poseen una forma rectangular, buscando la optimización del área
respetando la profundidad del diseño.

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El área, donde están ubicadas las piletas, está nivelada a fin de controlar los
fenómenos externos que se pudieran incidir en el funcionamiento y
conservación de la misma.

Las paredes poseen como mínimo una pendiente de 45º y se encuentran


perfectamente pisoteadas a fin de evitar desplazamiento de los mismos.

Los líquidos son transportados a través de caños de PVC que están


interconectadas a las piletas trasladándolas el agua tratada a otra en forma
consecutiva

Las piletas están recubiertas en su superficie interior, por una película


impermeabilizada compuestas de una lámina de polietileno de alto peso
molecular, que posee una gran resistencia hacia la agresividad climática y
química, con la cual se impide:

 La filtración y pérdida de líquidos, evitando la contaminación de napas


freáticas subterráneas.

 El debilitamiento de la estructura portante de la tierra por saturación de


líquido y posible deslizamiento internos por movimiento de la masa de
líquido contenida en la pileta.

El mantenimiento periódico y limpieza hacen que el sistema trabaje de forma


permanente en máxima eficiencia.

Debido a que las piletas poseen una construcción natural, en la estructura se ha


implantado un sistema de conservación de las mismas, consistente en:

 Canalización perimetral, a fin de permitir la rápida evacuación de las aguas


de lluvia y evitar desmoronamiento.

 Se recubrió las áreas externas con pastos y árboles nativos del lugar a fin
de evitar la erosión y degradación del suelo perimetral.

 Alrededor de las piletas, se ha reforestado con especies de eucalipto


mentolado (citriodora sp.) y plantas aromáticas (como ajenjo y jazmín), a
fin de mitigar los malos olores que puedan provenir de las piletas.
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Color como indicador visual

Color Indicador
Verde opaco a amarillo Regular, PH y OD en disminución.
Predominio de algas azul –
verdosas.
Verde oscuro brillante Bueno, PH alto, OD alto
Gris a Negro Malo, anaerobismo
Rojo a rosado Presencia de bacterias púrpuras
del azufre indica anaerobismo
Canela a caramelito Bueno si es debido a algas
carmelitosas. Malo si es debido a
erosión del dique.

Especificaciones de diseño.

TRATAMIENTO PRELIMINAR

UNIDAD DESENGRASADOR
Cantidad: 1 unidad
Capacidad útil: 45.000 litros
Tiempo retención: 4hrs.

UNIDAD HOMOGENIZADOR
Cantidad: 1 unidad
Capacidad útil: 90.000 litros
Sistema aireación: Por burbujeo. Tubos perforados
Tiempo retención: 1 día

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TRATAMIENTO PRIMARIO

UNIDAD DECANTADOR PRIMARIO


Cantidad: 1 unidad
Capacidad útil: 45.000 litros
Sistema aireación: Por burbujeo. Tubos perforados
Tiempo retención: 4 horas.

TRATAMIENTO SECUNDARIO

UNIDAD PILETA DE OXIDACIÓN


Cantidad: 1 unidad
Capacidad útil: 450.000 litros
Sistema aireación: Por burbujeo. Tubos perforados
Tiempo retención: 5 días.

UNIDAD DECANTADOR SECUNDARIO


Cantidad: 1 unidad
Capacidad útil: 90.000 litros
Tiempo retención: 1 días.

UNIDAD LECHO DE SECADO


Cantidad: 2 unidades
Capacidad útil: 1.200 litros
Tiempo retención: 3 días.

Eficiencia teórica esperada.

Desengrasador.
Reducción de aceites y grasas: 80%

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Homogeneizador.
Reducción de la DBO: 60%
Reducción de DQO: 30%

Decantador primario.
Reducción de la DBO: 60%
Reducción de DQO: 70%
Sólidos en Susp.: 80 a 90%

Pileta de aireación.
Reducción de la DBO: 95%
Reducción de DQO: 80 a 85%

Operación y Mantenimiento

La operación y mantenimiento de una planta de tratamiento de efluente tiene


los siguientes objetivos básicos:

 Mantener limpias las estructuras de entrada, interconexiones y salida.

 Mantener en la pileta oxidativa un color verde intenso brillante, en el caso


que presente algas, el cual indica PH y OD alto.

 Mantener una concentración alta de OD en la pileta de oxidación.

 Mantener libre de vegetación la superficie del agua.


 Mantener adecuadamente podados los taludes para prevenir problemas
de insectos y erosión.

 Mantener un efluente con concentraciones mínimas de DBO y SS.

 Evitar el anaerobias que produce los malos olores manteniendo un nivel


alto de oxigeno y la recirculación de la misma.

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La labor típica de operación y mantenimiento incluye:

 Mantener limpia la rejilla en todo momento, remover el material retenido,


desaguarlo y enterrarlo diariamente. Es recomendable medir el volumen
diario de material dispuesto.

 Mantener controlada la vegetación de los diques impidiendo su


crecimiento más allá del nivel, trituración o grava de protección contra la
erosión.

 Remover toda la vegetación emergente en el talud interior de los


reactores.

 Cortar el pasto de los taludes exteriores y áreas circunvecinas, en seco,


para mantener en una altura máxima de 15 cm.

 Verificar el estado adecuado del triturado o grava de protección de los


diques.

 Remover adecuadamente del sobrenadante o nata y disponer


adecuadamente, colocando en los secaderos de lodos.

 Mantener limpias las unidades de entrada, interconexión y salida. Lubricar,


si es del caso, de válvulas y/o compuertas existentes.

Control

El control adecuado del proceso de mantenimiento exige el registro, por el


operador, de los caudales de residuales y de la característica del efluente,
contenida en el reactor y efluente.

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TAREA 2: DESCRIPCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

2.1- MEDIO FÍSICO:

* Geología y relieve:
El área de estudio está formado por potentes mantos originarios de rocas
basálticas, de alto grado de intemperismo. Las camadas superiores están
formados por elementos fuertemente consolidados, de color pardo rojizo, con
los subyacentes de materiales firmes y de color rojizo.
Geomorfológicamente el área es bien homogénea, existiendo
predominantemente la de forma convexa, en las zonas altas y de lomadas;
plana, en las cimas o topos; y de formas alternantes entre cóncava-convexa, en
las zonas con topografía mas accidentada.
El relieve del área se caracteriza, en general, como plana. Presenta una
pendiente general del orden de los 1 a 2 %.

* Suelo:

En las zonas topográficamente altas de la propiedad, predominan los suelos


Podzolizados, principalmente el podzólico rojo oscuro. Es profundo, con buen
desarrollo pedogenético y con secuencias de horizontes A (A 11, A12, A3), B (B1-
B21 – B22) y C, encontrándose este último, a más de 3 metros de profundidad.

El horizonte A tiene un espesor o profundidad que varia entre 60 a 70


cm. para luego aparecer el horizonte B iluvial. Tiene una textura superficial
liviana los primeros 20 cm (varia de areno franca a franco arenosa) y liviana
(franco arenoso) hasta los 60 a 70 cm. de profundidad; de color marrón a
marrón oscuro, dominando el matiz 5 YR de la notación Munsell. Su estructura
es débil, de tamaño medio y pequeño de forma en bloques angulares que
rompe a granular; consistencia friable en húmedo, blanda en seco, no plástica y
no pegajosa en mojado; y presenta una transición ondulada y gradual entre
horizontes. Posee alto porcentaje de macroporos, pudiendo considerarse en
cantidades adecuadas lo que le transmite una buena aireación e infiltración de
agua al perfil del suelo.

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El horizonte B presenta una coloración marrón rojizo, dominando el matiz


2,5 YR de la notación Munsell. Su textura dominante es la franco arcillo arenosa
estructura débil, de tamaño medio, de forma en bloques sub-angulares;
consistencia ligeramente firme en húmedo, duro en seto, pegajosa y plástica en
mojado; transición plana y difusa, entre horizontes, Posee elevado porcentaje
de microporos, lo que le transmite una muy suena capacidad de retención y
almacenaje de agua.

En las zonas bajas, constituidas por planicies, albardones y bordes de


cursos de agua (arroyo y nacientes) se encuentran los suelos hidromórficos
como los Gleys (húmico y poco húmico).

Los Gleys son suelas de bajo desarrollo pedogenético compuesto por


cajas de sedimentos superpuestos. La primera capa tiene por lo general en
espesor que varía de 35 a 40 cm., de color marrón de textura franco arenosa;
estructura débil, media y pequeña, de forma en bloques angulares y sub-
angulares; consistencia friable, blanda. no pegajosa y no plástica. La segunda
capa, de espesor variable, es de color marrón rojizo, dominando el matiz 5 YR
de la flotación Munsell. Tiene una estructura débil a moderada, media y
pequeña, de forma en bloques subangulares; consistencia fiable, ligeramente
dura, ligeramente plástica y ligeramente pegajosa. A baja profundidad ahora
agua como consecuencia de la napa freática alta.

* Clima:
Las condiciones climáticas del área caracterizada por una precipitación
media anual de 1.800 mm., con una temperatura media anual de 20° C, y la
humedad relativa, media anual es de 70 %, el periodo de heladas es muy
reducido en promedio de 3 días al año.

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2.2. MEDIO BIOLÓGICO

* Vegetación

La fábrica de almidón, donde se halla emplazado el proyecto, se encuentra


modificado tanto en la flora como en la fauna original. Conforme al diagnóstico
efectuado no existe flora ni fauna en peligro de extinción, comprometida dentro del
proyecto. Casi consignar que el curso de agua cuenta con bosque protector, en toda la
extensión de la propiedad, en el lindero sur.

El inmueble, en estudio, está rodeado de extensas áreas agropecuarias


dedicadas a cultivos anuales y de subsistencia, así como al sector pecuario.

2.3.- MEDIO SOCIOCULTURAL

El proyecto se halla asentado en el departamento de Canindeyú, que


tiene una superficie de 14.667 Km2; con una población de 140.250 habitantes;
la distribución relativa de 2,7 %; y una densidad poblacional de 9,6 % hab/Km2
(Censo 2002 Dirección General de Estadísticas Encuestas y Censos). Curuguaty,
el distrito donde se halla asentado el proyecto, tiene una población de 57.387
habitantes; en la zona urbana habitan 9.493 personas y en la zona rural 47.894.

La fábrica constituye un medio laboral para 50 personas de forma directa,


entre personal administrativo y de producción. De forma indirecta beneficia a
un gran número de agricultores proveedores de la materia prima.

Técnico responsable: Ing. Agr. Pablo Cabello A. Propietaria: Fecularia Salto Pilao S.A. 26

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