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Profesores:
Mario Ricardo Arteaga Martínez
Octavio Francisco González Castillo
Rosaura Guerra Vargas
Juan Manuel Morgan Sagatsume
EQUIPO No. 3
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Identificación de Proyecto
INDICE
RESUMEN EJECUTIVO..................................................................................................................6
CAPITULO I .IDENTIFICACIÓN DE PROYECTOS ........................................................................7
GENERALIDADES ..........................................................................................................................7
1.1 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO..................................................................................7
1.2 OBJETIVOS PARTICULARES ..................................................................................................7
1.3 JUSTIFICACIÓN........................................................................................................................7
1.4 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................9
1.5 ANTECEDENTES....................................................................................................................11
1.5.1 UN PRODUCTO NUEVO ...............................................................................................12
1.5.2 UNA TRADICIÓN............................................................................................................12
1.5.3 EL SABOR UMAMI .........................................................................................................13
1.5.4 UNA PARTE NATURAL DE NUESTROS ALIMENTOS .................................................13
1.6 A QUIÉN VA DIRIGIDO ...........................................................................................................14
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................................14
CAPITULO II ..................................................................................................................................15
PRODUCTO ..................................................................................................................................15
2.1 CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS ................................................................................15
2.2 CARACTERÍSTICAS TOXICOLÓGICAS ................................................................................15
2.3 PRESENTACIÓN, ETIQUETA Y MARCA ...............................................................................16
2.3.1 CÓDIGO DE BARRAS....................................................................................................17
2.3.2 BENEFICIOS ..................................................................................................................17
2.3.3 ENVASE .........................................................................................................................18
2.4 FECHA DE CADUCIDAD ........................................................................................................18
2.5 NORMAS Y/O REQUERIMENTOS DE CALIDAD...................................................................18
2.5.2 PRINCIPIOS GENERALES PARA EL USO DE ADITIVOS ALIMENTARIOS................20
CAC/MISC 1-1972 ...................................................................................................................20
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................................20
CAPITULO III .................................................................................................................................21
ENTORNOS...................................................................................................................................21
3.1 POLITICO-ECONÓMICO ........................................................................................................21
3.1.1 EL BALANCE PARA MÉXICO DE LOS PRIMEROS DIEZ AÑOS DEL TLCAN. ...........21
3.1.2 IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES.......................................................................22
3.1.3 TRATADO DE LIBRE COMERCIO MÉXICO JAPÓN.....................................................23
3.1.4 PETRÓLEO ....................................................................................................................24
3.1.5 INFLACIÓN .....................................................................................................................24
3.1.5.1 LA META DE INFLACIÓN...................................................................................... 25
3.1.6 PROS Y CONTRAS DE LA DEVALUACIÓN..................................................................25
3.1.7 PRODUCTO INTERNO BRUTO.....................................................................................26
3.1.8 PARIDAD PESO DÓLAR................................................................................................26
3.1.9 TASA DE INTERÉS ........................................................................................................27
3.1.10 DESEMPLEO................................................................................................................27
3.1.11 INDUSTRIA Y DESARROLLO......................................................................................28
3.2 ENTORNO SOCIAL.................................................................................................................29
3.2.1 REPERCUSIONES PARA EL PROYECTO....................................................................31
3.2.2 POBLACION ...................................................................................................................31
3.3 JURÍDICO-LEGAL ...................................................................................................................31
3.3.1 IMPLICACIONES PARA EL GMS...................................................................................32
3.3.2 IMPUESTOS ...................................................................................................................34
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Identificación de Proyecto
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Identificación de Proyecto
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Identificación de Proyecto
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Identificación de Proyecto
RESUMEN EJECUTIVO
El objetivo de este proyecto es desarrollar un estudio de prefactibilidad para el establecimiento de
una planta productora de glutamato monosódico (GMS).
El GMS es un potenciador de sabor que se utiliza en la industria para realzar el sabor de algunos
alimentos procesados, está clasificado por la Unión Europea como aditivo alimentario E-621, el
glutamato, al ser un aminoácido, se encuentra de manera natural en una gran variedad de
alimentos de alto valor proteico; otro dato interesante es que el GMS contiene una tercera parte
de sodio lo cual podría ser una alternativa para las personas con hipertensión las cuales
requieren de una dieta baja en este mineral. Existen otros potenciadores de sabor como los
5nucleótidos , sin embargo el de mayor uso hasta el momento ha sido el GMS.
Todo el GMS que se consume en México es importado, el 90 por ciento de las importaciones se
utiliza en la elaboración de concentrados para caldo (pollo, res, mariscos, entre otros). El
presente estudio indica que los concentrados para caldo son altamente consumidos por las
familias mexicanas (8 de cada 10 familias), esto justifica la necesidad del aditivo.
El análisis financiero mostró que el proyecto no es rentable bajo las condiciones planteadas, los
indicadores financieros arrojaron los siguientes resultados:
TMAR: 22.28%
TIR = 13.94%
VPN =-35.609
PRI = 8.1 años
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Identificación de Proyecto
GENERALIDADES
1.3 JUSTIFICACIÓN
Dentro de los aditivos alimentarios encontramos a los potenciadores de sabor, que como su
nombre lo indica, tienen la propiedad de incrementar el sabor de lo alimentos, haciéndolos más
apetitosos. El glutamato monosódico (GMS), es quizás el potenciador de sabor más utilizado a
nivel industrial, se aisló por primera vez en 1866 y desde 1909 se produce comercialmente como
aditivo alimentario.
En México todo el GMS que se consume es importado, y en el año 2003 las importaciones del
aditivo alcanzaron un valor de 5.5 millones de dólares hasta el mes de agosto, siendo Francia,
Estados Unidos, Corea del Sur y Brasil los principales exportadores (Ver gráfico 1). Estas cifras
revelan la creciente demanda del aditivo por parte de la industria alimentaria en México.(1)
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Identificación de Proyecto
Cabe mencionar que hasta el 2001 Brasil era el principal exportador de GMS a nuestro país, pero
a partir de 2002 Corea del Sur y Francia superaron las exportaciones del país sudamericano.
Podemos concluir que la finalidad de este proyecto es competir por el mercado que tiene el GMS
en nuestro país y encuentra plena justificación en el hecho de que todo el glutamato que se
consume en México es importado. Por otra parte, el mercado del aditivo crece año con año y es
precisamente este aumento en la demanda el que nos muestra un panorama favorable para
poder cumplir nuestros objetivos.
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1.4 INTRODUCCIÓN
Dentro del grupo de los saborizantes encontramos a los potenciadores de sabor, siendo el más
común el glutamato monosódico (GMS), que está clasificado por la Unión Europea como
aditivo alimentario E-621. El GMS se utiliza en un gran número de productos salados como
carnes, sopas, ensaladas, salsas y en una gran variedad de platos orientales, ya que este aditivo
acentúa el sabor y proporciona cuerpo a los alimentos, dándole un sabor suave y rico. El GMS
es la sal de sodio del ácido glutámico, siendo este uno de los aminoácidos formadores de
proteínas más comunes en la naturaleza. A pesar de que no tiene un sabor propio, funciona
acentuando los sabores propios de los alimentos. Como la sal, el glutamato puede hacer que
muchos alimentos sean más atractivos, pero por sí mismo no es especialmente apetitoso. Si se
disuelve glutamato monosódico en agua, el sabor obtenido no es atrayente. Sin embargo, cuando
se añade a la sopa, mejora muchos aspectos, tales como el sabor, la sensación en la boca y la
suavidad. (1)
Nuestro organismo produce ácido glutámico de manera natural, el cual interviene en una serie
de procesos metabólicos vitales y se encuentran distribuidos en el cerebro, músculos, hígado,
riñones, sangre, otros órganos y tejidos. El ácido glutámico no es un aminoácido esencial, es
decir, el organismo humano es capaz por sí mismo de fabricar todo el que necesita a partir de
otros componentes.
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El glutamato existe en la forma ligada, formando parte de una proteína, junto a otros
aminoácidos. También puede encontrarse en la forma libre, en tejidos vegetales y animales. El
glutamato libre es el que desempeña una función en el sabor y la aceptabilidad de los alimentos.
Los alimentos que contienen altas concentraciones de glutamato libre, tales como el queso
parmesano y los tomates maduros, se eligen con frecuencia debido a sus sabores diferentes y
agradables.
Otra de las ventajas del glutamato monosódico, es que tiene aproximadamente tres veces menos
sodio que la sal de mesa común y se utiliza en menor cantidad, así que, utilizado junto con una
pequeña cantidad de sal, ayuda a reducir de un 20 a un 40 por ciento el sodio total de un plato
manteniendo todo su sabor; por lo tanto, es un producto que podría ser recomendado para las
personas que sufren de problemas cardiacos que es la tercera causa de muerte en México. (1,2)
La producción industrial de GMS se lleva a cabo por medio de una fermentación sumergida en un
proceso aireado, utilizando melazas de caña o de remolacha como sustrato y la bacteria
Corynebacterium glutamicum. Posteriormente hay una serie de operaciones unitarias con el fin
de separar el glutamato hasta obtenerlo como cristales.
Se tiene reportado que Corynebacterium glutamicum (Wild type) tiene rendimientos del 50%, es
decir el 50% de la fuente de carbono se utiliza para la producción de ácido glutámico. (4) Es
importante mencionar que no se utilizan cepas mutadas, por lo tanto el costo de mantener la
cepa disminuye drásticamente, ya que no se presenta el fenómeno de regresión de cepa
transformante a salvaje.
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1.5 ANTECEDENTES
El ácido glutámico se aisló por primera vez en 1866 por el químico alemán
Ritthausen, más tarde otro químico convirtió el ácido a sal de sodio
(glutamato monosódico, GMS) pero ninguno de los dos mostró interés
alguno en el sabor de la sustancia. Hasta 1908 se descubrió que el GMS
era el responsable del efecto potenciador del sabor de los extractos del
alga Laminaria japonica, comúnmente conocida como Kombu. El
Profesor Kikunae Ikeda, de la Universidad Imperial de Tokio, hacía esta
reflexión sobre el sabor de las comidas: "Existe un sabor que es común a
los espárragos, los tomates, el queso y la carne, pero que no es ninguno
de los sabores bien conocidos de dulce, ácido, amargo y salado".
En 1907, el Profesor Ikeda inició sus experimentos para identificar cuál era el origen de este
sabor distinto. Sabía que estaba presente en el "caldo" elaborado a partir del kombu, que se
encuentra en la cocina japonesa tradicional. Comenzó con una cantidad muy grande de caldo de
kombu y logró extraer cristales de ácido L-glutámico (o glutamato). El Profesor Ikeda observó que
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Identificación de Proyecto
el glutamato tenía un sabor diferenciado, distinto, de los sabores dulce, ácido, amargo y salado, y
le puso el nombre de umami. Cien gramos de kombu seco contienen aproximadamente un
gramo de glutamato.
El Profesor Ikeda decidió elaborar un sazonador usando su recién aislado glutamato. Para ser
utilizado con ese objetivo, el glutamato debía tener algunas características que se encuentran,
por ejemplo, en el azúcar y la sal: debía ser fácilmente soluble en agua, pero sin absorber la
humedad ni solidificarse. El Profesor Ikeda observó que el glutamato monosódico tenía buenas
propiedades de conservación y un fuerte sabor umami o sabroso. Resultó ser un sazonador
ideal. Debido a que el glutamato monosódico carece de olor y de textura propia, se puede usar
en muchos platos distintos, en los que potencia de manera natural el sabor original de los
alimentos. Desde 1909 se produce comercialmente para su uso como aditivo alimentario. El
método más usado es por fermentación de azúcares residuales de la industria agroalimentaria,
siendo Japón y Estados Unidos los principales productores. (1)
Aunque las cualidades del glutamato monosódico como potenciador de sabor se descubrieron en
1907, el sabor y las propiedades de este compuesto tienen una gran tradición en muchas
civilizaciones antiguas como la griega y la romana; de todos los alimentos y condimentos ricos en
glutamato, la salsa de pescado es el más antiguo y se usaba mucho como condimento. Como el
vino y el aceite comestible, era un bien importante. El comercio de la salsa de pescado utilizado
como condimento, se remonta hasta el siglo XVII a.C.
Recipientes antiguos, conocidos como ánforas, que se usaban para guardar el garum
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Identificación de Proyecto
Hoy en día, el apetito humano y la predilección por el sabor del aminoácido son tan fuertes y
sanos como siempre. En la Italia moderna, el glutamato contribuye al atractivo sabor de las
salsas de tomate que acompañan a las famosas pastas y pizzas de este país. En los países
occidentales, el glutamato está presente en los extractos de carne (tales como Bovril), y en
Japón, en las algas y el pescado seco que se utilizan para preparar sopas y salsa de soya.
Los sucesores del profesor Kikunae Ikeda continuaron sus investigaciones sobre las sustancias
con sabor umami y su independencia con los otros sabores básicos (ácido, salado, dulce,
amargo). La idea de que umami era un sabor básico se reforzó al realizar repetidos y fallidos
intentos por sintetizar su sabor a partir de los otros cuatro tradicionales. Medio siglo después, las
convicciones de Ikeda se hacen más evidentes y establecen al umami como fundamental.
Generalmente, un sabor básico es inducido a través de receptores específicos que reaccionan
sólo con cierto estímulo.
En 1979, científicos japoneses, bajo el título “El sabor Umami”, presentaron sus resultados al
resto del mundo en la Conferencia Científica Americano–Japonesa. La conclusión fue
contundente. Por mucho tiempo, los investigadores se concentraron sólo en los cuatro sabores
tradicionales, y como consecuencia, describían sólo esos cuatro, a pesar que reconocieron que
esta matriz creada por el psicólogo alemán Hans Henning en 1916 era insuficiente. Finalmente,
había una explicación que respondía a algunas interrogantes dentro de la fisiología del gusto. En
laboratorios y cocinas, el concepto de la palabra umami está ganando terreno. No sólo ha
logrado la aceptación científica, sino gradualmente más y más gente reconoce a umami como la
clave de las delicias gastronómicas.
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BIBLIOGRAFIA
1) http://www.glutamato.org/media/glutamate.htm
2) http://www.ajinomoto.com.pe/GMS_natura.html
3) http://www.ific.org/sp/publications/brochures/msgbrochsp.cfm
4) HUI, Y.H, KHACHATOURIANS. G.G., “Food Biotechnology”. Ed. Wiley-VCH. 1995 pg
425.
5) XV Censo Industrial, Censo Económico 1999, Industrial Manufactureras, Subsector 31,
Producción de Alimentos, Bebidas y tabaco Productos y materias Primas.
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CAPITULO II
PRODUCTO
El Glutamato monosódico fue dado en dietas en varios niveles de concentración para alimentar a
ratones, ratas y perros por aproximadamente 2 años. No hubo evidencia de carcinogénesis u otro
efecto adverso específico fue demostrado. Así mismo se estudió la teratogénesis en embriones
de ratones, ratas, conejos y pollos, se demostró que no tiene efectos. Por otro lado se realizaron
estudios de lesiones cerebrales en especies de animales sensibles, utilizando la inyección o
forzándolos a alimentarse con grandes concentraciones, los resultados obtenidos indicaron que,
como otros componentes alimenticios, puede inducir efectos tóxicos en los animales puestos a
prueba. Sin embargo, los niveles requeridos para inducir efectos tóxicos es una cantidad no
incluida en la dieta diaria experimentada por los humanos.
A partir de 1968 empezó a hablarse del "síndrome del restaurante chino", designando por este
término una serie de síntomas como hormigueo, somnolencia, sensación de calor, opresión en la
cara, entre otros, de los que se acusaba a la ingestión de cantidades relativamente elevadas de
glutamato, muy utilizado en la cocina oriental. En un estudio de hace 10 años se estimaba que
este fenómeno podía afectar del 1 al 2 por ciento de los adultos, pero sólo a concentraciones en
los alimentos del orden de 30 g/Kg. Además, muchas de las personas que alegan ser sensibles
al glutamato no lo son en realidad, no presentando los síntomas descritos en pruebas ciegas.
Cuando estos síntomas subjetivos se presentan, desaparecen rápidamente, y no van
acompañados de cambios fisiológicos (temperatura local, presión arterial, etcétera). (1)
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Según describe Ohguro en The New Scientist, los animales fueron sometidos a varios tipos de
dieta durante seis meses. Los científicos establecieron tres grupos de control en los que las
cantidades de glutamato monosódico se distribuyeron entre muy altas, moderadas o nulas. Tras
el recuento final, al menos al 75% de los animales con dosis altas se les detectó una ablación de
las capas de células nerviosas que forman la retina. Lo mismo se observó, aunque en menor
proporción, entre los animales que ingirieron cantidades moderadas de glutamato monosódico.
En ambos grupos se detectó una pérdida de respuesta visual entre moderada y grave. En el
tercer grupo, en el que no se había añadido el aditivo, no se observaron alteraciones
significativas(3).
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Los símbolos EAN están formados por una serie de barras oscuras paralelas entre sí, de ancho
variable. Este código de producto es único e impide que sea confundido con otro cualquiera. Sin
duda es el sistema de identificación más difundido y utilizado mundialmente, en especial para el
procesamiento automático comercial de productos para consumo masivo. El código de barras,
resulta por lo tanto, de gran utilidad para aquellos sectores en donde se maneja un volumen
importante de información, documentos, etc.
En un código de barras hay partículas de información codificadas. Los datos son leídos por
medio de digitalizadores de códigos de barras y por lo general son usados juntamente con bases
de datos. Los códigos de barras no necesitan intervención humana, ya que son leídos por
máquinas automáticas y realizan su función sin posibilidades de error.
2.3.2 BENEFICIOS
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2.3.3 ENVASE
Cuatro años con seis meses es la fecha de caducidad del glutamato monosódico, de acuerdo a lo
consultado en la página web de Ajinomoto.
La Comisión del Codex Alimentarius fue creada en 1963 por la FAO y la OMS para desarrollar
normas alimentarias, reglamentos y otros textos relacionados tales como códigos de prácticas
bajo el Programa Conjunto FAO/OMS de Normas Alimentarias.
Las Normas Oficiales del Codex Alimentarius que deben seguir los aditivos alimentarios son las
siguientes:
DEFINICIÓN
Nombre Químico: L-Glutamato Monosódico, sal monosódica del ácido L-glutámico.
Número CAS: 142-47-2
Formula Química Condensada: C5H8NNaO4 · H2O
Formula Estructural:
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• IDENTIFICACION
Solubilidad: Soluble en agua, parcialmente insoluble en etanol y prácticamente insoluble en éter
• PUREZA:
Por otra parte la norma menciona lo siguiente: Aditivos permitidos para uso general en alimentos,
que no se han mencionado en otro caso anterior, están en concordancia con las GMP (Buenas
Prácticas de Manufactura). En este caso es en donde la norma menciona al glutamato
monosódico.(9)
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Identificación de Proyecto
BIBLIOGRAFIA
1) LARRY, A Branen. “Food Additives”. Estados Unidos: ed. Marcel Dekker, INC., 1990.
p265.
2) www.fda.gov/opacom/backgrounders/msg.html
3) http://www.consumaseguridad.com/discapacitados/es/investigacion/2002/11/07/4006.php
4) http://www.editores.com/isbn/cod_barras.htm
5) http://www.jetcityorange.com/barcodes/faqspanish.html
6) http://www.propa.cl/sacoe.asp
7) Irma Cruz Córtes, “Materiales Empaques y Embalajes”, EN: Énfasis Packaging
Latinoamérica, Año VIII, Volumen 4, p 16, Sep/Oct 2002
8) http://www.codexalimentarius.net
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CAPITULO III
ENTORNOS
3.1 POLITICO-ECONÓMICO
En México no ha existido una estabilidad económica global durante años para que sea un país
atractivo a la inversión o para crear nuevas empresas, debido a una serie de factores como la
excesiva dependencia en importaciones, paridad peso-dólar, precio del petróleo, inflación, tasas
de interés, impuestos, salarios, etcétera. Por esta razón tenemos que tomar en cuenta la
economía del país para nuestro proyecto, porque los cambios en el entorno económico alteran
las condiciones de la competencia de las empresas, el sistema de precios en los mercados y el
poder de compra del consumidor, entre otros factores.
A continuación plantearemos el panorama económico del país que esta directamente relacionado
con el entorno de nuestro proyecto:
3.1.1 EL BALANCE PARA MÉXICO DE LOS PRIMEROS DIEZ AÑOS DEL TLCAN.
Para el Banco Mundial, México no pudo acelerar su crecimiento debido a la insuficiente inversión
en educación, innovación e infraestructura, específicamente en investigación y desarrollo. Por
ejemplo, entre 1995 y 2000, México fue el país que menos invirtió como porcentaje del PIB anual
en este concepto, con apenas 0.35%. Es increíble que nos superó la India con 0.62%, China con
0.72% y Brasil con el 0.84% de su PIB. En comparación con EU y Canadá, estos países invierten
2.60% y 1.63% respectivamente. A estos factores se le suma la baja calidad instrumental en
nuestro país, entendiéndose por este concepto, la rendición de cuentas, la eficiencia regulatoria y
el control de la corrupción, entre otros problemas.
Según el informe del Banco de México, las exportaciones globales sin el TLCAN, habrían bajado
alrededor de un 25%; la inversión extranjera directa (IED) habría sido menor en cerca de 40% y
el ingreso per cápita en nuestro país, el cual alcanzó los 5,910 dólares en 2002, habría sido
inferior entre 4 y 5%.
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Identificación de Proyecto
A la industria manufacturera no le conviene que los salarios suban, sobre todo para las personas
con el nivel de educación mas bajo, ya que no se tiene una mano de obra barata y no se podrá
competir con países como China que su salario es la mitad al de nosotros. Según un estudio de
la Facultad de Economía de la Universidad Nacional Autónoma de México, el salario mínimo
perdió 81 por ciento de su poder de compra. Hace 20 años, el salario mínimo cubría 93,5 por
ciento de la canasta familiar, hoy sólo cubre 19,3 por ciento.(1)
A continuación presentaremos los datos históricos del salario mínimo en México (ver grafica).
N I VEL D EL S A LA R I O M I N I M O
50
PESO
40
30
20
10
0
1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004
El mercado laboral se recuperó con rapidez en cierta medida, considerando la crisis de 1994-
1995. El TLCAN aumentó la demanda de trabajo más capacitado, de lo cual, se tendrá que
ocupar el sistema educativo.
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Identificación de Proyecto
En el 2003, las exportaciones petroleras crecieron 30.1%, mientras que las no petroleras fue de
0.6%; es aquí en donde se vislumbra una leve crisis en nuestra industria. En cuanto al valor de
las importaciones durante el mes de noviembre, las cuales alcanzaron 14,693mdd, este valor
representa un incremento de 2.05% con respecto al 2002 en el mismo mes. (ver grafica)
Prácticamente en todo 2003 las exportaciones fueron menores que las importaciones. Esto obliga
a México a tomar medidas para recuperar la competitividad y reaccionar a la fortaleza comercial;
por ejemplo, en proyectos como el de nosotros, el cual aportaría en una pequeña proporción a
disminuir el déficit de 783 mdd.(2)
Del 25 de febrero al 5 de marzo de 2004, se llevó a cabo en la ciudad de Tokio la décimo cuarta
ronda de negociaciones del Acuerdo de Asociación Económica México-Japón, en la que se
abordaron diferentes temas. Este acuerdo comprenderá los elementos de un tratado de libre
comercio como son: comercio de bienes agrícolas y no agrícolas, reglas de origen y
procedimientos aduaneros, salvaguardas, antidumping y cuotas compensatorias; compras del
sector público; servicios; inversión; normas y evaluación de la conformidad; política de
competencia; derechos de propiedad intelectual; y solución de controversias. Sin embargo no se
ha llegado a un acuerdo definitivo entre estos dos países.
En últimas fechas (9 de Marzo) se han superado los desacuerdos en materia de aranceles y sólo
se espera la firma del tratado. Fuentes cercanas a las negociaciones explicaron que en cuanto
entre en vigor el convenio Japón eliminará aranceles a 95% de las fracciones negociadas, en
tanto que México hará lo mismo para el 44% de los rubros considerados. La eliminación de
aranceles al GMS afectaría severamente a nuestro proyecto porque promovería las
exportaciones japonesas de GMS a México. Los efectos negativos de este tratado tienen
magnitudes considerables para nuestro proyecto ya que dos de las empresas productoras lideres
en el mundo son japonesas (Ajinomoto y Kyowa-Hakko).
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Identificación de Proyecto
3.1.4 PETRÓLEO
Aparentemente la economía del país se ve beneficiada al aumentar la venta del petróleo, pero si
una economía llega a depender demasiado, puede verse perjudicada, como es el caso de
México. Para nuestro proyecto nos perjudicaría si la venta del barril de petróleo bajaría
considerablemente, ya que ocasionaría una fuerte problemática en el entorno económico del
país.
2004
2002
2000
miles de barriles
1998
1996
1994
1992
1990
1988
1986
1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
3.1.5 INFLACIÓN
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Identificación de Proyecto
Al ofrecer más pesos por un dólar, el gobierno logra eliminar transitoriamente los efectos de la
devaluación e invierte el proceso: por un lado repuntan las exportaciones porque los productos
nacionales se abaratan para el extranjero, pero por el otro se frenan las importaciones porque
resulta más cara la compra de bienes y servicios extranjeros.
De esta manera una devaluación al estimular las ventas y desanimar las compras en el exterior,
puede hacer desaparecer el déficit o pérdida comercial y convertirlo en ganancia o superávit,
para llenar nuevamente las arcas del Banco de México con divisas.
Por esta razón las autoridades cuando han devaluado la moneda, han puesto énfasis en los
efectos "positivos" y al mismo tiempo han tratado de minimizar los efectos negativos, entre los
que se encuentran:
1. El repunte de la inflación (por importación de materia primas, mercancías y tecnología más
cara)
2. El alza en las tasas de interés (para desanimar la fuga de capitales)
3. El aumento del desempleo (por el incremento en los costos de las empresas, sobre todo de
aquellas que utilizan productos del extranjero para producir)(4)
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Identificación de Proyecto
El Producto Interno Bruto (PIB), es la suma en términos monetarios de los bienes y servicios que
produce un país. Este indicador económico es muy importante en todos los países, para
mantener una economía estable. Una inestabilidad en el PIB en México afectaría en nuestro
proyecto directamente, ya que esté modificaría la estrategia económica de México.
NIVEL DE PIB
mdd
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
La estabilidad del dólar es algo que no se puede controlar, ésta depende de la economía
mundial. El tipo de cambio afecta a nuestro proyecto, ya que todo el equipo se cotiza en dólares y
esto provoca que el presupuesto para instalar una planta productora de Glutamato Monosódico
se eleve. Para una industria que ya este operando el alza del dólar podría resultar benéfica hasta
cierto punto, ya que las importaciones de Glutamato Monosódico aumentarían su costo, siendo
más barato comprarlo en el país.
PARIDAD PESO-DÓLAR
12
10
0
1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
26
Identificación de Proyecto
Las tasas de interés se deben de tomar en cuenta para nuestro proyecto, ya que son las
principales causas para que una industria quede en banca rota, esto se da por que los intereses
de las deudas son mayores a las ganancias de la misma empresa.
3.1.10 DESEMPLEO
La tasa anual de desempleo abierto en 2003 se elevó a 3.3 por ciento, la más alta proporción de
desocupados que ha tenido México desde 1998, y constituye también el peor año del gobierno
de Vicente Fox en materia de generación de plazas.(5)
4
%
0
1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Fuente: INEGI
Nuestro proyecto puede ayudar a disminuir en una pequeña proporción la tasa de desempleo.
Por ejemplo, para arrancar la empresa se necesita de la industria de la construcción, este sector
proporciona trabajo a un tipo de gente y posteriormente para la operación se necesita personal
en todas las áreas de la empresa, proporcionando un empleo fijo y no eventual.
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Identificación de Proyecto
1,400,000,000
1,200,000,000
1,000,000,000
800,000,000
mdp
400,000,000
200,000,000
0
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
En el 2003 los productos Alimenticios, Bebidas y Tabaco aportaron el 27 por ciento (317,275,465
miles de pesos) del PIB manufacturero, siendo el segundo sector de la industria que aporta más,
por debajo de Productos Metálicos, Maquinaria y Equipos que aportan 30 por ciento del total.(6)
28
Identificación de Proyecto
Los problemas que caracterizan el entorno nacional son: una alta concentración de la riqueza,
desempleo abierto, rezago salarial, desplome financiero, incremento en las tasas de interés,
devaluación, incremento de la deuda externa pública y privada, inflación, delincuencia,
inseguridad, analfabetismo, deterioro del sistema de salud, la marginación, falta de inversión,
fuga de capitales, cartera vencida, corrupción y aumento en los índices migratorios entre otros.
El impacto de la crisis en el aparato productivo y de servicios se manifiesta al romperse las
cadenas productivas y de consumo de los bienes, descapitalización de las empresas, rezago
tecnológico, reducción de la planta productiva, disminución de los recursos destinados a la
capacitación, higiene y seguridad en el trabajo, desempleo, reducción de la competitividad,
detrimento de la calidad y daños severos a la ecología.(8)
La comida cotidiana refleja la evolución de nuestra sociedad, del desarrollo tecnológico, de las
influencias culturales y su globalización. Nuestros abuelos consumían productos de temporada a
los que no era necesario añadir apelativos como “artesano” o “sin aditivos ni conservantes”(9)
En el estilo de vida actual, el compaginar trabajo, ocio y cocina, es muy complicado; por lo tanto,
obliga a muchas personas a recurrir, como una práctica al consumo de platos diversos ya
preparados, con el fin de ahorrar tiempo en la cocina. Con esta opción culinaria, el consumidor,
pretende cumplir un doble objetivo: variar al máximo la alimentación, casi sin esfuerzo a la hora
de elaborar platos saludables, y poder ajustarse a los patrones de dieta equilibrada. Las mujeres
organizan de otra forma su vida: tienen que ahorrar tiempo, cocinar rápido, aprovechar todas las
ventajas que les brinda la nueva tecnología y suplir con ella la escasez de mano de obra, cuya
abundancia durante los siglos anteriores propiciaba platillos de preparación minuciosa y ardua.
Su tiempo se libera y su labor doméstica se hace más ligera; también la comida se simplifica y
los horarios y servicios de mesa se hacen más elásticos. La mujer se integra día con día a la
economía productiva del país, provocando con ello una revolución en las costumbres. Los
cambios fundamentales que diferencian al ama de casa del siglo XX de sus abuelas pueden
resumirse de esta manera: la tienda de autoservicio, los electrodomésticos, las conservas y los
alimentos envasados, algunos de los cuales ya se conocían a finales del siglo XIX.
Los nuevos hábitos alimentarios son reforzados por una fuerte penetración publicitaria, que crea
en el espectador beneficios al ingerir alimentos sin tener que tomarse la molestia de prepararlos
Actualmente, la presencia de alimentos industrializados, enlatados, deshidratados, congelados,
concentrados de pollo en polvo o en cubo, los aceites vegetales, los saborizantes en polvo para
agua, las mermeladas y otro tipo de endulzantes, tanto en las tiendas de abarrotes y
supermercados cada vez es más visible, se introducen sopas de pasta y arroz instantáneo o
precocido, los guisados también pueden encontrarse ya preparados en carnes de res, de cerdo
o aves, la salsa catsup, la de soya, la inglesa.
29
Identificación de Proyecto
Alrededor de un 10% del sodio de la dieta (la sal común es de cloruro sódico) está presente en
los alimentos de forma natural; un 15% se añade al cocinar o una vez en la mesa; mientras que
un 75% se agrega durante la elaboración de los alimentos. En particular, en el caso del sodio, el
problema radica en un consumo abusivo de este por parte de las personas.(10)
Las enfermedades relacionadas con el exceso de sodio son: la presión sanguínea alta
(hipertensión), las afecciones coronarias y los infartos cardiacos. Irritabilidad, retención de
líquidos y sobrecarga de trabajo para los riñones, que deberán eliminarlo por la orina. El
problema se agrava debido a que nuestro consumo de potasio es muy inferior con respecto al de
sodio. Una forma de reducir o evitar estos problemas es remplazar la sal de mesa o mezclar la
sal de sodio con la sal de potasio, otra opción es el glutamato monosódico, el cual puede sustituir
la sal de mesa. Aquí no hay que perder de vista que el GMS sólo tiene 1/3 de la cantidad de
sodio que tiene la sal de mesa (13% vs. 40%) y además, se utiliza en cantidades mucho más
pequeñas. Lo que beneficia a personas que no tienen que llevar una dieta estrictamente
hipotónica.(11)
En el grafico se muestra que en los últimos años ha disminuido el porcentaje de defunciones por
hipertensión, sin embargo la utilización del GMS es una alternativa para disminuir el consumo de
sodio seguir esta tendencia o por lo menos mantener constante dicho porcentaje.
13
12.8
12.6
% de defunciones
12.4
12.2
12
11.8
11.6
11.4
11.2
11
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001
años
Fuente: INEGI
30
Identificación de Proyecto
Las situaciones expuestas en párrafos anteriores es una reseña que nos permite darnos cuenta
del auge tienen los alimentos industrializados en nuestra época, lo cual resulta ser favorecedor
por que se traduce en un aumento de la producción de estos alimentos, y muchos de ellos hacen
uso de potenciadores de sabor siendo el más utilizado para este fin el glutamato monosódico;
pero no sólo es usado para la preparación de alimentos que sustituyen a los alimentos hechos en
casa, sino se agrega en botanas y dulces que son los productos favorecidos por niños y jóvenes.
Además la adición de glutamato monosódico en los productos industrializados ofrece la ventaja
de disminuir la cantidad de sodio siendo esto favorecedor para las personas con problemas de
hipertensión, que deben de disminuir o evitar el consumo de éste.
Con el uso de sustancias como el glutamato monosódico se puede ofrecer comida que tenga un
sabor agradable, y la industria de los alimentos se vale de estas sustancias para obtener los
sabores que gustan al consumidor.
De todo esto podemos mencionar que en México se están introduciendo hábitos alimenticios que
hace poco estaban muy arraigados en los países desarrollados, con los que ahora ya no están
de acuerdo y que están regresando a consumir productos más frescos y dejando a un lado el
consumo de productos elaborados.
3.2.2 POBLACION
3.3 JURÍDICO-LEGAL
Uno de los pasos fundamentales para abrir una empresa es comenzar con los trámites legales y
permisos necesarios para la operación de la misma. Dependiendo del rubro de la empresa y del
país en que se quiera instalar, los trámites y los costos pueden variar drásticamente. La
regulación excesiva obstaculiza el establecimiento y operación de las empresas en general, lo
cual se expresa en menor crecimiento económico. México es uno de los países más atrasados
en este aspecto, abrir una empresa aquí es 5.5 veces más caro que en los países desarrollados.
En nuestro país se necesitan 57 días para abrir una empresa (negocio), mientras que en
Australia se requieren 3 días; esperar dos meses para abrir una empresa conlleva altos costos,
principalmente, los costos de oportunidad. Entre los principales costos de oportunidad para las
empresas destacan: pérdidas en rendimiento de inversión por capital invertido, pero no operando
o que está congelado en el negocio hasta la resolución de trámites; necesidad de mayores
recursos de capital de trabajo para la constitución de la empresa y personal.
31
Identificación de Proyecto
El problema más grande que se genera en México al tener plazos mucho más largos para abrir
una empresa en comparación con países desarrollados y con sus principales socios comerciales,
es que le resta competitividad ante esas naciones. En Estados Unidos, por ejemplo, sólo se
necesitan cuatro días, mientras que en México en promedio es 14 veces más el tiempo de espera
que en los países desarrollados. Competidores directos de México en los mercados
internacionales tienen costos mucho menores para empezar una empresa, en nuestro país el
consto de inicio es de 1,110 dólares contra cero en Dinamarca; 135 dólares en China; 210 en
Estados Unidos y 331 en Brasil.
Un aspecto que augura ser favorable para los capitalinos y que debería ser emulado en otros
niveles de gobierno -federal, estatal y municipal-, es que el nuevo esquema del gobierno del
Distrito Federal está basado en la confianza a los ciudadanos. Esto es un cambio en los
esquemas de comando y control, en los cuales la autoridad solicita y verifica la mayor
información posible para autentificar la buena voluntad de los ciudadanos hacia esquemas
expeditos de resolución con verificaciones aleatorias y altas multas o penalidades para los que
incumplan. Si México desea contar con un lugar relevante en el entorno internacional para atraer
inversiones, es prioritario que las condiciones y costos para abrir una empresa asemejen a los de
los países desarrollados.
32
Identificación de Proyecto
La información específica de cada uno de los trámites sobre áreas de gestión, horario de
atención y costos están incluidos en el ANEXO III.
33
Identificación de Proyecto
3.3.2 IMPUESTOS
La tasa efectiva del Impuesto Sobre la Renta (ISR) para las empresas que operan en México,
puede llegar hasta el 44 por ciento, muy por arriba del promedio en América Latina (AL) que se
ubica en el 32 por ciento, según el director de servicios de impuestos internacionales de la firma
internacional Ernst & Young. El ISR en México se eleva por la no deducibilidad de las
Participaciones a los Trabajadores de las Utilidades de las empresas (PTU). "México es un País
caro para el contribuyente que sí viene a tributar, el problema es que hay mucha evasión de
impuestos, estamos hablando de un País que cuando se le impone el Impuesto Sobre la Renta,
la PTU, la tasa efectiva es más o menos del 44 por ciento, que eso a niveles internacionales es
alto. Chile tiene una tasa del Impuesto Sobre la Renta del 15 por ciento y recauda más que
México, como porcentaje del Producto interno Bruto. Las reformas fiscales en México han
afectado la competitividad de las empresas mexicanas multinacionales. Es una razón de
negocios que las empresas busquen hacer una planeación fiscal con socios extranjeros, algo que
no es bien visto por el fisco mexicano. El esquema fiscal mexicano debería permitir ciertas
actividades para reducir la carga fiscal en el extranjero, porque finalmente, ese dinero se traerá a
México y pagará en México la carga tributaria.
3.3.2.2 ARANCELES
Como sabemos, el GMS no se produce en México, todo el aditivo que se consume en el país se
importa. La Secretaría de Hacienda y Crédito Público tiene registrado al GMS con la siguiente
fracción arancelaria:
El arancel para el glutamato puro es de 18% del costo/kg, mientras que para el glutamato mezcla
es del 10% del costo/kg.
3.4 AMBIENTAL
En nuestro país hay normas oficiales que regulan los desechos de las diferentes empresas, de
esta manera se controla la calidad de las aguas residuales, las emisiones gaseosas y las
emisiones sólidas. El proceso para obtener glutamato monosódico tiene que sujetarse a la Norma
Oficial Mexicana NOM-001-ECOL-1996 (Anexo Ingeniería de Procesos), que establece los
límites máximos permisibles de contaminantes en las aguas de reuso directo y no directo.
El caso de los efluentes de este proceso en particular es interesante, ya que se pueden utilizar
para riego, dado que las sales y el pH bajo del efluente funcionan como un buen fertilizante, ideal
para los suelos agrícolas de reacción neutra y alcalina. Esto está perfectamente comprobado y
34
Identificación de Proyecto
de hecho, Ajinomoto utiliza sus aguas residuales para fertilizar los campos donde cultivan caña,
de la cual obtienen las melazas, que son una materia prima fundamental para el proceso. En este
proyecto se pretende que el impacto ambiental no sea negativo, esto se puede lograr
aprovechando las características de las aguas residuales antes mencionadas y sujetándonos a la
NOM-003-ECOL-1996.
Por otra parte, la sacarosa que se genera en el proceso de refinamiento del azúcar de caña y en
nuestro país hay toda una industria azucarera que puede suministrar esta materia prima
necesaria para nuestro proceso (ver diagrama).(13, 14)
35
Identificación de Proyecto
3.5 TECNOLÓGICO
La producción de L-glutámico fue descubierta en 1866 fue aislado en Alemania a partir de una
hidrólisis ácida de gluten; el desarrollo de la producción industrial de aminoácidos comenzó con
este descubrimiento. El GMS fue extraído por primera vez de proteínas de trigo y mas tarde de
proteínas de frijol hidrolizadas con ácido clorhídrico.
En 1908 se instaló la primera planta de producción industrial en Japón, 30 años después de
instaló la primera en planta en Estados Unidos. En México en 1982 se instaló la primera planta
en el estado de Veracruz en un convenio de transferencia tecnológica entre la empresa mexicana
Fermex y Kyowa-Hakko del Japón.
Se estima que para poner una planta de capacidad de 5000 toneladas anuales tiene un costo de
25 millones de dólares. Respecto a los costos de producción se conoce que la fuente de carbono
representa a aproximadamente 15 % del precio del aminoácido. Para obtener la maquinaria los
países importadores de ésta son: Alemania, Francia, Estados Unidos y Japón, siendo los dos
últimos los mayores importadores.
Una compañía estadounidense establecida en México, que vende la tecnología necesaria para
nuestra planta es Aplikon Biotechnology, existe una sucursal en la ciudad de México.
Toda investigación científica actual requiere de complicados instrumentos técnicos. Así, cada vez
más los descubrimientos científicos dependen de los desarrollos tecnológicos, además los
productos de la tecnología no sólo tienen incidencia en los descubrimientos científicos, sino
36
Identificación de Proyecto
a) El desinterés por parte de los industriales para desarrollar su propia tecnología en el país. En
efecto, el sector industrial más fuerte en México es transnacional y tanto su investigación como
su desarrollo tecnológico prefieren hacerlos fuera de nuestro país. La industria nacional, por su
parte, es más bien mediana o pequeña y normalmente ignora sus propias necesidades
tecnológicas.
Asi mismo:
• la migración continua de investigadores maduros en las áreas de la ciencia aplicada,
tecnología e ingeniería hacia las áreas teóricas,
• la falta de investigadores jóvenes interesados en el desarrollo tecnológico y
• la falta de comunicación entre la investigación nacional y la industria.
37
Identificación de Proyecto
Observando el diagrama de nuestro proceso dentro del aspecto tecnológico, tendremos que
importar tecnología, lo cual aumentará considerablemente la inversión inicial para el desarrollo de
la planta productora de glutamato monosódico. Pero sabemos que en México hay manufactura
de fermentadores copiando a los originales, lo que nos acarrea otro tipo de consecuencias, por
ejemplo que en poco tiempo dejen de funcionar.
Los avances biotecnológicos que se han tenido a través de la historia, trae como consecuencia
una mayor productividad de ácido glutámico y tenerlo en condiciones de pureza alta, lo cual
abarata los costos de éste. Por otro lado, la empresa Fermex que producía glutamato
monosódico dejo de producirlo a pesar de tener la tecnología necesaria, por lo que podemos
decir que si es un aspecto importante, pero no define si una planta puede trabajar o no.
38
Identificación de Proyecto
Caldo de fermentación
Separación celular
Cristalización
Decoloración
Filtración final
Cristalización
Secado
Empacado
Producto
39
Identificación de Proyecto
3.6 PRONÓSTICOS
40
Identificación de Proyecto
41
Identificación de Proyecto
BIBLIOGRAFÍA
1) www.rebelion.org/sociales/030902bacon.htm
2) http://www.ssgt.com.mx/pdf/economia/0104.pdf
3) http://www.jornada.unam.mx
4) http://www.cisle.org.mx/noticias/pros%20devaluacion.htm
5) http://www.jornada.unam.mx/2004/ene04/040122/003n4pol.php?origen=index.html &fly=2
6) http://www.cce.org.mx/cespedes/publicaciones/otras/comp_est/cap_1.htm
7) http://cniv.org.mx/revista/estilo/hojear/articulo.php?id_articulo=24
8) http://www.itc.mx/nuestroinst/contexto.php
9) www.conbsumer.es/web/es/especiales/2003/04/30/60722.php.
10) http://www.mediweb.com.mx/sal.tpl
11) http://www.ific.org/sp/publications/brochures/msgbrochsp.cfm
12) http://www.conapo.gob.mx/m_en_cifras/principal.html
13) http://www.ajinomoto.com.pe/ajinofer.html
14) ROSE,A H “Primary Products of Metabolism”, Ed. AcademiC Press, London, 1978
15) www.amt.unam.mx/motivos.html
42
Identificación de Proyecto
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE LA DEMANDA
4.1 SEGMENTACION
43
Identificación de Proyecto
• Carnes y lácteos
• Preparación de frutas y legumbres
• Molienda de trigo
• Molienda de maíz
• Beneficio y molienda de café
• Azúcar
• Aceites y grasas comestibles
• Alimentos para animales
• Otros productos alimenticios
• Bebidas alcohólicas
• Cerveza y malta
• Refrescos y aguas gaseosas
• Fabricación de cigarros
• Elaboración de botanas
• Industrias del café y del té
• Elaboración de concentrados, polvos, jarabes y esencias de sabor para refrescos
• Elaboración de condimentos y aderezos
• Elaboración de otros alimentos
El último censo industrial de 1999 realizado por el INEGI reporta que aproximadamente el 90 por
ciento del GMS que se importa a México es utilizado para la elaboración de concentrados (para
caldos de carnes, mariscos y verduras), suponemos que este porcentaje se mantiene durante los
siguientes años. Por las razones anteriores nuestro proyecto se enfocará en la demanda de las
industrias que elaboran concentrados.
10%
90%
44
Identificación de Proyecto
Por medio de una encuesta realizada a una submuestra de 100 familias, se obtuvo la
probabilidad de aceptación “p”. Las encuestas se realizaron en diferentes puntos del DF y área
Metropolitana (los municipios: Los Reyes la Paz y Ecatepec. Delegaciones: Gustavo A. Madero,
Magdalena Contreras e Iztapalapa).
Por medio de la encuesta se obtuvo que 8 de cada 10 consumen concentrados para caldo, con lo
cual se obtuvo una probabilidad de aceptación de 0.8.
z 2 pq
n= 2
d
Donde:
n= tamaño de la muestra
p= 0.8
q= probabilidad de rechazo = 1-0.8=0.2
No. de Familias Frecuencia ½ cubo 1 cubo 2 cubos Consumo promedio Consumo promedio anual de GMS *
64 Diario 17 21 26 9 cubos / semana 648 g
31 3 veces por semana 10 13 8 4 cubos / semana 509 g
1
12 1 vez por semana 6 6 -
cubos / semana 288 g
(0.1.65) 2 (0.8)(0.2)
n= = 174
(0.05) 2
Este resultado nos indica que debemos realizar encuestas a una muestra de la población de 174
(familias). El formato de las encuestas se encuentra en el anexo V.
*Para obtener el consumo promedio anual, se considero que cada cubo contiene 1.5g de GMS, y
que un año corresponde a 48 semanas.
45
Identificación de Proyecto
Con los datos obtenidos en las encuestas se determinó el consumo de GMS para hacer los
pronósticos.
toneladas
8000
2006 11148 7587 3097
6000
2007 11257 7661 3127
2008 11364 7734 3157 4000
2009 11469 7805 3186
2010 11572 7875 3214 2000
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
2011 11674 7944 3243 año
2012 11773 8012 3270
Optimista Intermedio Pesimista
2013 11871 8079 3298
2014 11968 8145 3324
46
Identificación de Proyecto
47
Identificación de Proyecto
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE LA OFERTA
Es una sociedad multinacional con sede matriz en Japón. Tiene numerosas filiales en todo el
mundo que operan principalmente en el sector de aminoácidos,
industria alimentaria, y farmacéutica.(2)
48
Identificación de Proyecto
China Vietnam Tailandia Singapur Taiwan Indonesia Japón Corea Malasia Filipinas
Subsidios y afiliados ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
Plantas estacionales ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
Aminoácidos ♦ ♦ ♦
Plantas procesadoras de
♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
alimentos
49
Identificación de Proyecto
La facturación de Ajinomoto:
Fuente: Ajinomoto.
Vedan
Es junto con Ajinomoto el principal productor mundial de glutamato monosódico, está en proceso
continúo de expansión. Inicialmente radicada en Taiwán, tiene actualmente una gran planta
productiva en Vietnam y otra menor en China. Sus exportaciones han aumentado casi al doble en
los dos último ejercicios. Vende glutamato monosódico con una cuota pequeña, aunque
significativa; en el mercado español y europeo.
Daesang Miwon
Inicialmente establecida en Corea, tiene cuatro plantas de producción de MSG y una capacidad
productiva estimada en torno a las 110.000 toneladas, de las que destina a la exportación
alrededor de un 40%. Tiene una oficina de ventas en Holanda.
Además de los productores asiáticos locales, como Vewong, JT Foods, Kyowa, Thay Churos o
Palur, en posición de pasar a operar a corto plazo en el mercado mundial, los principales
competidores a tener en cuenta son los fabricantes de la Republica Popular China, los cuales
dedican principalmente su producción a satisfacer la enorme demanda local, y sus grandes
excesos de capacidad, con previsiones de incrementarse en los tres próximos años, les
convierten en competidores potenciales importantes.
Por lo tanto, podemos decir que la principal producción mundial proviene de Asia. Los
operadores líderes del sector son compañías con fábricas ubicadas en Taiwán, Corea, Malasia,
Vietnam, Filipinas, Tailandia e Indonesia. Otros operadores importantes radican en Brasil y
Estados Unidos. La capacidad competitiva de los operadores asiáticos, muchos de los cuales
fabrican MSG principalmente para la exportación, se benefician de bajos costes de producción y
precios mundiales con tipos de cambio favorables.(3)
50
Identificación de Proyecto
No se requiere una red especial para la distribución del producto. Ajinomoto comercializa la
producción de sus fabricas de Asia y Sudamérica directamente a través de sus filiales europeas y
en el continente Americano donde tiene ubicadas sus compañías.
No existen en el sector barreras de entrada de orden tecnológico. Los costes de transporte, son
poco elevados, y no se precisan gastos especiales de distribución.
51
Identificación de Proyecto
5.1.1 PAÍSES QUE EXPORTAN GMS A MÉXICO (AJINOMOTO ESTÁ PRESENTE EN LA MAYORÍA DE LOS PAÍSES)
País 2000 2001 2002 2003
Volumen (Kg) Valor (USD/Kg) Volumen (Kg) Valor (USD/Kg) Volumen (Kg) Valor (USD/Kg) Volumen (Kg) Valor (USD/Kg)
Alemania 2 22.00 40,000 0.99 75 6.67
Bélgica 17,500 1.19
Brasil 2,842,000 0.89 4,014,000 0.85 1,074,536 0.98 336,000 0.98
Canadá 1 23.00
China 17,949 0.95 14,094 1.03 135,979 1.00 201,919 0.89
Corea del Norte 2,608 1.3 4,536 1.45
Corea del Sur 1,112,533 0.89 981,363 0.89 3,831,586 1.00 827,948 1.09
Costa Rica 143 1.86
España 40,000 0.84
Estados Unidos de América 331,463 1.1 148,724 1.25 881,380 1.26 1,423,477 1.22
Francia 70,000 1.1 257 9.70 787,500 1.19 1,680,000 1.21
Guatemala 68 1.84 171 1.78 254 1.69
Hong Kong 3,120 0.91 17,500 0.97
India 750 5.00
Indonesia 40,000 0.99 4,610 1.73 22,134 1.03
Japón 907 1.35 3,054 1.27 1,954 2.52 557 1.77
Países Bajos
Reino Unido 1,134 1.69
Suecia
Tailandia 20,114 0.65
Taiwan 585,827 0.87 631,853 0.94 662,571 0.96 268,051 0.97
Vietnam 154,258 0.97
Total 5,562,848 5,971,593 7,420,431 4,798,029*
Fuente BANCOMEXT
52
Formulación de Proyectos
Estas sustancias tienen todas el efecto el efecto de exaltar el sabor, particularmente en los
puntos caldo/carne. Todas ellas tienen en común ser derivadas de aminoácidos.
Su acción puede explicarse como un efecto sinérgico entre el <<sabor>> del glutamato y el olor
del caldo. Los que tienen mayor importancia son los 5´-nucleótidos.(4)
5.2.2 5´-NUCLEÓTIDOS
Los 5´-nucleótidos son como se tiene indicado los primeros potenciadores de sabor. Las dos
formas comerciales más conocidas son el 5´-inosinato disódico y el 5´-guanilato disódico. En
los E.U. y en Europa, estos componentes se comercializan como un sustituto básico para la
actividad potenciadora de los extractos de carne Argentina.
Ambos son en muchas ocasiones mas potentes que el GMS, sin embargo es difícil cuantificar
su potencia relativa en términos absolutos debido a que los efectos producidos por los
nucleótidos no son completamente iguales a aquellos efectos producidos por el GMS.
Los nucleótidos actúan bien con la mayoría de los alimentos en donde el GMS funciona bien.
Además de requerirse en menores concentraciones los nucleótidos también producen efectos
que no encontramos con el GMS. En alimentos líquidos, los nucleótidos crean la sensación de
aumentar la viscosidad y las sopas adquieren mayor cuerpo.
53
Formulación de Proyectos
BIBLIOGRAFIA
1) http://www.ajinomoto.com
2) http://www.mineco.es/dgdc/sdc/Informes%20SGC/N03018INFWEB.pdf
3) http://www.ucm.es/BUCM/be/legis/doce/es/main/dat/1998/l_264/l_26419980929es00010
016.pdf
4) MULTON, Jean Louis. “Aditivos y Auxiliares de Fabricación en las Industrias
Agroalimentarias”. España. Ed. Acribia 1988 pg 680.
5) FURIA, E. Thomas. “Handbook of food additives”. U.S.A. Segunda edición. Editorial
CRC Press. 1975.
54
Formulación de Proyectos
CAPITULO VI
BALANCE OFERTA DEMANDA
Los criterios tomados en cuenta para las proyecciones de demanda se explican ampliamente en
el punto 4.3.1.
Nuestras proyecciones de la demanda para los próximos 10 años son las siguientes:
Utilizando los datos de la demanda en el escenario intermedio y comparando con las últimas
importaciones del año 2002.
O 7270500
= ≅1
D 7420431
55
Formulación de Proyectos
CAPÍTULO VII
MERCADO META Y TAMAÑO DE LA PLANTA
AÑO Escenario
Porecentaje de cobertura de mercado para el 2014
Intermedio
(ton GMS)
2004 7,433
2005 7,511
2006 7,586
33%
2007 7,661
2008 7,733 Otros
2008 1308 48
1500
2009 1744 63
2010 1744 63 1000
56
Formulación de Proyectos
Una de las principales consideraciones que debemos hacer para determinar el tamaño de la
planta es la disponibilidad de la materia prima que se utilizará en el proceso, en nuestro caso, la
principal materia prima es la sacarosa. Si empezamos con el 33% de la capacidad instalada, es
decir, un volumen de producción de 872 ton/año de GMS, se requerirán de 4,359 ton/año de
sacarosa
6 6 3
(x 10 Toneladas métricas) (x 10 m )
Fuente: Sagarpa
57
Formulación de Proyectos
700000
600000
500000
50 70 90 110 130 150
volumen (m3)
Figura 1. Tanque de acero inoxidable, muy similar al que se requiere para nuestro proceso. (Imágenes cortesía de Acero Industrias
MM, S.A. de C.V.)
58
Formulación de Proyectos
BIBLIOGRAFÍA
1) http://www.aceroindustriasmm.com/
2) http://www.iprocessmart.com/start_esp.htm
3) http://www.matche.com/EquipCost/Reactor.htm
59
Formulación de Proyectos
CAPITULO VIII
CANAL DE DISTRIBUCION
Los intermediarios de mercadotecnia enlazan a los productores con los usuarios finales. Éstos
son empresas independientes que realizan diversas funciones dentro del canal; son
especialistas en el desempeño de distintas tareas de distribución. Con frecuencia las llevan a
cabo con mas eficiencia que los productores o los usuarios finales de productos y servicios. Los
intermediarios realizan funciones en el canal de distribución por dos razones: reducir el número
de transacciones entre compradores y vendedores, y equilibrar las discrepancias de la oferta y
la demanda.(1)
El canal de distribución es una parte muy importante del producto ya que es la manera de cómo
va a llegar éste al consumidor final.
46.85% 31.9%
Los distribuidores ganan 46.85% respecto al costo y 31.9% respecto al precio de venta.
Para el año 2005 se tiene proyectada una demanda de 7,511 toneladas y de esa demanda el
90% (6,760 toneladas) se destina a la elaboración de concentrados para caldos y sopas. (Ver
capítulo IV)
Probabilidad de Consumo
Empresa y producto que elabora
aceptación (toneladas)
Unilever (Knorr) 0.87 5,881
Nestlé (Maggi) 0.10 676
OTROS 0.03 203
60
Formulación de Proyectos
BIBLIOGRAFÍA
1) http://www.itlp.edu.mx/publica/tutoriales/mercadotecnia2/tema4_3.htm
61
Formulación de Proyectos
CAPITULO IX
ANÁLISIS DEL PRECIO
Para poder determinar el precio de venta de nuestro producto es necesario conocer varios
factores, como es la materia prima, mano de obra, tecnología, costo de la cepa, costos de
instalación, trámites para abrir una empresa, entre otros.
Los factores externos pueden afectar al precio de nuestro producto, como el entorno ambiental,
impuestos, legislaciones, tecnología disponible, así como el entorno social y político (Ver
capitulo 3).
Nuestra política de precio será igual a la de la competencia, debido a que nos enfrentamos a
una compañía transnacional y no podríamos competir si se generara una guerra de precios, ya
que podemos resultar desplazados.
Para determinar nuestro precio solamente tomaremos en cuenta el costo de materia prima y la
mano de obra y los demás factores quedarán dentro de un porcentaje.
Para producir el 32% de nuestra capacidad instalada (872 ton), se requieren 1453 ton de
sacarosa; el costo de la sacarosa es de 3000 pesos/ton, esto representa un costo de 4,735,398
pesos para el año 2005.
Para considerar la mano de obra, proponemos que existan tres turnos para que la planta esté
trabajando todo el tiempo y pueda cubrir la demanda. Nuestra planta tendrá 2 ingenieros
responsables de la producción en cada turno y tendrán un sueldo de $11,000 pesos/mes
aproximadamente. Durante todo el proceso, desde la preparación de la materia prima hasta el
empacado del producto, suponemos que se necesitan 15 obreros en los tres turnos, (5 obreros
en cada turno) que tendrán un salario promedio de $ 3,500 pesos.
62
Formulación de Proyectos
Otro factor muy importante que se debe de tomar en cuenta es el costo de la cepa
Corynebacterium glutamicum, se compraría una cepa, la cual es capaz de transformar el 50%
de la fuente de carbono en ácido glutámico (Yp/s = 0.5)(1) y tiene un costo de 150,000 pesos. El
costo de mantenimiento de la cepa es de $30,000 pesos mensuales aproximadamente.
Sumando los costos de materia prima, mano de obra de producción, cepa y su mantenimiento,
se tiene un costo primo anual tentativo de 5 millones 394 mil pesos para el 2005.
Para poder determinar el Costo total de la producción suponemos que se le debe sumar el
150% del costo primo, por que se debe comprar tecnología de punta.
Para poder determinar el costo/kg dividimos el costo total entre el volumen de producción de
2005 que es de 872 toneladas y nos da un costo aproximado de 15.45 pesos/kilogramo (1.40
dólares/kg)
Para poder determinar el precio de venta proponemos que el porcentaje de utilidad bruta sea de
170% en base al costo total de producción.
Con este precio no podemos competir en el mercado, a pesar de que nuestro pdoructo no
tendría que pagar ningún arancel y disminuirían los costos del transporte.
Tomando en cuenta la clasificación por tamaño de las empresas según Canainca, se clasifican
como empresas grandes aquellas que tengan ventas netas anuales superiores a 20 millones
de pesos. Por esta razón GLUTAMEX al tener ventas en al año 2005 de 34.74 millones de
pesos cae en este rubro.
63
Formulación de Proyectos
Especificaciones Pesos
Materia Se utilizan 1450 ton de sacarosa, con un costo
4,350,000$/año
Prima de 3,000 pesos la tonelada
Mano 6 ingenieros con un sueldo de $11,000/mes
1,422,000$/año
de Obra 15 obreros con un sueldo de $3,500/mes
Corynebacterium Cepa con un valor aproximado de 150,000
150,000$/año
glutamicum pesos
Para obtener el costo en dólares se utiliza una tasa de cambio de $11 pesos/USD
BIBLIOGRAFÍA
64
Formulación de Proyectos
ANEXOS
IDENTIFICACIÓN DE
PROYECTOS
65
Formulación de Proyectos
ANEXO I
NORMA GENERAL DEL CODEX PARA EL ETIQUETADO DE ADITIVOS ALIMENTARIOS QUE SE VENDEN COMO TALES
CODEES STAN 107-1981 [8]
1. ÁMBITO DE APLICACIÓN
Esta norma se aplica al etiquetado de los "aditivos alimentarios" que se venden como tales, tanto al por menor como de cualquier
otra forma, incluidas las ventas a abastecedores y fabricantes de alimentos, para los fines de sus empresas. Se aplica también a los
"coadyuvantes de elaboración" de alimentos, a los que se hace también referencia siempre que se hable de aditivos alimentarios.
2. DEFINICIONES DE LOS TÉRMINOS
Para los fines de esta norma:
a) por aditivo alimentario se entiende cualquier sustancia que normalmente no se consume como alimento ni se usa normalmente
como ingrediente característico del alimento, tenga o no valor nutritivo y cuya adición intencional al alimento con un fin tecnológico
(incluso organoléptico) en la fabricación, elaboración, preparación, tratamiento, envasado, empaquetamiento, transporte o
conservación de ese alimento, resulta, o es de prever que resulte (directa o indirectamente) en que él o sus derivados pasen a ser
un componente de tales alimentos o afecten a las características de éstos. El término no comprende los contaminantes ni las
sustancias añadidas a los alimentos para mantener o mejorar la calidad nutricional, ni el cloruro de sodio;
b) por coadyuvante de elaboración se entiende una sustancia o materia, excluidos aparatos y utensilios, que no se consume
como ingrediente alimenticio por sí misma, y que se emplea intencionadamente en la elaboración de materias primas, alimentos o
sus ingredientes, para lograr alguna finalidad tecnológica durante el tratamiento o la elaboración, pudiendo dar lugar a la presencia
no intencionada, pero inevitable, de residuos o derivados en el producto final;
c) por contaminante se entiende cualquier sustancia no añadida intencionadamente al alimento, que está presente en ese alimento
como resultado de la producción (incluso las operaciones efectuadas en el cultivo de productos, en la cría de animales y en
medicina veterinaria), fabricación, elaboración, preparación, tratamiento, envasado, empaquetamiento, transporte o conservación de
ese alimento, o como resultado de la contaminación del medio;
d) por etiqueta se entiende toda etiqueta, marca, imagen u otra materia descriptiva o gráfica, escrita, impresa, estarcida, marcada,
grabada en relieve o en huecograbado o adherida a un envase;
e) el etiquetado comprende la etiqueta propiamente dicha y cualquier material escrito, impreso o gráfico, relativo a un aditivo
alimentario o que acompañe a éste. El término no incluye facturas, letras o documentos análogos que puedan acompañar a los
aditivos alimentarios;
f) por envase se entiende todo recipiente utilizado para envasar completa o parcialmente todo aditivo alimentario destinado a la
venta, comprendiendo los materiales empleados para envolver;
g) por ingrediente se entiende toda sustancia, excluidos los aditivos alimentarios, empleada en la fabricación o preparación de un
alimento, que se encuentra en el producto final;
h) por venta al por menor se entiende cualquier venta a una persona para finalidades distintas de la reventa, pero no se incluyen
las ventas a abastecedores para los fines de sus empresas de abastecimiento ni las ventas a fabricantes para los fines de sus
empresas de fabricación.
3. PRINCIPIOS GENERALES
3.1 Los aditivos alimentarios[9] no deberán describirse ni presentarse con una etiqueta o etiquetado en una forma que sea falsa,
equívoca o engañosa, o susceptible de crear en modo alguno una impresión errónea respecto de su naturaleza en ningún aspecto.
3.2 Los aditivos alimentarios[10] no deberán describirse ni presentarse con una etiqueta o etiquetado en que se empleen palabras,
ilustraciones u otras representaciones gráficas que se refieran, o aludan, directa o indirectamente, a cualquier otro producto con el
que tales aditivos alimentarios puedan confundirse, ni en una forma tal que pueda inducir al comprador o al consumidor a suponer
que el aditivo alimentario se relaciona en forma alguna con aquel otro producto; salvo que el término "con aroma de x" podrá
utilizarse para describir un aroma que no deriva de x, sino que reproduce su aroma.
4. ETIQUETADO OBLIGATORIO DE LOS ADITIVOS ALIMENTARIOS PREENVASADOS QUE SE VENDEN AL POR MENOR
Las etiquetas de todos los aditivos alimentarios que se venden al por menor deberán llevar la información exigida en los párrafos
4.1 a 4.5 de esta sección, y que sea aplicable al etiquetado del aditivo alimentario[11] de que se trate.
4.1 Detalles del aditivo alimentario
a) Deberá aparecer el nombre de cada uno de los aditivos alimentarios presentes. El nombre deberá ser específico y no genérico, e
indicar la verdadera naturaleza del aditivo alimentario. Cuando se haya establecido un nombre para un aditivo alimentario en la lista
de aditivos del Codex, deberá utilizarse dicho nombre. En otros casos, deberá utilizarse el nombre común o usual o, cuando no
exista ningún nombre común, deberá emplearse un nombre descriptivo apropiado.
b) Cuando se incluyan dos o más aditivos alimentarios, sus nombres deberán aparecer en forma de lista. Cada aditivo alimentario
figurará en la lista según el orden de su proporción en peso con respecto al contenido total del envase, figurando en primer lugar el
aditivo alimentario cuya proporción, en peso, sea la mayor. Cuando uno o más de los aditivos alimentarios estén sujetos a una
limitación cuantitativa en un alimento regulado por una norma del Codex, deberá declararse la cantidad o proporción de dicho
aditivo. Si hay ingredientes alimentarios que forman parte del preparado, deberán declararse en la lista de ingredientes por orden
decreciente de proporciones.
c) Cuando se trate de mezclas de aromatizantes, no será necesario que aparezca el nombre de cada aromatizante presente en la
mezcla. Podrá utilizarse la expresión genérica "aroma" o "aromatizante", juntamente con una indicación de la verdadera naturaleza
del aroma. Los términos "aroma" o "aromatizante" podrán estar calificados por las palabras "natural" o "artificial", o por ambas,
según sea el caso. Esta disposición no se aplicará a los modificadores del sabor, en cambio, se aplicará a las "hierbas aromáticas"
y "especias", cuyos nombres genéricos podrán emplearse según proceda.
d) Los aditivos alimentarios cuya estabilidad en almacén no exceda de 18 meses deberán llevar la fecha de durabilidad mínima,
expresada con palabras como "se mantendrá por lo menos hasta ...".
66
Formulación de Proyectos
e) Las palabras "para uso alimentario" o una declaración sustancialmente análoga deberán aparecer en un lugar bien visible de la
etiqueta.
67
Formulación de Proyectos
b) Cuando un aditivo alimentario se someta en un segundo país a una elaboración que cambie su naturaleza química o física, el
país en el que se efectúe la elaboración deberá considerarse como país de origen para los fines de etiquetado.
5.6 Identificación del lote
Cada envase deberá llevar grabada o marcada de cualquier otra forma, pero con carácter permanente, una indicación en clave o en
lenguaje claro que permita identificar la fábrica productora y el lote.
6. PRESENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN OBLIGATORIA
6.1 Generalidades
Los datos que deben aparecer en la etiqueta, en virtud de esta norma o de cualquier otra norma del Codex, deberán indicarse con
caracteres claros, bien visibles y fácilmente legibles para el consumidor, en las condiciones normales de compra y uso. Esta
información no deberá estar oscurecida por dibujos ni por cualquier otra materia escrita, impresa o gráfica, y deberá presentarse en
un color que contraste con el del fondo. Las letras empleadas en el nombre del alimento deberán ser de un tamaño que guarde una
relación razonable con el texto impreso más prominente que figure en la etiqueta. Cuando el envase esté envuelto, la información
necesaria deberá aparecer en el envoltorio, o de lo contrario, la etiqueta del envase deberá poderse leer fácilmente a través del
envoltorio exterior y éste no deberá oscurecerla. En general, el nombre y el contenido neto del alimento deberán aparecer en
aquella parte de la etiqueta que, normalmente, se presenta al consumidor en el momento de la venta.
6.2 Idioma
El idioma que se utilice para indicar los datos mencionados en el párrafo 6.1 deberá ser un idioma aceptable para el país donde
haya de venderse el producto. Cuando el idioma en que esté redactada la etiqueta original no sea aceptable, podrá emplearse una
etiqueta complementaria, redactada en un idioma aceptable, en la que aparezcan los datos obligatorios, en lugar de poner una
nueva etiqueta.
7. REQUISITOS ADICIONALES O DIFERENTES PARA ADITIVOS ALIMENTARIOS ESPECÍFICOS
7.1 Ninguna disposición de esta norma impedirá la estipulación de disposiciones adicionales o diferentes en una norma del Codex,
por lo que se refiere al etiquetado, cuando las circunstancias de un determinado aditivo alimentario justifiquen su incorporación en
dicha norma.
7.2 Aditivos alimentarios irradiados
Los aditivos alimentarios que hayan sido tratados con radiación ionizante deberán designarse de acuerdo con este tratamiento.
8. ETIQUETADO FACULTATIVO
8.1 Generalidades
El etiquetado podrá presentar cualquier información o representación gráfica adicionales, siempre que no estén en contradicción
con los requisitos obligatorios, ni sean equívocas o engañosas para el consumidor respecto al aditivo alimentario.
[8] La Norma General del Codex para el Etiquetado de Aditivos Alimentarios que se venden como tales ha sido adoptada por la
Comisión del Codex Alimentarius en su 14º período de sesiones (1981). Esta norma ha sido sometida para su aceptación a todos
los Estados Miembros y Miembros Asociados de la FAO y de la OMS de conformidad con los Principios generales del Codex
Alimentarius.
[9] El término incluye los "coadyuvantes de elaboración" según se han definido (véase la sección del ámbito de aplicación).
[10] Se pide a los gobiernos que, cuando comuniquen su posición sobre la aceptación de la presente norma, indiquen cualesquiera
disposiciones relativas a la presentación de información obligatoria en la etiqueta y el etiquetado, vigentes en su país, que no estén
reguladas por la presente norma.
[11] Se pide a los gobiernos que, cuando comuniquen su posición sobre la aceptación de la presente norma, indiquen cualesquiera
disposiciones relativas a la presentación de información obligatoria en la etiqueta y el etiquetado, vigentes en su país, que no estén
(12)
reguladas por la presente norma.
ANEXO II
PRINCIPIOS GENERALES PARA EL USO DE ADITIVOS ALIMENTARIOS
CAC/MISC 1-1972
1. Todos los aditivos alimentarios, ya se estén empleando actualmente o se hayan propuesto para uso, deberán haber sido
sometidos o deberán someterse a pruebas y evaluaciones toxicológicas apropiadas. Esta evaluación deberá tener en cuenta, entre
otras cosas, cualquier efecto acumulativo, sinérgico o de potenciación de su uso.
2. Únicamente deberán aprobarse los aditivos alimentarios que, según hasta ahora puede juzgarse por las pruebas disponibles, no
presentan riesgo para la salud del consumidor a las dosis de empleo propuestas.
3. Todos los aditivos alimentarios deberán mantenerse bajo continua observación y deberán reevaluarse siempre que sea necesario
teniendo en cuenta los cambios en las condiciones de aplicación y los nuevos datos científicos.
4. Los aditivos alimentarios habrán de ajustarse en todo momento a la especificación aprobada, por ejemplo, las Especificaciones
de Identidad y Pureza recomendadas por la Comisión del Codex Alimentarius.
5. El empleo de aditivos alimentarios está justificado únicamente cuando cumplen uno o más de los fines señalados en a) a d) y
únicamente cuando estos fines no pueden alcanzarse por otros medios que son factibles económica y tecnológicamente y no
presenta riesgos para la salud del consumidor:
a) conservar la calidad nutricional del alimento; una disminución intencional en la calidad nutricional de un alimento estaría
justificada en las circunstancias indicadas en el subpárrafo b) y también en otras circunstancias en las que el alimento no constituye
un componente importante de una dieta normal; b) proporcionar ingredientes o constituyentes necesarios para alimentos fabricados
para grupos de consumidores que tienen necesidades dietéticas especiales; c) aumentar la calidad de conservación o la estabilidad
de un alimento o mejorar sus propiedades organolépticas, a condición de que esta dosis no altere la naturaleza, sustancia o calidad
del alimento de forma que engañe al consumidor; d) proporcionar ayuda en la fabricación, elaboración, preparación, tratamiento,
68
Formulación de Proyectos
empaquetado, transporte o almacenamiento del alimento a condición de que el aditivo no se utilice para encubrir los efectos del
empleo de materias primas defectuosas o de prácticas (incluidas las no higiénicas) o técnicas indeseables durante el curso de
cualquiera de estas operaciones.
6. La aprobación o la aprobación temporal para la inclusión de un aditivo alimentario en una lista de orientación o en una norma
alimentaria deberá:
a) en la medida de lo posible, limitarse a alimentos específicos para usos específicos y bajo condiciones específicas; b) estar en la
dosis mínima de uso necesaria para conseguir el efecto deseado; c) en la medida de lo posible, tener en cuenta toda Ingestión
Diaria Admisible, o evaluación equivalente, establecida para el aditivo alimentario y la probable ingestión diaria del mismo
proveniente de todas las fuentes. Cuando el aditivo alimentario se emplee en alimentos consumidos por grupos especiales de
consumidores, habrá de tenerse en cuenta la ingestión diaria probable del aditivo alimentario por consumidores de estos grupos.
1 Los Principios Generales para el Uso de Aditivos Alimentarios han sido adoptados como texto de carácter orientativo por la
(12)
Comisión del Codex Alimentarius en su noveno período de sesiones (ALINORM 72/35, párr. 295).
ANEXO III
Trámites obligatorios para constituir o iniciar un negocio de: fabricacion de productos quimicos basicos organicos. Distrito
Federal (http://www.economia.gob.mx/)
Actualización:10/22/2003
AVISO DE USO DE LOS PERMISOS PARA LA CONSTITUCION DE SOCIEDADES O CAMBIO DE DENOMINACION O RAZON
SOCIAL ,
TRAMITE FEDERAL
Trámite para informar a la S.R.E. que el permiso que autorizó fue utilizado por constitución de sociedad o cambio en su
denominación o razón social.
AREA DONDE SE GESTIONA/HORARIO DE ATENCION, TIEMPO APROXIMADO DE RESPUESTA
Dirección de Permisos Artículo 27 Constitucional/ Ricardo Flores Magon No. 1 Anexo II P.A., Col. Nonoalco Tlatelolco México, D.F.
Lada (55) Tel. 57 82 41 44 Ext. 4068 (de 9:00 a 14:30Hrs) , No se requiere
VIGENCIA, FORMATO, COSTO
90 días hábiles para dar aviso , No aplica , $205.00 pesos $1,105.00 Extemporáneos
69
Formulación de Proyectos
Identificación Fiscal con CURP." AREA DONDE SE GESTIONA/HORARIO DE ATENCION, TIEMPO APROXIMADO DE
RESPUESTA
Administración Local de Recaudación, en los Módulos de Atención Fiscal, en los Módulos de Recepción de Trámites Fiscales y a
través del Buzón Fiscal; información al contribuyente México, D.F. Lada (55) Tel. 52 27 02 97 y 01 800 90 450 00 , Desde la
respuesta inmediata hasta 3 días hábiles
VIGENCIA, FORMATO, COSTO
Indefinida , R1 / Solicitud de Cédula de Identificación Fiscal con CURP , Gratuito
LICENCIA DE ANUNCIO
TRAMITE LOCAL
Trámite mediante el cual se otorga la licencia o permiso para fijar, instalar o colocar un anuncio, o bien señalar, indicar, mostrar o
difundir al público cualquier mensaje.
AREA DONDE SE GESTIONA/HORARIO DE ATENCION, TIEMPO APROXIMADO DE RESPUESTA
Ventanillas Unicas Delegacionales del DDF México, D.F. (de 9:00 a 14:00 Hrs.) Ventanilla Unica de Gestión Av. San Antonio 256
Col. Ampliación Nápoles México, D.F. Lada (55) Tel. 56 11 11 05 y 563 34 00 (de 9:00 a 15:00 Hrs.) , Inmediata
VIGENCIA, FORMATO, COSTO
1 año (renovación) , AU08 , Se indica que existen diversas modalidades y cuyos costos son variables
70
Formulación de Proyectos
71
Formulación de Proyectos
¿Utiliza concentrados para caldo de pollo (knorr Suiza, Maggi, Rosa Blanca)?
Si _____ No _____
¿Utiliza concentrados para caldo de pollo (knorr Suiza, Maggi, Rosa Blanca)?
Si _____ No _____
• Diario ___
• Una vez a la semana ___
• Tres veces a la semana ___
72
Formulación de Proyectos
Cada lote lleva las siguientes materias primas, en la primera tabla se muestra como materia
prima principal la sacarosa y en la segunda tabla se muestra una materia prima alternativa
(melaza), como fuente principal de carbono para la fermentación.
Tabla 1 Materia Prima alternativa para el proceso de Glutamato Monosódico a partir de sacarosa.
73
Formulación de Proyectos
TOTAL TOTAL *
CANTIDAD EN *MES AÑO
MATERIA PRIMA $ ADQUISICIÓN PAÍS DISPONIBILIDAD
KG/KG GMS (TON) (TON)
ORIGEN
Tabla 2. Materia Prima alternativa para el proceso de Glutamato Monosódico a partir de melaza.
La elección de sacarosa como materia prima para la elaboración de GMS es debido a que esta
contiene una mayor cantidad de azucares fermentables que la melaza por lo que se requieren
de menores volúmenes, lo cual nos repercute en la adquisición de una menor cantidad de
fermentadores, además de que sale mas caro operar lmayor cantidad de reactores.(Ver Anexo
1)
Los datos de la producción de melaza y azúcar se hicieron bajo la consideración que el Sector
azucarero tiene un crecimiento de 4.8% anual. (fuente Bancomext)
Estado Proveedores 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Melaza ton/año ton/año Ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año
MORELOS "La Abeja" 13941 14610 15311 16046 16817 17624 18470 19356 20285 21259 22280 23349 24470 25644
Emiliano
39327 41215 43193 45266 47439 49716 52102 54603 57224 59971 62850 65867 69028 72341
Zapata
PUEBLA Atecingo 50010 52410 54926 57563 60326 63221 66256 69436 72769 76262 79923 83759 87779 91993
VERACRUZ Mahuixtlan 9453 9907 10382 10881 11403 11950 12524 13125 13755 14415 15107 15832 16592 17389
74
Formulación de Proyectos
80000
60000
40000
20000
0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
A ÑO
Estado Provedores 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Sacarosa ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año ton/año
MORELOS "La Abeja" 39050 40924 42889 44947 47105 49366 51736 54219 56821 59549 62407 65403 68542 71832
Emiliano
118560 124251 130215 136465 143016 149880 157075 164614 172516 180796 189475 198569 208101 218090
Zapata
PUEBLA Atecingo 115536 121082 126894 132985 139368 146057 153068 160415 168115 176185 184642 193505 202793 212527
VERACRUZ Mahuixtlan 34679 36344 38088 39916 41832 43840 45945 48150 50461 52883 55422 58082 60870 63792
200000
150000
100000
50000
0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
AÑO
"La Abeja" Emiliano Zapata Atecingo Mahuixtlan
Los requerimientos para el año 2014 de melaza y azúcar son 10665 ton y 4360 ton
respectivamente, por tanto observando los datos anteriores de producción para ambas materias
primas se satisface la necesidad que GLUTAMEX tiene.
75
Formulación de Proyectos
MELAZA
Estado sólido
Densidad: 1600Kg/m3
pH: 5.1-5.2
Gran capacidad buffer.
Alto contenido de biotina. La melaza prevé la biotina requerida para la producción de GMS. (1)
Agua: 20-30%w/w
Sólidos totales: 70-80%w/w
De los cuales:
Sólidos orgánicos: 65-70%w/w
Sólidos inorgánicos: 10-15%w/w
SACAROSA
Estado sólido
Punto de fusión=185°C
Densidad= 1,017 g/cm3
No fermentables
Pentosas 2-7%w/w
Substancias que no son azucares:15-25%
Nitrógeno: proteínas
Polímeros de carbohidratos: gomas, almidón
Acidos orgánicos: 500-25000ppm
Ácido acético
Ácido butírico
Ácido propionico
Ácido valerico
Ceras
Sustancias coloridas
Vitaminas
Sólidos inorgánicos
Cationes: Calcio, potasio, sodio, magnesio, silica, manganeso, magnesio, hierro.
Aniones: Sulfatos, cloratos, fosfatos, carbonatos, nitratos. (2)
Condiciones de almacenamiento
Se almacena en un cuarto de refrigeración o recirculación de aire.
Debe guardarse lejos del agua para evitar contaminación microbiana.
76
Formulación de Proyectos
Vida de anaquel
Seis meses, tiempo mayor a este se reduce la cantidad de azucares fermentables.(1)
Características microbiológicas
Usualmente se observan valores entre 102-105 UFC/mL
SALES
FeSO4*7H2O
Presión de vapor reducida
Densidad 1.89 g/cm3
Solubilidad en agua: 400 g/l (20°C)
Punto de fusión > 60°C
Granular
Causa trastornos grastrointestinales; ingesta en grandes cantidades cusa vómito, daño
hepático.
MgSO4*7H2O
Peso molecular: 246.47g/mol
Densidad: 1.68g/cm3
Solubilidad en agua 710g/l (20°C)
pH: 5.0 – 8.2
Cristales blancos fluorescentes, pierden toda el agua de cristalización a 250°C, muy solubles en
agua, ligeramente solubles en alcohol.
Causa insuficiencia renal a la ingestión.
Absorbe agua rápidamente cuando es expuesto a aire húmedo.
K2HPO4
Peso molecular:174.18g/mol
Densidad 2.44g/cm3 (20°C)
Solubilidad en agua 1600g/l (20°C)
Gránulos blancos Higroscópicos, sin olor, muy solubles en agua y poco en alcohol. Por ignición
se convierte en pirofosfato.
Muy higroscópico, se debe de mantener bien cerrado su empaque.
NaOH
Apariencia y olor: lentejas blancas, sin olor
Punto de ebullición: 1390 ºC
Punto de Fusión: 318 ºC
Densidad: 2.130 g/ml
Solubilidad en agua: 40g en 100 ml a 0 ºC
No flamable
Medio de extinción: no se use agua
Absorbe humedad y dióxido de carbono del aire .
Muy corrosivo para los animales y tejidos vegetales y para el aluminio en presencia de
humedad.
Cuando hay sobreexposición existe irritación en la nariz, ardor en los ojos y piel, pérdida de
cabello temporal.
77
Formulación de Proyectos
NUMEROS DE IDENTIFICACION:
CAS: 1310-73-2 RTECS: WB4900000
UN: sólido:1823 NFPA: Salud:3 Reactividad:1 Fuego: 0
disolución: 1824 HAZCHEM CODE: 2R
NIOSH: WB 4900000
NOAA: 9073. STCC: 4935235
El producto está incluido en : CERCLA, EHS, SARA, RCRA. MARCAJE:SÓLIDO CORROSIVO
Riesgos:
Riesgos de fuego o explosión:
Este compuesto no es inflamable sin embargo, puede provocar fuego si se encuentra en
contacto con materiales combustibles. Por otra parte, se generan gases inflamables al ponerse
en contacto con algunos metales. Es soluble en agua generando calor.
Riesgos a la salud:
El hidróxido de sodio es irritante y corrosivo de los tejidos. Los casos mas comunes de
accidente son por contacto con la piel y ojos, así como inhalación de neblinas o polvo.
Acciones de emergencia:
Primeros Auxilios:
Inhalación: Retirar del área de exposición hacia una bien ventilada. Si el accidentado se
encuentra inconciente, no dar a beber nada, dar respiración artificial y rehabilitación
cardiopulmonar. Si se encuentra conciente, levantarlo o sentarlo lentamente, suministrar
oxígeno, si es necesario.
Ojos: Lavar con abundante agua corriente, asegurándose de levantar los párpados, hasta
eliminación total del producto.
Piel: Quitar la ropa contaminada inmediatamente. Lavar el área afectada con abundante agua
corriente.
Ingestión: No provocar vómito. Si el accidentado se encuentra inconciente, tratar como en el
caso de inhalación. Si está conciente, dar a beber una cucharada de agua inmediatamente y
después, cada 10 minutos.
Almacenamiento
El hidróxido de sodio debe ser almacenado en un lugar seco, protegido de la humedad, agua,
daño físico y alejado de ácidos, metales, disolventes clorados, explosivos, peróxidos orgánicos
y materiales que puedan arder facilmente.
78
Formulación de Proyectos
Merck
Sales Técnica Química S.A
Química Integral de México
Cepa ATCC.ORG
Envases Empresa Multicapas
79
Formulación de Proyectos
10.4.1 MACRO-LOCALIZACIÓN
Para la elección de uno de los tres estados se realizo una matriz de ponderación (Tabla 1), para
lo cual se consideraron los siguientes factores.
*
Ver Anexo II, Capitulo X
80
Formulación de Proyectos
ESTADO DE
MÉXICO
81
Formulación de Proyectos
10.4.2 MICRO-LOCALIZACIÓN
82
Formulación de Proyectos
Servicios
Agua potable 0.08 9 0.72 8 0.64 6 0.48
Drenaje sanitario 0.07 8 0.56 8 0.56 8 0.56
Drenaje pluvial 0.07 8 0.56 8 0.56 8 0.56
Gas natural 0.05 8 0.40 6 0.30 6 0.30
Instalación 0.04 8 0.32 8 0.32 8 0.32
eléctrica
Vías de
0.03 9 0.27 9 0.27 8 0.24
comunicación
Alumbrado publico 0.02 7 0.14 8 0.16 8 0.16
Seguridad 0.02 8 0.16 8 0.16 8 0.16
Topografía 0.02 9 0.18 9 0.18 9 0.18
Total 1 7.91 6.85 7.76
Tepotzotlán
*
Ver Anexo II, Capitulo X
83
Formulación de Proyectos
Escenario
AÑO Intermedio
(ton GMS) Porecentaje de cobertura de mercado para el 2014
2004 7,433
2005 7,511
2006 7,586
2007 7,661
33%
2008 7,733
Otros
2009 7,805
Glutamex
2010 7,875
2011 7,944 67%
2012 8,012
2013 8,079
2014 8,144
84
Formulación de Proyectos
toneladas
2008 1308 48 1500
2009 1744 63 1000
2010 1744 63
500
2011 2118 77
0
2012 2118 77
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
2013 2462 89
años
2014 2616 95
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Ingresos
34.744 40.203 64.870 69.780 100.084 107.660 140.626 151.272 201.011 216.227
(mdp)
Egresos
34.448 35.463 55.542 58.340 77.031 81.415 102.499 109.569 137.311 151.509
(mdp)
Una de las principales consideraciones que debemos hacer para determinar el tamaño de la
planta es la disponibilidad de la materia prima que se utilizará en el proceso, ya que esta puede
ser una limitante para la producción que se quiere alcanzar en el año 2014 en nuestro caso, la
principal materia prima es la sacarosa, un producto de la industria azucarera. Si en el año 2014
se tiene un volumen de producción de 2616 ton/año de GMS para las cuales se requerirá de
4359 ton de sacarosa, y de acuerdo a la estimación que se realizo en el apartado (10.1.1).
85
Formulación de Proyectos
Costos
Reactor 100 m3
Stainless Steel
Polinox (A)
(B)
$inicial 1360519 1884300
$anual de
272103 370850
operación
Depreciación 10% 10%
Vida útil 10 años 10 años
La tasa de interés es de 1%
Diagrama de Flujo Neto de Efectivo para ambos proveedores y reactores con capacidad de
100m3
Equipo A
Equipo B
86
Formulación de Proyectos
$inicial
V .R. = vida útil res tan te
vidaútil
Se obtienen las anualidades de los costos para los seis reactores con la siguiente formula
i (1 + i )n
A = P
(1 + i ) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AA = ( 1,360,519 * 6 reactores )
$
AA = $ 861,879
(1 + 0.01) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AB = ( $ 1,884,300 * 6 reactores ) AB = $ 1,193,690
(1 + 0.01) − 1
n
Con la misma formula calculamos las anualidades del valor de rescate total
0.01(1 + 0.01) n
AA = $ 2,721,038 AA = $ 287,293
(1 + 0.01) − 1
n
87
Formulación de Proyectos
0.01(1 + 0.01) n
AB = $ 3,768,600 AB = $ 397,897
(1 + 0.01) − 1
n
Tabla comparativa de resultados para obtener costos,(para obtener costos se resta la anualidad
del $inicial, menos $anual de operación, más las anualidades del valor de rescate de los
equipos.
AA1=$-861,879 AB1=$-1,193,690
AA1=$+260,082 AB1=$+360,211
AA1=$-272,103 AB1=$-370,850
$ $
-889,090 -1,231,376
Reactor 200 m3
Stainless Steel
Polinox (A)
(B)
$inicial 2160550 2992000
$anual de
432110 598400
operación
Depreciación 10% 10%
Vida útil 10 años 10 años
Tasa de interés i = 1%
Diagrama de Flujo Neto de Efectivo para ambos proveedores y reactores con capacidad de
200m3
Equipo A
Equipo B
88
Formulación de Proyectos
$inicial
V .R. = vida útil res tan te
vidaútil
Se obtienen las anualidades de los costos para tres reactores con la siguiente formula
i (1 + i )n
A = P
(1 + i ) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AA = ( $ 2,062,162 * 3 reactores ) AA = $ 653,182
(1 + 0.01) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AB = ( $ 2,992,000 * 3 reactores ) AB = $ 947,705
(1 + 0.01) − 1
n
Con la misma formula calculamos las anualidades del valor de rescate total
0.01(1 + 0.01) n
AA = $ 1,649,729 AA = $ 174,182
(1 + 0.01) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AB = 2,393,600
$
AB = $ 252,721
(1 + 0.01) − 1
n
89
Formulación de Proyectos
Tabla comparativa de resultados para obtener los costos de los equipos,(para obtener costos se
resta la anualidad del $inicial, menos $anual de operación, más las anualidades del valor de
rescate de los equipos.
AA1=$-653,182 AB1=$-947,705
AA1=$+174,182 AB1=$+252,721
AA1=$-432,110 AB1=$-598,400
$ $
-911,110 -1,545,852
Con lo anterior observamos que es conveniente comprar los reactores de 200m3 con
Polinox, sin perder de vista que es una comparación solo de costos.
Costo-Beneficio
El costo y la capacidad son el total de los equipos
Polinox
100 m3; los equipos trabajaran a capacidad de 86.5%
C 889,090
= = 1713
B 519
200 m3
C 911,110
= = 1755
B 519
Stainless Steel
100 m3
C 1,231,376
= = 2373
B 519
200 m3
C 1,545,852
= = 2978
B 519
90
Formulación de Proyectos
Reactor 100 m3
Stainless Steel
Polinox (A)
(B)
$inicial 1360519 1884300
$anual de
272103 370850
operación
Depreciación 10% 10%
Vida útil 10 años 10 años
La tasa de interés es de 1%
Diagrama de Flujo Neto de Efectivo para ambos proveedores y reactores con capacidad de
100m3
Equipo A
Equipo B
*
Las flechas en color azul indican el año en que se compran los equipos y los números abajo el costo de ellos, la flecha hacia arriba
indica el valor de rescate que para ambos casos se aplica en los equipos que se compran en los años 2, 4, 6 y 8, que corresponden
a los años 2006, 2008, 2010, 2012.
91
Formulación de Proyectos
$inicial
V .R. = vida útil res tan te
vidaútil
Se obtienen las anualidades de los costos para los seis reactores con la siguiente formula
i (1 + i )n
A = P
(1 + i ) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AA = ( $ 1,360,519 * 12 reactores ) AA = $ 1,723,757
(1 + 0.01) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AB = ( $ 1,884,300 * 12 reactores ) AB = $ 2,387,380
(1 + 0.01) − 1
n
Con la misma formula calculamos las anualidades del valor de rescate total
0.01(1 + 0.01) n
AA = $ 5,442,076 AA = $ 574,586
(1 + 0.01) − 1
n
92
Formulación de Proyectos
0.01(1 + 0.01) n
AB = 7,537,200
$
AB = $ 795,793
(1 + 0.01) − 1
n
Tabla comparativa de resultados para obtener costos,(para obtener costos se resta la anualidad
del $inicial, menos $anual de operación, más las anualidades del valor de rescate de los
equipos.
AA1=$-1,723,757 AB1=$-2,387,380
AA1=$+574,586 AB1=$+795,793
AA1=$-272,103 AB1=$-370,850
$ $
-1,421,274 -1,968,447
Reactor 200 m3
Stainless Steel
Polinox (A)
(B)
$inicial 2160550 2992000
$anual de
432110 598400
operación
Depreciación 10% 10%
Vida útil 10 años 10 años
Tasa de interés i = 1%
Diagrama de Flujo Neto de Efectivo para ambos proveedores y reactores con capacidad de
200m3
Equipo A
Equipo B
93
Formulación de Proyectos
$inicial
V .R. = vida útil res tan te
vidaútil
Se obtienen las anualidades de los costos para tres reactores con la siguiente formula
i (1 + i )n
A = P
(1 + i ) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AA = ( $ 2,062,162 * 6 reactores ) AA = $ 1,306,364
(1 + 0.01) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AB = ( 2,992,000 * 6 reactores )
$
AB = $ 1,895,409
(1 + 0.01) − 1
n
Con la misma formula calculamos las anualidades del valor de rescate total
94
Formulación de Proyectos
0.01(1 + 0.01) n
AA = $ 4,124,324 AA = $ 435,455
(1 + 0.01) − 1
n
0.01(1 + 0.01) n
AB = $ 4,584,000 AB = $ 483,988
(1 + 0.01) − 1
n
Tabla comparativa de resultados para obtener los costos de los equipos,(para obtener costos se
resta la anualidad del $inicial, menos $anual de operación, más las anualidades del valor de
rescate de los equipos.
AA1=$-1,306,364 AB1=$-1,895,409
AA1=$+435,455 AB1=$+483,988
AA1=$-432,110 AB1=$-598,400
$ $
-1,303,019 -2,009,821
Con lo anterior observamos que es conveniente comprar los reactores de 200m3 con
Polinox, sin perder de vista que es una comparación solo de costos.
Costo-Beneficio
El costo y la capacidad son el total de los equipos
Polinox
100 m3; los equipos trabajaran a capacidad de 86.5%
C 1,421,274
= = 1370
B 1038
200 m3
C 1,303,019
= = 1255
B 1038
Stainless Steel
100 m3
C 1,968,447
= = 1896
B 1038
200 m3
C 2,009,221
= = 1936
B 1038
Para el caso de Polinox es mejor comprar un equipo de 200 m3, mientras que para Stainless
Steel conviene comprar equipos con capacidad de 100 m3.
95
Formulación de Proyectos
Comparación de costos entre las dos materias primas principales para la obtención de
glutamato monosódico.
MELAZA SACAROSA
Costo materia prima ($/kg) 2.55 5.77
Costo de operación ($/kg) 52.39 33.75
Costo total ($/kg) 54.94 39.52
Ver Anexos de Económica
Con la tabla anterior se corrobora que se requieren de menos costos producir GMS, a partir de
sacarosa que de melaza.
96
Formulación de Proyectos
Prefermentación
(Reactor semilla, 5 m3)
Fermentación
(Reactor de producción, 100 m3)
Micro-filtración
(0.1-10 µm. 0.5-5 kg/cm2)
Decoloración
(Columna de adsorción, carbón activado)
Evaporación
(Evaporador de efecto simple,
vapor saturado a 4.2 bar, 145.5° C )
Neutralización y Cristalización
(NaOH 3N, 5° C)
Filtración
(Filtro de tambor)
Secado
(Secador de túnel)
Tamizado
(Tamaño de partícula: malla 60-80) 97
Formulación de Proyectos
9´
7 min
2 7 min
1 3
7 min 20 min
1 día 4 6 7 8 9
4´ 5 40 min
2 días .5 h 1h 1h 7 min
1´
2´
3´ 10
3 días .5 h
25 min
1 Cisterna de agua
2 Desionizador
11 3h
3 Agua desionizada
4 Siembra de la cepa
1´ Recepción de sacarosa
2´ Sacarosa
3´ Sacarosa 25 min
4´ Propagación de cepa
5 Fermentación
6 Micro-filtración: separación de la biomasa y ácido glutámico
7 Columna de adsorción: decoloración de ácido glutámico 12 40 min
8 Cristalizador/evaporador: formación de cristales y evaporación de agua.
9 Tanque de agitación: formación de la sal (GMS)
9´ Tanque de alimentación de NaOH 0.3N
10 Micro-filtración: separación de solución NaCl y cristales de GMS
11 Deshidratador de tunel: secado de cristales de GMS
12 Tamizado de cristales, malla 60-80
13 Tolva: llenado de los sacos con GMS. 14 13
14 Producto terminado
98
Formulación de Proyectos
99
Formulación de Proyectos
3 5 6 4
10
2
1
11
7
7
8 12
100
Formulación de Proyectos
295 m. cuadrados
A
D
Oficina
390 m. cuadrados
Almacen de P. T.
Almacen de M. P.
479 m. cuadrados
488 m. cuadrados
Planta Piloto
138 m. cuadrados
Comedor
44 m. cuadrados
160 m. cuadrados
Baños
16 m. cuadrados
Area de Proceso
Baños
Servicio Medico
H2O 36 m. cuadrados
Servicios Auxiliares
279 m. cuadrados
Planta de tratamiento de Aguas Basura
2961 m. cuadrados
0 15 25 50
1:1000
Parque Industrial el Convento ubicado en el municipio de Tepotzotlán en Av. De la Industria S/N, C.P. 54616 .
101
Formulación de Proyectos
34
24 .5
3 6.5 10 17 20.5 23
29.5 31 36
38 40 43.5 49 52 55 58
34 46 47
.5 .5
LISTA DE EQUIPO
4 T-03 F-03 TN-03
RS-02 Reactor semilla (A,B,C) M TA-03
RP-02 Reactor de producción (A,B,C,D,E,F) BCB-03C
BTB-03 BTA-03 BCB-03D
MF-03 Equipo de microfiltración BA-03 SC-03
6.75 CA-03 Columna de adsorción
E-03 Evaporador
TN-03 Tanque de almacenamiento NaOH TO-03
TA-03 Tanque de agitación Area aislada BCB-03B
F-03 Filtro de tambor
BTA-03 Banda transportadora
10 SC-03 Secador 217 sq. m.
BTB-03 Banda transportadora
T-03 Tamiz E-03
BA-03 Banda ascensor
TO-03 Tolva
BCA-02 Bomba centrífuga (A,B.C)
13.5 BCB-02 Bomba centrífuga (A,B,C)
BCB-03 Bomba centrífuga (A,B,C,D)
30m
BCB-03A
16 MF-03
BCB-02A BCB-02B BCB-02C
CA-03
20
28
60m
103
Formulación de Proyectos
Dom 9 Ene
ID Nombre de tarea Comienzo Fin Duración
7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
LLENADO DE REACTOR DE
1 06/01/2005 06/01/2005 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
3 09/01/2005 09/01/2005 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
Nota: en el caso de la tarea 3 se engloba el proceso desde que inicia la microfiltración hasta el
llenado de envases, para hacer la representación de un ciclo operativo para este diagrama;
además que también se consideran los tiempos que tardan las corrientes en llegar de un equipo
a otro.
104
Formulación de Proyectos
LLENADO DE REACTOR DE
1 05/01/2004 05/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
3 08/01/2004 08/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
LLENADO DE REACTOR DE
6 08/01/2004 08/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
8 11/01/2004 11/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
LLENADO DE REACTOR DE
11 12/01/2004 12/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
13 15/01/2004 15/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
LLENADO DE REACTOR DE
16 16/01/2004 16/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
18 19/01/2004 19/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
LLENADO DE REACTOR DE
21 20/01/2004 20/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
23 24/01/2004 24/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
LLENADO DE REACTOR DE
26 24/01/2004 24/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
28 27/01/2004 27/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
LLENADO DE REACTOR DE
31 28/01/2004 28/01/2004 .06d LLENADO DE REACTOR DE FERMENTACIÓN
FERMENTACIÓN
DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO
33 31/01/2004 31/01/2004 .43d DE MICROFILTRACIÓN A LLENADO DE ENVASES
DE ENVASES
105
Formulación de Proyectos
10.8 ORGANIGRAMA
Finalidades de un organigrama:
1. Representa las diferentes unidades que constituyen la compañía con sus respectivos
niveles jerárquicos.
2. Refleja los diversos tipos de trabajo, especializados o no, que se realizan en la empresa
debidamente asignados por área de responsabilidad o función.
3. Muestra una representación de la división de trabajo, indicando:
a) Los cargos existentes en la compañía.
b) Como estos cargos se agrupan en unidades administrativas.
c) Como la autoridad se le asigna a los mismos.
106
Formulación de Proyectos
GERENTE GENERAL
SECRETARIA
Microbiológico Fisicoquímico
Ventas Compras Contador Cuentas Separación Envasado Fermentación
por pagar
Cuentas
por cobrar
Este tipo de departamentalización por especialización de las funciones tiene indudables ventajas. La principal es que valora al
máximo la responsabilidad de cada escalón, con lo que se adquirirá una perfecta especialización de trabajo asignado.
107
Formulación de Proyectos
Para el 2014
GERENTE GENERAL
SECRETARIA
Microbiológico Fisicoquímico
Ventas Compras Contador Cuentas Separación Envasado Fermentación
por pagar
Cuentas
por cobrar
108
Formulación de Proyectos
B
A
H
Q
C J
D E F
I K L M
N
109
Ingeniería de Proyectos
El diagrama de redes nos permite conocer la ruta critica del proceso y de esta manera
saber cual es el tiempo máximo que tarda esta. En el, diagrama de redes el nudo
(circulo) indica el inicio o terminación de una actividad y las flechas indican una
actividad así como la dirección del proceso.
CLAVE
PRESEDENTE ACTIVIDAD TIEMPO (h)
ACTIVIDAD
A Recepción de materia prima 2
B A Control de calidad de materia prima 2
C Siembra de cepa 24
D C Propagación de cepa 48
E D Esterilización de medio 6
F E Fermentación 72
G F Microfiltración 0.5
H F Lavado del fermentador 4
I G Decoloración 1
J B Preparación de NaOH 1
K I,J Cristalización/Evaporación 1
L K Formación de la sal .67
M L Filtración 0.5
N M Secado 3
O N Tamizado 0.67
P O Llenado de costales 1.66
Q Actividad Ficticia 0
110
Ingeniería de Proyectos
Posibles rutas:
1) A + B + J + K + L + M + N + O + P = 15.05h
2) A + C + D + E + F + H + R + J + K + L + M + N + O + P = 166.88h
3) A + C + D + E + F + G + I + K + L + M + N + O + P = 163.51
De acuerdo a los datos anteriores la ruta critica del proceso de GMS es la ruta numero
dos debido a que es aquella en la cual se lleva un mayor tiempo de proceso.
111
Ingeniería de Proyectos
BIBLIOGRAFÍA
1) http://www.premiermolasses.ie-uses.htm
2) http://www.prag.net/article8.htm
4) http://www.edomex.gob.mx
5) http://www.veracruz.gob.mx
6) http://www.morelos.gob.mx
7) http://www.grupofrisa.com
8) http://www.edomex.gob.mx/fidepar
10) http://www.midia.com.mx/newsletter/newsletter23-09-03.htm
11) http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/organigramas.ht
m
112
Ingeniería de Proyectos
ANEXOS
FORMULACION
DE PROYECTOS
113
Ingeniería de Proyectos
ANEXO I MACROLOCALIZACION
ANEXOII MICROLOCALIZACION
ESTADO DE
MORELOS VERACRUZ
MÉXICO
Mercado Unilever, Nestle, × ×
conalimentos
Materia Prima Costo
3$/kg 3.7$/kg* 3$/kg*
(sacarosa)
Disponibilidad
- 157610.85 ton/año 41832 ton/año
Condiciones Climatológicas Templado- Cálido-subhúmedo y Cálido subhúmedo y húmedo
subhúmedo subcálido subhúmedo con 80%
(TPROM.=18˚C) lluvias en verano (TPROM.=31˚C)
(TPROM.=20˚C)
Política Fiscal, estímulos fiscales Sistema de apertura Fondo para micro y pequeña e
de créditos.
114
Ingeniería de Proyectos
MELAZA SACAROSA
Costo materia prima ($/kg) 2.55 5.77
Costo de operación ($/kg) 52.39 33.75
Costo total ($/kg) 54.94 39.52
115
Ingeniería de Proyectos
Prefermentación Fermentación
(Reactor semilla, 5 m3) (Reactor de producción, 100 m3)
Decoloración Microfiltración
(Columna de adsorción, (0.1-10 µm. 0.5-5 kg/cm2)
carbón activado)
Evaporación
(Evaporador de efecto simple, vapor Neutralización y Cristalización
saturado a 4.2 bar, 145.5° C ) (NaOH 3N, 5° C)
Secado Filtración
(Secador de túnel) (Filtro de tambor)
Tamizado
(Tamaño de partícula: malla 80) 116
Ingeniería de Proyectos
1. GENERALIDADES
2. FLEXIBILIDAD Y CAPACIDAD
a) Normal: 2,616
b) Diseño: 2,753
2.3 Flexibilidad
117
Ingeniería de Proyectos
Espacio para la instalación de cuatro reactores de 100 m3, ya que el primer año se
arranca con dos (también de 100 m3). De igual modo, se requiere espacio para dos
reactores de 5m3, ver Diagrama de Distribución de Equipo.
3. ESPECIFICACIONES DE LA ALIMENTACIÓN
C12H22O11
3
Sacarosa Densidad= 1,017 g/cm
Punto de fusión=185°C
Apariencia y olor: lentejas blancas, sin olor
Hidróxido de Sodio Punto de ebullición: 1390 ºC
(NaOH) Punto de Fusión: 318 ºC
Densidad: 2.130 g/ml
Solubilidad en agua: 40g en 100 ml a 0 ºC
CAS: 1310-73-2
Peso molecular:174.18g/mol
3
Fosfato dibásico de Potasio Densidad 2.44g/cm (20°C)
(K2HPO4) Solubilidad en agua 1600g/l (20°C)
Gránulos blancos Higroscópicos, sin olor, muy solubles en agua y poco en
alcohol. Por ignición se convierte en pirofosfato.
Peso molecular: 246.47g/mol
3
Sulfato de Magnesio Densidad: 1.68g/cm
Hepta-hidratado Solubilidad en agua 710g/l (20°C)
(MgSO4-7H2O) pH: 5.0 – 8.2
Cristales blancos fluorescentes, pierden toda el agua de cristalización a
250°C, muy solubles en agua, ligeramente solubles en alcohol
Sulfato de Manganeso Peso molecular = 277g/mol
Tetra-hidratado Densidad = 1.10 g/cm3
(MnSO4-4H20) Cristales claros (casi blancos)
Muy solubles en agua, ligeramente solubles en alcohol
Presión de vapor reducida
3
Sulfato ferroso Densidad 1.89 g/cm
Hepta-hidratado Solubilidad en agua: 400 g/l (20°C)
(FeSO4-7H2O) Punto de fusión > 60°C
Granular
Biotina Ácido monocarboxílico
Muy soluble en agua y en alcohol
Vitamina indispensable para el crecimiento del microorganismo productor de GMS
118
Ingeniería de Proyectos
Glutamato monosódico
SINÓNIMOS
Glutamato de sodio
Sal de sodio del ácido glutámico monohidrato
Hidrógenoglutamato de sodio
ESPECIFICACIONES FÍSICO-QUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS ESPECIFICACIONES
119
Ingeniería de Proyectos
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
PESO MOLECULAR 187.13
> 99.0 % expresado en C5H8Na,
PUREZA
H2O(método MOLMSG003)
SODIO (Na) 12.29 %
NITRÓGENO (N) 7.48 %
EQUIVALENTE ÁC GLUTÁMICO 78.62 %
ASPECTO: Cristal/Polvo
COLOR: Blanco
OLOR: Prácticamente inodoro
SABOR: Característico
SOLUBILIDAD:
En agua: Muy soluble (hasta 60-65g/100ml de agua a 20-25ºC)
En alcohol: Difícilmente soluble
Producción Producción
Producto Presentación Entrega en :
Semanal Anual
Costales de 50 kg
Glutamato monosódico 1,006 52,320 Almacén
Nota: se recomienda almacenar este producto en un lugar seco y fresco.
5. MEDIO AMBIENTE
5.1 Cumplimiento de Normas y Reglamentos para tratamiento de:
120
Ingeniería de Proyectos
Número:
REV No.
Universidad Autónoma Metropolitana A
BASES DE DISEÑO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE
GLUTAMATO MONOSÓDICO
Elaboró: Aprobó: Fecha: Proyecto No. Hoja No.
Grupo No. 3 Julio 2004 GMEX-04P 5 de 9
1) Sedimentación primaria
2) Sistema de tratamiento aerobio (Lodos Activados)
3) Sedimentación secundaria
4) Filtración (filtro de arena)
5) Desinfección
Para asegurar los términos de garantía, es necesario almacenar por lo menos un mes
de materia prima necesaria para que el proceso se lleve a cabo.
7. SERVICIOS AUXILIARES
6.1 Vapor
Fuente: Caldera
Presión: 10 kg/cm2
Temperatura: 145.5° C
Calidad: Vapor saturado
Gasto máximo requerido: 9 ton/h
121
Ingeniería de Proyectos
Número:
REV No.
Universidad Autónoma Metropolitana A
BASES DE DISEÑO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE
GLUTAMATO MONOSÓDICO
Elaboró: Aprobó: Fecha: Proyecto No. Hoja No.
Grupo No. 3 Julio 2004 GMEX-04P 6 de 9
6.10 Combustible
Características: Gas natural
Fuente: Red del parque industrial
Presión en Límite de Baterías: 10 kg/cm2
Temperatura en Límite de Baterías: 10° C
Gasto máximo requerido: 650 m3/h
122
Ingeniería de Proyectos
7. SISTEMAS DE SEGURIDAD
8. DATOS CLIMATOLÓGICOS
8.1 Temperatura
Máxima promedio: 21° C
Mínima promedio: 6° C
Promedio anual (bulbo seco): 14° C
Promedio de bulbo húmedo: 12° C
8.3 Viento
Dirección del viento reinante: Este
Velocidad promedio: 20 kph
Velocidad Máxima: 30 kph
8.4 Humedad
Máxima promedio: 75%
Mínima promedio: 60%
Promedio: 65%
123
Ingeniería de Proyectos
Número:
REV No.
Universidad Autónoma Metropolitana A
BASES DE DISEÑO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE
GLUTAMATO MONOSÓDICO
Elaboró: Aprobó: Fecha: Proyecto No. Hoja No.
Grupo No. 3 Julio 2004 GMEX-04P 8 de 9
13. INSTRUMENTACIÓN
14.1 Nacionales
124
Ingeniería de Proyectos
14.2 Internacionales
125
Ingeniería de Proyectos
V -1 2
V -3
A g u a p o ta b le
(R e d d e l p a r q u e in d u str ia l)
5
V -8
1 C a b e z a l d e v a p o r s a tu r a d o
C IS - S A V -4 V -6
C A 1-S A C A 2-S A T A -S A
V -2
B C 1-S A
V -5 3
C A -S A
B C 2-S A V -7
S im b o lo g ía
______________________________ 4
C IS - S A C is te r n a C abez al de agua de proc es o
C A 1 - S A C o lu m n a d e a d s o r c ió n (des m ineraliz ada)
C A 2 - S A C o lu m n a d e a d s o r c ió n
T A-SA T a n q u e d e a lm a c e n a m ie n to
( a g u a d e s m in e r a liz a d a )
C A-SA C a ld e r a
B C 1 - S A B o m b a c e n tr ífu g a
B C 2 - S A B o m b a c e n tr ífu g a
V-1 V á lv u la s d e c o n tr o l ( 1 - 8 )
D ia g r a m a d e S e r v ic io s A u x ilia r e s G LU T A M E X S .A . de C .V .
E la b o ró : G u ille rm o Q u ija n o G o v a n t e s . IN ST ALAC IÓ N D E U N A PLAN T A PR O D U C T O R A D E G LU T AM AT O M O N O SÓ D IC O
R e v is ió n : A n t o n io O je d a Z ig a N ú m e r o d e p r o y e c to : G M E X -0 4 P
A p ro b ó : J u a n P a b lo O s o rio P a c h e c o R e v is ió n : C
F e c h a : J u L io 6 , 2 0 0 4
Ingeniería de Proyectos
Y = 30 S A LID A
N
T -03
S C -03
F -03
B A -03 B T B -03 B T A -03
Y = 24
T O -03
B C C -03
Y = 18
T N -03
Y = 15 B C A -03
M F -03 C A -03
P LA N T A T A -03
E -03
P ILO TO
150 m 2
B C B -02
Y = 8.5
Á R E A D E S TIN A D A P A R A LA IN S TA LA C IÓ N
F U TU R A D E R E A C T O R E S
R P A -02 R P B -02
B C A -02
Y = 3.5
Y=2 R S -02
Y=0 ENTRADA
Ingeniería de Proyectos
128
Ingeniería de Proyectos
129
Ingeniería de Proyectos
130
Ingeniería de Proyectos
131
Ingeniería de Proyectos
Tabla de boquillas
Servicios Diámetro Rango
A Alimentación 8 in 150
B Descarga 8 in 150
C Purga: ∗ ∗
A B
132
Ingeniería de Proyectos
133
Ingeniería de Proyectos
Tabla de boquillas
Servicios Diámetro Rango
A Alimentación 8 in 150
B Descarga 8 in 150
C Drenaje ∗ ∗
A B
134
Ingeniería de Proyectos
A B
135
Ingeniería de Proyectos
A B
136
Ingeniería de Proyectos
Servicios
A Alimentación
B Descarga
B A
137
Ingeniería de Proyectos
A B
138
Ingeniería de Proyectos
139
Ingeniería de Proyectos
BOMBAS
Especificación de proceso
PROYECTO Instalación de una Planta Productora de Glutamato Monosódico No. Proy. 001
NOMBRE DEL EQUIPO Bomba Alimentadora de Solución de Acido Glutámico al Evaporador
EQUIPO NÚMERO BCA-03 No. Req.
Datos
Fluido a manejar: Solución acuosa de Acido Glutámico (100g/L)
Flujo normal 19 m3/h (83.65 GPM) Temp. Bombeo 15 ºC
Flujo diseño 24.7 m3/h (108.75 GPM) Gravedad específica 1.05
Flujo mínimo: ∗ Viscosidad 4 cp
Carga Dinámica Total 6.15 ft Presión de vapor 0.247 psi
Presión a la Descarga 62.141 ft NPSH dis. 59.76 ft
Presión diferencial 6.54 psi Eficiencia 70% Est.
Presión Succión 1.24 psi
Bomba comportamiento
Bomba construcción
Bomba tipo Centrífuga Parte Material
Posición Horizontal Cuerpo Acero
Número de pasos 1 Soporte Acero
Códigos API 610 Impulsor ∗
Accionamiento Motor eléctrico Flecha Acero Inox.
Sellos ∗ Base de bomba y ∗
accionador
Lubricación ∗
Descarga a
evaporador
Succión de columna
de adsorción
Bomba BCA-03
141
Ingeniería de Proyectos
BOMBAS
Especificación de proceso
PROYECTO Instalación de una Planta Productora de Glutamato Monosódico No. Proy. 001
NOMBRE DEL EQUIPO Bomba Alimentadora de Suspensión de GMS a Filtro
EQUIPO NÚMERO BCD-03 No. Req.
Datos
Fluido a manejar: Suspensión acuosa de Glutamato Monosódico (100g/L)
Flujo normal: 13.8 m3/h (60.76 GPM) Temp. Bombeo 20 ºC
Flujo diseño 17.940 m3/h (78.99 GPM) Gravedad específica 1.1
Flujo mínimo: ∗ Viscosidad 1.5 cp
Carga Dinámica Total 96.75 ft Presión de vapor 0.339 psi
Presión a la Descarga 40.86 ft NPSH dis. 15.16 ft
Presión diferencial 7.25 psi Eficiencia 70% Est.
Presión Succión 1.91 psi
Bomba comportamiento
Bomba construcción
Bomba tipo Centrífuga Parte Material
Posición Horizontal Cuerpo Acero
Número de pasos 1 Soporte Acero
Códigos API 610 Impulsor ∗
Accionamiento Motor eléctrico Flecha Acero Inox.
Sellos ∗ Base de bomba y ∗
accionador
Lubricación ∗
Descarga a
filtro
Succión de tanque
neutralizador
Bomba BCD-03
142
Ingeniería de Proyectos
BOMBAS
Especificación de proceso
PROYECTO Instalación de una Planta Productora de Glutamato Monosódico No. Proy. 001
NOMBRE DEL EQUIPO Bomba De Rector Semilla A Reactor De Producción
EQUIPO NÚMERO BCA-02 No. Req.
Datos
Fluido a manejar: Medio acuoso con propiedades similares a las del agua
Flujo normal: 44 GPM Temp. Bombeo 25 ºC
Flujo diseño 57 GPM Gravedad específica 1.1
Flujo mínimo: ∗ Viscosidad 1.5 cp
Carga Dinámica Total 85.3 ft Presión de vapor
Presión a la Descarga 28 psi NPSH dis. 22.5 ft
Presión diferencial 20 ft Eficiencia 70% Est.
Presión Succión
Bomba comportamiento
Bomba construcción
Bomba tipo Centrífuga Parte Material
Posición Horizontal Cuerpo Acero
Número de pasos 1 Soporte Acero
Códigos API 610 Impulsor ∗
Accionamiento Motor eléctrico Flecha Acero Inox.
Sellos ∗ Base de bomba y ∗
accionador
Lubricación ∗
Descarga a
fermentador de
producción
Succión de tanque
semilla
Bomba BCA-02
143
Ingeniería de Proyectos
BOMBAS
Especificación de proceso
PROYECTO Instalación de una Planta Productora de Glutamato Monosódico No. Proy. 001
NOMBRE DEL EQUIPO Bomba De Reactores De Produccion A Equipo De Microfiltración
EQUIPO NÚMERO BCB-02 No. Req.
Datos
Fluido a manejar: Medio acuoso con propiedades similares a las del agua
Flujo normal: 84 GPM Temp. Bombeo 25 ºC
Flujo diseño 110 GPM Gravedad específica
Flujo mínimo: ∗ 1.15
Carga Dinámica Total 150 ft Viscosidad 2.0 cp
Presión a la Descarga 71 psi Presión de vapor
Presión diferencial 144.5 ft NPSH dis. 34.5 ft
Presión Succión Eficiencia 70% Est.
Bomba comportamiento
Bomba construcción
Bomba tipo Centrífuga Parte Material
Posición Horizontal Cuerpo Acero
Número de pasos 1 Soporte Acero
Códigos API 610 Impulsor ∗
Accionamiento Motor eléctrico Flecha Acero Inox.
Sellos ∗ Base de bomba y ∗
accionador
Lubricación ∗
Descarga a
equipo de
Succión de microfiltración
fermentador
de
producción
Bomba BCB-02
144
Ingeniería de Proyectos
kg
( )
3
86.5m 1150 m 3
KJ
Q = Cp medioWmedio ∆Tmedio = 4.312 (120 − 25)K = 13,583,000 KJ
KgK 3h h
Q = λWvapor
KJ
13583000 kg vapor
Q h
Wvapor = = = 6,384
λ (2740 − 612.3) KJ h
kg
145
Ingeniería de Proyectos
REQUERIMIENTOS DE VAPOR
EVAPORADOR (E-03)
Vapor eliminado
(Ve)
kg 19m 3 KgAG
Entrada AG = 60
3
= 1117
m h h
kgAG
1117
χ AG = h = 0.057
m 3 kgfluido
19 1040
h m3
Re quieroχ AG = 0.1
kg
Eχ 1AG
19760 (0.057 ) kg
Eχ 1AG = Sχ AG
2
⇒S= = h = 11,460.8
χ AG
2
0.1 h
kg vapor
E = Ve + S ⇒ Ve = E − S = 19760 − 11460.8 = 8,299
h
kg vap KJ KJ
8299 (2257 ) − 19760(357
Ve lim H e lim − EH E h kg kg kg
V = = = 5,487
λ 2128
KJ h
kg
146
Ingeniería de Proyectos
Salida S
Entrada E
20° C
100° C
Salmuera Salmuera
T=4° C T=50° C
kg
15m 3 1100 3
m kg
Wmedio = = 5,500 medio
3h h
KJ kg
4.3 5500 (80 )K
Cp medioWmedio ∆Tmedio kgK h kg
Wsalmuera = = = 12,100
Cp salmuera ∆Tsalmuera KJ h
3.4 (46)
kgK
147
Ingeniería de Proyectos
Salida S
Entrada E
20° C
100° C
Salmuera Salmuera
T=4° C T=50° C
kg
86.5m 3 1150 3
m kg
Wmedio = = 33,158 medio
3h h
KJ kg
4.1 33158 (95)K
Cp medioWmedio ∆Tmedio kgK h kg
Wsalmuera = = = 82,577
Cp salmuera ∆Tsalmuera KJ h
3.4 (46)
kgK
148
Ingeniería de Proyectos
N Re =
imp
= m
= 126,233
µ 20 x10 −3 kg
ms
⇒ Turbulento
(
P = kρN 3 Dimp
2
) kg
(
# impulsores = 61150 3 1.66 s −1 ) (1.15m) 2 = 126,967.5W
3 5
m
126967.5W
P≈ = 150,000W = 150 KW = 200 HP
0.85
149
Ingeniería de Proyectos
G LU T A M E X S .A . de C .V .
IN S T A L A C IÓ N D E U N A P L A N T A P R O D U C T O R A D E G L U T A M A T O M O N O S Ó D IC O
N ú m e ro d e p ro y e c to : G M E X -0 4 P
C A L E N D A R IO D E L P R O Y E C T O
Ju l 2 0 0 4
ID IN G E N IE R ÍA B Á S IC A C om ienz o F in D urac ión
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1 B a l a n c e s d e M a te r i a l e s 0 5 /0 7 /2 0 0 4 0 9 /0 7 /2 0 0 4 5d
1 In g e n i e r ía C i v i l 2 6 /0 7 /2 0 0 4 0 3 /0 9 /2 0 0 4 30d
2 In g e n i e r ía M e c á n i c a 2 4 /0 8 /2 0 0 4 2 4 /0 9 /2 0 0 4 24d
3 In g e n i e r ía E l é c tr i c a 0 1 /0 9 /2 0 0 4 2 4 /0 9 /2 0 0 4 18d
4 T u b e r ía s 0 1 /0 9 /2 0 0 4 0 1 /1 0 /2 0 0 4 23d
5 In s tr u m e n ta c i ó n 2 7 /0 9 /2 0 0 4 2 1 /1 0 /2 0 0 4 19d
Ingeniería de Proyectos
G LU T A M E X S .A . de C .V .
IN S T A L A C IÓ N D E U N A P L A N T A P R O D U C T O R A D E G L U T A M A T O M O N O S Ó D IC O
N ú m e ro d e p ro y e c to : G M E X -0 4 P
C A L E N D A R IO D E L P R O Y E C T O
O ct 2 0 0 4
ID P RO CURA C om ienz o F in D urac ión
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1 P edidos 0 4 /1 0 /2 0 0 4 0 6 /1 0 /2 0 0 4 3d
2 C o m p r a d e M a te r i a l 0 6 /1 0 /2 0 0 4 1 3 /1 0 /2 0 0 4 8d
3 R olado 1 4 /1 0 /2 0 0 4 1 5 /1 0 /2 0 0 4 2d
4 C o r te d e B o q u i l l a s 1 6 /1 0 /2 0 0 4 1 8 /1 0 /2 0 0 4 3d
5 S o l d a d u r a p o r P u n to s 1 9 /1 0 /2 0 0 4 2 2 /1 0 /2 0 0 4 4d
6 P r u e b a s H i d r o s tá ti c a s 2 3 /1 0 /2 0 0 4 2 5 /1 0 /2 0 0 4 3d
O ct 2 0 0 4 Nov 2004 D ic 2 0 0 4
ID C O N S T R U C C IÓ N D E L A P L A N T A C om ienz o F in D urac ión
2 6 /9 3 /1 0 1 0 /1 0 1 7 /1 0 2 4 /1 0 3 1 /1 0 7 /1 1 1 4 /1 1 2 1 /1 1 2 8 /1 1 5 /1 2 1 2 /1 2 1 9 /1 2
1 L e v a n ta m i e n to 2 7 /0 9 /2 0 0 4 2 6 /1 1 /2 0 0 4 8 .7 1 w
2 V i s i ta 2 4 /1 1 /2 0 0 4 2 6 /1 1 /2 0 0 4 .4 3 w
4 P r o y e c to A m b i e n ta l 0 7 /1 1 /2 0 0 4 0 4 /1 2 /2 0 0 4 4w
5 P r o y e c to c i v i l 0 7 /1 1 /2 0 0 4 1 5 /1 2 /2 0 0 4 5 .5 7 w
6 L o c a l i z a c i ó n y N Iv e l e s 0 7 /1 2 /2 0 0 4 2 1 /1 2 /2 0 0 4 2 .1 4 w
8 O bra M ec ánic a 0 5 /1 1 /2 0 0 4 3 1 /1 2 /2 0 0 4 8 .1 4 w
Ingeniería de Procesos
12.1 INTRODUCCIÓN
Las aguas que quedan como residuo de la actividad humana son de origen doméstico y
de naturaleza industrial. El mayor volumen de aguas servidas corresponden a aquellas
que son propias de la vida del ser humano como la limpieza, preparación de alimentos y
necesidades fisiológicas.
Los residuos son materia que consume o demanda oxígeno por oxidación de ésta, como
la material fecal, restos de alimentos, aceites y grasas; otra parte son detergentes, sales,
sedimentos, material orgánico no biodegradable y también microorganismos patógenos.
La materia orgánica biodegradable y algunas sales inorgánicas son nutrientes para los
microorganismos. Estas aguas se vierten en los sistemas de alcantarillado que las
conducen, en la inmensa mayoría de los casos, a los cuerpos de agua, como mar, lagos
y ríos, produciendo por lo tanto la contaminación de estas aguas naturales.
Por otro lado, los sistemas de riego con aguas residuales contribuyen a aumentar la
producción agrícola, así mismo tiene otras ventajas; además de evitar la contaminación.
La formación de humus contribuye a evitar la erosión del suelo. En muchos casos, los
nutrientes presentes en el agua residual tratada, especialmente el nitrógeno y el fósforo,
pueden hacer innecesario el uso de fertilizantes sintéticos. Por último, los estudios
realizados en diversos países han demostrado que si el riego con aguas residuales se
supervisa como es debido puede mejorarse el rendimiento de las cosechas
Para caracterizar los residuos, se utiliza una serie de parámetros analíticos que
determinan su calidad física, química y biológica. Estos parámetros son la turbidez, los
sólidos suspendidos, el total de sólidos disueltos, la acidez y el oxígeno disuelto. La
demanda bioquímica de oxígeno que requieren los microorganismos para vivir, junto con
la presencia de materia orgánica que les sirve de nutrientes, se emplea como medida de
la cantidad de residuos que existen en el agua con carácter de nutrientes. El proceso
usual del tratamiento de aguas residuales domésticas puede dividirse en tres etapas:1ª,
tratamiento primario o físico; 2ª, tratamiento secundario o biológico y 3ª, tratamiento
terciario que normalmente implica una cloración.
153
Ingeniería de Procesos
PARÁMETROS mg /L
Sólidos suspendidos totales (SST) 500
Demanda Bioquímica de oxigeno (DBO5) 2500
Demanda Química de Oxigeno (DQO) 4000
Ph 6
Ver Anexo
Parámetro mg / L
Sólidos suspendidos totales (SST) 720
Demanda Bioquímica de Oxigeno (DBO5) 500
Demanda Química de Oxigeno (DQO) 220
PH 6
Fuente: Metcalf y Eddy.
Caudal
Efluente 3
(m /d)
Proceso 179
Personal 7
Uso industrial 47.72
Total 233.72
Ver Anexos
Llevando acabo los balances para cada uno de los caudales, obtenemos la
caracterización total del agua residual a tratar de la empresa GLUTAMEX.
154
Ingeniería de Procesos
Promedio mensual
Coliformes Grasas y
Huevos de DBO5
TIPOS DE REUSÓ fecales aceites SST mg/l
Helminto (h/l) mg/l
NMP/100 ml. m/l
< 1
Servicio al publico con contacto directo 240 15 20 20
Servicio al publico con contacto indirecto u
1000 < 5 15 30 30
ocasional
155
Ingeniería de Procesos
Agua residual
Canal de acercamiento
Rejilla
Canal Parshall
Carcamo de bombeo
Sedimentador primario
Lodos
Sedimentador secundario
Cloración
Agua tratada
156
Ingeniería de Procesos
Agua residual
Canal de acercamiento
Rejilla
Canal Parshall
Carcamo de bombeo
Sedimentador primario
UASB
Tratamiento
de lodos
Lodos activados con
aireación extendida
Lodos
Sedimentador secundario
Cloración
Agua tratada
157
Ingeniería de Procesos
Agua residual
Canal de acercamiento
Rejilla
Canal Parshall
Carcamo de bombeo
Sedimentador primario
Filtro Percolador
Tratamiento
de lodos
Lodos activados con
aireación extendida
Lodos
Sedimentador secundario
Cloración
Agua tratada
158
Ingeniería de Procesos
12.4.1TRATAMIENTO PRELIMINAR
Este primer paso consiste en la separación de sólidos gruesos y se basa en hacer pasar
el agua residual a través de rejas de barras, para retener y separar los cuerpos
voluminosos flotantes y en suspensión, que arrastra consigo el agua residual, para evitar
obstrucciones en tuberías y aumentar la eficiencia de los tratamientos posteriores. Estas
rejas son de limpieza manual con las siguientes características:
CARACTERÍSTICAS
Profundidad 40 mm
Separación entre barras 20 mm
Pendiente en relación a la vertical 45 °
Anchura 5 mm
Fuente: Metcalf y Eddy
Esta operación se emplea para la eliminación de arenas de la materia en suspensión, por acción
de la gravedad, de partículas cuyo peso específico es mayor que la del agua. Se alimenta con un
flujo de 96.57 m3 /d. En este tratamiento se elimina el 40% de DQO y DBO, y el 60% de SST. El
sedimentador tiene las siguientes dimensiones:
Altura 3m
Diámetro 5.46 m
Tiempo de retención hidráulica 6h
Dimensiones del tratamiento primario (sedimentador circular)
Ver Anexo
Este tratamiento se emplea para reducir los contaminantes orgánicos solubles que
pueden degradarse a ciertos niveles de materiales orgánicos remanentes por medios
biológicos, en los cuales se involucra la actividad microbiana para la remoción o
transformación de contaminantes.
Así mismo para el tren de tratamiento 2 se considera un reactor UASB combinado con
lodos activados con aireación extendida. Este tratamiento consiste en un reactor
anaerobio de lecho de lodos con flujo ascendente UASB, esta constituido por una cama
de lodos (biomasa aerobia granular), localizada al fondo del reactor con un volumen
aproximado de 1/3 del reactor del volumen total. Produce alrededor de 20 a 25 % de lodos
de desechos generados. También tiene un porcentaje de remoción entre el 80 y 90% para
DQO y DBO5.
159
Ingeniería de Procesos
Por otro lado para el tren de tratamiento 3 se utiliza un Filtro Percolador de super alta tasa
combinado con los lodos activados con aireación extendida.
El Filtro Percolador es un lecho formado por un medio sumamente permeable al que se
adhieren microorganismos y a través del cual percola el agua residual, fenómeno del que
recibe su nombre el proceso; el medio filtrante suele ser piedra o diferentes materiales
plásticos de relleno. Consiste en un reactor en el que se coloca al azar un medio sólido
de soporte, cuya superficie servirá para el crecimiento de la biopelícula. Son la adsorción
y subsecuente oxidación biológica los mecanismo principales de remoción del sustrato.
Los lodos activados son lodos sedimentados de las aguas residuales crudas previamente
agitados en la presencia de abundante oxígeno atmosférico. Estos son diferentes de otros
lodos tanto en apariencia como en características físicas y composición biológica. Un lodo
activado de buena calidad tiene un particular olor a tierra húmeda y mohosa cuando está
en circulación en los estanques de aereación
A través de las bacterias presentes en las partículas del retorno de lodos y el oxígeno y la
mezcla provistas por el sistema de aereación, dos procesos biológicos ocurren:
160
Ingeniería de Procesos
Para airear el tanque es práctica común el uso de aireadores mecánicos en los sistemas
completamente mezclados. Los cuales producen turbulencia en la interfase aire-líquido. El
uso de unidades pequeñas de alta velocidad, es común para los sistemas de aireación
extendida.
Sedimentador secundario
161
Ingeniería de Procesos
12.4.4.1 Desinfección
La desinfección que se realizara será con cloro ya que es el más universalmente utilizado,
debido a una eliminación o reducción de colores y olores debido a que son oxidadas por
el cloro. La adición de cloro se realizara mediante bombas dosificadores en un tanque de
contacto, para asegurar la reacción del cloro con el efluente, con las siguientes
dimensiones:
El agua que obtiene después del tratamiento se va a reutilizar en los baños y para riego
de las áreas verdes de la empresa.
Sedimentador Primario
Diámetro 5.46 m
Altura 3m
Sedimentador Secundario
Diámetro 6.73 m
Altura 4.8 m
Tanque de Cloración
Diámetro 4.8 m
Altura 4.8 m
162
Ingeniería de Procesos
UASB
Altura 2.75 m
Ancho 2.5m
Largo 2.5m
Campanas
Base 1.16
Altura 1
No. de campanas 5
Lodos Activados
Altura 3m
Ancho 4 .7m
Largo 14.1m
Sedimentador Secundario
Diámetro 3m
Altura 3.5 m
Tanque de Cloración
Diámetro 2.13 m
Altura 2m
Lodos Activados
Altura 4m
Ancho 4.4 m
Largo 13.2 m
Sedimentador Secundario
Diámetro 6m
Altura 5 m
Tanque de Cloración
Diámetro 1.74 m
Altura 3m
163
Ingeniería de Procesos
Remoción de DQO
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 25– 40 3180 1910
Lodo activado con aireación
75-95 1910 19.1
Extendida
Remoción de DBO
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 25 – 40 1970 1180
Lodo Activado con aireación extendida 75-95 1180 5.9
Remoción de SST
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 55– 70 550 220
Lodo Activado con aireación extendida 75-95 220 -
Remoción de DQO
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 25 – 40 3180 1910
UASB 75-85 1910 1150
Lodo activado con aireación
75-95 1150 20
Extendida
Remoción de DBO
ENTRADA
Tratamiento (%) de remoción SALIDA (mg /l)
(mg /l)
Sedimentador primario 25 – 40 1970 1180
UASB 75-85 1180 240
Lodo activado con aireación
75-95 240 3.8
extendida
164
Ingeniería de Procesos
Remoción de SST
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 55 – 70 550 220
UASB 75-85 220 300
Lodo activado con aireación
75-95 300 -
extendida
Remoción de DQO
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 25 – 40 1910 1146
Filtro Percolador 65-85 1146 290
Lodo activado con aireación
75-95 290 5.11
extendida
Remoción de DBO
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
Sedimentador primario 25 – 40 1140 680
Filtro Percolador 65-85 680 170
Lodo activado con aireación
75-95 170 3
extendida
Remoción de SST
ENTRADA SALIDA
Tratamiento (%) de remoción
(mg /l) (mg /l)
165
Ingeniería de Procesos
166
Ingeniería de Procesos
La selección del Tren de tratamiento se realizó por medio de una matriz de decisión
ponderando previamente los siguientes parámetros:
167
Ingeniería de Procesos
168
Ingeniería de Procesos
169
Ingeniería de Procesos
A B C D E
Calificación C /5(excepto en
# % Aspecto evaluado 1 = Suficiente renglones 7.3, D*A
3 = Adecuado 8.3, 9.5, 10.6 y
5 = Muy bueno 11.6)
1 10 Aplicabilidad del proceso 3 0.6 6
2 5 Generación de residuos 5 1 5
3 0 Aceptación por parte de la comunidad 5 1 0
4 5 Generación de subproductos con valor económico o de reúso 5 1 5
5 10 Vida útil 3 0.6 6
6 5 Requerimiento de área 5 1 5
7 10 COSTO
7.1 Inversión 3
7.2 Operación y mantenimiento 3
7.3 Sumar las casillas 7.1C y 7.2C y dividir el total entre 10 0.9 9
8 10 INSUMOS
8.3 Sumar las casillas 8.1C y 8.2C y dividir el total entre 10 0.8 8
9 20 DISEÑO Y CONSTRUCCION
9.5 Sumar las casillas 9.1C, 9.2C, 9.3C y 9.4C y dividir el total entre 20 0.7 14
10 15 OPERACIÓN
10.6 Sumar la casilla 10.1C, 10.2C, 10.3C, 10.4C y 10.5C y dividir el total 0.68 10.2
entre 25
11 10 ENTORNO
11.6 Sumar las casillas 11.1C, 11.2C, 11.3C, 11.4C y 11.5C y dividir el 0.84 8.4
total entre 25.
170
Ingeniería de Procesos
A B C D E
Calificación C /5(excepto en
# % Aspecto evaluado 1 = Suficiente renglones 7.3, D*A
3 = Adecuado 8.3, 9.5, 10.6 y
5 = Muy bueno 11.6)
1 10 Aplicabilidad del proceso 3 0.6 6
2 5 Generación de residuos 3 0.6 3
3 0 Aceptación por parte de la comunidad 5 1 0
4 5 Generación de subproductos con valor económico o de reúso 5 1 5
5 10 Vida útil 3 0.6 6
6 5 Requerimiento de área 1 0.2 1
7 10 COSTO
7.1 Inversión 1
7.2 Operación y mantenimiento 1
7.3 Sumar las casillas 7.1C y 7.2C y dividir el total entre 10 0.2 2
8 10 INSUMOS
8.3 Sumar las casillas 8.1C y 8.2C y dividir el total entre 10 0.5 5
9 20 DISEÑO Y CONSTRUCCION
9.5 Sumar las casillas 9.1C, 9.2C, 9.3C y 9.4C y dividir el total entre 20 0.6 12
10 15 OPERACIÓN
10.6 Sumar la casilla 10.1C, 10.2C, 10.3C, 10.4C y 10.5C y dividir el total 0.68 10.2
entre 25
11 10 ENTORNO
11.6 Sumar las casillas 11.1C, 11.2C, 11.3C, 11.4C y 11.5C y dividir el 0.52 5.2
total entre 25.
171
Ingeniería de Procesos
A B C D E
Calificación C /5(excepto en
# % Aspecto evaluado 1 = Suficiente renglones 7.3, D*A
3 = Adecuado 8.3, 9.5, 10.6 y
5 = Muy bueno 11.6)
1 10 Aplicabilidad del proceso 5 1 10
2 5 Generación de residuos 3 0.6 3
3 0 Aceptación por parte de la comunidad 5 1 0
4 5 Generación de subproductos con valor económico o de reúso 5 1 5
5 10 Vida útil 3 0.6. 6
6 5 Requerimiento de área 3 0.6 3
7 10 COSTO
7.1 Inversión 5
7.2 Operación y mantenimiento 5
8 10 INSUMOS
8.3 Sumar las casillas 8.1C y 8.2C y dividir el total entre 10 0.8 8
9 20 DISEÑO Y CONSTRUCCION
9.5 Sumar las casillas 9.1C, 9.2C, 9.3C y 9.4C y dividir el total entre 20 0.7 14
10 15 OPERACIÓN
10.6 Sumar la casilla 10.1C, 10.2C, 10.3C, 10.4C y 10.5C y dividir el total 0.76 11.4
entre 25
11 10 ENTORNO
11.6 Sumar las casillas 11.1C, 11.2C, 11.3C, 11.4C y 11.5C y dividir el 0.76 7.6
total entre 25.
172
Ingeniería de Procesos
De acuerdo a las matrices de decisión de las páginas anteriores, el tren que presentó la
mayor calificación fue el tren No.3 (filtro percolador-lodos activados), por tanto será el
que se utilizará para el tratamiento de las aguas residuales de la Industria
GLUTAMEX.
BIBLIOGRAFÍA
1) METCALF Y EDDY."Ingeniería de Aguas Residuales. Tratamiento, Vertido y
Reutilización".Ed.McGraw Hill.1996.
2) Monroy, H.O."Digestión Anaerobia en México Estado de la Tecnología".Ingeniería
de Ciencias ambientales.
3) Norma Oficial Mexicana. NOM-003 SEMARNAT 1997
4) Babbitt, H."Alcantarillado y tratamiento de Aguas Negras".Ed.Compañia Editorial
Continental S.A,México 1962.
5) www.aguamarket.com
6) www.semarnat.com.mx
173
Ingeniería de Procesos
ANEXO
INGENIERIA DE
PROCESOS
174
Ingeniería de Procesos
100 L trabajador
20L m2 construidos
100 L
70 trabajadores = 7000 L
1 trabajador
L 1m
3
7000 = 7 m 3 / d
d 1000 L
m2 20 L
2386 2 = 47720 L / d
d 1m
L 1m 3
47720 = 47.72m 3 / d
d 1000 L
Agua de proceso
179m 3 / d
Caudal
Afluente 3
(m / d)
Personal 7
Uso industrial 47.72
Proceso 179
TOTAL 233.72
Balance de DBO
DBO2 =0.220 kg / m3
B Q2 = 54.72 m3 / d
Donde:
A = agua proceso
B = agua persona + uso industrial
C = Afluente a tratar
175
Ingeniería de Procesos
Balance
Balance de DQO
DQO2 =0.5 kg / m3
B Q2 = 54.72 m3 / d
Balance
Balance de SST
SST2 =0.720 kg / m3
B Q2 = 54.72 m3 / d
Balance
176
Ingeniería de Procesos
Carcamo de bombeo
El carcamo de bombeo por el flujo que tenemos se clasifica en Estación mediana, que
tiene un rango de 20 a casi 200L/s, siendo el caudal de GLUTAMEX de 65 L/s.
Generalmente se usan bombas inatascables duplicadas. Se utiliza la bomba centrifuga.
Para calcular la potencia requerida de la bomba se calcula:
Q × CDT × l
HP =
3960η
Q = flujo
H = pérdidas de carga
η=eficiencia de la bomba = 80%
HP =
(42.876 GPM ))(90.59 ft )(1) = 1.22HP
(0.8) × 3960
La bomba comercial es de 1.5 HP
KWH = HP × 0.7457
Tratamiento primario
Sedimentador Primario
DBO = 1.97kg / m3 40 %DBO,DQO
DQO = 3.18 kg / m3
SST = 0.55 kg / m3 60% SST Q2
Q3 = 233.72 m3 / d
Q3
Salida Purga
DBO = 1.18 kg / m3 DBO = 0.79 kg / m3
DQO =1.91 kg / m3 DQO = 1.29kg / m3
SST = 0.22 kg / m3 SST = 0.33 kg / m3
177
Ingeniería de Procesos
m3
233.72
Q d = 23.37m 2
A= = 3
C arg aSuperficial m
10
m2 * d
V = A* H Suponemos H=3.0m
A 23.37m 2
A = π * R2 R= R= R = 2.73m D = 2 R = 2 * 2.73m = 5.46m
π π
V 58.43m 3 24h
TRH = TRH = = 0.25d TRH = 0.25d = 6h
Q m3 1d
233.72
d
Tratamiento secundario
Aire
Proceso Θc F/M Θ SSLM Qr/Q R.F η
abastecido
Aireación 3000-
20-30 0.05-20 18-24 0.75-1.5 CM 75-90 90-125
prolongada 6000
Fuente: Cuadro 14.1
TREN No.1
Lodos Activados con aireación extendida
Siendo S= DBOsalida
K S (1 + θ c K d )
S=
θ c (YK − K d ) − 1
Ks = 0.08kg / m3
K = 4 d -1
Y = 0.4 kgSSV / kgDBO
Kd = 0.06 d -1
θc = 20 d
X =5000 mg / L
178
Ingeniería de Procesos
S=
[
0.08kg / m 3 1 + (20d ) 0.06d −1
=
(
0.176 )]
= 0.0059kg / m 3
[ (
20d (0.4kgSSV / kgDBO ) 4d − 0.06d − 1 29.8
−1 −1
) ]
1 QY (S 0 − S )
= − kd
θc VX
1
=
( ) (
232.43m 3 / d (0.4kg / kg ) 1.18kg / m 3 − 0.0059kg / m 3
− 0.05d −1
)
20d V 5kg / m 3
( )
1 21.83m 3 / d
= − 0.05d −1
20d V
21.83m 3 / d
V = = 218.3m 3
0.1d −1
V 218.3m 3
θ= = = 0.93d
Q 232.43m 3 / d
= =
(
F (S 0 − S )Q 1.18kg / m 3 − 0.0059kg / m 3 232.43m 3 / d
= 0.22
)
kg de DBO
M VX 3
218.3m 5kg / m (3
)( )
kg de biomasa día
Si → h = 4.5m y L = 3a
entonces:
V = 3a × a × h = 3a 2 × h
218.3m 3
218.3m 3 = 3a 2 × 4.5m ⇒ a2 = = 16.17 m 2
13.5m
por lo que:
a = 4m
L = 3(4m ) = 12m
Qw X u =
VX
=
(218.3m )(5kg / m ) = 54.58kg / d
3 3
θc 20d
Si → X u = 9kg / m 3
179
Ingeniería de Procesos
entonces:
54.58kg / d
Qw = 3
= 6.06m 3 / d
9kg / m
El efluente queda:
Q − Qw = 242.57 m 3 / d − 6.06m 3 / d = 236.51m 3 / d
Balance sedimentador:
(Q + QR )X = (Q − Qw )X e + (QR + Qw )X u
Si → X e = 0 los sólidos del efluente son despreciables comparándolos con los sólidos
del influente y del flujo inferior
QX + QR X = QR X u + X u Qw
QR ( X − X u ) = X u Qw − QX
QR =
X U QW − QX
=
( )( ) (
9kg / m 3 6.06m 3 / d − 236.51m 3 / d 5kg / m 3 )( )
= 282m 3 / d
X − XU 5kg / m − 9kg / m
3 3
QR 282m 3 / d
= = 1.19
Q 236.51m 3 / d
Obteniendo Qu
Demanda de O2
2-2.5kg de O2/ kg de DBO removido
2.25
kg O2
kg DBO
( )
1.18kg / m 3 − .0059kg / m 3 = 2.64 kg O2 / m 3
Sedimentador secundario
3 2
Carga superficial 0.339-0.678 m /m /d
TRH 3-8 h
180
Ingeniería de Procesos
( )
V = (0.33d ) 518m 3 / d = 170.94m 3
h = 4.8m ( Metcalf y Eddy )
V = A× h
V 170.94m 3
A= = = 35.61m 2
h 4 .8 m
A = πR 2
A 35.61m 2
R= = = 3.36m
π π
D = 6.73m
Tratamiento terciario
Tanque de cloración
236.51m 3 = 236,510 L
mg
236,510 L 9 = 2128 g
L
1kg
2128 g = 2.13kg
1000 g
V
Df =
Q
donde
Df = Tiempo de retención del cloro
Q = Flujo del agua residual tratada
V = Volumen de la cámara de contacto
Df = 45 min ⇒ 0.75hr
m3 1d
Q = 236.51 = 9.85m / hr
3
d 24 hr
( )
V = (0.75hr ) 9.85m 3 / hr = 7.38m 3
V = πr 2 h y h = 3m
181
Ingeniería de Procesos
7.38m 3
r= = 0.78m 2 = 0.88m
π × 3m
d = 2 × r = 2 × 0.88m = 1.76m
TREN 2
Tratamiento Secundario
Reactor UASB
Para el diseño del reactor se tiene un flujo de entrada de Q3 = 232.43m 3 / d y una carga
orgánica de DQO = 1.91kg / m 3 . Los criterios de diseño que se utilizaron para este son los
siguientes:
o 3
Carga organica a 25 C 10 kgDQO/m *d
Velocidad de flujo ascendente 0.6m/h
Velocidad del gas 2.5m/h
Factor de producción de lodos 0.15 kgSST/kgDQOremovido
3
Factor de producción de biogas 0.25 m de biogas/kgDQOremovido
Altura 5-6m
TRH 4-12h
% de remoción 80%
Fuente Mercalf y Eddy.
Q * DQO
V =
C arg aorganicadediseño
232.43m 3 / d *1.91kg
V = 3
= 44.39m 3
10kgDQO / m d
Q
ν=
A
232 . 43 m 3 / d
A= = 16 . 14 m 2
m 24 h
0 .6
h 1d
V = A* H
44.39m 3
H= = 2.75m por tanto L=2.5m y a=2.5
16.14m 2
44.39m 3 24h
TRH = 3
= 0.19d = 4.6h
232.43m / d 1d
182
Ingeniería de Procesos
x
τanα =
y
x
y= = basedelacampana
tan α
α = 60°
1m
y= = 0.577 * 2 = 1.16m
tan 60°
Atflujo = A − nyL
Q Q
V = =
Atflujo A − nyl
Q − VA
n = numerodecampanas =
− VYL
BALANCES
Q5=231.36m3/d
DBO = 1.18 kg / m3 DBO =0.24 kg/m3
DQO =1.91 kg / m3 DQO=1.15 kg/m3
SST = 0.22 kg / m3 SST=0.31 kg/m3
Q3=232.43 m3/d
Q4= 1.07m3/d
DBO=0.94
DQO=0.76
183
Ingeniería de Procesos
53.272kgdeSST / d
lodosproducido = 3
= 1.07m 3 / d = Q4
50kg / m
Del balance de materia:
Q 3 = Q4 + Q5
Q5 = 231.36m 3 / d
Para SST se sabe que se producen .10kgSST/m3 por kg de DBO/m3 removido por lo
tanto.
.10kgSST / m 3
SST4 = 3
* 0.94kgdeDQOremovido / m 3 = 0.094kgSST / m 3 + .22kgSST / m 3 = 0.314kgSST / m 3
kgDBO / m
K S (1 + θ c K d )
S=
θ c (YK − K d ) − 1
Ks = 0.08kg / m3
K = 4 d -1
Y = 0.5 kgSSV / kgDBO
Kd = 0.05 d -1
θc = 25 d
X =3500 mg / L
S=
[ (
0.08kg / m 3 1 + (25d ) 0.05d −1 )]
=
0.18
= 0.0038kg / m 3
[ (
−1
)
25d (0.5kgSSV / kgDBO ) 4d − 0.05d − 1 47.75
−1
]
1 QY (S 0 − S )
= − kd
θc VX
1
=
( ) (
231.36m 3 / d (0.5kg / kg ) 0.24kg / m 3 − 0.0038kg / m 3)− 0.05d −1
25d (
V 3.5kg / m 3
)
3
1 7.81m / d
= − 0.05d −1
25d V
7.76m 3 / d
V = −1
= 194m 3
0.04d
184
Ingeniería de Procesos
V 194m 3 24h
θ= = 3
= 0.83d = 20.12h
Q 231.36m / d 1d
= =
( )
F (S 0 − S )Q 0.24kg / m 3 − 0.0038kg / m 3 231.36m 3 / d
= 0.08
kg de DBO
M VX 3
(
194m 3.5kg / m 3
)( ) kg de biomasa día
entonces:
V = 3a × a × h = 3a 2 × h si h=3m
194m 3
194m 3 = 3a 2 * h ⇒ a2 = = 4.64m 2
9m
A = L * a = 3a 2
A = 64.59m 2
Qw X u =
VX
=
(194m )(3.5kg / m ) = 27.16kg / d
3 3
θc 25d
Si → X u = 9kg / m 3
entonces:
27.16kg / d
Qw = 3
= 3.01m 3 / d
9kg / m
El efluente queda:
Q − Qw = 231.36m 3 / d − 3.01m 3 / d = 228.35m 3 / d = Q7
Balance sedimentador:
(Q + QR )X = (Q − Qw )X e + (QR + Qw )X u
Si → X e = 0 los sólidos del efluente son despreciables comparándolos con los sólidos
del influente y del flujo inferior
QX + QR X = QR X u + X u Qw
QR ( X − X u ) = X u Qw − QX
185
Ingeniería de Procesos
QR 225.34m 3 / d 24h
= 3
= 0.97 d = 23.28h
Q 231.36m / d d
Sedimentador Secundario
Se tiene un flujo de Q7=228.38m3/d y una carga superficial de diseño de 0.339-0.678 m3/m2d y una
altura de 3.5. (Mercalf y Eddy Tabla 10-12)
Si TRH = 8h
V = TRH × Q = 8 / 24 × 456.7m 3 / d = 152.23m 3
V 152.23m 3
V = A× H ⇒ A = = = 43.49m 2
H 3.5m
D = 2 A / π = 2 43.49m 2 / π = 7.44m
Dimensiones
D =7.44m
H =3.5m
Tratamiento Terciario
Tanque de cloración
m 3 1000l 9mg
228.38 × × = 2055420mgCl / d = 2055.42 g / d
d 1m 3 1l
g 1kg kg
2055.42 = 2.06
d 1000 g d
186
Ingeniería de Procesos
V
Df =
Q
donde
Df = Tiempo de retención del cloro
Q = Flujo del agua residual tratada
V = Volumen de la cámara de contacto
Df = 45 min ⇒ 0.75hr
m3 1d
Q = 228.38 = 9.52m / hr
3
d 24 hr
( )
V = (0.75hr ) 9.52m 3 / hr = 7.14m 3
V = πr 2 h y h = 2m
7.14m 3
r= = 1.136m 2 = 1.07 m
π × 2m
d = 2 × r = 2 × 1.07 m = 2.13m
A = πR 2 = π × 1.07 2 = 2.29m 2
Dimensiones:
D =2.13m
H =2m
TREN 3
Filtro percolador
DBO = 1.18kg / m3
DQO = 1.91 kg / m3 Q4
SST = 0.22 kg / m3
Q2 = 232.43 m3 / d
187
Ingeniería de Procesos
kgSST
SST = 0.22 + 0.58 = 0.8 salen en la corriente Q4
m3
Salida
m3 DBO = 0.295 kg / m3
Q2 = Q4 Q4 = 232.43
d DQO =0.48 kg / m3
SST = 0.80 kg / m3
Se
Si
[
= l − k 20 D(Qv )
−n
] Sustituir Qv por Q/A y despejar A
donde:
Se=DBO total en el efluente después del sedimentador en mg/L
Si= DBO total del agua residual influente en mg/L
K20= constante de tratabilidad en función de la altura del filtro, D a 20oC,
D= altura del filtro en ft
Qv= flujo volumétrico por unidad de área en L/h
A= área del filtro en m2
n= constante experimental usualmente 0.5
Se
− ln
Si
A=Q
k 20 D
De la tabla 10-16 del Metcalf y Eddy tomamos k20=6.20-8.62 L/m2h0.5, para una
profundidad de 6m; temperatura de 20oC y n=0.5
Corregir k20 para tomar efectos de temperatura (para nuestro caso la temperatura
promedio del lugar donde estará ubicada la planta es de 18oC)
k18 = k 20θ T − 20 ( )
k18 = 7.41 * 1.0318− 20 = 6.98
L
m h 0.5
2
Corregir la constante para tomar en cuenta la profundidad de nuestro filtro que va a ser de
8m
0.5 0.5
D 6 L
k 2 = k1 1 k 2 = 6.98 = 6.05
D2 8 m h 0.5
2
m 3 1000 L 1d L
Q = 232.43 3
= 9684.60
d 1m 24h h
kg 1m 3 1 * 10 6 mg mg kg 1m 3 1 * 10 6 mg mg
S e = 0.295 3
= 295 S e = 1.18 3
= 1180
m 1000 L 1kg L m 1000 L 1kg L
188
Ingeniería de Procesos
− ln (295 / 1180)
2
A = 9684.69 A = 7.95m 2
6.05 * 8
V = A* H V = 7.95 * 8 = 63.60m 3
A 63.60
A = πR 2 R= R= = 4.50m D = 2 R = 2 * 4.50 = 9m
π π
QC 232.43 *1.18 kg
Bv = Bv = = 4.31 3 no entra en los parámetros requeridos
V 63.60 m d
A 16.93m 2
A = πR 2 R= = = 2.32m D = 2 R = 2 * 2.32 = 4.64m
π π
Q 232.43 m3
BH = BH = = 13.73 2 si entra en parámetros requeridos
A 16.93 m d
K S (1 + θ c K d )
S=
θ c (YK − K d ) − 1
S=
[
0.08kg / m 3 1 + (30d ) 0.05d −1 (
= 0.0025kg / m 3
)]
[ (
30d (0.7 kgSSV / kgDBO ) 4d −1 − 0.05d −1 − 1 ) ]
QY (S 0 − S )
θ c−1 = − kd
VX
QY ( S o − S )
θ c−1 + k d =
VX
189
Ingeniería de Procesos
QY ( S o − S )
V =
(θ c−1 + k d ) X
V =
(232.43m 3
) (
/ d (0.7kg / kg ) 0.295kg / m 3 − 0.0025kg / m 3 )
= 175.18m 3
( −1 −1 −1
30 d + 0.05d * 3.26kg / m ) 3
V 175.18m 3
θ= = = 0.75d
Q 232.43m 3 / d
= =
(
F (S 0 − S )Q 0.295kg / m 3 − 0.0025kg / m 3 232.43m 3 / d
= 0.18
)
kg de DBO
M VX 3
118.3m 3.26kg / m 3
( )( )
kg de biomasa día
Si → h = 4m y L = 3a
entonces:
V = 3a × a × h = 3a 2 × h
175.18
175.18m 3 = 3a 2 × 3m ⇒ a= = 4.4m
3*3
por lo que:
a = 4.4m
L = 3(4.4m ) = 13.2m
Qw X u =
VX
=
(175.18m )(3.26kg / m ) = 19.04kg / d
3 3
θc 30d
Si → X u = 7kg / m 3
entonces:
19.04kg / d
Qw = 3
= 2.72m 3 / d
7 kg / m
El efluente queda:
Q − Qw = 232.43m 3 / d − 2.72m 3 / d = 229.71m 3 / d
190
Ingeniería de Procesos
(Q + QR )X = (Q − Qw )X e + (QR + Qw )X u
Si → X e = 0 los sólidos del efluente son despreciables comparándolos con los sólidos
del influente y del flujo inferior
QX + QR X = QR X u + X u Qw
QR ( X − X u ) = X u Qw − QX
Sedimentador Secundario
Q + QR = (Q − QW ) + Qu
Q 232.43m 3 / d
A= = 3 2
= 455.75m 2
C arg aSuperficial 0.51m / m d
A 455.75
A = πR 2 R= = = 12.04m D = 24.08m
π π
V 2278.75m 3
TRH = = = 9.80d no entre en parámetros de diseño
Q 232.43m 3 / d
191
Ingeniería de Procesos
m 3 1d
V = TRHQ V = 8h * 429.94 = 143.31m 3
d 24h
proponemos H= 5m
V 143.31m 3 A 28.66
A= A= = 28.66m 2 R= = = 3m D = 6m
H 5m π π
Re querimientoO2 = 2.25 * ( S 0 − S )
kgO2
Re querimientoO2 = 2.25 + (0.295 − .0025) = 0.66
m3
Tanque de cloración
229.71m 3 / d = 229710 L / d
mg
229710 L / d 9 = 2067390mg / d
L
mg 1g
2067390 = 2067.4 g / d
d 1000mg
g 1kg kg
2067.4 = 2.07 de Cl-
d 1000 g d
V
Df =
Q
donde
Df = Tiempo de retención del cloro
Q = Flujo del agua residual tratada
V = Volumen de la cámara de contacto
Df = 45 min ⇒ 0.75hr
m 3 1d
Q = 229.71 = 9.60m / hr
3
d 24hr
( )
V = (0.75hr ) 9.60m 3 / hr = 7.2m 3
192
Ingeniería de Procesos
V = πR 2 h y h =3m
7.2m 3
R= = 0.87m
π × 3m
D = 2 × R = 2 × 0.87 m = 1.74m
A = πR 2 A = π * (0.87m) 2 = 2.38m 2
COSTOS
El costo del metro cúbico de lodos es de $10.5 pesos, los cuales se compraran en la
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de Iztapalapa Cerro de la Estrella.
Para UASB
I = 2040V 0.6695
V = m3
I = USD
(
I = 2040 × 44.39m 3 )0.6695
I = 25852USD
I = $302470
193
Ingeniería de Procesos
Z2
P2 Z1
Recirculación de lodos P1
Datos
Datos : υ = 7 ft / s
ρ = 62 .93lb / ft 3 Q = 51.64GPM Z 1 = 12.80 ft
µ = 4.21cp P1 = 5.55 psi Z 2 = 21 ft
υ = 7 ft / s P2 = 5 psig
η = 70 %
1/ 2 1/ 2
Q 51.64
d = 0.408 2 d = 0.408 2 d = 0.66in
υ 7
Succión Descarga
n L/D L n L/D L
Longitud tubo - - 42.65ft Longitud tubo - - 70.54ft
Válvulas de compuerta 1 13 0.67 Válvulas de compuerta 1 13 0.67
Reducción 1 12 0.62 Reducción 1 12 0.62
Codos 90° 1 30 1.56 Codos 90° 1 30 1.56
Leq=45.50ft T recta 1 20 1.04
Leq=74.43ft
L = n(L / D )(d int ) LTotal = 45.50 + 74.43 = 119.93 ft
f = 0.028
0.000216 fLQ 2 ρ 0.000216 * 0.028 * 119.93 * 51.64 2 * 62.93
∆P = 5
= 5
= 320.43lb / in 2
d 0.824
194
Ingeniería de Procesos
144 144
H f = ∆P = 320.43 = 733.23 ft
ρ 62.93
P − P1
CDT = (Z 2 − Z 1 ) + 2 144 + H f
ρ
5 − 5.55
CDT = (21 − 12.80) + 144 + 733.23 = 740.17
62.93
La bomba comercial es de 15 HP
Datos
υ = 7 ft / s
ρ = 62.93lb / ft 3
Q = 41.89GPM Z 1 = 10.83 ft
µ = 4.21cp
P1 = 4.7 psi Z 2 = 17.7 ft
η = 70%
P2 = 5 psig
1/ 2 1/ 2
Q 41.89
d = 0.408 2 d = 0.408 2 d = 0.59in d com = 0.60
υ 7
Succión Descarga
n L/D L n L/D L
Longitud tubo - - 48.39ft Longitud tubo - - 73.35ft
Válvulas de compuerta 1 13 0.67 Válvulas de compuerta 1 13 0.67
Reducción 1 12 0.62 Reducción 1 12 0.62
Codos 90° 1 30 1.56 Codos 90° 1 30 1.56
Leq=51.24ft T recta 1 20 1.04
Leq=77.24ft
L = n(L / D )(d int ) LTotal = 51.24 + 77.24 = 128.48 ft
f = 0.029
0.000216 fLQ 2 ρ 0.000216 * 0.029 *128.48 * 41.89 2 * 62.93
∆P = 5
= 5
= 954.60lb / in 2
d 0.622
195
Ingeniería de Procesos
144 144
H f = ∆P = 954.60 = 2184.37 ft
ρ 62.93
P − P1
CDT = (Z 2 − Z 1 ) + 2 144 + H f
ρ
5 − 4.7
CDT = (17.7 − 10.83) + 144 + 2184.37 = 2191.93
62.93
La bomba comercial es de 40 HP
Datos
υ = 7 ft / s
ρ = 62.93lb / ft 3
Q = 24.75GPM Z 1 = 13.8 ft
µ = 4.21cp
P1 = 6 psi Z 2 = 23 ft
η = 70%
P2 = 5 psig
1/ 2 1/ 2
Q 24.75
d = 0.408 2 d = 0.408 2 d = 0.45in d com = 0.6in
υ 7
Succión
n L/D L
Longitud tubo - - 40.52ft
Válvulas de compuerta 1 13 0.67
Reducción 1 12 0.62
Codos 90° 1 30 1.56
Leq=43.37ft
Descarga
n L/D L
Longitud tubo - - 62.10ft
Válvulas de compuerta 1 13 0.67
Reducción 1 12 0.62
Codos 90° 1 30 1.56
T recta 1 20 1.04
Leq=65.99ft
196
Ingeniería de Procesos
f = 0.03
0.000216 fLQ 2 ρ 0.000216 * 0.03 * 109.36 * 24.75 2 * 62.93
∆P = 5
= 5
= 293.42lb / in 2
d 0.622
144 144
H f = ∆P = 293.42 = 671.42 ft
ρ 62.93
P − P1
CDT = (Z 2 − Z 1 ) + 2 144 + H f
ρ
5−6
CDT = (23 − 13.8) + 144 + 671.42 = 678.33
62.93
La bomba comercial es de 10 HP
197
Ingeniería de Procesos
CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTE
Fuente: moe.jpv.env.
198
Ingeniería de Procesos
13.1 INTRODUCCIÓN
El análisis económico nos da las bases necesarias para poder tomar una decisión
de invertir un capital en un proyecto, con la finalidad de saber si el proyecto es
rentable o no. A continuación presentamos los datos obtenidos en nuestro estudio
económico para la Instalación de una Planta Productora de Glutamato
Monosódico.
Tabla 1 Precio de
Producción Tamaño de Ventas Venta
GMS GMS
Año (Ton/año) Planta (%) (Ton/año) pesos/Kg
2005 872 31.67 863 40.25
2006 872 31.67 863 46.57
2007 1308 47.50 1295 50.10
2008 1308 47.50 1295 53.89
2009 1744 63.33 1726 57.97
2010 1744 63.33 1726 62.36
2011 2118 76.90 2096 67.08
2012 2118 76.90 2096 72.16
2013 2616 95.00 2590 77.62
2014 2616 95.00 2590 83.50
199
Ingeniería de Procesos
Utilizando el monto total del equipo de 12.053 mdp se estima la inversión fija de la
planta teniendo un nivel de estudio de prefactibilidad.
Tabla 3 total
Sol-Liq mdp
Costo total del equipo 1 12.053
Transporte, seguros, impuestos y derechos
aduanales 0.3 1.280
Gasto de instalación 0.3 3.616
Tuberías 0.3 3.616
Instrumentación 0.15 1.808
Aislamiento térmico 0.05 0.603
Instalaciones eléctricas 0.15 1.808
Edificios y servicios 0.3 3.616
Terreno y su acondicionamiento 0.1 21.989
Servicios auxiliares e implementos de planta 0.3 3.616
Planta de Tratamiento de Aguas 0.514
Costo Fijo de la Planta Suma 54.517
Ingeniería y supervisión de la construcción 0.65 7.834
Imprevistos 0.6 7.232
Inversión Fija de la Planta Suma 69.583
200
Ingeniería de Procesos
Cada uno de los conceptos de la tabla 3 es multiplicado por el costo total del
equipo, estos se suman para tener un costo estimado de 69.583 mdp para la
inversión fija de la planta.
13.4 CAPITAL DE TRABAJO
Es la cantidad de dinero necesaria, que garantizar un mes de producción para
empezar a operar la planta en enero del 2005 y se divide en seis diferentes
conceptos.
Tabla 4 mdp
Inventario de Materia Prima 1.277
Inventario de Prod. en Proceso 0.084
Inventario de Prod. Terminado 2.797
Efectivo en Caja 1.521
Cuentas por Pagar -0.398
Cuentas por Cobrar 2.797
Capital de trabajo 8.077
In v e r s i ó n To t a l
Inversión Fija de la Planta 69.583 mdp
Capital de trabajo 8.300 mdp
89%
Inversión Total 77.883 mdp
11%
25%
75%
201
Ingeniería de Procesos
Se pide un crédito refaccionario para la inversión fija al Banco Ixe por un monto de
17.396 mdp con una tasa de interés constante de 14.25%. A continuación se
presenta la forma de pago.
202
Ingeniería de Procesos
Materia Prima
Mano de Obra
M. O y Supervisión
Servicios Auxiliares
Costos Variables Mantenimiento y Reparación
Suministro y Operación
Regalías
Costos de Producción
Administrativos
Distribución y Venta
Gastos Generales Financieros
Varios Impuestos
Investigación y Desarrollo
Tabla 10 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Costos
Variables 20.785 21.972 40.402 43.259 60.017 64.393 82.734 88.873 112.701 125.381
Costos Fijos 7.376 7.417 7.458 7.501 7.545 7.591 7.637 7.685 7.734 7.785
Costos de
Producción 28.161 29.389 47.861 50.760 67.562 71.983 90.371 96.558 120.435 133.166
203
Ingeniería de Procesos
Gastos
Generales 6.297 6.074 7.682 7.580 9.469 9.431 12.127 13.011 16.876 18.343
Costos de
Operación 34.458 35.463 55.542 58.340 77.031 81.415 102.499 109.569 137.311 151.509
Tabla 11 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Ingresos
(mdp) 34.744 40.203 64.870 69.780 100.084 107.660 140.626 151.272 201.011 216.227
Egresos
(mdp) 34.448 35.463 55.542 58.340 77.031 81.415 102.499 109.569 137.311 151.509
P r e s u p u e s t o d e I n g r e s o s y Eg r e s o s
mdp
250
200
150 Ingresos
Egresos
100
50
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
años
En esta gráfica podemos observar que los ingresos son mayores que los egresos
durante los 10 años de operación de la planta.
13.8 ESTADO PROFORMA DE RESULTADOS
Con el estado proforma se determinan las utilidades netas del proyecto, se utilizan
los conceptos de las tablas anteriores para determinar utilidades antes de
impuestos y a este resultado, se resta el Impuesto Sobre la Renta (ISR) y la
Participación de los Trabajadores en las Utilidades (PTU).
Tabla 12 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
millones de pesos
Ingresos por
0 34.744 40.203 64.870 69.780 100.084 107.660 140.626 151.272 201.011 216.227
Ventas
Costos de
0 28.161 29.389 47.861 50.760 67.562 71.983 90.371 96.558 120.435 133.166
Producción
204
Ingeniería de Procesos
Utilidad
0 6.583 10.815 17.009 19.020 32.521 35.677 50.255 54.714 80.576 83.061
Bruta
Gastos
0 6.297 6.074 7.682 7.580 9.469 9.431 12.127 13.011 16.876 18.343
Generales
Utilidad de
0 0.286 4.740 9.327 11.440 23.052 26.246 38.128 41.703 63.700 64.718
Operación
Productos
0 0.016 0.016 0.016 0.016 0.017 0.017 0.017 0.017 0.017 0.017
Financieros
Utilidad
antes de 0 0.301 4.756 9.344 11.457 23.069 26.262 38.144 41.720 63.717 64.736
Impuestos
ISR (33,
0 0.099 1.522 2.897 3.437 6.921 7.879 11.443 12.516 19.115 19.421
32, 31, 30%)
PTU (10%) 0 0.000 0.476 0.934 1.146 2.307 2.626 3.814 4.172 6.372 6.474
Utilidad Neta 0 0.202 2.759 5.513 6.874 13.841 15.757 22.887 25.032 38.230 38.841
Ut i l i d a d e s Ne t a s
mdp
40
35
30
25
20
15
10
5
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Para determinar el FNE se utilizó la tabla 10 de los anexos en los que se calculan
los saldos anuales, los cuales son iguales a los FNE que se presentan en esta
tabla 13.
Tabla 13 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 TMAR
millones de pesos 0.2228
FNE -77.9 -1.443 -4.518 5.013 -0.758 12.998 14.797 26.537 20.644 40.186 132.242
FNE
Acumulado -77.9 -79.326 -83.844 -78.830 -79.589 -66.591 -51.794 -25.257 -4.614 35.572 167.814
FNE
Descontado -77.9 -1.180 -3.022 2.742 -0.339 4.755 4.426 6.492 4.130 6.575 17.695
FNEDA -77.9 -79.063 -82.084 -79.342 -79.681 -74.927 -70.501 -64.009 -59.878 -53.303 -35.609 VPN
205
Ingeniería de Procesos
El indicador financiero de Valor Presente Neto (VPN), nos indica que el proyecto
NO es rentable, debido a que el criterio para considerar un proyecto rentable es
que el VPN sea mayor o por lo menos, igual a cero. El VPN lo encontramos en la
tabla de Flujo Neto de Efectivo Descontado Acumulado (FNEDA) en el último año
operativo, con una TMAR de 22.28%.
El RSI nos dice que en los primeros 4 años del proyecto no se recupera porcentaje
alguno de la inversión, a partir del quinto año se empieza a recuperar un
porcentaje anual.
206
Ingeniería de Procesos
% variación
Tabla 17 Valores Base Valores con Variación Resultante
Variación
Valor(2005) VPN TIR (%) Valor VPN TIR VPN TIR
Precio de
Venta ($/kg) 40.25 -35.6 0.1394 15 46.28 -8.81 0.20 75.26 45.79
Sacarosa
($/kg) 3.00 -35.6 0.1394 -15 2.55 -31.28 0.15 12.15 7.63
Salario
(mdp/año) 1.422 -35.6 0.1394 -15 1.225 -34.75 0.14 2.41 1.36
Servicios
Auxiliares(mdp) 0.600 -35.6 0.1394 -15 0.510 -35.00 0.14 1.70 1.05
207
Ingeniería de Procesos
Volumen de Punto de
años producción Equilibrio (ton
(ton GMS) GMS)
2005 872 821
2006 872 570
2007 1308 625
2008 1308 546
2009 1744 442
2010 1744 379
2011 2118 343
2012 2118 320
2013 2616 275
2014 2616 273
40
20
0
0 500 1000 1500 2000
T o n GM S
208
Ingeniería de Procesos
20
0
0 500 1000 1500 2000
t o n GM S
40
20
0
0 500 1000 1500 T on GM S 2000
E gr es os
100
C. Fi j os
80
C. V ar i abl es
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000
T on GM S
mdp
100 Punto de equilibrio (2009)
80
60
I ngr es os
E gr es os
40 Cos t os f i j os
Cos t os v ar i abl es
20
0
0 500 1000 1500 Ton GM S 2000
C. Fi j os
20 C. V ar i abl es
0
0 500 1000 1500 Ton GM S2000
209
Ingeniería de Procesos
80
60
I ngr esos
E gr es os
40
C. Fi j os
20 C. V ar i abl es
0
0 500 1000 1500 2000
T on GM S
mdp
Punto de Equilibrio (2012)
100
80
I n gr esos
60 E gr esos
C. Fio
js
40 C. V ar a
i bles
20
0
0 500 1000 1500To n GM S 2000
80
Ingr esos
60
Egresos
40 C. Fijos
20 C. Var iables
0
0 500 1000 1500 2000
Ton GMS
13.14 CONCLUSIONES
210
Ingeniería de Procesos
211
Ingeniería de Procesos
ANEXOS
INGENIERÍA ECONÓMICA
Tabla 1 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
millones de pesos
212
Ingeniería de Procesos
Inv. Materia
Prima 1.277 1.364 2.860 3.083 4.433 4.780 6.259 6.750 8.666 9.696
Inv.de Prod. en
Proceso 0.084 0.087 0.142 0.151 0.201 0.214 0.179 0.192 0.239 0.264
Inv. de Prod.
Terminado 2.797 2.950 4.620 4.853 6.407 6.771 8.524 9.112 11.417 12.599
Efectivo en
Caja 1.521 1.586 1.761 1.770 1.974 1.991 2.265 2.362 2.752 2.903
Cuentas por
Pagar -0.398 -0.433 -1.241 -1.342 -1.936 -2.094 -2.750 -2.975 -3.975 -4.300
Cuentas por
Cobrar 2.797 2.950 4.620 4.853 6.407 6.771 8.524 9.112 11.417 12.599
Capital de
trabajo 8.077 8.504 12.763 13.368 17.486 18.434 23.001 24.552 30.516 33.760
Deltas 0.427 4.259 0.605 4.118 0.948 4.567 1.551 5.964 3.244
Tabla 3 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Pesos/kg
Sacarosa 3.0 3.26 3.54 3.84 4.18 4.54 4.93 5.35 5.81 6.31 6.86
K2HPO4 ($/L) 5.5
5.92 6.36 6.85 7.36 7.92 8.52 9.17 9.86 9.86 11.41
MgSO4*7H2O 6
6.45 6.94 7.47 8.03 8.64 9.30 10.00 10.76 11.57 12.45
MnSO4*4H20 5
5.38 5.79 6.22 6.69 7.20 7.75 8.33 8.96 9.64 10.37
FeSO4*7H2O 4.4
4.73 5.09 5.48 5.89 6.34 6.82 7.33 7.89 8.49 9.13
Urea 0.74 0.80 0.86 0.92 0.99 1.07 1.15 1.23 1.33 1.43 1.54
213
Ingeniería de Procesos
NaOH 4 4.30 4.63 4.98 5.36 5.76 6.20 6.67 7.17 7.71 8.30
Cepa 150000 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 4 Pesos/año
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Sacarosa 0 4735398 5143589 8380449 9102844 13183345 14319750 18887136 20515207 27526823 29899635
K2HPO4 ($/L) 0 10317168 11098177 17907464 19263059 27628364 29719831 38820255 41758949 51584584 59690094
MgSO4*7H2O 0 56275 60536 97677 105071 150700 162108 211747 227776 302670 325582
MnSO4*4H20 0 3908 4204 6783 7297 10465 11258 14705 15818 21019 22610
FeSO4*7H2O 0 3439 3699 5969 6421 9209 9907 12940 13920 18497 19897
Urea 0 9640 10370 1405465 1511858 2168408 2332556 3046802 3277445 4355088 4684768
NaOH 0 44663 48044 6511805 7004749 10046678 10807211 14116456 15185072 20178013 21705489
Cepa 0 150000 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Materia
0 15320491 16368618 34315612 37001299 53197170 57362620 75110041 80994186 103986693 116348075
Prima
Para calcular los Costos de Operación (tabla 10 del informe) se utilizan las
siguientes tablas:
214
Ingeniería de Procesos
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Depre. Amort.
Activos 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205
Impuestos S.
Propiedad 0.996 1.025 1.056 1.088 1.120 1.154 1.189 1.224 1.261 1.299
Seguro Planta 0.696 0.696 0.696 0.696 0.696 0.696 0.696 0.696 0.696 0.696
Renta 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
C.F.Operación 0.480 0.490 0.501 0.513 0.524 0.536 0.548 0.560 0.572 0.585
CostosFijos 7.376 7.417 7.458 7.501 7.545 7.591 7.637 7.685 7.734 7.785
La suma de los costos fijo, variables y gastos generales nos da los costos de
operación que se presentan en la tabla 10 del informe económico.
215
Ingeniería de Procesos
Instalaciones
Electricas 10 1.808 0.181 0.181 0.181 0.181 0.181 0.181 0.181 0.181 0.181 0.181 0
Servicios
Auxiliares 10 3.616 0.362 0.362 0.362 0.362 0.362 0.362 0.362 0.362 0.362 0.362 0
TOTAL 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 27.550
216
Ingeniería de Procesos
Los costos de operación son los egresos que se presentan en la tabla 11 de informe económico.
217
Ingeniería de Procesos
Tabla 10 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
millones de pesos
Utilidad neta 0 0.2 2.8 5.5 6.9 13.8 15.8 22.9 25.0 38.2 38.8
Depreciación y
Amortización 0 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205 5.205
Capital Social 58.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Creditos 19.9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recuperación
Valor Rescate 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 27.6
Rec. Capital de
Trabajo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 33.8
Rec. del Terreno 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 26.8
ORIGEN 77.9 5.4 8.0 10.7 12.1 19.0 21.0 28.1 30.2 43.4 132.2
Activos Fijos 54.5 0 1.586 0 3.611 0 1.586 0 3.611 0 0
Activos Diferidos 15.1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Capital de
Trabajo (1 mes) 8.3 0.221 4.266 0.607 4.129 0.951 4.580 1.555 5.982 3.250 0
Amortización de
Creditos 0 6.6 6.6 5.1 5.1 5.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0
APLICACIONES 77.9 6.8 12.5 5.7 12.8 6.0 6.2 1.6 9.6 3.2 0
SALDOS 0 -1.4 -4.5 5.013 -0.8 13.0 14.8 26.5 20.6 40.2 132.2
En esta tabla en los activos fijos no son constantes por que hay compra de reactores y camiones en diferentes años
218
Ingeniería de Procesos
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
millones de pesos
FNE -77.883 -1.443 -4.518 5.013 -0.758 12.998 14.797 26.537 20.644 40.186 132.242
FNE
Acumulado -77.883 -79.326 -83.844 -78.830 -79.589 -66.591 -51.794 -25.257 -4.614 35.572 167.814
FNE
Descontado -77.883 -1.266 -3.480 3.389 -0.450 6.767 6.761 10.641 7.265 12.411 35.845
FNEDA -77.883 -79.149 -82.629 -79.240 -79.690 -72.923 -66.162 -55.521 -48.256 -35.845 0.000000
219
Ingeniería de Procesos
2005 33%
2006 32%
2007 31%
2008 30%
BIBLIOGRAFÍA
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http://www.gas.pemex.com/PEMEX_Gas/Productos+y+Servicios/Gas+Natural/Pre
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http://www.nexomexico.com.mx/sueldos.htm#q9
http://www.nexomexico.com.mx/sueldos.htm#q9
http://www.polinox.com
220