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Resumen
Introducción
Las dos técnicas de mantenimiento, que están dando los resultados más eficaces, para
lograr la implementación de procesos de optimización industrial, son el Mantenimiento
Productivo Total (TPM
TPM),
TPM que persigue el mejoramiento continuo de la Productividad
Industrial, con la participación integral de todos los trabajadores de la empresa, y el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM RCM)
RCM que busca optimizar la ejecución
del Mantenimiento Preventivo, basado en la de la Confiabilidad Operacional, de los
equipos. La aplicación de las técnicas estadísticas de apoyo a estos dos sistemas básicos,
ha dado origen a una nueva tecnología de mantenimiento denominada Optimización de
Mantenimiento Preventivo (PMO
PMO).
PMO
La Confiabilidad Operacional (RORO)
RO es una de las más recientes tecnologías que genera
grandes beneficios a quienes la han aplicado. Se basa en análisis estadísticos orientados
a mantener la confiabilidad de los equipos, con la activa participación del personal de
empresa.
Mantenimiento Preventivo sobre algunos índices de gestión de los equipos, tales como
Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad Global (OEE).
El TPM
La filosofía del TPM hace parte del enfoque hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad
Total pasa de hacer énfasis en la inspección y selección, a hacer énfasis en la prevención;
el TPM pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción
de las averías y del mantenimiento de las máquinas.
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• Pérdidas de Puesta en Marcha
• Defectos de Calidad y Repetición de Trabajos.
El indicador de gestión clave del TPM es la Eficacia Global del Equipo (OEE
OEE),
OEE cuyo valor
esta definido como el producto de tres factores: la disponibilidad, el rendimiento del ciclo
y la tasa de calidad [4]. Los operarios y personal de mantenimiento se capacitan para
identificar los problemas relacionados con la eficacia de los equipos y realizar análisis
para determinar las perdidas.
El Alcance del TPM ha evolucionado ampliamente desde la década de los años setenta
hasta el día de hoy, al punto que se le considera actualmente como un sistema de
Innovación Empresarial, como se muestra en la Figura 1, sobrepasando los modelos de
mejoramiento industrial del final del siglo pasado.
Tiempo
Fuente: Nakajima 2001
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos decir
que:
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El RCM
El objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la función
del equipo. La metodología lógica del RCM, que se deriva de múltiples investigaciones,
se puede resumir en seis pasos:
Las premisas básicas para el diseño de cualquier proyecto de RCM que propenda por la
optimización del mantenimiento, deben ser:
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El resultado de cada análisis de RCM, de un equipo, es una lista de responsabilidades de
mantenimiento que permiten aumentar la Disponibilidad, Confiabilidad y rendimiento
operativo del equipo, con un alto nivel de eficiencia en costos.
EL PMO
El Atraso Crece
El MP se Pierde
Los Estándares Caen
Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisión de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayoría de las empresas, la
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información contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca
corregirla. La fuerza fundamental de un programa de PMO es que todas las acciones de
mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema motiva mejoras en muchos otros
aspectos del manejo de los activos físicos de la empresa, aparte de los análisis básicos de
mantenimiento.
La Distribución de Weibull
t − T β
R(t ) = exp− 0
θ − T0
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Con frecuencia la teoría estadística que maneja la distribución Weibull, reemplaza el
parámetro θ, por su valor a partir del valor garantizado, y lo representa por η (Eta), es
decir, se asigna como segundo parámetro de Weibull a este valor, que corresponde a:
η = θ − T0
t − T β
R(t ) = exp− 0
η
Optimización de Costos
Inversión en Mantenimiento
El costo del mantenimiento programado Cs(t) en un tiempo dado to se expresa como [8]:
n
C s (t ) = t 0 ∑ (Ci / t i )
i =1
n
Cu (t ) = t / t 0 ∑ ( f i Ci )
i =1
C m (t ) = C s (t ) + cu (t )
Este problema se puede resolver diferenciando Cm(t) con respecto a t, e igualando a cero.
Esta ecuación para un periodo de estudio dado se puede generalizar, planteando que el
ciclo de mantenimiento óptimo es igual a la frecuencia seleccionada por la raíz cuadrada
de la razón de costos de mantenimiento programado sobre costos de mantenimiento no
programado [2]:
t * = t 0 (C s / Cu ) 0.5
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Mantenimiento Óptimo
El TPM implica que todas las actividades de mantenimiento deben ser productivas, y
por tanto generar utilidades. Los operadores de los equipos son el enfoque central del
TPM, estos adquieren conocimientos valiosos, y asumen roles básicos para mejorar la
disponibilidad de sus máquinas.
Cuando se integran las tres tecnologías estudiadas con el soporte que representa el
Capital Intelectual, como el recurso principal de la organización, se tienen los elementos
constitutivos del modelo propuesto, mostrado en la Figura 4, donde se establecen los
componentes primordiales de cada uno de ellos.
T M
PM
Efectividad Global
RC Confiabilidad Operacional
Fallas Funcionales
Mantenimiento Autónomo Análisis de Criticidad
Gestión de Equipos Estrategias de Mantenimiento.
Habilidades Operativas.
Historial de Fallas
no
ma
Análisis de Confiabilidad
Hu P Ciclo de Mantenimiento Óptimo.
to M
len O
Ta
Recurso Primordial
de la Organización.
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La diferencia fundamental entre RCM y PMO es la forma en la cual son obtenidos los
modos de falla. El RCM busca analizar cada modo de falla en cada equipo dentro del
sistema que es analizado. El PMO genera una lista de modos de falla del programa de
mantenimiento real, hace una evaluación de las fallas, y el análisis de riesgos sobre la
documentación técnica.
La primera etapa para integrar TPM, RCM y PMO, es desarrollar el análisis funcional
con base en RCM, de un sistema de producción de la planta. Se identifican las fallas
funcionales y en lo posible la causa y efectos de cada una de ellas.
A continuación se analizan los modos de falla para determinar cuales pueden eliminarse
con actividades de mantenimiento autónomo, o con rutinas preventivas y cuales fallas
requieren otras técnicas más sofisticadas, y de esta forma establecer una clasificación
conveniente de los tipos de falla.
El siguiente paso es aplicar los principios del TPM para aumentar la efectividad global
de los equipos, y por ende su confiabilidad; y fijar las estrategias más apropiadas para la
mejora continua, iniciando con las prácticas modernas del mantenimiento autónomo y
las técnicas de inspección, preventivas y predictivas.
La acción del operador del equipo representa la mejor vigilancia básica de su condición,
pero frecuentemente necesita el apoyo de técnicas de predicción y solución de problemas.
Esto se facilita por la integración de los métodos de TPM, RCM y PMO.
La base común de los tres sistemas tiene como punto de partida la actitud del personal
con relación a la seguridad, la calidad, la eficiencia y el manejo ambiental. El esfuerzo
principal se enfoca donde se alcancen mayores beneficios, con lo cual se logra un mejor
funcionamiento operacional de los activos físicos existentes. Estos sistemas a su vez
están fundamentados en procesos continuos de capacitación, a todo nivel, que generan
en el personal una mayor motivación y sentido de pertenencia, y un mejor desarrollo del
trabajo en equipo.
Autónomo TPM
DESARROLLO Predictivo
OEE
AREAS
Gestión
Talento Disponibilidad
Humano
CLIENTES
Mantenibilidad
RCM
LCC
S
SO
CE
LO
PRO
PM
GI
ST
Confiabilidad
USUARIAS
O
DE
IC
A
Preventivo Proactivo
El éxito del sistema radica en adaptar un modelo mixto de las técnicas propuestas de
acuerdo con la realidad de cada empresa. Las mejores prácticas plantean que se deben
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optimizar los planes de mantenimiento basados en análisis de la confiabilidad, para
minimizar las fallas causantes de interrupciones de los procesos productivos y reducir al
máximo el reemplazo y nuevas inversiones en equipos, lo cual se traduce en disminución
de los costos de producción con el correspondiente aumento de la competitividad de la
empresa.
Conclusiones
Metodologías tales como TPM, RCM, PMO, RCFA, RBI, etc., trabajan muy bien cuando
se aplican coherentemente. Combinándolas se gestiona un mejor proceso, se potencia el
trabajo en equipo y se disminuye el costo de operación.
Referencias Bibliográficas
[1]. LEWIS, E. E. Introduction to reliability engineering. John Wiley & Sons. New
York. 1991.
Los Autores
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