MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

ING. ALVARO ANTONIO AGUILAR O.

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo

Total, es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que
una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin
industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de
las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia
debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de
respuesta, fiabilidad de los suministros, el conocimiento que poseen las
personas y la calidad de los productos y servicios finales.
Fue desarrollada en Japn en la dcada de los aos 70s, como una necesidad
de mejorar la calidad de los productos y servicios.
Tiene como concepto bsico la reformulacin y la mejora de la estructura
empresarial a partir de la reestructuracin y mejora de las personas y de los
equipos, con el compromiso de todos los niveles jerrquicos y el cambio de
la postura organizacional. Esto puede interpretarse como:
 CONSERVACIN DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIN POR TODOS

El Japan Institute of Plan Maintenance (JIPM) define al TPM como un sistema

orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos
Cero prdidas
Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos de alta calidad,
mnimos costos de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de
empresa excelente. no solo deben de participar las reas productivas, se debe
de buscar la eficiencia global con la participacin de todas las personas de
todos los departamento de la empresa. La obtencin de las cero prdidas se
debe lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos,
comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la
empresa.
ANTECEDENTES DEL TPM
En el mundo moderno una empresa para sobrevivir debe ser competitiva y
solo
podr serlo si cumple con estas tres condiciones:
 Brindar un producto de ptima conformidad
Tener costos competitivos
Realizar las entregas a tiempo
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra manera,
todos y cada uno enfocaban su atencin en una o varias de las llamadas 5 M,
pero no en todas:
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia prima
4. Mtodos
5. Mquinas
Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo denominado TPM que toma
en cuenta a las 5M y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas
eliminando las prdidas.
El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir
del concepto de mantenimiento preventivo creado en los Estados Unidos.
MISIN DEL TPM
La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo,
la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento
econmico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la
interaccin del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

SISTEMAS
PERSONAL EQUIPOS
HERRAMIENTAS

Tambin tiene como misin mejorar la cultura empresarial a travs de la

optimizacin de los recursos humanos y las mquinas
OBJETIVO DEL TPM
Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la
eliminacin de sus prdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias
BENEFICIOS DEL TPM
Los beneficios que brinda el TPM
Organizativos
Mejora la calidad del ambiente de trabajo
Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creacin de una cultura de responsabilidad
Aprendizaje permanente
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad
sea una realidad
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
Redes de comunicacin eficaces

Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales
 Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de
bsqueda de acciones correctivas
Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

Productividad
Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
Reduccin de los costos de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final
Menor costo financiero por recambios
Mejora de la tecnologa de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde la fabrica
Caractersticas del TPM
Las caractersticas mas significativas del TPM son:
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
Participacin amplia de odas las personas de la organizacin
Es considerado como una estrategia global de la empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos
Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar
de prestar atencin a mantener los equipos funcionando
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y
produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos
fsicos
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
 PILARES DEL TPM
Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender
que este se sustenta en 8 pilares:
Como muestrea la figura, el TPM se sustenta sobre 8 pilares que a su vez se
sustenta sobre la gente.
Mejora Focalizada (Mejoras individuales en los equipos)
Este tiene como objetivo eliminar sistemticamente las grandes prdidas
ocasionadas con el proceso productivo.
Las prdidas pueden ser:
De los equipos:
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajuste no programados
Fallas de equipos auxiliares
Paradas menores
Reduccin de velocidad
Defectos en el proceso
Arranque
De los recursos humanos:
Gerenciales
Movimientos
Arreglo / acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimiento y correccin

Del proceso productivo:

De los recursos de produccin
De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas
La prdidas se pueden clasificar en prdidas del equipo, de los recursos
humanos y del proceso productivo, estas prdidas se buscan eliminar con el
TMP.
Mantenimiento autnomo
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y
prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida
til del mismo. No se trata de que de que cada operario cumpla el papel de un
tcnico en mantenimiento, sino que cada uno conozca y cuide su equipo. Los
operadores se colaboran en el mantenimiento de sus equipos y desarrollan la
capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos
Ruptura de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con solo instruir al operario en:
Limpiar
Lubricar
 Revisar

Mantenimiento Planeado (Mantenimiento preventivo)

La idea del mantenimiento planeado es que el operario diagnostique la falla y
la indique con formas, nmeros y colores especficos en la mquina, de forma
que cuando el personal de mantenimiento llegue a reparar la mquina, pueda
ir directo a la falla y la elimine.
Por lo tanto, a este tipo de mantenimiento se le puede definir como: Un
conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar
continuamente el proceso
En este pilar se busca establecer:
Tipos de mantenimiento
Planificacin del mantenimiento
Establecimiento de criterios de planificacin del mantenimiento
Creacin y utilizacin de los registros de mantenimiento
 Control de repuestos
Control del presupuesto de mantenimiento
Control de la lubricacin
Mantenimiento predictivo y tcnicas de diagnstico de mquinas

Capacitacin (Educacin y capacitacin)

Este tipo de actividades tiene como objetivo aumentar las capacidades y
habilidades de los empleados.

Control inicial (Proyectos MP/LCC)

Con este pilar se trata de establecer:
Evaluacin de la conveniencia de adquirir mquina mas caras, pero de
mejor confiabilidad, mantenibilidad, operacionalidad y economa.
En el proyecto MP se hace un anlisis del historial del equipo para
determinar mejoras, que tengan por objetivo la eliminacin de problemas
futuros, y consecuentemente, reduccin del costo del ciclo de vida LCC.
El costo del ciclo de vida, es obtenido por la suma de los costos de adquisicin
y de funcionamiento (o de sustentacin). El costo de adquisicin abarca los costos de: diseo,
fabricacin, transporte e instalacin y, normalmente, representa el 25% del costo del ciclo de
vida. El costo de funcionamiento, es el resultado de la suma de los costos de operacin y
funcionamiento (directos e
indirectos, donde se incluyen prdidas de produccin por todos los motivos, mala calidad,
paradas para mantenimiento, etc.), siendo normalmente el costo de operacin constante y el
costo de mantenimiento bajo en los primeros aos de funcionamiento, aumentando en forma
progresiva a partir de los tres aos.

Mejoramiento para la calidad (Mantenimiento de la calidad)

La meta aqu es establecer un producto cero defectos como resultado de una mquina que
tenga cero fallas, y esto ltimo solo se logra con la continua bsqueda de una mejora y
optimizacin del equipo.
Se busca establecer:
Evaluacin de la interferencia y de la condicin operativa del equipo, en la calidad del
producto o servicio ofrecido por la empresa
 definicin de parmetros, que puedan ser indicadores de esa interferencia
(accin conjunta: operacin, mantenimiento, ingeniera, calidad y
marketing)
seguimiento a travs de grficos, de los parmetros y establecimiento de
metas basadas en la necesidad del proceso (cliente)

Higiene, seguridad y medio ambiente

En este pilar se establecer:
tratamiento de polticas de prevencin del accidente. establecimiento de las
recomendaciones de seguridad y adecuacin del sistema para que sean
implementadas en las rdenes de trabajo (OT)
Aplicacin del polgrafo de productividad, para evaluar la condicin de
prevencin de accidentes
Evaluacin del costo directo e indirecto de los accidentes
Establecimiento de acciones para obtener la meta cero accidentes
Implantacin del Seiketsu de las 5S
Etapas de implantacin del TPM
La media estimada de implantacin de la fase preparatoria del TPM, es de 3 a
6 meses y de 2 a 3 aos para el inicio de la etapa de consolidacin,
considerando que sea hecho segn las 12 etapas siguientes.
El proceso de implantacin del TPM consta de tres fases: la de inicio, la de
implantacin y la de consolidacin. Cada una de las fases presenta distintas
etapas.
Fase de inicio
1 Etapa. Decidir la implementacin (la toma de decisin por parte de la
direccin de la empresa)
La direccin de la empresa desempea un importante papel en esta instancia ya
que es la promotora del espritu y gestin del TPM y tiene que estar
comprometida y este compromiso tiene que ser divulgado
2 Etapa. Campaa de difusin del mtodo
Se deber ejecutar un programa de educacin introductoria a todos los
gerentes, supervisores y facilitadores en cursos y conferencias especficas, para
que comprendan plenamente la metodologa a travs del establecimiento de un
lenguaje comn orientado a sus propsitos. Los dems empleados debern ser
capacitados a travs de explicaciones de sus supervisores tras haber recibido la
capacitacin.
3 Etapa Definicin del comit de coordinacin y nombramiento de los
responsables para la gestin del programa y formacin de los grupos de
trabajo
En esta etapa ser establecido el comit de coordinacin de implantacin (de
preferencia jefes de departamento) que a su vez, nombrarn sus equipos de
trabajo en cada rea.
Una de las caractersticas del TPM, son las actividades desarrolladas por los
grupos de trabajo que actan mutuamente. Estos grupos son liderados, en las
respectivas etapas, por los elementos que se destacan en las funciones de
supervisin.
4 Etapa Poltica bsica y metas
Promocin del TPM, como parte de una poltica y de una administracin
objetiva, esclareciendo su integracin, a mediano y largo plazo, con las
polticas de la empresa, asi como la introduccin de su meta en el objetivo
comercial de la empresa.
5 Etapa Plan piloto
Establecimiento del plan piloto, para el acompaamiento desde la preparacin
para la introduccin del TPM hasta su implantacin definitiva. Para posibilitar,
la verificacin de los progresos obtenidos, y establecer parmetros actuales y
comparar con el desarrollo, cambiando los esquemas si fuese necesario.
Etapa de implantacin
6 Etapa Inicio de la implantacin
La implantacin debe ocurrir despus de la comunicacin del desafo de
reducir las seis grandes prdidas.
Debe ser planificado un evento para conmemorar la ocasin, con la
participacin de todos los empleados y el pronunciamiento de los directores,
con palabras de estmulo para el xito del programa.
La direccin superior deber participar en la reunin de partida, reafirmando
su declaracin sobre la introduccin del TPM.
7 Etapa Kobetsu-Kaizen para la obtencin de la eficiencia en los
equipos e instalaciones. Analizar y eliminar las causas de fallas
Es el levantamiento detallado de las necesidades de mejora de un equipo
efectuado por un grupo multidisciplinario,, formado por: ingenieros, gerentes
de lnea, mantenedores y operadores.
El grupo debe seleccionar, como plan piloto, una linea de equipos donde se
presente un cuello de botella, que genera prdidas crnicas, en la cul puede
ser alcanzada la perfeccin a travs de los esfuerzos continuos dentro un
plazo de tres meses.
8 Etapa Desarrollar el mantenimiento autnomo
El mtodo del desarrollo del Jishu-Hozen, o sea, el control de sus propios
equipos de forma permanente por cada operador, es desarrollado en siete
pasos, uno cada vez, pasando al siguiente, solamente despus de haber
concluido el anterior, con el apoyo y evaluacin de los gerentes
9 Etapa Eficacia de los equipos por la ingeniera de produccin
(operacin + mantenimiento)
Implantacin de la metodologa en el equipo piloto, normalizando y
transformando en rutina, todo aquello que fue suministrado en la etapa anterior
Desarrollo de productos fciles de fabricar y de equipos fciles de operar y
mantener.
Establecimiento de las condiciones para eliminar defectos de los productos y
facilitar los controles.
Fase de consolidacin
10 Etapa Establecimiento del sistema para la obtencin de la eficiencia
global en las reas de administracin
Apoyo a la produccin, incrementando la eficiencia tanto en el mbito de las
Oficinas como de los equipos (office automation)
Desarrollo y aplicacin del JIT (just in time)
Anlisis de criterios para reducir esperas (material, herramientas, traslados, etc.
11 Etapa Establecimiento del sistema, buscando la promocin de
condiciones ideales de seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo
Anlisis e implantacin de las Recomendaciones de Seguridad
Implantacin de estmulos a la notificacin de condiciones inseguras en el
trabajo y de perjuicio al medio ambiente
Meta: alcanzar cero accidentes y cero contaminacin
12 Etapa Aplicacin plena del TPM (ampliacin a los dems equipos) e
incremento de los respectivos niveles
Definicin de nuevas metas y desafos
Consultora para la implantacin de ajustes