Factores críticos en el Mantenimiento Productivo Total:

Caso centros de Copiado

Autor: Rodrigo Pillajo.

Docente: Ing Willian Quitiaquez

RESUMEN
El mantenimiento en todas las empresas sean grandes o pequeñas se ha constituido un
eslabón primordial en la cadena de producción es por ello que se ha desarrollado un
estudio sobre las condiciones de implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM), por medio del uso de herramientas que permitan obtener la confiabilidad de
los equipos, se establezca un proceso planificado de mantenimiento, y su relación de
las diferentes metodologías aplicadas para el mejoramiento continuo de las empresas.
Se estudia un caso partículas del mantenimiento de equipos que son de diferentes
marcas pero su mantenimiento planificado es necesario estandarizar procediendo a
realizar toma de datos de procedencia de fallos, insumos en inventario necesarios,
costos de mantenimiento cada cierto periodo y paros por fallos, finalmente se concluye
que es necesario una planificación de acuerdo a la temporalidad de producción.
INTRODUCCIÓN

A partir de la finalización del II Guerra Mundial la economía se fue desarrollando muy

rápidamente pero solo en 1971 la elección de técnicas japonesas para industria ha
transformado la organización tanto en los sistemas de producción como en la de
servicios que afectan a toda la empresa. Se introduce a partir de ese año el concepto
de Mantenimiento Productivo Total (TPM) con el objetivo de resolver los problemas
de mantenimiento según menciona Vrignat et al., [1] al proporcionar a los operadores
y empleados más responsabilidad.
Según Gómez et al [2]., la actividad de mantenimiento fue considerada como operativa
sin vinculación a la parte administrativa, esta concepción ha cambiado constituyéndose
el mantenimiento una función clave en las operaciones de producción de empresas
manufactureras o en el sector microempresarial que se desarrolla enlazada entre
producción, servicios pero además el TPM lo ha clasificado en aspectos estratégicos,
desarrollo del recurso humano y técnicos del propio TPM.
El objetivo es la construcción de la calidad mediante la utilización de TPM que
maximiza la efectividad del equipo mediante la fuerza laboral. Esto se logra mediante
la utilización de algunos indicadores de forma empírica como es la efectividad global
de los equipos OEE, que permitirá identificar situaciones de fallos.
El articulo involucra la relación entre TPM, JIT y TQM para la mejora continua en el
mantenimiento de los equipos, luego se identifica algunos indicadores de TPM además
consta del proceso empírico de detección de fallas en los centros de copiado para luego
analizar sus resultados.
De acuerdo a Garcia et al., [3] los conceptos de Lean Manufacturing y TPM son
semejantes pero son conceptos separados, ambos producen una mejora continua en
producción, el TPM se enfoca principalmente en los equipos de producción, mientras
que Lean Manufacturing lo hace en el tráfico de producción siendo la mejora continua
su denominados común.
De acuerdo al análisis de Muchiri et al., [4] un buen mantenimiento supone que los
objetivos y las estrategias no se determinan aisladamente sino que derivan de las
políticas de la empresas, políticas de fabricación, otras demandas conflictivas y
algunas restricciones de la empresa. Una vez que el objetivo de mantenimiento se ha
delineado es necesario definir que tipo de mantenimiento necesita, ejemplo de las
políticas de mantenimiento son: mantenimiento basado en fallas (FBM),
mantenimiento basado en el tiempo base (UBM/TBM), mantenimiento basado en
condiciones(CBM). Tenemos algunos ejemplos de mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM), el mantenimiento productivo total (TPM),el costo del ciclo de
vida(LCC) y el mantenimiento centrad en el negocio (BCM).
La mejora de la productividad se ve reflejado como menciona Ahmad et al., [5] en las
relaciones existentes entre TQM, Lean producción, TPM y SPC que tiene objetivos
similares: mejora continua, reducción de residuos, y mejora de rendimiento, estas son
prácticas de mejora de fabricación dirigidas a mejorar el rendimiento del negocio.
Lean Producción elimina el desperdicio a través del control de inventario y la
reducción de tiempo del retraso del proceso, TPM ayuda a maximizar el rendimiento
del equipo evitando su colapso, TQM tiene como objetivo mantener y mejorar la
calidad del producto finalmente SPC realiza el proceso de monitoreo para garantizar
que el proceso esté bajo control.
La relación entre TPM y seis sigma según Thomas et al., [6] son dos metodologías que
se utilizan en procesos para mejorar el rendimiento en la fabricación, TPM se vincula
con el concepto de Lean cuyo objetivo es disminuir el desperdicio que se produce por
la maquina mal mantenida y proporciona valor agregado al asegurarse que la máquina
se mantenga en operación por periodos más largos.

El TPM está orientado a crear la eficiencia sistémica de la compañía como analiza

Armandina [7] incluyendo todos los niveles de la empresa hasta la parte operativa, con
cero accidentes, cero defectos y cero averías. Los programas de TPM se diferencias de
la competencia en cuanto a reducción de costos, mejora en tiempos de respuesta
confiabilidad de las personas, eficiencia de los equipos que conllevan a la mejora de
la calidad de sus productos y servicios, construyendo capacidades competitivas en
todas las operaciones de la empresa.

MATERIALES Y MÉTODOS

Según el estudio de Vishu et al., [8] la planta es un lugar donde se reúnen hombre,
materiales, dinero, equipos, maquinaria etcque tiene efectos sobre lña productividad
de la empresa, la producción de un dia no se recuperara si la planta no funciona. Se ha
calculado que el costo de mantenimiento puede exceder hasta el 20-30% de los costos
operativos entonces es muy importante desarrollar una planificación estratégica de
mantenimiento.
TPM genera un enfoque integral de toda la empresa en la gestión de mantenimiento
diseñado para maximizar la efectividad del equipo con la participación de todos los
empleados desde la alta dirección hasta los trabajadores de la planta Mckone et al., [9].
Según Pascale et al [10]., el Mantenimiento productivo total es una estrategia que
involucra a todos los niveles de la organización con el objetivo de aumentar la
producción con cero defectos, cero averías y cero accidentes, al mismo tiempo
aumentando la satisfacción laboral del trabajador.
Otra de las definiciones según Kiran [11] describe que el TPM es proactivo
identificando los problemas lo más pronto posible anticipándose a los problemas,
maximizando la eficacia del equipo, realizando un mantenimiento preventivo a lo largo
del tiempo de vida útil del equipo, se implementa en todas las áreas, operaciones,
mantenimiento, ingeniería, involucra a la parte operativa, táctica y estratégica, se basa
a través de la motivación.
El estudio de TPM según Pérez [12] es el motor que proporciona estabilidad a los
procesos de manufactura en la mayoría de las implementaciones LEAN , siendo el
mantenimiento distribuido no tan solo en el personal de mantenimiento sino en el
personal operativo, se puede comparar con un médico cuando el operador no encuentra
la solución al problema de la máquina se debe contratar a un experto en la materia para
tratar eficazmente la anormalidad.
El Instituto Japónes de mantenimiento de plantas (JIMP) describe la aplicación de
TPM con ocho pilares como se muestra en la Fig. 1

TPM

Administración del Mantenimiento

Seguridad salud y medio Ambiente
Educación y Entrenamiento
Mantenimiento Planificado

Mantenimiento de calidad
Mantenimiento autónomo

Mantenimiento Enfocado

Gestión de Desarrollo

5S
Fig:. Ocho pilares para la implementación de TPM(sugerido por JIPM) según Vrignat
et al [1]
La revisión del desempeño de mantenimiento es fundamental para administrar ya que
proporcionan un enlace importante entre las estrategias, la gestión e implementación
para iniciativas de mejora como vemos en el Fig1
El TPM como menciona Carrrillo et al., [13] es una estrategia metodólogica
encaminada a crear un sistema que aumente la eficiencia de todos los equipos que
intervienen en el proceso productivo de la empresa, minimizando el despilfarro por
pérdidas de tiempo al fallar el equipo, que conllevaría a retrasos con los clientes y
mayores costos con los clientes, sugiere que el TPM no es responsabilidad solo del
mantenimiento sino de todo el personal de la empresa. Los operarios se deben ocupar
de tareas de mantenimiento como limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos
y pequeñas reparaciones de tal forma que exista cero averías, eso sebasa en la
formación, motivación e implicación del equipo humano.
Las 5S es una herramienta que puede ser aplicada en toda empresa de cualquier índole
que sea en la parte operativa o administrativa la tabla siguiente da una caracterización
según Villaseñor [14]:

Denominación Concepto Objetivo particular

Japones Español
Seiri Clasificación Identificar y separarEliminar del sitio de trabajo
objetos innecesarios objetos obsoletos y con muy
de aquellospoca utilidad en el área de
necesarios trabajo
Seiton Orden Un lugar para cada Organizar el espacio de modo
cosa eficaz
Seiso Limpieza Suprimir la suciedad Tener un sitio adecuado y
limpio para laborar
Seiketsu Estandarización Prevenir la Generar condiciones de
aparición de estado estable
suciedad y desorden
Shitsuke Disciplina Mejora continua Mantener y mejorar las
condiciones
Fuente: Villaseñor [14]
Según Galván [15] por experiencias de otras empresas la implantación del TPM con
resultados satisfactorios lleva un tiempo de 3 años. El costo depende de las condiciones
iniciales del equipo, experiencia del personal y cuanto cubre en todas las áreas. Se
grafica los elementos clave del modelo TPM.

TPM

Equipos Trabajador
es

Organización Capacitación
Mantenimiento Tecnología lugar de de obreros
Productivo Propia trabajo
Calidad

Rentabilidad Producción
Producción sin
Herramientas defectos
de trabajo

Fuente: Galván [15]

El objetivo de la presente investigación es determinar los principales pilares de TPM
por diferentes autores, además construir una tabla propuesta en la cual refleje los
indicadores de mantenimiento en copiadoras de medio volumen para centros de
copiado que permita planificar de manera adecuada los mantenimientos.
En la investigación de Sobral et al., [16] enuncia que en algún tipo de maquinaria
alrededor del 33% de las fallas son el resultado de una inspección, prueba y
mantenimiento inadecuados. La verificación de fallas se puede hacer usando análisis
de vibraciones, análisis visual, análisis de aceite, análisis de sensores u otras técnicas
de monitoreo. Si es necesario, algunos componentes deben ser reemplazados por otros
con una mayor fiabilidad.
Según el análisis de Gómez et al., [2] el TMP es un predictor del desempeño
organizacional con efectos directos financieros, el desarrollo de competencias de
manufactura, sus efectos se observan en la mejora de cuatro prioridades competitivas
costo, calidad tiempo de entrega y flexibilidad de utilización de equipos.

Las seis grandes pérdidas según Galván [15] que se generan e interfieren en la
operación de producción son:
1. Pérdidas por falla de equipo
2. Pérdidas por falta de puesta a punto y ajustes de las máquinas
3. Pérdidas por tiempos muertos, esperas y detenciones durante la operación
normal.
4. Pérdidas por velocidad de operación reducida.
5. Defectos en proceso de manufactura
6. Pérdidas de arranque
Los 7 pasos para la implantación de TPM según Armandina [7] son:
1. Realizar una limpieza inicial
2. Eliminar fuentes de contaminación
3. Preparar estándares de limpieza e inspección
4. Inspección general de equipos
5. Formar operarios para realizar inspecciones generales del proceso
6. Sistematizar el mantenimiento autónomo
7. Puesta en práctica de la gestión autónoma plena.

INDICES DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS

Galván [15] presenta algunos índices de confiabilidad de equipos:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

𝑀𝑇𝑇𝐹(𝑚𝑒𝑎𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑜𝑓 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟) =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑀𝑇𝐵𝐹(𝑀𝑒𝑎𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐵𝑒𝑡𝑤𝑒𝑒 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒𝑠) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅(𝑀𝑒𝑎𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑜 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟) =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

1
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜 =
𝑀𝑇𝐵𝐹(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑑𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 1)

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠(0𝐸𝐸) = %𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ %𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 ∗ %𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

CASO DE ESTUDIO
La microempresa se dedica a la impresión en todo tipo de papeles hasta 250 gramos,
se busca reducir la cantidad de producto defectuoso en este caso las impresiones sean
de color o blanco y negro aumentando la capacidad de proceso mediante TPM en los
equipos de impresión y una reducción del costo.

Según Caicedo [17] es necesario que se hagan las siguientes preguntas en el proceso
de impresión: ¿Cómo son los procesos de impresión?. ¿Qué esta fallando en los
procesos?,. ¿Cuál es el principal problema?., ¿Dónde se está generando?., ¿Cuál es su
impacto?.

En el mercado existen copiadoras a color y copiadoras blanco y negro cada una con
sus especificaciones propias de la máquina que están definidos en un manual se usuario
y de referencia.
Para que exista una mejora en la producción de los centros de copiado al ser
microempresas pequeñas los equipos de copiado y el personal tienen que sujetarse a
las siguientes características:
 Máxima eficiencia de los equipos
 Definir correctamente el plan de mantenimiento de los equipos
 Difundir relevancia del mantenimiento de equipo de copiado
 El mantenimiento autónomo por parte del personal
MEDICIONES Y RESULTADOS
Paros por componentes de mantenimiento básico tabla 1
Consumibles Nro de Paros
Tambor 3
Revelador 2
Alimentadores de papel 6
Rodillo fusor 1
Contenedor de residuos 6
Limpiador de la correa 3
Limpieza de espejos 3
Tabla1: Paros de la máquina por consumibles

Fig 1: mantenimiento básico vs numero de paros por no realizar este mantenimiento

Tabla 2: Costos que incurren por diferentes causas

Costos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Perdidas\mes
Inspección 60 40 70 75 60 68

Costo por 150 120 250 170 160 140

reemplazo de
repuestos

Costo por 80 60 100 90 70 100

reparación

Costo por paros 60 40 75 70 60 80

Los costos de reparación, paros e inspección podrían disminuir si hacemos una

planificación en el mantenimiento.
Fig 2: Costos cada mes y sus causas para estos costos
Los costos se elevan considerablemente cuando se cambia repuestos por finalización
dela vida útil de los componentes de la copiadora
Tabla 3: de fallos de maquina:

Causas porcentajes
Fallo electro mecánico 75%
Fallo electrónico 15%
Fallo de Software 10%

Fig 3: Fallos Generales de maquina anual.

DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
De lo expuesto toda empresa sea grande, mediana, pyme o microempresa en donde
exista una transformación de productividad con la utilización de maquinaria es
necesario que planifique a mediano plazo es decir los mantenimientos necesarios de
tal forma que no exista perdida de la productividad.
La pérdida de la productividad puede darse por varios factores que pueden ser por
fallos eléctricos que se producen por malas instalaciones o conexiones a tierra
realizadas por personal que no está capacitado.
Es necesario además poseer un inventario de repuestos ya que al ser maquinas
electromecánicas es necesario cambiarlos cuando cumplen su ciclo de vida útil estos
repuestos.
También se ha podido observar que existen deterior del software instalado en los
equipos que no sucede frecuentemente pero hay que contar con técnicos especializados
en la instalación de este software.
Un aspecto importante es la capacitación a los operarios con el objetivo de aumentar
el ciclo de vida de la máquina, este se debe llevar cabo mediante una planificación del
mantenimiento autónomo.
Este trabajo define parámetros para el mantenimiento de la planta y de equipos, pero
la planificación General del TPM incluye el incremento de la productividad por medio
de cero averías, reducción de defectos en el proceso, reducción promedio del costo de
mantenimiento, tener en inventario solo lo necesario en repuestos, eliminar los
accidentes, incremento la moral del grupo operativo y administración en general.

Referencias

[1] P. Vrignat, A. Toufik, M. Avila, D. Florent y K. Frédéric, «Improvement indicators for

Total Productive Maintenance policy,» Control Engineering Practice, vol. 82, pp. 86-
96, 2019.

[2] A. Gómez, C. Toledo, J. Larios y S. Morales , «Factores críticos de éxito para el

despliegue del mantenimiento productivo total en plantas de la industria maquiladora
para la exportación en la Ciudad Juárez: una solución factorial,» Contaduria y
Administración, vol. 60, nº S1, pp. 82-106, 2015.

[3] M. Garcia y M. Martínez, «Barreras y Facilitadores de la Implantación de TPM,»

Intangible Capital, vol. 9, nº 3, pp. 823-853, 2013.

[4] P. Muchiri, L. Pintelon, L. Gelders y H. Martin, «Development of maintenance function

performance measurement framework and indicators,» Int. J. Production Economics,
vol. 131, pp. 295-302, 2011.
[5] M. Ahmad, N. Zakuan, A. Juson y J. Takala, «Relationship of TQM and Business
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Congress of Interdisciplinary Business And Social Science, 2012.

[6] A. Thomas, G. Jones y P. Vidales, «An Integrated Approach to TPM and Six Sigma
Development in the Castings Industry,» de Intelligent Production Machines and
Systems, 2006.

[7] M. Armandina , Artist, Metodología 5S`s su impacto en la eficiencia operativa y el

efecto de la alta administración y el seguimiento durante su implantación, estudio
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Universidad Autónoma de Nuevo León, 2010.

[8] C. Vishu y V. Regikumar, «Reliability Based Maintenance Strategy Selection in Process

Plants a Case Study,» Procedia Technology, vol. 25, pp. 1080-1087, 2016.

[9] K. Mckone y R. Shroeder, «El impacto de las prácticas de mantenimieno productivo

total en el rendimiento de febricación,» Diario de Gestion de Operaciones, vol. 19, nº
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[10] L. Pascale, M. Mainea, P. Patic y L. Duta, «Mathematical Decision Model to Improve

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[11] D. Kiran, Total Quality Management, 2017, pp. 177-192.

[12] H. Pérez, Artist, El impacto de Lean Six Sigma en organizaciones latinoamericanas y

sus factores críticos de éxito. [Art]. Universidad Antrológica de Guadalajara, 2016.

[13] M. Carrillo, C. Alvis, Y. Mendoza y H. Cohen, «Lean manufacturing: 5s y TPM,

herramientas de mejora de la calidad. Caso de empresa metalmecánica en Cartagena,
Colombia,» Investigación en sistemaas de gestión, vol. 11, nº 1, pp. 71-86, 2018.

[14] A. Villaseñor, Manual de Lean Manufacturing, G. N. Editores, Ed., Mexico: Limusa S.A.,
2007.

[15] D. Galván, Artist, Análisias de la Implementación del Mantenimiento Productivo total

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Autónoma de México, 2012.

[16] J. Sobral y G. Soares, «Preventive Maintenance of Critical Asset based on Degardation

Mechanics and Failure Forecast,» de IFAC PapersOnLine , 2016.

[17] N. Caicedo, «Aplicación de un programa seis sigma para mejora de la calidad en una
empresa de confecciones,» Prospect, vol. 9, nº 2, pp. 65-74, 2011.

[18] Ricoh image Change, «Aficio MP 5500/6500/7500 Downloads | Ricoh Global,» [En
línea]. Available:
http://support.ricoh.com/bb/html/dr_ut_e/re2/model/mp55/mp55.htm.