1.1 ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BASICOS.

Antecedentes históricos del MRP en los años 40’s

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleo programas especializados que

se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la década
de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales (Material Requirements Planning System o MRP Systems).

Antecedentes históricos del MRP en los años 50’s

Para el final de los años 50’s, los sistemas MRP brincaron las
trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos,
en especial de los Estados Unidos de Norte América. De manera
paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento
de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por
ellos.

Antecedentes históricos del MRP en los años 60 y 70’s

Evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que
utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos
basándose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba solo
lo necesario y cuando era necesario.

Objetivo principal

Controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de

fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas
intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su
vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser
entregado a los clientes externos.

Las técnicas MRP (Material

Requirements Planning, Planificacion
de las requisiciones de materiales) son
una solución relativamente nueva a un
problema clásico en producción: el de
controlar y coordinar los materiales
para que estén disponibles siempre.
 1.2 LISTA DE MATERIALES
Las listas de materiales deben constituir el núcleo
fundamental del sistema de información en el que
se sustenta el sistema de programación y control de
la producción.

Se organizan para satisfacer de forma inmediata

todas las necesidades del mismo, incluyendo entre
estas la de facilitar el conocimiento permanente y
exacto de todos los materiales que se emplean en la
fabricación, los plazos de producción, su costo y el
control de los inventarios.

La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes

que se requieren para la fabricación o montaje del
producto final.

Existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe

tener asignado un código que lo identifique de forma
precisa.

A cada elemento le corresponde un nivel en la

estructura, asignado en sentido descendente. Así, el producto final le corresponde al nivel cero, y
así sucesivamente,

1.3 EL SISTEMA MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas
esenciales:

 La demanda de la mayoría de los artículos

no es independiente, únicamente lo es la
de los productos terminados.
 Las necesidades de cada artículo y el
momento en que deben ser
satisfechas, se pueden calcular a
partir de unos datos bastantes
sencillos:
 Demandas independientes
 Estructura del producto

Ventajas del MRP

 La satisfacción del cliente es mayor debido al

cumplimiento de los programas de entrega.
 La respuesta a los cambios del mercado es más rápida.
  Una mejor utilización de la mano de obra y del equipo.
 La programación y la planificación del inventario es mejor.
 Reducción de los niveles de inventario sin tener que reducir el servicio al cliente.

Entradas al sistema MRP:

Plan maestro de producción.- El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

Estado del inventario.- Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están
disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de
las mismas.

Lista de Materiales.- Representa la estructura de fabricación en la empresa.

1.4 OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS

POTENCIALES
Generación de la información
En un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar como se hará el
cálculo de toda esta información para todos los productos, existen algunos enfoques
básicos para lograr lo anterior:
Regeneración: Este proceso implica tomar toda la información necesaria y realizar la
totalidad de los cálculos. Este método demanda una gran cantidad de tiempo de cómputo,
pero dado que sus resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la
computadora, la memoria de esta no se ve afectada.
Cambio neto: Implica que toda la información (inventario,
realización de pedidos, pedidos de clientes, etc.) se ingresa en
la computadora para que se procese tan pronto como se
genera. Llevar a cabo esto toma poco tiempo, pero requiere
una gran cantidad de memoria de cómputo, dado que toda la
información se mantiene en línea y en tiempo real.
Lote: Este proceso combina los dos métodos anteriores, mantiene la mayoría de la
información en línea para su acceso inmediato, pero no actualizan los cambios de manera
inmediata.
Actualización de la información: A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la
actividad de producción, los registros deben actualizarse para garantizar que se está
utilizando la información correcta para la toma de decisiones.
Mensaje de excepción: Los sistemas MRP generan tanta información que cualquier
responsable de planificación encontraría difícil revisarla toda. Por eso casi siempre generara
mensajes de excepción, los cuales sirven para llamar la atención del usuario y sugerirle
algunas acciones para solucionar situaciones que puedan ser problemáticas.

1.5 PLANIFICACION DE RECURSOS EMPRESARIALES -ENTERPRISE RESOURCE

PLANNING- (ERP)
Los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP, por sus siglas en inglés, Enterprise
resource planning) son sistemas de información gerenciales que integran y manejan muchos de los
negocios asociados con las operaciones de producción y de los aspectos de distribución de una
compañía en la producción de bienes o servicios.

Es un término derivado de la planificación de recursos

de manufactura (MRPII) y seguido de la Planificacion
de requerimientos de material (MRP); sin embargo los
ERP han evolucionado hacia modelos de suscripción
por el uso del servicio.

Los sistemas ERP típicamente manejan la producción,

logística, distribución, inventario, envíos, facturas y
contabilidad de la compañía de forma modular. Sin
embargo, la Planificacion de recursos empresariales o
el software ERP puede invertir en el control de muchas actividades de negocios como ventas,
entregas, pagos, producción, administración de inventarios, calidad de administración y
administración de recursos humanos.

Objetivos principales:

Optimización de los procesos empresariales

Acceso a la información
Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización
Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería

Características destacadas:

 Base de datos centralizada

 Los componentes del ERP interactúan entre si consolidando las operaciones
 En un sistema ERP los datos se capturan y deben ser consistentes, completos y comunes
 Las empresas que lo implanten suelen tener que modificar alguno de sus procesos para
alinearlos con los del sistema ERP. Este proceso se conoce como reingeniería de procesos,
aunque no siempre es necesario.
 1.6 LA EVOLUCION DEL MRP A MRP II Y A ERP
MRP

Planifica las necesidades de aprisionarse de materia prima

(programas inventarios y producción) basado en el plan
maestro de producción, como principal elemento. Solo abarca
la producción.

Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un

método sofisticado) sistema abierto.

MRP II

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.

Basado como principal punto de apoyo a la demanda y estudios de mercado. Abarca más
departamentos, no solo de producción si no también el de compras, calidad, finanzas.

Surge del estudio del comportamiento de las empresas.

Sistemas de bucle cerrado (permite la mejora continua
en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso
de error re planificar la producción.

ERP

El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a

los clientes del negocio, tiempos rápidos a sus
problemas así como un eficiente manejo de información
que permita la toma oportuna de decisiones y
disminución de los costos totales de operación.

1.7 MRP EN SECTOR DE SERVICIOS

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos computarizados,
que se podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contra la demanda de los
materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturan Resource Planning
(MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de
manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administración basados en la
demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeación de los requerimientos.

Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de información para fabricantes porque no
se adapta bien a las necesidades de los proveedores de servicios. Sin embargo, varios aspectos
básicos del MRP pueden ser útiles para los proveedores de servicios. Es posible usar un programa
maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los
materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. En forma característica los
proveedores de servicios están impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas.
Esta condición es especialmente valida en los proveedores de servicios en alto volumen que
participan en servicios de reparto, transporte aéreo, cuidado de la salud y otros similares.

El objetivo central es la utilización de los recursos, ya que los materiales representan tan solo una
fracción de la inversión que realiza la organización en capital y personal. En consecuencia, los
proveedores de servicios necesitan aplicar el concepto de la lista de recursos (BOR) (del inglés Bill
Of Resources), que es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros
recursos necesarios para proveer un servicio, así como las relaciones padre y componente, y las
cantidades de uso.

Ejemplo:

Cada vez que se hace una selección en el menú de un

restaurante, genera una necesidad de materias primas
(consumibles crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del
equipo (estufas, hornos). El gerente del restaurante puede
hacer una estimación de la necesidad de esos recursos a partir
de un pronóstico de la demanda para cada tipo de alimento.