PROYECTO:

“SERVICIO LLAVE EN MANO: MEJORA DEL SISTEMA DE

DESPACHO DE PLANTA DE VENTAS TALARA”

JS INDUSTRIAL S.A.C./ PETROPERU S.A.

CE&A-1904-ER-G-DG-01

METODOLOGÍA HAZOP.

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ÍNDICE

1. Objetivos. ........................................................................................................ 3
2. Alcance. ........................................................................................................... 3
3. Descripción general de la metodología .......................................................... 3
4. Metodología para identificación de peligros - Método HAZOP...................... 4
4.1. Descripción general de la Metodología HAZOP ............................................. 4
4.2. Etapas .............................................................................................................. 5
4.3. Matriz de riesgo ............................................................................................... 8
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1. Objetivos.
Mostrar la metodología para la elaboración de la Matriz de identificación y evaluación de
riesgos cuantitativos de las nuevas líneas submarinas en Refinería Talara.

2. Alcance.
El presente Estudio de Riesgos es solo aplicable a las nuevas líneas submarinas en
Refinería Talara, pertenecientes a Petróleos del Perú - PETROPERÚ S.A.

3. Descripción general de la metodología

Según RD-240-2010-OS.CD: “Procedimiento para la evaluación y aprobación de los
instrumentos de gestión de seguridad para las actividades de hidrocarburos”, se deben
desarrollar aquellas técnicas de evaluación de riesgos apropiadas para evaluar el
conjunto de riesgos, las cuales, según sea el caso, podrán utilizar algunas de las
siguientes técnicas listadas:

 Revisión de la Seguridad (Safety Review)

 Análisis de Lista de Verificación (Checklist Analysis)
 Ranking Relativo (Relative Ranking)
 Análisis de Peligros Preliminar (Preliminary Hazard Analysis: PHA)
 Análisis Qué Pasa Si (What-If Analysis)
 Análisis Qué Pasa Si/Lista de Verificación (What-If/Checklist Analysis)
 Análisis de Peligros y Operación (Hazard and Operability Analysis: HAZOP)
 Análisis de Efectos y Modos de Falla (Failure Modes and Effects Analysis: FMEA)
 Análisis de Árbol de Falla (Fault Tree Analysis: FTA)
 Análisis de Árbol de Eventos (Event Tree Analysis: ETA).
 Análisis Causa - Consecuencias (Cause – Consequence Analysis).
 Análisis de Confiabilidad Humana (Human Reliability Analysis).

Debido a que las instalaciones analizadas son ductos ubicados en áreas de alta
consecuencia, estas deberán cumplir con lo indicado en el Decreto Supremo Nº 081-
2007-EM: “Aprueban el Reglamento de transporte de hidrocarburos por ductos”, la cual
indica en su artículo 77 que “El Operador efectuará el Estudio de Riesgos Operativo
(HAZOP), de los Ductos incluidos en los alcances del Sistema de Integridad de Ductos
para las Áreas de Alta Consecuencias, con la finalidad de estimar la probabilidad de falla
de las tuberías durante su funcionamiento, la seguridad de las personas y el daño al
ambiente que resultaría de alguna falla”. Utilizando esta metodología se identificará los
mayores peligros en función a los valores de la magnitud de riesgo correspondiente a las
consecuencias de los siniestros planteados.

Los valores para la frecuencia y severidad variarán dependiendo de su frecuencia y

severidad respectivamente.
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De esta manea examina todos los procesos de los sistemas mencionados en el alcance;
para ello determinaremos el nivel de severidad y probabilidad de ocurrencia para cada
modo de falla identificado; esta combinación de resultados puede expresarse de manera
conveniente en una matriz de riesgos cualitativo y con el apoyo dl software PHA PRO 8.

4. Metodología para identificación de peligros - Método HAZOP

Para desarrollar la identificación de peligros se aplicará la metodología de análisis de
Peligros y Operabilidad HAZOP, del inglés Hazard and Operability, el cual se presenta como
una técnica de identificación sistemática y rigurosa de peligros, y que permite obtener
recomendaciones de mejora y sus medidas de seguridad, así como obtener una lista de los
principales incidentes que pudieran ocurrir durante la etapa de operación del sistema a
evaluar. Este paso nos va permitir identificar probables causas y consecuencias de eventos
no deseados (siniestros) asociados a los mayores peligros, y que permitirán definir los
mayores escenarios de riesgo.

Para determinar los mayores peligros se realizará una evaluación de riesgo preliminar
(evaluación cualitativa) utilizando la metodología HAZOP mediante una matriz de riesgo
cualitativo.

Este método (HAZOP) presenta una manera sistemática, que se centra esencialmente en un
proceso o sistema de una instalación industrial, que identifica, de forma cualitativa, los
peligros, fallos y problemas de operabilidad, y evalúa las consecuencias de una mala
operación o desviaciones de las condiciones que fueron diseñadas. De esta manera
examina todos los procesos de operación de las instalaciones asociadas; Para ello
definiremos el nivel de severidad y probabilidad de ocurrencia para cada modo de falla
identificado; esta combinación de resultados puede expresarse de manera conveniente en
una matriz de riesgo y con el apoyo del software PHA PRO 8 de Dyadem.

Se realiza las evaluaciones pertinentes minimizando las consecuencias negativas ante

cualquier evento o desviación de la operación normal implementando salvaguardas para un
mayor control en las operaciones preservando de esta manera la integridad de las personas
y de las instalaciones. Así podría obtener los mayores peligros de la instalación a evaluar.

4.1. Descripción general de la Metodología HAZOP

La metodología consiste en seleccionar una serie de nodos en cada subsistema donde se
analizan las posibles desviaciones de las principales variables que caracterizan el proceso
(palabras claves primarias: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, etc.).

Las desviaciones son establecidas de forma sistemática recurriendo a una lista de palabras
guía (palabras claves secundarias: no, más, menos, otro, inverso, etc.), que cualifican el tipo
de desviación.
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El estudio sigue la siguiente secuencia: Causa inmediata, desviación o suceso no deseado y

consecuencias de la desviación.

 Dividir el sistema en nodos o subsistemas, los cuales corresponden con cada línea
de fluido de cada elemento crítico seleccionado.
 Preparar una lista de parámetros y variables a examinar.
 Asignar las palabras guía a los parámetros y variables.
 A partir de las palabras guía, generar las desviaciones significativas de las
condiciones normales de operación.
 Identificar las causas de cada desviación.
 Identificar las consecuencias asociadas a cada causa.
 Identificar las medidas de seguridad existentes que previenen las consecuencias.
 Listado de acciones o recomendaciones a implementar.

La ventaja y la bondad del análisis de riesgos usando la metodología Peligros y Operatividad

(HAZOP):

 La técnica es muy minuciosa y puede identificar gran variedad de peligros y de

problemas de operación.
 Puede generar procedimientos de operación más seguros.
 Capacidad del moderador para extraer todos los conocimientos y formas operativas
de las instalaciones.
 Imparcialidad durante la dirección, por lo que es altamente recomendable que el
director del HAZOP sea una persona ajena a las partes participantes
(preferiblemente externo, para que los resultados tengan un grado de independencia
mayor). Este hecho tiene la ventaja adicional de una visión independiente, con aporte
de información a partir de su experiencia en otras plantas.
 Participación de las diferentes áreas (seguridad, ingeniería, mantenimiento,
operación, etc.) de forma abierta.

4.2. Etapas
La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se describen a continuación:

a) Definición del área de estudio. -

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada
instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para
mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a
entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de
productos, etcétera.
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b) Definición de los nodos. -

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nodos
o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación
de una materia prima a una columna, impulsión de una bomba, depósito de
almacenamiento, etc.

Cada nodo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada

subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La
técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nodo vendrá
caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel,
composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados

de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.
El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo
de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.

c) Aplicación de las palabras guía

Las palabras guía se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de
los nodos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado.
Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etcétera) como a parámetros
específicos (presión, caudal, temperatura, etc).

d) Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada nodo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican
la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Para
realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles
entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nodo determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas

desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.

En la siguiente tabla se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía y

desviaciones.
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Cuadro 1. Palabras Guía y Parámetros

Palabra Parámetro de
Significado Ejemplos de desviación
guía proceso
Negación de la intención del Temperatura "No" + "Caudal" =
NO
diseño Presión Falta de caudal
Nivel "Menos" + "Nivel" =
MENOS Disminución cuantitativa
Reacción Bajo Nivel
Composición "Mas" + "Presión" =
MAS Aumento cuantitativo
Caudal Presión Excesiva
Velocidad "Otra" + "Composición" =
OTRO Sustitución parcial o total
Tiempo Presencia e impurezas
Viscosidad
Mezcla
Voltaje
Función opuesta a la intención "Inverso" + "Caudal" =
INVERSA Corriente
de diseño Flujo Inverso
Adición
Separación
PH
Elaboración: Consultoría Energética & Ambiental S.A.C.

e) Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso
descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nodos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.

Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de

datos y el análisis posterior. A continuación, se presenta el formato del HAZOP
aplicado a un proceso continuo.

a) Lista de Nodos
Condición de diseño/ Tag de
Nodo Tipo Planos / Referencias
Parámetros equipo/línea

b) Lista de desviaciones
Desviación Parámetro Palabra Guía
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c) Desarrollo de la plantilla HAZOP

Matriz de riesgos
Causa Consecuencias Salvaguardas Recomendaciones
S L RR

Las sesiones HAZOP se llevan a cabo por un equipo de trabajo multidisciplinario.

4.3. Matriz de riesgo

Para realizar una clasificación se ha utilizado el denominado Análisis Cualitativo de
Riesgos; es decir, se hace uso de la aplicación de un Índice de Severidad y un Índice de
Frecuencia, que en conjunto dan como resultado la Magnitud de Riesgo, de la siguiente
forma:

R (Magnitud de Riesgo) = S (Índice de Frecuencia) x L (Índice de

Severidad)

 Severidad (S): La severidad del posible riesgo, nos permite determinar la gravedad de
los daños que presenta los equipos, instalaciones, medio ambiente y personas.

 Frecuencia (F): La frecuencia nos permite determinar la ocurrencia de riesgo ya sea

por incendio, explosión, derrame, entre otros, en las instalaciones y/o equipos.

 Magnitud de riesgo (R): La magnitud de riesgo permite clasificar y jerarquizar el

riesgo a las personas, medio ambiente e instalación, de manera de focalizar y priorizar
las acciones.

Cuadro 2. Ranqueo de la Severidad y Frecuencia

Severidad Frecuencia
A = Sin daños 1 = Frecuente
B = Daños menores 2 = Probable
C = Daños mayores 3 = Ocasional
D = Pocos fallecimientos 4 = Poco esperable
E = Múltiples fallecimientos 5 = Remoto
6 = Extremadamente remoto
Fuente: PETROPERÚ S.A.
Elaboración: Consultoría Energética & Ambiental S.A.C
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Cuadro 3. Magnitud de riesgo

1 ALARP Inaceptable Inaceptable Inaceptable Inaceptable
Índice de frecuencia

2 Tolerable ALARP Inaceptable Inaceptable Inaceptable

3 Tolerable Tolerable ALARP Inaceptable Inaceptable

4 Tolerable Tolerable ALARP ALARP Inaceptable

5 Tolerable Tolerable Tolerable ALARP ALARP

6 Tolerable Tolerable Tolerable Tolerable ALARP

A B C D E

Índice de Severidad (S)

Fuente: PETROPERÚ S.A.
Elaboración: Consultoría Energética & Ambiental S.A.C

Cuadro 4. Escala de calificación del Riesgo

RIESGO NO ACEPTABLE Acciones correctivas tienen que ser implementadas.

ALARP Acciones correctivas tienen que ser estudiadas.

RIESGO TOLERABLE Acciones correctivas no son necesarias.

Fuente: PETROPERÚ S.A.

Elaboración: Consultoría Energética & Ambiental S.A.C.

Los valores que se indica en el Cuadros 5, fueron usados para obtener la frecuencia del
evento y posteriormente este valor es introducido en la Magnitud de riesgo (ver Cuadro 3)
junto a la severidad de las consecuencias (ver Cuadro 6) para obtener así el nivel de
riesgo explicados en el Cuadro 4.
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Cuadro 5. Jerarquización de Frecuencia

1 Frecuente Ocurre varias veces al año( > 1 año)

-1
De una en un año a 1 a 10 años en la instalación (1-10 por año).
2 Probable
Ocurre muchas veces en la vida la planta en Petroperú.
-1 -2
De 1 en 10 años a 1 en 100 años en la instalación (10 -10 por
3 Ocasional
año). Hay más de una vez en alguna de las plantas de Petroperú.
-2 -4
De 1 en 100 años a 1 en 10 000 años en la instalación (10 -10
4 Poco Esperable
por año). Ha ocurrido alguna vez en plantas de refino en el mundo.

-4 -5
5 Remoto Evento raro en la industria. Oído a nivel mundial (10 -10 por año).

-5
Extremadamente Evento muy raro en la industria. Apenas oído a nivel mundial (10
6
Remoto por año o menos).
Fuente: PETROPERÚ S.A.
Elaboración: Consultoría Energética & Ambiental S.A.C

Cuadro 6. Ranqueo de la Severidad de las Consecuencias

Operabilidad
Personal propio y
Severidad

Medio Ambiente (entorno

terceros LOC (Pérdida de
(medio físico, biológico y/o socioeconómico,
(entorno humano, Contención)
ecológico) infraestructura y
vida y salud)
medios)
Tiempo de paro
despreciable. Daño
Muy bajo (A)

Pequeña fuga de productos

mínimo a los equipos
Daños menores o sin contaminar suelo o agua.
Ninguna (pérdidas
sin daños. Baja probabilidad de quejas de
económicas por
la comunidad.
debajo de los 20 625
USD).
Fuga limitada de Pequeña fuga de producto
2 Daño a algunos
Hidrocarburo. Fuego (área contaminada <100 m ).
equipos o algún
muy pequeño, Cobertura de los medios
Bajo (B)

tiempo de paro
localizado (no es locales / queja de la
Daños menores (pérdidas
necesario la comunidad local. Incidente
económicas entre
intervención de la medio ambiental que no
20 625 y 206 250
brigada de excede los límites legales. (No
USD).
bomberos). necesita declaración).
Daño grande a los
Importante fuga de producto equipos o paro de la
Medio (C)

Fuego que requiere la (área contaminada < 1000 Planta entre 3 y 30

2
Daños mayores. intervención de la m ). Incidente medioambiental días (pérdidas
brigada de bomberos. que excede los límites legales. económicas entre
(Debe ser declarado). 206 250 y 2 062 500
USD).
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Operabilidad
Personal propio y
Severidad

Medio Ambiente (entorno

terceros LOC (Pérdida de
(medio físico, biológico y/o socioeconómico,
(entorno humano, Contención)
ecológico) infraestructura y
vida y salud)
medios)
Paro de la Planta
Gran fuga de producto (área
Fuego que requiere la 2 mayor a 30 días
contaminada > 1000 m ).
Alto (D)

Fallecimientos (de 1 intervención de la (pérdidas

Accidente medioambiental
a 3). brigada de bomberos económicas entre
grave. Repercusión nacional /
y ayuda externa. 2 062 500 y
queja a nivel nacional.
10 312 500 USD).
Total o muy grave
Importante responsabilidad de
destrucción del área
Muy Alto (E)

la limpieza del accidente.

Múltiples Evento no controlado, total de la Planta
Daño medioambiental con
fallecimientos (más efecto domino en las (pérdidas
modificación de la actividad de
de 3) instalaciones. económicas por
la comunidad (externa).
arriba de los
Cobertura internacional.
10 312 500 USD).
Fuente: PETROPERÚ S.A.
Elaboración: Consultoría Energética & Ambiental S.A.C

Los resultados de la Plantilla que tengan una clasificación de Riesgo Alto y que no
puedan ser mitigados para tener un riesgo menor, pasarán a un Análisis Cuantitativo de
Riesgo (ACR) y se harán las recomendaciones adecuadas debido a su mayor
complejidad.

FIN DEL DOCUMENTO