EXP.03.RC - PR.12 Analisis de Riesgos de Procesos (v01)

PROCEDIMIENTO: ANÁLISIS DE RIESGOS Código:
DE PROCESOS. EXP.03.RC.PR.12
Fecha:
julio - 2021
Proceso (nivel 1): Gestión de Desarrollar
Versión: 1
HOJA DE CONTROL DE CAMBIOS
Versión Fecha Cambios realizados en el documento
Este procedimiento reemplaza al procedimiento ex PAM Änálisis de Riesgos¨

1 Julio - 2021
PAM-EP-ECU-FIC-06-PRC-005-2.
CLASIFICACIÓN: RESTRINGIDO
“Este documento es de propiedad exclusiva de EP PETROECUADOR. Se prohíbe su uso no autorizado.”
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Código:
EXP.03.RC.PR.12
PROCEDIMIENTO: ANÁLISIS DE RIESGOS DE Fecha:
julio - 2021
PROCESOS.
Versión: 1
1. ANTECEDENTES.
[Título]
Las facilidades de producción de hidrocarburos con la finalidad de implementar mejoras
técnicas y otras que permitan incrementar la eficiencia y capacidad de procesamiento, están
sujetas a cambios físicos u operacionales en sus sistemas, procesos y/o equipos; cambios
que pueden introducir nuevos riesgos o incrementar los riesgos existentes, por lo cual es
necesario realizar un análisis de riesgos de los procesos asociados a las facilidades de
producción de hidrocarburos.
El análisis de riesgos de procesos es una identificación sistemática y una valoración de los

riesgos, basada en los juicios de expertos (equipo multidisciplinario), y no se puede considerar
una ciencia exacta. Su papel primario es determinar el nivel de la exposición a los riesgos de
procesos u operaciones, de forma que las acciones de control y recursos apropiados puedan
ser aplicados para controlar o mitigar dichos riesgos.
2. OBJETIVO.
Establecer la metodología a aplicar para realizar los análisis de riesgos de procesos de las
facilidades de producción de hidrocarburos.
3. ALCANCE.
El presente Procedimiento es de cumplimiento obligatorio para todos los trabajadores de la
Gerencia de Exploración y Producción: Gerencia de Proyectos, Gerencia de Mantenimiento,
Gerencias de Activos, Gerencia de Desarrollo y Optimización y, la Subgerencia de Seguridad,
Salud y Ambiente, que intervienen en la realización de análisis de riesgos a las Facilidades
de Producción de hidrocarburos operadas por la Gerencia de Exploración y Producción de la
EP PETROECUADOR.
4. DEFINICIONES.
Para efectos de aplicación del presente Procedimiento, se observarán las siguientes

definiciones:
4.1 “Análisis de riesgos”: Proceso de estimación sistemática de la consecuencia
potencial, la probabilidad de ocurrencia y consecuentemente, el riesgo relacionado
asociado con un evento imprevisto o indeseado.
4.2 “Cambio”: Modificación física u operacional, temporal o permanente, de las

facilidades de producción de petróleo y gas natural, la cual cambia la información
técnica, el diseño original, las condiciones de operación, o la seguridad de las
Facilidades de Producción de hidrocarburos.
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4.3 ¨Comité de MDCs¨: Grupo conformado por el Jefe de Campo, Superintendente de

Operaciones, Superintendente de Mantenimiento, Superintendente de
Construcciones de GDP, Intendente de Seguridad y Ambiente, Ingeniero de
Riesgos de la Jefatura de Riesgos y Calidad; además por el Superintendente de
Construcciones de Soluciones Energéticas (SE) para el caso de proyectos
relacionados con esta área.
4.4 “Facilidad de Producción de hidrocarburos o Proceso”: Conjunto de equipos

mecánicos, eléctricos, instrumentos, líneas, tuberías, interconectados entre sí para
el manejo, tratamiento y obtención de un producto hidrocarburífero. Ej. planta de
producción de crudo, planta de producción de gas, plataforma de producción de
crudo, plataforma de producción de gas, sistema de tratamiento de crudo, sistema
de tratamiento de agua, sistema de tratamiento de gas, sistema de bombeo,
sistema de disposición de agua, sistema de disposición de gas, sistema de
generación eléctrica, etc.
4.5 “MDC”: Abreviatura utilizada para Manejo de Cambios.
4.6 ¨Plan de acción¨: Herramienta de seguimiento empleada para la gestión y control

de ítems pendientes del análisis de riesgos, el cual debe implementarse por un
responsable en un tiempo específico.
4.7 ¨RSPA¨: Revisión de Seguridad Previa al Arranque.
4.8 “Riesgo”: Medida del potencial de pérdida, en términos de la combinación de

probabilidad de ocurrencia y magnitud de la pérdida.
5. PROCEDIMIENTO.
Con la finalidad de realizar una correcta implementación del análisis de riesgos de procesos
de las Facilidades de Producción de hidrocarburos, es necesario observar el siguiente
procedimiento:
5.1 Identificación de casos en que se debe implementar el procedimiento de

Análisis de Riesgos de Procesos.
El análisis de riesgos de procesos será realizado para los siguientes procesos y

actividades relacionados con las Facilidades de Producción de hidrocarburos:
 Construcción de Facilidades de Producción de hidrocarburos nuevas.
 Modificación de Facilidades de Producción de hidrocarburos existentes.
 Adición o retiro de equipos de producción.
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 Modificación a equipos de producción, cambio en materiales de construcción,

parámetros de diseño, instrumentación, esquemas de control, filosofías de
control, alarmas.
 Modificación para aumentar la capacidad de procesamiento de una facilidad o
para manejar diferente materia prima o productos.
 Cambios mayores o menores al 25% en el valor de las variables de control
operacionales, incluyendo presión, temperatura, caudal, diferentes de aquellas
del diseño original de proceso o mecánico.
 Modificación del proceso o equipos de producción, que causan incremento en
los requerimientos de alivio de presión de la facilidad, detallados a
continuación: incremento en la capacidad de procesamiento, operación a
temperaturas o presiones más altas, mayor capacidad de equipos, adición de
equipos que podrían contribuir a mayores requerimientos de alivio de presión.
 Introducción de productos químicos al proceso de producción nuevos o con
niveles mayores de inflamabilidad, toxicidad, reactividad que el químico original
(conforme la hoja de datos de seguridad del material MSDS), tales como:
productos químicos para control de la corrosión, anti-espumantes,
demulsificantes, biocidas, inhibidores de escala, surfactantes.
 Instalación de bodegas permanentes o temporales para almacenamiento de
productos químicos utilizados para procesos de producción.
 Instalación de facilidades permanentes o temporales de: agua para
refrigeración de motores, aire para instrumentos.
 Utilización de fuentes alternativas de químicos, materiales, catalizadores o
reactivos de proceso, a través de tambores o tanques temporales.
 Modificación o instalación de equipos o conexiones eléctricas permanentes o
temporales.
 Modificación de Facilidades de Producción de hidrocarburos en plataformas,
como, por ejemplo: manifolds, líneas de flujo, variadores, transformadores,
generadores, líneas eléctricas, etc.
 Sacar de operación equipos mayores de producción (separadores, heater
treaters, Separador de Agua libre FWKOs, tanques de almacenamiento de
crudo o agua de producción, botas de gas, etc.) para reparación, reemplazo,
mantenimiento o inspección, cuando dicha salida de operación pueda llevar la
facilidad o sistema fuera de los límites de operación normal (presión, nivel,
capacidad, temperatura, alivio, etc.).
5.2 Procedimiento para realizar el análisis de riesgos de procesos.
5.2.1 El Área originadora del cambio generará la Solicitud de Cambio en la aplicación

electrónica ¨Manejo de Cambios¨ disponible en Aplicaciones EPPEC, de
acuerdo al ¨Procedimiento para Manejo de Cambios¨ EXP.03.RC.PR.10.
5.2.2 El Ingeniero de Riesgos (o Coordinador de Riesgos, en caso de no estar

disponible el Ingeniero de Riesgos) revisará la Solicitud de Cambio, y con base
a esta revisión evaluará el Nivel de Riesgo (Sección III Ëvaluación del nivel de
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riesgo¨), conforme a los lineamientos del Anexo 1 Ëvaluación del Nivel de

Riesgo¨.

disponible el Ingeniero de Riesgos) efectuará el análisis de riesgos de
procesos en forma individual siempre y cuando el nivel de riesgos es 1; si el
nivel de riesgo es superior a 1, el Ingeniero de Riesgos convocará a los
miembros del Comité de MDCs, y liderará la realización del taller de análisis
de riesgos, de acuerdo a una de las metodologías aplicables acorde a lo
indicado en el Anexo 2 ¨Metodologías de Análisis de Riesgos¨. De ser
necesario también deberá solicitar la participación de los integrantes de la
Jefatura de Ingeniería ó Jefatura de Soluciones Energéticas.

disponible el Ingeniero de Riesgos) ingresará las recomendaciones que
resulten del análisis de riesgos en la Aplicación EP PETROECUADOR
respectiva usada para seguimiento y cierre de planes de acción, incluyendo la
Descripción de la Recomendación, el Responsable asignado y la Fecha de
Cumplimiento.
5.2.5 El cierre de las recomendaciones del análisis de riesgos será responsabilidad

de la persona asignada como Responsable de cada recomendación, para lo
cual la persona asignada como Responsable ingresará la descripción de la
Acción Tomada para el cierre de la recomendación y adjuntará el respectivo
documento de soporte o respaldo según aplique.
5.3 RESPONSABILIDADES.
5.3.1 Coordinador de Riesgos.
5.3.1.1 Asegurar que el procedimiento de Análisis de Riesgos de Procesos sea

desarrollado y actualizado, cuando sea necesario.
5.3.1.2 Proveer soporte a los Ingenieros de Riesgos y demás personal de EP

PETROECUADOR, para la adecuada implementación del presente
Procedimiento.
5.3.1.3 Monitorear la implementación del presente Procedimiento.
5.3.1.4 Proveer soporte al personal de la EP PETROECUADOR para definir la

aplicación del presente Procedimiento.
5.3.1.5 Informar a la Jefatura de Riesgos y Calidad sobre el avance e implementación

de los análisis de riesgos.
5.3.1.6 En caso que el Ingeniero de Riesgos no esté disponible, el Coordinador de

Riesgos hará sus funciones.
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5.3.2 Ingeniero de Riesgos.
5.3.2.1 Monitorear, verificar y brindar soporte al personal de EP PETROECUADOR

para la implementación del presente Procedimiento en el Campo.
5.3.2.2 Evaluar el Nivel de Riesgo (Sección Ëvaluación del Nivel de Riesgo¨) de la

Solicitud de Cambio.
5.3.2.3 Efectuar el análisis de riesgos en forma individual si el nivel de riesgos es 1.
5.3.2.4 Convocar a los miembros del Comité de MDCs si el nivel de riesgo es superior
a 1 y liderar la realización del Taller de Análisis de Riesgos, de acuerdo a una
de las metodologías aplicables descritas en el Anexo 2 ¨Metodologías de
Análisis de Riesgos¨
5.3.2.5 Ingresar las recomendaciones que resultan del análisis de riesgos en la

respectiva Aplicación EP PETROECUADOR usada para seguimiento y cierre
de planes de acción derivados de análisis de riesgos.
5.3.3 Originador del Cambio.
5.3.3.1 Generar la Solicitud de Cambio en la Aplicación EP PETROECUADOR

¨Manejo de Cambios¨, de acuerdo al procedimiento para ¨Manejo de Cambios¨
EXP.03.RC.PR.10.
5.3.4 Superintendente de Operaciones, Superintendente de Mantenimiento,

Superintendente de Construcciones de GDP, Intendente de Seguridad y
Ambiente, Superintendente de Construcciones de Soluciones
Energéticas.
5.3.4.1 Participar en el taller de análisis de riesgos de procesos, al ser convocados.
5.3.4.2 Implementar el plan de acción en caso de ser designados como Responsables

para lo cual deberán ingresar la descripción de la Acción Tomada para el cierre
de la recomendación y adjuntar el respectivo documento de soporte o respaldo
según aplique.
5.3.5 Jefe de Campo.
5.3.5.1 Participar en el taller de análisis de riesgos de procesos, al ser convocado.
5.3.6 Jefe de Ingeniería, Coordinador de Ingeniería, Jefe de Construcciones,

Jefe de Soluciones Energéticas, Coordinador de Consorcios (si la
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solicitud de cambio está relacionada a proyecto de Consorcios), Jefe de

Soluciones Energéticas, o sus delegados.
5.3.6.1 Participar en el taller de análisis de riesgos de procesos, al ser convocados.
5.3.6.2 Implementar el plan de acción en caso de ser designados como Responsables

para lo cual deberán ingresar la descripción de la Acción Tomada para el cierre
de la recomendación y adjuntar el respectivo documento de soporte o respaldo
según aplique.
6. FLUJO DEL PROCESO.

No aplica.
7. REFERENCIAS.
 EXP.03.RC.PR.10 Manejo de Cambios.

 EXP.03.RC.PR.11 Revisión de Seguridad previa al Arranque.
 1FSC API Facilities Systems Completion Planning and Execution, edition 2013.
 74 API Occupational Safety for Onshore Oil and Gas Production Operations, edition
 2013.
 75L API Guidance for Development of Safety and Environmental Management System
for Onshore Oil and Natural Gas Production, edition 2013.
 ISO 31010, Gestión de riesgos: Técnicas de evaluación de riesgos.
8. FORMATOS.
 EXP.03.RC.FO.121. Análisis Primario de Peligros y Riesgos (APP)

 EXP.03.RC.FO.122. Formato para Análisis de Riesgos Qué Pasa Si (What If)
 EXP.03.RC.FO.123 Análisis de Peligros y Operatividad (HAZOP).
9. SSA.
Se debe cumplir la legislación nacional, normas y procedimientos de Seguridad, Salud y
Ambiente de la EP PETROECUADOR aplicables.
10. ANEXOS.
Anexo 1. Evaluación del nivel de riesgo.
Anexo 2. Metodologías para análisis de riesgos.
Anexo 3. Matriz de riesgos.
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ANEXO 1. EVALUACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO.
A. EVALUACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO.
La evaluación del nivel de riesgo, es efectuada por el Ingeniero de Riesgos (o

Coordinador de Riesgos, en caso de no estar disponible el Ingeniero de Riesgos)
considerando dos factores: Grado de peligro, e importancia del cambio. Esta
evaluación será la base para determinar la metodología de análisis de riesgos a
aplicar.
Los cambios pueden aumentar o disminuir el nivel de riesgo en una

instalación/proceso/equipo/operación como resultado de su implementación, es decir,
mientras mayor es el nivel de riesgo, un mayor escrutinio deberá realizarse al cambio
propuesto antes de su implementación.
La matriz siguiente se usará para determinar el grado de peligro y la importancia del

cambio y luego definir qué tipo de análisis de riesgos puede ser requerido para tratar
adecuadamente el cambio.
A.1 Grado de Peligro.
Una respuesta ¨Sí¨ a la pregunta #2, o dos respuestas ¨Sí¨ a cualquiera de las otras
3 preguntas, constituye un grado de peligro "Alto".
1. ¿El cambio introduce una fuente de energía (química, mecánica,

térmica, eléctrica, nuclear), con el potencial de producir un accidente con
consecuencias graves o catastróficas al personal, ambiente o
instalaciones?1
2. ¿El cambio resulta en un incremento del volumen de materiales

inflamables, tóxicos o reactivos (nivel 2 moderado, 3 grave o 4 extremo2)
igual o mayor que 25%, en la instalación de producción donde se implementa
el cambio?
3. ¿El cambio incrementa la exposición del personal a un material

inflamable, tóxico, reactivo (nivel 2 moderado, 3 alto o 4 severo), o
radiactivo? 2
4. ¿Podría un accidente en el proceso en el cual se está implementando

el cambio, resultar en consecuencias graves o catastróficas a las partes
interesadas?1
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A.2 Importancia del Cambio.
Una respuesta "Sí" a la pregunta #1, una respuesta "Sí" a la pregunta #2, o dos
respuestas "Sí" a cualquiera de las otras 4 preguntas constituye una importancia
“Alta".
1. ¿Podría el cambio llevar el proceso o sistema, fuera de los límites de

operación normal (por ej. capacidad, presión, flujo, temperatura, nivel, etc.)?
2. ¿El cambio involucra el manejo de nuevos químicos: productos,

aditivos, catalizadores, residuos?
3. ¿El cambio altera la secuencia del proceso?
4. ¿El cambio incrementa en 25% o más el flujo de materiales inflamables,

tóxicos o reactivos (nivel 2 moderado, 3 alto o 4 severo2) de la instalación de
producción donde se implementa el cambio?
5. ¿El cambio modifica, inutiliza o lleva al límite de operación / capacidad

a un dispositivo o sistema de seguridad o control?
6. ¿El cambio requiere entrenamiento especializado para personal de

operaciones o mantenimiento, o se requiere una interfase hombre-máquina
(ej. HMI) para la operación normal / emergencia de la instalación?
Referencia: Anexo 3 – Matriz de Riesgos.

1
2
Referencia: SSA.08.01.PR.16 Procedimiento para Manejo de Productos
Químicos,
A.3 Nivel de Riesgo.
Usando el Grado de Peligro e Importancia del Cambio propuesto, se determina

el nivel del riesgo, conforme lo indica el siguiente diagrama:
GRADO DE PELIGRO
ALTO
NIVEL 3 NIVEL 4
BAJO
NIVEL 1 NIVEL 2
BAJO ALTO
IMPORTANCIA DEL CAMBIO
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A.4 Selección de Metodologías para Análisis de Riesgos de Procesos.
De acuerdo con el nivel de riesgo, la metodología mínima a aplicar para el

análisis de riesgos es:
Nivel 1: Lista de chequeo (Checklist).

Nivel 2: Análisis primario de peligros y riesgos (APP).
Nivel 3: Análisis de riesgos Qué pasa si (What if).
Nivel 4: Análisis de peligros y operatividad (HAZOP).
ANEXO 2. METODOLOGÍAS PARA ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESOS.
A. LISTA DE CHEQUEO (CHECKLIST).
A1. Descripción.
Es una lista de peligros / aspectos, que ha sido desarrollada en base al conocimiento

y experiencia operacional, ya sea como resultado de manejo de cambios o análisis de
riesgos previos.
A2. Aplicación.
Se aplica a procesos / sistemas / cambios con Nivel de Riesgo 1.
Identifica peligros y riesgos, para evaluar la efectividad de los controles de riesgos.
A3. Entradas.
• Información sobre el proceso / sistema que se va a evaluar.
A4. Proceso.
A4.1 Definir el alcance del proceso o cambio.
A4.2 El líder y/o equipo de trabajo (de ser requerido) selecciona los ítems de la
lista de chequeo que son aplicables al proceso o cambio objeto de análisis, y
establece: Acción a tomar, Responsable, Fecha de cumplimiento.
La sección ¨Revisión de información técnica de la facilidad / procedimientos /

entrenamiento¨ del formato de Solicitud de Cambio, constituye la Lista de Chequeo a
utilizarse.
A5. Salidas.
• Lista de aspectos aplicables, acciones a tomar, responsables y fechas de

cumplimiento.
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A6. Fortalezas y limitaciones.
Fortalezas:
• Puede ser usada por no-expertos.

• Cuando está bien diseñada, combina experiencia en un sistema fácil de usar.
• Ayuda a asegurar que los problemas cotidianos no sean dejados de lado.
Limitaciones:
• Tiende a limitar la identificación de riesgos.

• Fomenta un comportamiento tipo chequeo pre-establecido.
• Tiende a estar basada en la observación, se pierden los aspectos que no están
listados.
B. ANÁLISIS PRIMARIO DE PELIGROS Y RIESGOS (APP).
B1. Descripción.
El Análisis Primario de Peligros y Riesgos (APP) es un método simple, inductivo de

análisis cuyo objetivo es identificar los peligros y riesgos que pueden causar daño a
una determinada actividad, instalación o sistema.
B2. Aplicación.
También puede aplicarse en una etapa inicial, temprana del desarrollo de un proyecto
cuando hay poca información sobre detalles de diseño o procedimientos de operación
y puede ser un precursor para estudios posteriores o para proveer información para
especificación más detallada del diseño de un sistema. También puede ser útil cuando
se efectúa el análisis de sistemas, facilidades existentes, para priorizar peligros y
riesgos para su posterior análisis detallado, o cuando ciertas circunstancias del
proyecto impiden aplicar una técnica más profunda de análisis.
B3. Entradas.
• Información sobre el proceso / sistema que se va a evaluar.

• Detalles disponibles y relevantes acerca del diseño del sistema.
B4. Proceso.
B4.1 El líder solicita describir el funcionamiento del proceso.
B4.2 El líder y el grupo de trabajo elaboran una lista genérica de peligros / aspectos
relacionados al proceso / sistema / cambio, considerando:
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 Condiciones de operación.
 Equipos.
 Materiales.
Referirse al numeral B7 (Ejemplos de peligros / aspectos para APP) para una

lista ampliada de ejemplos de peligros / aspectos a considerar.
B4.3 Revisar y acordar la lista genérica de peligros / aspectos relacionados al

proceso / sistema / cambio. Sugerir peligros / aspectos adicionales.
B4.4 Determinar la CAUSA para cada peligro / aspecto.
B4.5 Determinar la CONSECUENCIA para cada causa, con el fin de establecer

consecuencias de interés tales como:
Afectación al personal.
Afectación a las instalaciones / propiedad.
Afectación al ambiente.
Afectación a partes interesadas.
B4.6 Determinar la PROTECCIÓN / SALVAGUARDA del proceso que se espera

ocurra si la consecuencia se materializa.
B4.7 A pesar de que el Análisis Primario de Peligros es un método cualitativo de

análisis de riesgos, se podrá realizar un proceso de valoración del nivel de riesgo,
con el fin de establecer un orden de prioridad para la ejecución de las
recomendaciones derivadas del APP. Se usará la matriz de riesgos incluida en el
presente procedimiento.
B4.8 Determinar una o más RECOMENDACIONES de control de riesgo, para

prevenir la causa o mitigar la consecuencia.
B4.9 Repetir los pasos B4.6 al B4.9 para cada peligro / aspecto.
B4.10 Documentar el análisis en el formato correspondiente. Referirse al Formato

para Análisis primario de peligros y riesgos (APP) EXP.03.RC.FO.121¨.
B5. Salidas.
Reporte con lista de los peligros / aspectos, causas, consecuencias, protecciones,

nivel de riesgo, recomendaciones, responsables y fechas de cumplimiento.
B6. Fortalezas y limitaciones.
Fortalezas:
• Es capaz de ser utilizado cuando existe información limitada;
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• Permite que los riesgos sean considerados muy temprano en el ciclo de vida del
proyecto.
Limitaciones:
• Proveer información general sobre los riesgos y su prevención.
B7. Ejemplos de peligros / aspectos para APP pueden ser, sin limitarse a las
siguientes:
PELIGROS / ASPECTOS
Actos de sabotaje. Fuentes radioactivas.
Afectación / inter-relación con procesos existentes. Guardas de equipos.
Afectación de agentes externos al proceso (ej.

Implantación y espaciamiento.
fenómenos naturales).
Aislamientos mecánicos y eléctricos. Incendio y explosión.
Alarmas audibles y visibles. Incompatibilidades de materiales.
Aspectos ambientales. Instalaciones temporales.
Botones de parada de emergencia (ESD). Izaje de cargas pesadas.
Clasificación eléctrica de áreas. Límites permisibles.
Condiciones de operación. Materiales utilizados, procesados.
Operaciones simultáneas: construcción - perforación -

Desviaciones de las condiciones normales de operación.
producción.
Peligros biológicos, incluyendo crecimiento de bacterias
Detección de fuego y gas.
en tanques de combustible.
Disposición de residuos / desechos. Prevención, monitoreo de corrosión.
Drenajes hacia lugar seguro. Procedimientos de arranque.
Duchas, lavaojos de emergencia. Procedimientos de mantenimiento.
Edificios requerimientos. Procedimientos de operación.
Entrenamiento a personal de Mantenimiento. Productos inflamables, tóxicos, reactivos, corrosivos.
Entrenamiento a personal de Operaciones. Respuesta a emergencias: incendio, derrames, médica.
Equipos de proceso. Ruido.
Equipos de protección individual. Rutas de evacuación.
Error humano durante operación, manejo de equipos. Señalización de peligros.
Errores de mantenimiento. Sistema de agua contra incendios.
Extintores. Sistema de alivio de presión.
Sistema y procedimientos de parada de emergencia

Falla de sistema de control.
(ESD).
Falla de utilidades. Venteos a lugar seguro.
Fuentes electromagnéticas (infrarrojo, ultravioleta, laser,

Ventilación.
radar, y radio frecuencia).
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C. ANÁLISIS DE RIESGOS QUÉ PASA SI (WHAT IF).
C1. Descripción.
El análisis What-If se desarrolló originalmente como una alternativa más simple al

análisis HAZOP (Análisis de Peligros y Operatividad). Es un estudio sistemático,
multidisciplinario, que utiliza un conjunto de palabras o frases guía que se utilizan por
parte del líder, para estimular a los participantes a identificar riesgos. El líder y el
equipo usan frases tipo ¨Qué pasaría si¨ en combinación con las palabras guía, para
analizar como un sistema, equipo, organización o procedimiento serían afectados por
desviaciones de las operaciones y comportamientos normales.
C2. Aplicación.
A pesar que el análisis What-If se diseñó originalmente para estudios de riesgos en

plantas químicas y petroquímicas, la técnica es hoy en día ampliamente aplicada en
general a sistemas, equipos, procedimientos, organizaciones en general. En
particular, se utiliza para examinar las consecuencias de cambios propuestos y, los
riesgos que ellos crean o alteran.
C3. Entradas.
El sistema, equipo, procedimiento, y/o cambio tiene que ser definido cuidadosamente
antes del inicio del estudio. Las condiciones y/o contextos externos e internos se
estudian por parte del líder, mediante el estudio de documentos, planos y entrevistas.
Normalmente, el equipo, situación o sistema de estudio se divide en nodos o
elementos clave para facilitar el proceso de análisis, pero a un nivel menor de
definición que el requerido para un estudio HAZOP.
Otra entrada importante es la experiencia presente en el equipo de trabajo, el cual

debe ser cuidadosamente seleccionado. Todas las partes interesadas deberían estar
representadas, si es posible, junto con los que tienen experiencia de similares equipos,
sistemas, cambios o situaciones.
C4. Proceso.
Antes de que comience el estudio, el líder debe preparar una lista adecuada de
palabras o frases guía, para permitir una completa revisión de peligros y riesgos.
El proceso durante el taller es el siguiente:
C4.1 Establecer el alcance del estudio por nodos, o de manera global.
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C4.2 El líder solicita describir el funcionamiento del nodo o proceso.
C4.3 Causas: Empezando por el inicio del proceso (sobre el diagrama PFD o PID), y
avanzando a lo largo de las etapas del mismo, hasta el final, el líder solicita a los
participantes plantear preguntas ¨qué pasa si¨. Se anotan como CAUSAS todas las
preguntas que planteen los participantes.
La discusión debe ser conducida elaborando la pregunta "qué pasa si" y el asunto.
La intención es estimular al equipo de estudio a explorar escenarios potenciales, sus
causas, consecuencias.
Las preguntas "qué pasa si" que se utilizan pueden ser:
"qué pasa si ...?",

"qué pasaría si ...?",
"podría alguien o algo ...?",
"alguien o algo alguna vez ha?”
Referirse al numeral 7 (Ejemplos de preguntas para metodología ¨ ¿Qué pasa si¨ para
ejemplos de preguntas ¨¿Qué pasa si?¨.
Comprobar entonces si hay preguntas ¨qué pasa si¨ adicionales.
C4.4 Consecuencias: Determinar, por parte del equipo, a las preguntas “qué pasa si”,
una por una, las CONSECUENCIAS potenciales, asumiendo que no hay
protecciones. Anotar las respuestas como consecuencias.
C4.5 Protecciones / salvaguardas: Considerar, por parte del equipo, para cada
pregunta los controles, medios, mecanismos existentes, por los cuales las
consecuencias o las causas pudieran evitarse. Anotar las respuestas como
PROTECCIONES / SALVAGUARDAS.
C4.6 Nivel de riesgo: Utilizar la matriz de riesgos, para la evaluación del nivel de
riesgos y posterior clasificación de acciones en términos de prioridad. Esta evaluación
de riesgos se realiza normalmente considerando las protecciones existentes y su
efectividad.
C4.7 Recomendaciones: El equipo considera si las protecciones son adecuadas y

eficaces, y acuerda una declaración de la efectividad del control del riesgo. Si ésta no
es satisfactoria, el equipo define RECOMENDACIONES de gestión y/o control del
riesgo.
C4.8 La descripción de las causas, consecuencias, protecciones, nivel de riesgo y

recomendaciones, se confirman con el equipo de trabajo.
C4.9 Efectuar los pasos anteriores para cada una de las partes / nodos del proceso.
En esta nueva revisión se plantean nuevas preguntas “que pasa si" para identificar
nuevos peligros.
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C4.10 El líder utiliza la lista de preguntas para controlar el análisis y sugerir aspectos
y escenarios adicionales.
C4.11 Redactar el reporte del análisis utilizando el formato correspondiente. Referirse

al Formato para Análisis de riesgos Qué pasa Si (What If) EXP.03.RC.FO.122.
C4.12 Comunicar el reporte a los departamentos pertinentes para la implementación

oportuna de las recomendaciones establecidas.
C5. Salidas.
Las salidas incluyen el reporte con recomendaciones / acciones clasificadas por su

nivel de riesgo. Estas recomendaciones pueden entonces servir de base para un plan
de gestión de los riesgos.
C6. Fortalezas y limitaciones.
Fortalezas:
 Es ampliamente aplicable a todas las formas de plantas o sistemas físicos,

situaciones o circunstancias, organizaciones o actividades.
 Se necesita un mínimo de preparación por parte del equipo.
 Es relativamente rápido y los principales riesgos y peligros se evidencian

rápidamente en la sesión de trabajo.
 El estudio es "orientado a sistemas" y permite a los participantes mirar la

respuesta del sistema a las desviaciones, antes que sólo examinar las
consecuencias de la falla de un componente.
 Se puede utilizar para identificar oportunidades de mejora de procesos y

sistemas y generalmente se puede utilizar para identificar acciones que
conducen a mejorar sus probabilidades de éxito.
 La participación en el taller de quienes son responsables de los controles

existentes y de posteriores acciones de tratamiento del riesgo, refuerza su
responsabilidad.
 Crea un registro de riesgos y, un plan de tratamiento de riesgos con poco

esfuerzo adicional.
 Si bien a menudo una forma cualitativa o semi-cuantitativa de la calificación de

riesgo se utiliza para evaluación del riesgo y para priorizar la atención en las
acciones resultantes, el análisis What-If se puede utilizar para identificar los
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PROCESOS.
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riesgos y peligros que se pueden tomar más adelante en un estudio

cuantitativo.
Limitaciones:
 Se necesita un líder experimentado y capaz, para ser eficiente.
 Se requiere una preparación cuidadosa, para optimizar el tiempo del equipo

que participa en el taller.
 Si el equipo del taller no tiene una amplia experiencia o si la información del

sistema no es completa, no se pueden identificar algunos riesgos o peligros.
 La aplicación de la técnica puede no revelar causas complejas, detalladas o

correlacionadas.
C7. Ejemplos de preguntas para metodología ¨ ¿Qué pasa si¨?
 las materias primas son de mala calidad?
 las concentraciones son incorrectas?
 fallan o se interrumpen las corrientes de materias primas, productos,

servicios en el proceso?
 se detienen los equipos impulsores (bombas, compresores) y

agitadores?
 fallan los elementos de seccionamiento y/o regulación instalados en el

proceso?
 fallan los sistemas de instrumentación y control?
 fallan las acciones previstas por parte de los operadores?
 un componente específico falla en una condición específica?
 un parámetro de proceso específico (presión, flujo, nivel) es anormal?
 una acción específica de operación o mantenimiento se efectúa

incorrectamente?
 un evento o condición externa ocurre?
D. ANÁLISIS DE PELIGROS Y OPERATIVIDAD (HAZOP).
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D1. Descripción.
HAZOP es el acrónimo de änálisis de peligros y operatividad¨. Es una revisión

estructurada y sistemática de un proceso o sistema, existente o previsto. Es una
técnica para identificación de riesgos hacia el personal, facilidades, ambiente o partes
interesadas.
El análisis HAZOP es una técnica cualitativa basada en el uso de “palabras guía” que
cuestionan la intención del diseño o las condiciones de operación en cada etapa del
proceso, sistema, diseño o procedimiento. Se lleva a cabo por un equipo
multidisciplinario.
D2. Aplicación.
El análisis HAZOP fue inicialmente desarrollado para analizar sistemas de procesos

químicos, pero se ha extendido a otros tipos de sistemas y operaciones complejas.
Estos incluyen: sistemas de procesos, mecánicos, eléctricos, procedimientos.
Un estudio HAZOP se debe realizar en la etapa de ingeniería básica, cuando el

diagrama de flujo del proceso (PFD), así como el diagrama de tubería e
instrumentación (P&ID) están disponibles, pero mientras los cambios de diseño son
todavía posibles. Sin embargo, puede llevarse a cabo en un enfoque por etapas, con
diferentes palabras guía para cada etapa, conforme el diseño se desarrolla en detalle.
Un estudio HAZOP también puede llevarse a cabo durante la etapa de operación, pero
los cambios requeridos serán más costosos en esa etapa.
D3. Entradas.
Las entradas para un estudio HAZOP pueden incluir:
• Información sobre el proceso:
 Plano de implantación de instalaciones (plot plan, layout).

 Diagramas de flujo del proceso (PDF).
 Diagramas de tubería e instrumentación (P&ID).
 Descripción del proceso.
 Descripción del sistema de control.
 Balance de materia y energía.
 Matriz causa-efecto: alarmas y enclavamientos.
 Especificaciones de diseño.
 Planos constructivos.
 Manuales de operación, mantenimiento, inspección.
• Información sobre seguridad:
 Historial de incidentes y accidentes.
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 Hojas de seguridad MSDS de productos químicos.

 Estudios de seguridad.
 Clasificación de áreas peligrosas.
 Procedimientos de respuesta a emergencias.
D4. Proceso.
El análisis HAZOP toma el diseño y la especificación del proceso o sistema a analizar

y procede a revisar cada parte de él, para descubrir las desviaciones del diseño
previsto, que pueden ocurrir, sus causas potenciales y sus consecuencias probables.
Esto se logra examinando sistemáticamente cómo cada parte del sistema, proceso o
procedimiento responderá a los cambios en los parámetros clave, mediante el uso de
palabras guía adecuadas.
Las palabras guía se pueden personalizar para un sistema, proceso, procedimiento

particular, o se puede usar palabras genéricas que abarcan todos los tipos de
desviación. El numeral 7 (Ejemplos de palabras guías para HAZOP) proporciona
ejemplos de palabras guía utilizadas para sistemas técnicos y error humano.
Los pasos recomendados a seguir en un estudio HAZOP incluyen:
Previo al taller con el equipo del estudio:
D4.1 Definir el alcance del estudio.
D4.2 Detallar el equipo multidisciplinario para participar en el estudio. Este equipo debe
incluir personal de ingeniería, operaciones, mantenimiento, seguridad industrial, con
los conocimientos técnicos necesarios y experiencia para evaluar los efectos de las
desviaciones del diseño actual o previsto.
D4.3 Recopilar la documentación requerida del proceso.
Durante el taller, el grupo de trabajo, liderado por el facilitador (líder):
D4.4 Dividir el proceso en secciones más pequeñas (nodos), para hacer posible la
revisión.
D4.5 Seleccionar un NODO de estudio.
D4.6 Describir la intención de diseño del nodo de estudio.
D4.7 Seleccionar un Parámetro / Variable de proceso. Referirse al numeral D8

(Ejemplos de parámetros / variables para HAZOP).
D4.8 Establecer una Palabra Guía aplicable para el parámetro de proceso.
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D4.9 Determinar una DESVIACIÓN de la intención de diseño, combinando el

parámetro de proceso con la palabra guía. Referirse al numeral D9 (Ejemplos de
desviaciones para HAZOP).
D4.10 Determinar la CAUSA de la desviación. Referirse al numeral D10 del presente

Anexo 2 (Ejemplos de causas de HAZOP).
D4.11 Determinar la CONSECUENCIA de la desviación, asumiendo que no existen

protecciones, con el fin de establecer consecuencias de interés tales como:
Afectación al personal.
Afectación a las instalaciones / propiedad.
Afectación al ambiente.
Afectación a partes interesadas.
D4.12 Determinar las PROTECCIONES / salvaguardas del proceso que se espera

ocurra si la desviación sucede, por la cual la consecuencia o causa pudieran evitarse.
Referirse al numeral D11 del presente Anexo 2 (Ejemplos de protecciones /
salvaguardas para HAZOP).
D4.13 A pesar de que el HAZOP es un método cualitativo de análisis de riesgos, se

podrá realizar un proceso de valoración del nivel de riesgo, con el fin primordial de
establecer un orden de prioridad para la ejecución de las recomendaciones derivadas
del HAZOP. Se deberá usar la matriz de riesgos incluida en el Anexo 3 “Matriz de
Riesgos¨.
D4.14 Determinar una o más RECOMENDACIONES para prevenir la causa o mitigar

la consecuencia. Referirse al numeral D12 del presente Anexo 2 (Ejemplos de
recomendaciones para HAZOP).
D4.15 Repetir los pasos D4.10 al D4.14 para todas las desviaciones.
D4.16 Repetir los pasos D4.9 al D4.14 para todos los parámetros / variables de
proceso.
D4.17 Repetir los pasos D4.7 al D4.14 para todos los nodos.
D4.18 Repetir los pasos D4.5 al D4.14 para todo el proceso.
Documentar el análisis en el formato correspondiente. Referirse al Formato para

Análisis de riesgos y operatividad (HAZOP) EXP.03.RC.FO.123.
Referirse al numeral D13 del presente Anexo 2, Flujograma de HAZOP.
D5. Salidas.
El principal producto del análisis HAZOP es un reporte con elementos de cada punto
de revisión registrados, incluyendo:
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 Las palabras guías usadas.

 Las desviaciones.
 Las posibles causas.
 Consecuencias.
 Protecciones.
 Nivel de riesgo.
 Recomendaciones con Responsable y Fecha de cumplimiento.
D6. Fortalezas y limitaciones.
Fortalezas:
 Proporciona los medios para examinar sistemáticamente y a fondo un sistema,

proceso o procedimiento.
 Involucra un equipo multidisciplinario que incluye a personal con experiencia
operativa y aquellos que pueden implementar recomendaciones para la
gestión del riesgo.
 Genera soluciones y acciones de gestión del riesgo;
 Es aplicable a una amplia gama de sistemas, procesos y procedimientos;
 Permite una consideración explícita de las causas y consecuencias de los
errores humanos;
 Crea un registro escrito del proceso que se puede utilizar para demostrar la
debida diligencia.
Limitaciones:
 Un análisis detallado puede ser largo en tiempo y por lo tanto caro.

 Un análisis detallado requiere un alto nivel de documentación o especificación
del sistema / proceso y procedimiento.
 El debate puede centrarse en cuestiones de detalle del diseño, y no en asuntos
mayores o externos.
 Está limitado por el diseño, el alcance y objetivos dados al equipo.
 El proceso se basa en gran medida en la experiencia de los diseñadores, a
quienes se les puede dificultar ser lo suficientemente objetivos para buscar
problemas de sus propios diseños.
D7. Ejemplos de palabras guías para HAZOP.
Pueden ser, sin limitarse a los siguientes:
PALABRA GUÍA DEFINICIÓN

Negación del diseño
No / Ninguno
previsto.
Más Incremento cuantitativo.
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Menos Disminución cuantitativa.

Además de Incremento cualitativo.
Parte de Disminución cualitativa.
Opuesto lógico de lo
Inverso
previsto.
Otro que Sustitución completa
Palabras guía para error humano:
Muy pronto
Muy tarde
Mucho
Poco
Muy largo
Muy corto
Dirección incorrecta
Objeto incorrecto
Acción incorrecta
D8. Ejemplos de parámetros / variables para HAZOP.
ESPECIFICOS GENERALES
Flujo. Adición.
Nivel. Agitación.
Presión. Circulación.
Temperatura. Condensación.
Calor generado. Corrosión / erosión.
Calor trasmitido. Escape.
Color. Enclavamiento.
Composición. Instrumentación.
Concentración. Limpieza.
Conductividad. Localización.
Contracción. Mantenimiento.
Densidad. Mezcla.
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Dilatación. Muestreo.
Humedad. Purga / inertizado.
Peso. Prueba.
pH. Reacción.
Tamaño de partícula. Reflujo.
Velocidad de reacción. Servicios auxiliares.
Viscosidad. Secuencia.
Seguridad.
Separación.
Tiempo.
Vaporización.
Ventilación.
D9. Ejemplos de desviaciones para HAZOP.
PARÁMETRO PALABRA GUÍA DESVIACIÓN

Flujo No No flujo
Más Mayor caudal
Más cantidad circulada
Menos Menor caudal
Menor cantidad circulada
Además de Reacción química
Polimerización
Formación de espumas
Inverso Flujo reverso
Otro que Flujo mal dirigido
Ebullición
Congelación
Temperatura Más Mayor temperatura
Menos Menor temperatura
Presión Más Mayor presión
Menos Menor presión
Viscosidad Más Mayor viscosidad
Menos Menor viscosidad
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Composición No Sin materia

Más Mayor peso molar
Menos Menor peso molar
Además de Contaminante
Parte de Componente perdido
Otro que Otro que Material incorrecto
Fase Más Fase adicional
Menos Fase perdida
Inverso Inversión de fase
Nivel No Vacío
Más Mayor nivel
Menos Menor nivel
Adición No Adición no tiene lugar
Más Más material añadido
Menos Menos material añadido
Parte de Parte de Operación adicional incompleta
Inverso Adición de material errónea
Reacción No Reacción no sucede
Reacción procede más allá o más rápido
Más de lo previsto
Reacción incompleta o procede más
Menos despacio de lo previsto
Además de Sucede algo más
Parte de Reacción parcial
Inverso Reacción inversa
Otro que Reacciona algo diferente
Mantenimiento No No realizado
Realizado con mayor frecuencia de la
Más necesaria
Realizado con menor frecuencia de la
Menos necesaria
Además de Realizado algo más
Parte de Operación incompleta
Inverso Operación realizada en orden inverso
Otro que Se realiza algo más
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PROCESOS.
Versión: 1

Instrumentación No Ninguna instalada
Más Más de la necesitada
Menos Menos de la necesitada
Además de Algo extra
Parte de Algo menos
Inverso Instalado al revés
Otro que Algo más
Muestreo No No realizado
Realizado con mayor frecuencia de la
Más requerida o toma de muestras mayores
Realizado con menor frecuencia de la
Menos requerida o toma de muestras menores
Además de Se muestrea algo más
Parte de Operación incompleta
Inverso Operación realizada en orden inverso
Otro que Se muestrea algo diferente
D10. Ejemplos de causas para HAZOP.
 Alta temperatura ambiental.

 Apertura por error de válvula de bloqueo manual.
 Apertura por error de la válvula de drenaje.
 Apertura o cierre por error de válvula de bypass.
 Arranque no requerido / inadvertido de bomba, compresor, ventilador, agitador,
calentador.
 Bloqueo / taponamiento de línea aguas abajo.
 Bloqueo / taponamiento de línea aguas arriba.
 Bloqueo / taponamiento de línea de entrada.
 Bloqueo / taponamiento de línea de salida.
 Caudal alto de entrada.
 Caudal bajo de entrada.
 Cierre por error de válvula de bloqueo manual.
 Contaminante presencia.
 Error de operación.
 Exposición a fuego externo.
 Falla de contención en líneas, tanques, contenedores, equipos.
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Versión: 1
 Falla de equipo mecánico: parada de bomba, compresor, ventilador, agitador,

calentador.
 Falla de juntas y conexiones.
 Falla de lazo de control: LC, TC, FC, PC. Indicar la actuación de la válvula a la que
lleva este fallo.
 Falla de proceso aguas arriba del nodo: mayor o menor caudal, temperatura, presión,
diferente composición, etc.
 Falla en procedimiento de arranque o parada.
 Fugas en líneas, equipos.
 Interconexión entre sistema de alta y baja presión.
 Mantenimiento intervalo más largo de lo recomendado.
 Características de los equipos y procedencia.
 Material de especificación incorrecta.
 Muestreo conexión no disponible.
 Operación de mezcla incorrecta.
 Pérdida de servicios auxiliares: energía eléctrica, agua, aire comprimido, vapor,
refrigeración, nitrógeno, etc.
 Realización de trabajos no autorizados: soldadura, esmerilado.
 Rotura de línea aguas abajo.
 Rotura de línea aguas arriba.
 Selección incorrecta de materiales.
 Sobrellenado en tanque por falla del operador.
 Taponamiento en tubos de intercambiador de calor.
 Tiempo de residencia incorrecto.
 Válvula de bloqueo manual atascada en posición abierta.
 Válvula de bloqueo manual atascada en posición cerrada.
A menos que el equipo de estudio considere una consecuencia extremadamente

severa, el estudio debe considerar solamente causas de " peligro simple". Cuando
existen equipos idénticos, se puede analizar uno de los equipos como típico, sin
necesidad de analizar cada uno de ellos
D11. Ejemplos de protecciones / salvaguardas para HAZOP.
1. Protecciones / salvaguardas preventivas:
a. Diseño Inherentemente Seguro: previene la desviación.

i. Selección adecuada de las condiciones de diseño (presión y
temperatura de diseño de tuberías, equipos y accesorios).
ii. Selección adecuada de los materiales de construcción.
iii. Selección de la mejor tecnología disponible (MTD) para el proceso.
iv. Otras buenas prácticas de diseño (p.ej. minimización y optimización de
condiciones de almacenamiento, adecuada implantación de equipos en
la planta, etc.).
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Versión: 1
b. Sistema de Control Básico de Procesos (SCBP): compensa la desviación.

i. Lazos de control básico.
ii. Lazos de control en cascada.
iii. Lazos de control en rango partido.
iv. Lazos de control complejo.
c. Alarmas asociadas al SCBP: detectan la desviación.

i. Alarmas de alta y baja implementadas en DCS. Las alarmas válidas
serán aquellas que permitan un tiempo de respuesta suficiente para la
actuación segura del operador.
d. Funciones Instrumentadas de Seguridad (SIFs): limitan el desarrollo de la

desviación.
i. Enclavamientos normales de proceso no asociados al sistema de
parada de emergencia (ESD). Habitualmente se implementan en un
PLC o en el sistema distribuido de control SDC.
ii. Enclavamientos de seguridad asociados al sistema de parada de
emergencia (ESD).
2. Protecciones / salvaguardas de mitigación:
a. Sistemas de Alivio de Presión: mitigan las consecuencias dirigiéndolas a un

sitio seguro.
i. Válvulas de Seguridad (PSV).
ii. Discos de ruptura (RD).
iii. Sistemas de Alta Integridad de Protección Contra Presión (HIPS).
b. Sistemas Generales de Mitigación: actúan una vez se han desarrollado las

consecuencias.
i. Cubetos.
ii. Sistemas de detección de fuego y gas.
iii. Diseño a prueba de fuego y sistemas contra incendio.
iv. Diseño de edificios a prueba de explosiones.
D12. Ejemplos de recomendaciones para HAZOP.
 Implementación de nuevos equipos.
 Implementación de nuevos sistemas de instrumentación y control.
 Implementación de alarmas en DCS.
 Implementación / configuración de nuevos enclavamientos en ESD.
 Realización de estudios complementarios de proceso.
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PROCESOS.
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 Realización de estudios complementarios de seguridad.
 Realización de estudios complementarios ambientales.
 Aplicación, revisión y/o actualización de procedimientos de operación, mantenimiento,

puesta en marcha, parada, etc.
 Consultas a suministradores, ingeniería, contratistas, etc.
 Adicionar nuevas salvaguardas.
 Mejorar las salvaguardas existentes.
 Documentar la necesidad de mayor información.
 Evaluar el problema con más detalle.
 Modificaciones de diseño (no recomendado).
D13. Flujograma de HAZOP.
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PROCESOS.
Versión: 1
Inicio
Dividir el proceso en nodos.
Seleccionar un nodo de
estudio.
Seleccionar un parámetro de
proceso.
Determinar una desviación de

la intención de diseño.
Determinar una causa de la

desviación.
Determinar las consecuencias

de la desviación.
Determinar las salvaguardas

del proceso.
Determinar las
recomendaciones para
prevenir la causa o mitigar la
consecuencia
Elaborar reporte
Fin
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PROCESOS.
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ANEXO 3: MATRIZ DE RIESGOS.
El análisis de riesgos emplea una técnica cualitativa para determinar una valoración
del riesgo, categorizando los dos elementos del riesgo: Potencial de Pérdida y
Probabilidad de Ocurrencia, de acuerdo a lo indicado en las siguientes tablas y Matriz
de Riesgos:
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PROCESOS.
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PROCESOS.
Versión: 1
Las Acciones de control a tomar para responder a un determinado nivel de riesgo deberían
ser las indicadas en la tabla siguiente:
EXP.03.RC.PR.12
. Página 32 de 33
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PROCESOS.
Versión: 1
11. ACTA DE APROBACIÓN
RESPONSABLE(S) FIRMA(S)
Firmado electrónicamente por:
NELSON XAVIER
RAMIREZ
CARABALI
APROBADOR(ES) Y AUTORIZADOR(ES)
Nombre: Nelson Xavier Ramírez
El(Los) suscrito(s) aprueba(n) este documento para Cargo: Gerente de Desarrollo y Optimización
su formalización y publicación en la Normativa
Interna de Gestión. Firmado electrónicamente por:
JENNY CRISTINA
PACHECO HERRERA
Nombre: Jenny Pacheco

Cargo: Jefe de Riesgos y Calidad
ELABORADOR(ES) ÁREA(S) USUARIA(S)

Firmado electrónicamente por:
GLENFOR PEPE
El(Los) suscrito(s) aprueba(n) este documento para VERDEZOTO OCAMPO -
0602134157
su formalización y publicación en la Normativa
Interna de Gestión.
Nombre: Pepe Verdezoto
Cargo: Coordinador de Riesgos
REVISIÓN LEGAL NADIA Firmado

digitalmente por
JOSETTE NADIA JOSETTE
MARTINEZ
El(Los) suscrito(s) deja(n) constancia del MARTINEZ PASTENES
Fecha: 2021.07.15
asesoramiento a los responsables de los PASTENES 12:27:26 -05'00'
macroprocesos y procesos en la legislación
aplicable vigente. Nombre: Nadia Martínez
Cargo: Jefe de Asesoría y Normativa Laboral
NARCISA Firmado digitalmente

GABRIELA por NARCISA GABRIELA
SALVADOR ZAMBRANO
SALVADOR Fecha: 2021.07.13
ZAMBRANO 17:38:19 -05'00'
Nombre: Gabriela Salvador

Cargo: Abogada de Relaciones Laborales
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EXP.03.RC - PR.12 Analisis de Riesgos de Procesos (v01)

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PROCEDIMIENTO: ANÁLISIS DE RIESGOS Código:

HOJA DE CONTROL DE CAMBIOS

Versión Fecha Cambios realizados en el documento

Este procedimiento reemplaza al procedimiento ex PAM ¨Análisis de Riesgos¨

El análisis de riesgos de procesos es una identificación sistemática y una valoración de los

Para efectos de aplicación del presente Procedimiento, se observarán las siguientes

4.2 “Cambio”: Modificación física u operacional, temporal o permanente, de las

4.3 ¨Comité de MDCs¨: Grupo conformado por el Jefe de Campo, Superintendente de

4.4 “Facilidad de Producción de hidrocarburos o Proceso”: Conjunto de equipos

4.5 “MDC”: Abreviatura utilizada para Manejo de Cambios.

4.6 ¨Plan de acción¨: Herramienta de seguimiento empleada para la gestión y control

4.7 ¨RSPA¨: Revisión de Seguridad Previa al Arranque.

4.8 “Riesgo”: Medida del potencial de pérdida, en términos de la combinación de

5.1 Identificación de casos en que se debe implementar el procedimiento de

El análisis de riesgos de procesos será realizado para los siguientes procesos y

 Modificación a equipos de producción, cambio en materiales de construcción,

5.2 Procedimiento para realizar el análisis de riesgos de procesos.

5.2.1 El Área originadora del cambio generará la Solicitud de Cambio en la aplicación

5.2.2 El Ingeniero de Riesgos (o Coordinador de Riesgos, en caso de no estar

riesgo¨), conforme a los lineamientos del Anexo 1 ¨Evaluación del Nivel de

5.2.3 El Ingeniero de Riesgos (o Coordinador de Riesgos, en caso de no estar

5.2.4 El Ingeniero de Riesgos (o Coordinador de Riesgos, en caso de no estar

5.2.5 El cierre de las recomendaciones del análisis de riesgos será responsabilidad

5.3.1 Coordinador de Riesgos.

5.3.1.1 Asegurar que el procedimiento de Análisis de Riesgos de Procesos sea

5.3.1.2 Proveer soporte a los Ingenieros de Riesgos y demás personal de EP

5.3.1.3 Monitorear la implementación del presente Procedimiento.

5.3.1.4 Proveer soporte al personal de la EP PETROECUADOR para definir la

5.3.1.5 Informar a la Jefatura de Riesgos y Calidad sobre el avance e implementación

5.3.1.6 En caso que el Ingeniero de Riesgos no esté disponible, el Coordinador de

5.3.2 Ingeniero de Riesgos.

5.3.2.1 Monitorear, verificar y brindar soporte al personal de EP PETROECUADOR

5.3.2.2 Evaluar el Nivel de Riesgo (Sección ¨Evaluación del Nivel de Riesgo¨) de la

5.3.2.3 Efectuar el análisis de riesgos en forma individual si el nivel de riesgos es 1.

5.3.2.5 Ingresar las recomendaciones que resultan del análisis de riesgos en la

5.3.3 Originador del Cambio.

5.3.3.1 Generar la Solicitud de Cambio en la Aplicación EP PETROECUADOR

5.3.4 Superintendente de Operaciones, Superintendente de Mantenimiento,

5.3.4.1 Participar en el taller de análisis de riesgos de procesos, al ser convocados.

5.3.4.2 Implementar el plan de acción en caso de ser designados como Responsables

5.3.5 Jefe de Campo.

5.3.5.1 Participar en el taller de análisis de riesgos de procesos, al ser convocado.

5.3.6 Jefe de Ingeniería, Coordinador de Ingeniería, Jefe de Construcciones,

solicitud de cambio está relacionada a proyecto de Consorcios), Jefe de

5.3.6.1 Participar en el taller de análisis de riesgos de procesos, al ser convocados.

5.3.6.2 Implementar el plan de acción en caso de ser designados como Responsables

6. FLUJO DEL PROCESO.

 EXP.03.RC.PR.10 Manejo de Cambios.

 EXP.03.RC.FO.121. Análisis Primario de Peligros y Riesgos (APP)

ANEXO 1. EVALUACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO.

A. EVALUACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO.

La evaluación del nivel de riesgo, es efectuada por el Ingeniero de Riesgos (o

Los cambios pueden aumentar o disminuir el nivel de riesgo en una

La matriz siguiente se usará para determinar el grado de peligro y la importancia del

A.1 Grado de Peligro.

1. ¿El cambio introduce una fuente de energía (química, mecánica,

2. ¿El cambio resulta en un incremento del volumen de materiales

3. ¿El cambio incrementa la exposición del personal a un material

4. ¿Podría un accidente en el proceso en el cual se está implementando

A.2 Importancia del Cambio.

1. ¿Podría el cambio llevar el proceso o sistema, fuera de los límites de

2. ¿El cambio involucra el manejo de nuevos químicos: productos,

3. ¿El cambio altera la secuencia del proceso?