RESUMEN: Con el continuo crecimiento del mercado global y la mayor complejidad de los

equipos, el acceso profesional al mantenimiento juega un papel clave para ser competitivos
en el mercado y aumentar la productividad de la producción. Los sistemas de producción
avanzados están relacionados con el uso más amplio de la tecnología de la información en
la gestión del mantenimiento, la capacitación del personal, la participación del personal
profesional en el mantenimiento y el uso más amplio del mantenimiento preventivo. En este
documento se presentarán los resultados de la investigación sobre la gestión del
mantenimiento y la importancia del mantenimiento en las empresas manufactureras de
Kosovo.
INTRODUCCIÓN
El concepto de mantenimiento de equipos está presente e indispensable en cualquier producción. Se
requiere mantenimiento para el equipo porque la eficiencia y la calidad de la producción se reducen
con el tiempo y las máquinas pueden fallar con más frecuencia. Por lo tanto, un sistema técnico que
esté en condiciones regulares durante mucho tiempo, es decir, para funcionar regularmente durante
un período de tiempo más largo, es necesario mantenerlo adecuadamente. (Xhemajl Mehmeti, 2012).
Esto es especialmente importante para aquellos sistemas que pueden causar fallas con relativa
frecuencia, que deshabilitan el funcionamiento regular del sistema, pero con métodos de
mantenimiento adecuados pueden evitarse, lo que significa que deben repararse. Las herramientas de
trabajo pueden fallar y dañarse, lo que puede provocar la finalización de la producción. Por estas
razones, los costos surgen debido al reemplazo y reparación de piezas y gastos debido a demoras en
el proceso de producción.
La gestión de mantenimiento apoya a las empresas que mantienen una alta productividad de activos
(fábricas, equipos, vehículos, etc.).
Desafortunadamente, en comparación con los problemas de fabricación que han despertado un gran
interés de investigadores y profesionales, el mantenimiento tiene una atención mucho menor; Este es
uno de los factores que han tenido una menor eficiencia de mantenimiento. Como dijo Mobley (2002),
un tercio de los costos de mantenimiento resultan como gastos innecesarios o debido a actividades de
mantenimiento inadecuadas. Según los estudios, el costo de mantenimiento puede alcanzar el 15-40%
del costo del producto, dependiendo de la industria manufacturera (Tran Van Tung, 2009).
Por lo tanto, el mantenimiento no solo tiene como objetivo mantener el equipo en buen estado de
funcionamiento, sino que también juega un papel decisivo en el logro de los objetivos de producción
con un costo óptimo de propiedad y una productividad máxima
1.1 MÉTODOS DE MANTENIMIENTO
Hay muchas divisiones desde el aspecto de la estrategia, la política, el tipo y la forma de
mantenimiento. Pero en la mayor parte de la literatura, el mantenimiento se divide según lo
planificado y no planificado, lo que hace sus divisiones principales. La mayoría de las operaciones
de mantenimiento en la industria se realizan a través de métodos preventivos con tiempo fijo o
correctivo. Las tareas de mantenimiento preventivo de acuerdo con intervalos fijos tienen intervalos
de tiempo fijos (número de horas de trabajo, número de kilómetros pasados, etc.) para evitar la falla
de elementos, subsistemas y sistemas. El mantenimiento correctivo se lleva a cabo después de que
ocurren las fallas. Se ha demostrado que ambos métodos son costosos debido a la reducción de la
productividad, la calidad y porque el costo de almacenar repuestos es alto, y así sucesivamente.
Entonces, la alta implementación del mantenimiento significa costos adicionales, recursos y pérdida
de productividad.
En los últimos años, el objetivo de la estrategia de mantenimiento es calcular las necesidades de
mantenimiento antes de la falla del equipo. Por estas razones, el mantenimiento se utiliza debido a la
condición, que se realiza sobre la base de un monitoreo continuo de la condición de los sistemas del
equipo (Ravnå, 2016).
Para evaluar el estado del sistema técnico, el mantenimiento basado en la condición utiliza
principalmente pruebas destructivas, controles visuales y datos del rendimiento del sistema (potencia,
par, aceleración, etc.). Esto reemplaza las acciones de mantenimiento a intervalos de tiempo fijos con
las acciones de mantenimiento que se logran cuando se adapta mejor a la condición del equipo. Las
acciones que se llevan a cabo dentro del mantenimiento basado en la condición deben entenderse
adecuadamente y determinarse en función del estado del sistema. También en función del estado del
sistema se establece la frecuencia de las tareas de mantenimiento. Dado que las personas no son
constantemente observadoras o sensibles a los pequeños cambios y no pueden acceder a áreas
pequeñas, especialmente cuando los equipos están durante el proceso de trabajo, es necesario
monitorear la condición de los sistemas que están siendo realizados por los sensores que monitorearán
el trabajo del equipo y transmitirán la información todo el tiempo (Sethiya, 2008).

La aplicación de software de gestión de mantenimiento a los sistemas de producción

modernos es una necesidad. Un sistema de gestión de mantenimiento computarizado es
un software que ayuda al equipo a registrar todos los activos, programas y tareas de
mantenimiento, y a registrar el historial de rendimiento del equipo. Muchos equipos de
mantenimiento se ocupan de los activos que tienen 10, 20 o incluso 30 años; Estas
máquinas tienen una larga historia de reparaciones. Cuando hay un problema con el
funcionamiento del equipo, es muy importante observar cómo se resolvió en el pasado. En
el software de gestión de mantenimiento, cuando se realizan reparaciones, se registran en
el historial de la máquina y los trabajadores pueden volver a verlas. La combinación del
mantenimiento basado en la condición con la gestión del mantenimiento del software
proporciona al software más información para realizar un plan de mantenimiento más
preciso (Ravnå, 2016). El mantenimiento basado en la condición no puede eliminar
completamente el mantenimiento tradicional (corrección o mantenimiento preventivo por
intervalos fijos), pero puede reducir la cantidad de fallas inesperadas y proporcionar
herramientas más confiables para tareas de mantenimiento por intervalos fijos (Mobley,
2002).
2. ANÁLISIS DE DATOS
Con base en la investigación, se encontró que en las empresas manufactureras, principalmente, el
mantenimiento planificado del equipo es del 81%, mientras que el mantenimiento correctivo del 19%
(Fig. 1). El mantenimiento planificado está dominado principalmente por el mantenimiento a
intervalos fijos.
La calidad de la producción no depende directamente de la edad de las máquinas, pero la falla de la
máquina depende de la edad de la máquina. La figura 2 muestra que la edad de la máquina en las
empresas manufactureras, el 77% de las máquinas tienen menos de 10 años.
Dado que la era de las máquinas en la industria es en gran medida nueva, la capacitación del personal
para el uso y mantenimiento de las máquinas es una necesidad. Según la investigación, el 44% de las
empresas manufactureras tienen empleados capacitados y el 56% no lo han hecho.
Uno de los factores clave en la gestión del mantenimiento son los datos del historial de fallas. La
investigación muestra que el 81% de las empresas manufactureras realizan un seguimiento de la falla
de la máquina, mientras que el 19% no registra datos de fallas. Según diversos estudios, y también
según la investigación, se observa que las empresas que mantienen los datos sobre el historial de
fallas es más fácil de mantener y reparar las máquinas porque en muchos casos ocurre
aproximadamente después del mismo período de tiempo y su reparación es más fácil cuando hay
notas sobre el historial del fallo.
Como se sabe, las máquinas son sistemas mecatrónicos avanzados y es muy importante saber qué
sistemas de máquinas ocurren con más frecuencia. La figura 3 muestra las fallas. Según la
investigación, en las empresas manufactureras las fallas más frecuentes son en sistemas eléctricos y
electrónicos con 69%, con 26% mecánico y 5% hidráulico y neumático. Por lo tanto, la mayor
necesidad de capacitación de expertos y personal es mantener los sistemas eléctricos y electrónicos.
80%
68%
70%
60%
50%
40%
27%
30%
20%
10% 5%
0%
Mechanical Electrical and Hydraulic and
Electronic Pneumatic

Fig 3 Failures by systems

La falla principal de la máquina es el suministro de corriente inadecuado, que es del 44%, la
antigüedad de las máquinas es del 22%, el descuido de los trabajadores del 17%, la carga pesada del
13% y otros factores del 4%.
Uno de los principales factores que influyen en la buena gestión de mantenimiento es el uso de
software de gestión de mantenimiento. Las empresas en Kosovo no tienen ningún software especial
para la gestión de mantenimiento, pero en la mayoría de los casos utilizan el mismo software de
gestión de activos. Aproximadamente el 81% de las empresas usan software de administración de
activos, mientras que el 19% no usa software de administración de activos.
Según los estudios, se ve que las empresas no aplican ningún estándar para la gestión del
mantenimiento y la mayoría de ellas (90%) no están certificadas por ningún estándar para los sistemas
de gestión (ISO 9001, ISO 55000, etc.).

6. CONCLUSIONES Las fallas en los equipos industriales resultan no solo en la pérdida de

productividad sino también en demoras en el servicio al cliente y también pueden causar
problemas de seguridad y ambientales. Según la investigación realizada, se observa que la
mayoría de las operaciones de mantenimiento son acciones correctivas o mantenimiento
preventivo a intervalos fijos, pero existe una tendencia a pasar del mantenimiento tradicional
al mantenimiento basado en la condición. Como se ve en la investigación, la mayoría de las
máquinas tienen menos de 10 años, y la falla más frecuente ocurre en los sistemas
eléctricos y electrónicos, lo que significa que el personal que se ocupa de su mantenimiento
debe estar capacitado más en el campo de los sistemas electrónicos