4.

Las empresas manufactureras se centran más en mejorar el rendimiento de la producción en

términos de productividad para sobrevivir en el mercado competitivo, porque un desempeño de
alta productividad tiene una relación directa con el equipo eficiencia y control de procesos. La
ausencia de indicadores adecuados para medir la productividad sitúa a la empresa manufacturera
en un rendimiento desconocido de la línea de producción. Un proceso inestable e incontrolable
provoca la producción de un producto no conforme, que afectar el rendimiento general de la
producción. La integración entre el Control Estadístico de Procesos (SPC), Equipos Generales
Se propone la Eficiencia (OEE), y el Mantenimiento Autónomo (AM) para lograr la mejora continua
en la producción capacidad. Esta integración puede mejorar el rendimiento de la productividad de
las empresas manufactureras. El propósito de este estudio es evaluar la productividad de la
producción mediante la mejora continua de la eficiencia del equipo y el control del proceso en la
fabricación de baldosas industria. Para ello se propone el OEE como indicador para medir la
eficiencia de los equipos. Análisis y eficiencia la mejora se llevan a cabo utilizando Definir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar (DMAIC). Se sugiere SPC como monitor función para evaluar el
desempeño de la calidad del proceso y las siete herramientas básicas se utilizan para abordar el
proceso de fabricación variaciones. AM se aplica en la línea de esmaltado para mejorar la
eficiencia de la máquina al dar más responsabilidad y autoridad a los operadores realicen más
mejoras y acciones preventivas en sus propias máquinas. Este estudio muestra que el mecanismo
de pérdida del equipo es desconocido para los empleados de la empresa a pesar de que la
condición de bajo rendimiento de producción ha sido observada. El resultado del estudio presenta
que la implementación de AM ha reducido con éxito el 8,49% de las tasas de defectos de
línea de esmaltado del 14,61% al 6,12%. El tiempo de avería de la máquina se ha reducido de 2502
minutos a 1161 minutos, mientras que el OEE se ha mejorado un 6,49% pasando del 22,12% al
28,61%.

© 2015 Los autores. Publicado por Elsevier B.V.

Selección y Peer-review a cargo del Comité Científico del MIMEC2015.
Palabras llave: Eficiencia Global del Equipo; Control del Proceso Estadístico; kaizen; Evaluación de
la Productividad; Mantenimiento autónomo

2. En el estado actual del mundo, las empresas manufactureras necesitan mantener su nivel
de producción para cumplir con los
demanda del cliente. Siempre que surge un problema de capacidad, inmediatamente buscan
aumentar las horas extras, el número de turnos y
compra de nuevas máquinas y equipos. Como alternativa, deberían centrarse en la mejor
utilización de los recursos y
aumento del rendimiento de las máquinas existentes que conduce a una mejora en el
rendimiento del equipo, reducción de
cuellos de botella, disminuir el tiempo de inactividad general, mejorar el rendimiento del
operador y minimizar el tiempo de configuración y otras formas importantes de
pérdidas, lo que permite en la decisión sobre la inversión de compra de nuevas máquinas.
En esta investigación se intentó
implementar un mantenimiento productivo total para lograr una efectividad general del
equipo (OEE) cercana a los estándares de clase mundial.
El análisis de resultados muestra que las pérdidas por tiempo de inactividad no son el único
parámetro que influye, sino que el tiempo de inactividad de una máquina es otro.
factor que se suma a la variación en OEE. Es evidente que el porcentaje de OEE se puede
mejorar sustancialmente implementando
herramientas lean de mantenimiento productivo total como Jishu Hozen, Kaizen, etc. en
una empresa de fabricación. Mientras calcula
OEE, se identifican los factores que influyen en él y se emprenden medidas de mejora del
rendimiento. De lo observado
resultados, se encontró que, el porcentaje de OEE se puede mejorar de 55.45% a 68.04% al
implementar esta técnica en
industrias de mediana escala.

Para maximizar la producción al mínimo costo, el mantenimiento de los equipos se debe realizar
de manera rutinaria, y con esto, los equipos se vuelven más confiables. El mantenimiento regular
mantiene la máquina en buenas condiciones de funcionamiento y evita la degradación de los
componentes de la máquina. El mantenimiento se clasifica ampliamente en mantenimiento
planificado y no planificado. El mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo son
mantenimientos planificados, mientras que el mantenimiento correctivo o por avería es el
mantenimiento no planificado. El mantenimiento adecuado reduce el tiempo de inactividad de las
máquinas/equipos y mejora el tiempo medio entre fallas (MTBF). La efectividad general del equipo
(OEE) es un indicador para medir la efectividad del equipo. Es deseable un OEE más alto en el
entorno altamente competitivo de hoy. El mantenimiento autónomo, un pilar del mantenimiento
productivo total, es la última tendencia en las industrias manufactureras para mejorar el OEE. El
mantenimiento autónomo es un programa de mantenimiento planificado que involucra la
responsabilidad de los operadores de cuidar el equipo, es decir, el operador de la máquina es
responsable de la salud general del equipo. El mantenimiento autónomo ayuda a lograr un mayor
OEE al reducir el tiempo de avería. El presente trabajo forma parte de un proyecto realizado para
mejorar el OEE mediante mantenimiento autónomo, en la unidad de fabricación de filtros de
aceite para automóviles. Se estudiaron las máquinas de la planta y se recolectaron los datos
requeridos. Con base en los datos recopilados, se seleccionó la máquina más crítica y se
implementó un mantenimiento autónomo. Los resultados han mostrado una mejora del 14-15 %
en el OEE después de implementar el mantenimiento autónomo.