Manual de Operacion y Mantenimiento DM45 DML PDF

Atlas Copco
Drilling Solutions
Manual de operación, seguridad y mantenimiento

MODELO: DM45/DM50/DML
Atlas Copco
2100 North First Street
Garland, Texas, 75040
USA
+1 (972) 496--7400
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Seguridad, uso y mantenimiento
DM45/DM50/DML
ÍNDICE
1.1 -- INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--1

CÓMO SE ESTRUCTURA ESTE MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--2
Dónde encontrar la información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--2
PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . 1--3
DATOS DE IDENTIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--3
Identificación de perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--4
Identificación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--4
Almacenamiento del manual de instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--5
INFORMACIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--5
DESCRIPCIÓN DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--6
Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--7
Bastidor principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--7
Torre de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--7
Mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--8
Acarreo (propulsión) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--8
Dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--8
Frenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--8
Cabina de operario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--8
Superación de pendientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--8
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--9
IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . 1--10
2.1 -- SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--1

GENERALIDADES SOBRE SEGURIDAD Y SALUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--1
Declaración sobre seguridad y salud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--2
Emergencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--2
2.2 - MEDIDAS Y NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-- 3

ADVERTENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--4
APLICACIONES DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--5
Aplicaciones previstas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--5
Aplicaciones no apropiadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--5
SELECCIÓN Y CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--6
MEDIDAS ORGANIZATIVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--7
NORMAS GENERALES PARA PERFORADORAS DE GAMA MEDIA . . . 2--8
INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--9
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS AL USO DE
LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--10
Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--11
Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--12
Perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--13
Propulsión (acarreo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--13
Detención y desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--14
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ÍNDICE
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--15
Repostaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--17
Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--17
Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--18
Reparaciones o sustitución de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--18
Bombas y motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--19
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--19
Mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--19
Enfriadores y ventiladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--19
Cubiertas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--20
Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--20
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--20
Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--20
ADVERTENCIA DE PELIGROS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--21
TRANSPORTE Y REMOLCADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--21
2.3 -- RÓTULOS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN . . . . . . . . . 2-- 23

LISTA DE RÓTULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--23
Rótulos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--24
Placas de identificación de consola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--33
2.4 -- PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-- 35
2.5 -- IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-- 37
3.1 -- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-- 3

APLICACIONES DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--3
Aplicaciones previstas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--3
Aplicaciones no apropiadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--4
ESPECIFICACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--4
LIMITACIONES OPERATIVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--6
Intervalo de temperatura ambiente: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--6
Presión sobre el suelo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--6
Ángulo de pendiente máximo permitido: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--6
Condiciones de estabilidad: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--6
Limitaciones de presión acústica (normativa CEE): . . . . . . . . . . . . . . . . 3--6
Limitaciones de exposición a vibraciones (normativa CEE): . . . . . . . . . 3--6
EQUIPAMIENTO ESTÁNDAR Y ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . 3--7
BASTIDOR PRINCIPAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--8
ESPECIFICACIONES DE GATO NIVELADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--8
BAJOS DEL CHASIS Y SISTEMA DE PROPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--8
Especificaciones de bajos del chasis y propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--9
Tabla de capacidad de superación de pendientes/Estabilidad
de agujeros de voladura de gama intermedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--10
ii 10/2005 Rev 002 Drilling Solutions
DM45/DM50/DML
ÍNDICE
TORRE, CARGADOR Y MANEJO DE TUBOS DE PERFORACIÓN . . . . 3--11

Especificaciones de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--11
CAMBIO DE TUBO DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--12
ESPECIFICACIONES DE MANEJO DE TUBOS DE PERFORACIÓN . . . 3--12
Torre estándar de 25 ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--12
Torre estándar de 30 ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--12
Torre opcional de 35 ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--12
ESPECIFICACIONES DEL CARGADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--13
Cargador para tubos de perforación de 25 ft. (7.6 m) . . . . . . . . . . . . . . 3--13
Cargador para tubos de perforación de 30 ft. (9.1 m) . . . . . . . . . . . . . . 3--13
Cargador para tubos de perforación de 35 ft. (10.7 m) . . . . . . . . . . . . . 3--13
ESPECIFICACIONES DEL TUBO DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 3--14
Tubo de perforación de 25 ft. (7.6 m) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--14
Tubo de perforación de 30 ft. (9.1 m) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--15
Tubo de perforación de 35 ft. (10.7 m) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--15
CABEZAL GIRATORIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--16
Especificaciones del cabezal giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--16
SISTEMA DE AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--17
Especificaciones del sistema de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--17
UNIDAD DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--18
Enfriador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--18
COMPRESOR DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--19
Compresor de aire a baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--19
Compresor de aire a alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--19
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--20
SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--21
Especificaciones del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--21
CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--23
Cilindros de gato nivelador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--23
Cilindros de elevación de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--24
Cilindro de enclavamiento de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--24
Especificaciones del cilindro de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--24
Especificaciones del cilindro de cambiador de barras (cargador) . . . . 3--25
Especificaciones del cilindro de soporte de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--25
Especificaciones del cilindro de llave de cadena . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--25
Especificaciones del cilindro de horquilla de apertura deslizante: . . . . 3--25
Opción de cilindro guardapolvo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--26
Opción de cilindros de cortina telescópica antipolvo: . . . . . . . . . . . . . . . 3--26
Cilindro del regulador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--26
COLECTOR DE POLVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--27
Especificaciones del colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--27
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DM45/DM50/DML
ÍNDICE
CABINA Y CONSOLA DE OPERARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--28

Especificaciones de cabina de operario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--28
ESPECIFICACIONES DE ALUMBRADO NOCTURNO . . . . . . . . . . . . . . . . 3--28
MANUALES DE HERRAMIENTAS ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--29
TAMAÑOS Y PESOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--29
EQUIPAMIENTO OPCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--30
Opción de aire acondicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--30
Opción de paquete de perforación angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--30
Opción de lubricación central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--30
Opción de arranque a baja temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--30
Opciones de paquete de bajas temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--31
Opción de control antipolvo, inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--31
Cortina antipolvo móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--31
Opción de cabeza giratoria de par elevado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--31
Opción de control de límite de par . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--31
Paquete de tubos de perforación de 35 ft. (10.7 m) . . . . . . . . . . . . . . . . 3--32
Opción de lubricación por inyección de DHD para perforadoras HP . . 3--32
Opción de sistema de servicio central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--32
Opción de sistema de extinción de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--32
Opción de placas de identificación de idiomas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--32
4.1 -- MANDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-- 3

CONSOLA DEL OPERARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--3
PANEL DE FUNCIONES DE PERFORACIÓN/AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . 4--4
(1) Dispositivo de mando -- Elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--4
(2) Dispositivo de mando -- Llave de apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--4
(3) Dispositivo de mando -- Índice de cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--5
(4) Dispositivo de mando -- Giro de cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--5
(5) Dispositivo de mando -- Llave de cadena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--5
(6) Mando -- Límite de par . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--6
(7) Dispositivo de mando -- Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--6
(8) Dispositivo de mando -- Avance de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . 4--6
(9) Dispositivo de mando -- Regulador de perforación . . . . . . . . . . . . . . 4--6
(10) Interruptor giratorio -- Control de potencia de avance
de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--6
(11) Conmutador -- Soporte de barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--7
(12) Interruptor giratorio -- Fuerza de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--7
PANEL DE INDICADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--8
(13) Indicador -- Presión de aire de broca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--8
(14) Indicador -- Presión de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--8
(15) Indicador -- Presión de bomba de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--8
(16) Indicador -- Presión de inserción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--9
(17) Indicador -- Presión de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--9
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DM45/DM50/DML
ÍNDICE
PANEL DE FUNCIONES DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--10

(18) Pulsador -- Parada de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--10
(19) Indicador -- Presión de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--10
(20) Indicador -- Temperatura de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--10
(21) Indicador -- Nivel de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--11
(22) Indicador -- Amperímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--11
(23) Indicador -- Temperatura del refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . 4--11
(24) Indicador -- Tacómetro/Horómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--11
(25) Luz indicadora -- Advertencia de freno de
estacionamiento (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--11
(26) Conmutador -- Activación/desactivación de freno de
estacionamiento (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--12
(27) Interruptor -- Selector de régimen de motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--12
(28) Contacto de encendido -- Activación/desactivación
de sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--13
(29) Pulsador -- Cebador de combustible del motor . . . . . . . . . . . . . . . . 4--13
(30) Pulsador -- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--13
(31) Pulsador -- Bocina (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--13
(32) Pulsador -- Éter (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--14
(33) Pulsador -- Derivación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--14
(34) Conmutador -- Luces de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--14
(35) Conmutador -- Luces de acarreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--14
(36) Interruptores de circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--15
(37) Conmutador -- Precalentador del motor (opcional) . . . . . . . . . . . . . 4--15
(38) Luz indicadora -- Precalentador del motor (opcional) . . . . . . . . . . . 4--15
(39) Pulsador -- Prueba de luces de advertencia (opcional) . . . . . . . . . 4--15
(40) Interruptor -- Selector de limpiaparabrisas trasero (opcional) . . . . 4--16
(41) Interruptor -- Selector de limpiaparabrisas delantero (opcional) . . 4--16
(42) Luz indicadora -- Advertencia de torre desenclavada . . . . . . . . . . 4--16
(43) Conmutador -- Pasador de fijación de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--16
(44) Interruptor -- Selector de diagnóstico (perforadoras con ECM) . . 4--16
(45) Luz indicadora -- Diagnóstico de fallo de motor I
(perforadoras con ECM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--16
(46) Interruptor -- Selector de incremento/disminución de diagnóstico 4--17
(47) Luz indicadora -- Diagnóstico de fallo de motor II
(48) Toma de enlace de datos (perforadoras con ECM) . . . . . . . . . . . . 4--17
(49) Luz indicadora -- Diagnóstico de fallo de motor III
PANEL DE FUNCIONES DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--18
(50) Regulador -- Presión del aire (sólo HP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--18
(51) Regulador -- Control de volumen del compresor (sólo HP) . . . . . . 4--18
(52) Conmutador -- Activación/desactivación del motor (sólo HP) . . . . 4--18
(53) Palanca de control -- Arranque en frío de compresor (sólo HP) . . 4--19
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ÍNDICE
PANEL DE FUNCIONES DEL COMPRESOR (continuación)

(53) Palanca de control del compresor de baja presión (sólo LP) . . . . 4--19
PANEL DE FUNCIONES DE ACARREO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--20
(54) Dispositivo de mando -- Elevación/Bajada de la torre . . . . . . . . . . 4--20
(55) Luces indicadoras -- Gatos niveladores replegados . . . . . . . . . . . . 4--20
(56) Dispositivo de mando -- Gato nivelador trasero . . . . . . . . . . . . . . . 4--21
(57) Dispositivo de mando -- Gato nivelador de lateral de cabina . . . . 4--21
(58) Dispositivo de mando -- Gato nivelador de lateral de colector
de polvo (DC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--21
(59) Interruptor giratorio -- Selector de modo de propulsión/perforación 4--21
(59) Interruptor giratorio -- Selector remoto de propulsión/perforación/
acarreo (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--21
(60) Dispositivo de mando -- Propulsión de oruga izquierda (acarreo) 4--22
(61) Dispositivo de mando -- Propulsión de oruga derecha (acarreo) . 4--22
(62) Dispositivo de mando -- Subida/bajada de cortina antipolvo . . . . . 4--22
(63) Interruptor giratorio -- Control de flujo de inyección de agua
(opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--23
(64) Interruptor giratorio -- Selector de colector de polvo/inyección
de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--23
CONSOLA DEL OPERARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--24
(65) Nivel de burbuja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--24
(66) Mando -- Aire acondicionado/Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--24
(67) Conmutador -- Lubricador de DHD (sólo HP) . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--24
(68) Luz indicadora -- Lubricador de DHD (sólo HP) . . . . . . . . . . . . . . . 4--24
(69) Inclinómetros (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--25
(70) Compartimento -- Almacenamiento de manual de instrucciones . 4--25
(71) Asiento -- Operario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--25
MANDOS E INSTRUMENTOS FUERA DE LA CABINA . . . . . . . . . . . . . . . 4--26
(72) Unidad de control -- Propulsión remota (opcional) . . . . . . . . . . . . . 4--26
(73) Indicador -- Nivel de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--27
(74) Indicador -- Temperatura de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--27
(75) Interruptor de aislamiento -- Batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--28
5.1 -- SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 1

5.2 - INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--3

INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--3
Compruebe si hay fugas en el aceite del sistema hidráulico . . . . . . . . 5--3
Compruebe si hay fugas en el aceite del sistema del compresor . . . . 5--3
Compruebe si hay fugas en el sistema de refrigerante . . . . . . . . . . . . . 5--3
Compruebe si hay fugas en el sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . 5--4
Comprobaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--4
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ÍNDICE
5.3 -- INSPECCIÓN PRELIMINAR AL ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--5

INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--5
Compruebe el nivel de aceite lubricante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--5
Compruebe el nivel de refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--5
Control del nivel de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--6
Vacíe el filtro de combustible/separador de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--6
Compruebe el nivel de aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--6
Vacíe el agua del depósito receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--7
Compruebe las baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--7
Compruebe el nivel de aceite de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . 5--7
Compruebe el nivel de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--8
Mantenga limpias las zonas del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--8
INSPECCIÓN DE LOS MANDOS ANTES DE UTILIZAR LA MÁQUINA . . 5--9
Control de mandos de advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--10
5.4 -- FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 13

ARRANQUE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--13
Procedimiento de arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--13
Arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--14
Opción de arranque en frío con éter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--15
VERIFICACIÓN DE INDICADORES Y MANDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--16
FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--17
DETENCIÓN DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--18
DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--19
5.5 -- FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 21

FUNCIONAMIENTO A BAJA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--21
Posición de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--21
Posición de marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--21
Detención del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--21
FUNCIONAMIENTO A ALTA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--22
Detención del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--22
5.6 -- FUNCIONAMIENTO DE LA PROPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 23

RECOMENDACIONES Y CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--23
Procedimiento de control de la alarma de marcha atrás . . . . . . . . . . . . 5--23
Procedimiento de control del freno de estacionamiento (opcional) . . . 5--24
Procedimiento de control del sistema de frenos hidrostáticos . . . . . . . 5--24
Propulsión (acarreo) de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--25
Parada de propulsión de perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--26
5.7 -- CONFIGURACIÓN DE PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 27

NIVELACIÓN DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--27
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ÍNDICE
ELEVACIÓN DE LA TORRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--28

ENCLAVAMIENTO DE LA TORRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--28
SISTEMA DE CONTROL DE SOBREPRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--28
Prueba del mando de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--29
5.8 -- CARGADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--31

CARGADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--31
Posición del brazo de aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--31
Configuración para carga inicial de cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--32
Procedimiento de uso del cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--33
Carga inicial de cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--34
5.9 -- MANEJO DE BARRAS DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 37

PROCEDIMIENTO DE ADICIÓN DE BARRAS DE PERFORACIÓN . . . . 5--37
Adición de barra a una sarta de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--38
Desmontaje de barras de una sarta de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . 5--39
5.10 - PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN GIRATORIA . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 41

DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--41
Herramientas y accesorios de sarta de perforación giratoria . . . . . . . . 5--41
Procedimiento de instalación de estabilizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--43
Procedimiento de instalación de broca tricono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--44
Procedimiento de perforación giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--45
Procedimiento de cambio de broca giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--46
5.11 -- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN DE DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 47

DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--47
Herramientas y accesorios de sarta de perforación de fondo . . . . . . . . 5--47
PROCESOS DE DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--49
Instalación de DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--49
Instalación de broca de botones de DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--50
Instalación de barra de arrancador en DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--51
Iniciación del barreno con una DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--54
Desmontaje de DHD de la sarta de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--56
Desmontaje de broca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--57
Desmontaje de broca de la DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--57
PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN DE DHD . . . . . . . . . . . . . . . . 5--58
Consejos generales sobre perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--59
5.12 -- PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 61

PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--61
Parada de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--61
Estacionamiento de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--61
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ÍNDICE
Desconexión normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--62

Medidas diarias de seguridad tras la jornada laboral . . . . . . . . . . . . . . . 5--64
Montaje y desmontaje de equipamiento y accesorios . . . . . . . . . . . . . . 5--64
5.13 -- TRANSPORTE DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 65

PROCEDIMIENTOS DE TRANSPORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--65
Medidas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--65
Preparación de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--65
Carga de la perforadora en conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--66
Carga de la perforadora con equipamiento de elevación . . . . . . . . . . . 5--67
Amarre de perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--68
5.14 -- REMOLQUE DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--69

INFORMACIÓN GENERAL DE REMOLQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--70
Procedimiento de remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--71
5.15 -- CONDICIONES ESPECIALES DE USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 73

CONDICIONES ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
Condiciones de clima frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
Condiciones de clima cálido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
Condiciones con presencia de agua y barro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
Condiciones con presencia de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
Condiciones de gran altitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
Conservación y almacenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--73
6.1 -- SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--1

GENERALIDADES SOBRE MANTENIMIENTO, SEGURIDAD Y SALUD 6--1
MEDIDAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--2
Penetración de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--2
Conductos, tubos y mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--2
Prevención de quemaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--3
Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--3
Aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--3
Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--4
Prevención de incendios y explosiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--4
Extintor de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--5
Prevención de cortes y aplastamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--6
Subir y bajar a la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--6
Antes de arrancar el motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--6
Arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--7
Ayudas al arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--7
Parada del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--8
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 6--8
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ÍNDICE
6.2 -- PLAN DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--11

PLAN DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--11
6.3 -- CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE . . . . . . . 6--15

PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--15
TABLA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--17
CAPACIDADES DE LLENADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--19
ACEITE HIDRÁULICO AW32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--20
Especificaciones de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--20
COMPARATIVA DE GRADOS DE VISCOSIDAD DE LUBRICACIÓN . . . . 6--21
LÍQUIDOS DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--22
ACEITE LUBRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--22
Aceite de la cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--22
Aceite del mecanismo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--22
ACEITE LUBRICANTE DE LA TRANSMISIÓN FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--23
Condiciones de funcionamiento normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--23
Condiciones de funcionamiento exigentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--23
Recomendación de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--23
LUBRICANTE DE DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN/CABRESTANTE . . . . 6--24
LUBRICANTE DE BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . 6--24
GRASA MULTIFUNCIÓN PARA PRESIONES EXTREMAS . . . . . . . . . . . . 6--25
Grasa del sistema de lubricación central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--25
Grasa multifunción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--26
Grasa de cabezal rotatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--27
ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--27
ESPECIFICACIONES DE REFRIGERANTE DE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . 6--28
FUELOIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--29
Fueloil Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--29
Fueloil CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--30
6.4 -- MANTENIMIENTO SEGÚN NECESIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 31

MANTENIMIENTO INICIAL DE INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--32
Control del ajuste de tuercas de rueda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--32
SERVICIO SEGÚN SE REQUIERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--32
FILTROS DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--32
Indicadores del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--33
Conexiones y conductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--33
Vacíe las copas de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--34
Prefiltro del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--35
Control del protector de lluvia del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--35
Elementos del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--36
Recomendaciones de servicio del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--38
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DM45/DM50/DML
ÍNDICE
LIMPIE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--39

CONEXIONES CON PERNOS SUELTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--39
CADENAS DE AVANCE DE PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--40
Ajuste de cadenas de avance de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--40
CABLE DE AVANCE Y CABLE METÁLICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--42
Directrices de sustitución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--42
Ajustes de cable de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--43
Lubricación de cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--44
Cable de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--44
Abrazaderas del cable de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--45
Instalación del cable de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--47
OPCIÓN DE TAMBOR DE GRASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--48
Cambio de tambor de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--48
ABRAZADERAS Y MANGUERAS DE AIRE DEL COMPRESOR . . . . . . . 6--48
6.5 - MANTENIMIENTO (8--10 HORAS O DIARIO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 49

Prueba del sistema de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--50
FILTROS DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--51
Indicadores del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--51
Conexiones y conductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--52
Vacíe las copas de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--52
MOTOR CUMMINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--54
Nivel de aceite del motor CUMMINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--55
MOTOR CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--56
Nivel de aceite del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--58
TENSOR Y CORREAS DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--59
Inspección de las correas de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--59
Correa de transmisión del alternador de motor CUMMINS N14 . . . . . 6--60
Correa de transmisión del alternador de motor CUMMINS QSK19 . . . 6--60
Tensor y correas del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--61
Inspección de correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--61
Ajuste de correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--62
Sustitución de correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--63
Correa de transmisión de la bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--63
Sustitución de las correas de transmisión de ventilador . . . . . . . . . . . . 6--63
SEPARADORES DE COMBUSTIBLE/AGUA DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . 6--64
Separador de combustible/agua Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--65
Separador de combustible/agua CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--66
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . 6--68
Nivel de refrigerante del radiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--68
Aditivos de sellado del sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--69
Aceites solubles del sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--69
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DM45/DM50/DML
ÍNDICE
Limpieza del radiador y los enfriadores de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--70

DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--72
Control del nivel de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--72
SEPARADOR DEL RECEPTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--73
Vacíe el agua del depósito receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--73
Compruebe el nivel de aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--73
Elemento separador del receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--74
RECIPIENTE HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--75
Nivel de aceite del recipiente hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--76
FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--77
LUBRICACIÓN MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--78
Engrase central de la torre de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--78
Engrase central de bastidor principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--78
Engrase de poleas y ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--79
Engrase de pistas de cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--79
Engrase de juntas homocinéticas de la caja de engranajes . . . . . . . . . 6--80
Engrase de cojinete superior de cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--80
Manguera de pérdida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--81
Manguera de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--81
Conjunto de ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--82
Junta de barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--82
Elementos de filtración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--82
LIMPIE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--83
6.6 -- MANTENIMIENTO (50 HORAS O SEMANALMENTE) . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 85

BATERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--86
Nivel de electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--86
Bornes de la batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--86
CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA . . . . . . . . . . 6--87
Comprobar el nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--87
CAJA DE ENGRANAJES DE ORUGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--88
Comprobar el nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--88
ORUGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--89
Compruebe la tensión de las orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--89
Ajuste de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--90
DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--91
Inspección periódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--91
6.7 - MANTENIMIENTO (100 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 93

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ÍNDICE

Cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--94

MANTENIMIENTO DEL MOTOR CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--98
Aceite y filtro del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--100
Vaciado del aceite del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--100
Cambio del filtro o filtros de aceite del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--101
Llenado del cárter del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--102
Filtro o filtros de combustible secundarios CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--103
Cambio del filtro de refrigerante CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--105
Nivel SCA del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--105
Huelgo de la válvula del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--106
MANTENIMIENTO DEL MOTOR CUMMINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--107
Cambie el aceite del motor y los filtros de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--108
Vacíe el aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--108
Cambio del filtro o filtros de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--109
Llene el cárter del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--111
Cambio del filtro o filtros de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--112
Filtro de refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--114
Desmontaje del filtro de refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--114
Montaje del filtro de refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--115
Control del nivel SCA del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--117
CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS DE ORUGA . . . . . . . . . . . . . . . . 6--117
Cambio de aceite inicial del planetario de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--118
Cable de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--119

MOTOR CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--122
Filtro de combustible primario/separador de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--122
Sustitución del elemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--123
BATERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--125
Baterías, abrazaderas y cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--125
Nivel de electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--126
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--126
Respiradero del depósito de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--126
Bomba de cebado de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--126
Respiradero del depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--127
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 xiii
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ÍNDICE
COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--127
Filtro de aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--127
Cambio de filtros de aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--128
Cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--129
BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--130
Cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--130
Nivel de aceite del brazo de aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--131
Lubricación de cables/cables metálicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--132
ABRAZADERAS Y MANGUERAS DE AIRE DEL COMPRESOR . . . . . . . 6--132
6.10 -- MANTENIMIENTO (1000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 133

ACEITE DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--134
FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--135
Filtros de retorno principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--135
Filtro de vaciado de la carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--137
Aceite de la cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--138
Cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--139
CAMBIADOR DE BARRAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--140
Aceite de reductor de engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--140
Cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--142

Elementos fundamentales y de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--146
ORUGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--147
Cambio de aceite del planetario de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--147
VÁLVULAS DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--148
CORREAS DEL MOTOR Y TENSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--148

Cambie el aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--150

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ÍNDICE
REFRIGERANTE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--154

Vacíe el sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--155
Aclare el sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--155
Llene el sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--156
6.14 - ESPECIFICACIONES DE PAR DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--159

VALORES DE APRIETE ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--159
Marcas en cabezas de tornillos y pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--159
Pares recomendados en ft/lb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--160
Pares recomendados en N--m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--161
7.1 - LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (GENERALIDADES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 1

GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--2
Mandos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--2
Componentes hidráulicos y mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--3
Motor mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--3
Problemas observados por el operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--3
Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--3
7.2 - LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (ELÉCTRICAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--5

INFORMACIÓN RELATIVA AL SISTEMA ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . 7--6
Motores Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--7
Motores CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--7
Arranque de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--8
COMPONENTES DEL SISTEMA ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--8
Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--8
Conexiones con fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--9
Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--10
Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--10
Llave de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--10
Interruptores de circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--10
Pulsadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--11
Tacómetro/Lector magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--11
Relés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--12
Diodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--14
DISPOSITIVOS DE DESCONEXIÓN DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--14
Interruptor de temperatura de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . 7--14
Interruptor de temperatura de agua del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--14
Interruptor de presión de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--15
Interruptor de régimen de motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--15
Parada de emergencia del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--15
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ÍNDICE
DISPOSITIVOS DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--15

MOTOR ELECTRÓNICO CAT 3412E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--16
Electrónica del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--16
SISTEMA DE SUPERVISIÓN DE CAT 3412E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--17
”Advertencia/Reducción del rendimiento/Desconexión” . . . . . . . . . . . . . 7--17
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT 3412E . . . . . . . 7--19
Colocación de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--19
Fallo de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--20
Sensor de presión atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--20
Señales de advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--20
Estrategia de arranque en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--21
Sensor de nivel de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--21
Sensor de temperatura del refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--22
Sensor de presión de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--22
Sensor de temperatura de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--23
Mandos de desconexión del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--23
Reglaje de velocidad del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--23
Sensor de reglaje/régimen del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--23
Sensor de presión del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--24
Sensor de temperatura del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--24
Sensor de presión de accionamiento de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--24
Temperatura del aire del colector de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--25
Sobreaceleración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--25
Sensor de posición del regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--25
Sensor de presión de salida del turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--25
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT 3412E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--26
Lámpara de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--27
Recuperación del código de parpadeo de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . 7--27
Códigos de parpadeo de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--28
Registro de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--30
Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico activos . . . . . . 7--31
Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico intermitentes . 7--31
PROTECCIÓN DEL MOTOR CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--31
DISPOSITIVO ELECTRÓNICO DEL MOTOR CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--33
SISTEMA DE SUPERVISIÓN CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--33
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT . . . . . . . . . . . . . . 7--34
Sensor de temperatura del refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--34
Protección de temperatura del refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--34
Sensor de nivel de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--35
Sensor de presión de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--35
Sensor de temperatura del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--36
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ÍNDICE
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT (continuación)

Sensor de temperatura del aire de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--37
Sensor de presión atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--38
Sensor de presión de salida del turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--39
Supervisión y protección del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--40
Sensor de sincronización de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--40
Fallo del sensor de reglaje--régimen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--41
Reglaje de velocidad del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--41
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--41
Autodiagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--41
Conmutación de deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--42
Lámpara de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--42
Códigos de eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--45
MOTOR CUMMINS QSK19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--48
Indicador--interruptor de temperatura de descarga del compresor . . . 7--48
Interruptor de temperatura de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--48
Interruptor de presión de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--49
SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR QSK19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--49
SISTEMA DE LUCES INDICADORAS QSK19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--50
Luz indicadora roja brillante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--50
Luz indicadora amarilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--50
Luz indicadora roja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--50
CÓDIGOS DE AVERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--50
Interruptor de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--51
Interruptor progresivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--51
Localización de códigos de avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--51
Códigos de avería del sistema de protección del motor . . . . . . . . . . . . 7--52
LECTURA DE CÓDIGOS DE AVERÍA DE QSK19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--52
Ejemplo de código de avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--53
TABLAS DE CÓDIGOS DE AVERÍA DE CUMMINS QSK19 . . . . . . . . . . . . 7--54
Códigos de avería de (protección del motor) luz roja brillante . . . . . . . 7--54
Códigos de avería de luz amarilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--54
Códigos de avería de luz roja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--56
Lámpara de ausencia de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--57
SENSORES Y COMPONENTES ELÉCTRICOS DE QSX15 . . . . . . . . . . . 7--58
Interruptor de temperatura de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . 7--58
Sensor de presión/temperatura de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . 7--58
Sensor de temperatura del refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--59
Sensor de nivel de refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--59
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ÍNDICE
SENSORES Y COMPONENTES ELÉCTRICOS DE QSX15 (continuación)

Sensor de presión de aire ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--60
Sensor de presión/temperatura del aire de admisión . . . . . . . . . . . . . . . 7--60
Sensores de posición de levas y cigüeñal del motor . . . . . . . . . . . . . . . 7--61
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--61
Autodiagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--61
Conmutación de deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--61
Luces de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--62
MÓDULO DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR DE NIVEL II . . . . . . . . . . . . . . 7--63
Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--63
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO DE MDDM . . . . . . . . . . . . . . . 7--64
Selección de parámetros de datos del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--65
Selección de submenús . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--65
Cambio de unidades de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--65
Presentación de datos de configuración del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--66
Presentación de códigos de servicio de motor activos . . . . . . . . . . . . . . 7--68
Explicación de códigos de diagnóstico SPN y FMI . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--68
Presentación de códigos de servicio en unidad de mando del motor
(ECM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--69
CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--70
Códigos de eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--72
SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR QSK15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--74
CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15 . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--76
SISTEMA POWERVIEW MurphyLinkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--79
Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--79
Características de la placa frontal y funciones del teclado . . . . . . . . . . 7--79
INSTALACIÓN MECÁNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--80
Diagrama típico de conexión rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--80
INSTALACIÓN ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--81
Vista posterior de la unidad PowerView . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--81
FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD POWERVIEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--81
Navegación por el menú principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--81
Selección de idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--83
Códigos de avería registrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--83
Datos de configuración del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--85
AVERÍAS Y ADVERTENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--85
Fallo de indicador auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--85
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ÍNDICE
AVERÍAS Y ADVERTENCIAS (continuación)

Códigos de error activos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--86
Códigos de parada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--87
Ajuste de la luz posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--88
Ajuste del contraste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--88
Selección de unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--89
Configuración individual de la pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--89
Configuración de la pantalla en cuadrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--90
UTILIDADES (información y localización de averías) . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--91
Configuración de MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--92
PARÁMETROS J1939 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--93
GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--94
ESCALERA ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--95
SÍMBOLOS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--97
ESQUEMA DE CABLEADO DE QSX15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--100
7.3 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

(PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERARIO) . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 107
PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--107
7.4 -- COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 109

INFORMACIÓN DEL SISTEMA NEUMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--109
PREVENCIÓN DE INCENDIO EN EL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--110
SISTEMA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--111
COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--111
Depósito separador del receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--111
Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--111
Alcachofa de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--112
Aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--112
Válvula de mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--112
Enfriador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--112
Válvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--113
Filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--113
Válvula de control de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--113
Flujo de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--114
SISTEMA DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--115
SISTEMA DE REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--118
COMPONENTES DEL SISTEMA DE REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--118
Válvula ”mariposa” de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--118
Orificio de válvula de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--119
Válvula de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--119
Válvula de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--120
Depósito receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--121
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 xix
DM45/DM50/DML
ÍNDICE
COMPONENTES DEL SISTEMA DE REGULACIÓN (continuación)

Válvula de presión mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--121
Válvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--122
Válvula de retención de 100 psi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--122
Cilindro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--122
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--123
Palanca de control de compresor LP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--123
Atasco de posición de broca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--126
PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . 7--127
7.5 -- COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--129

INFORMACIÓN DEL SISTEMA NEUMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--129
PREVENCIÓN DE INCENDIO EN EL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--130
SISTEMA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--131
COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--131
Depósito separador del receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--131
Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--132
Alcachofa de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--132
Enfriador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--132
Aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--132
Válvula de mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--133
Válvula de alivio / Válvula de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--133
Filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--134
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 7--135
SISTEMA DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--137
SISTEMA DE REGULACIÓN -- PRESIÓN ALTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--141
COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--141
Válvula ”mariposa” de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--141
Válvula de descarga UL88 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--141
Interruptor de activación/desactivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--143
Válvula de seguridad de 50 psi / Orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--144
Válvula de retención de 100 psi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--144
Válvula de control de volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--145
Regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--146
Válvula antivibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--147
Válvula de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--148
Válvula de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--149
Válvula de escape rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--150
Válvula de presión mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--151
xx 10/2005 Rev 002 Drilling Solutions
DM45/DM50/DML
ÍNDICE
Válvulas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--151

Válvula reguladora de aire de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--152
Conexión de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--153
Manómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--153
Esquema del sistema de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--154
SISTEMA DE DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--156
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--157
Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--157
Perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--158
Desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--158
REGULADOR DE PRESIÓN DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--159
Teoría de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--159
Aumento de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--160
Reducción de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--160
PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . 7--161
7.6 -- SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 163

INTRODUCCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--163
7.7 - SÍMBOLOS HIDRÁULICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 165

SÍMBOLOS DE POTENCIA HIDRÁULICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--165
Símbolos de líneas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--165
Símbolos de líneas cruzadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--165
Símbolos de líneas unidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--166
Símbolos de líneas flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--166
Símbolos de flechas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--166
Símbolos de depósito o recipiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--166
Símbolo de contenedor de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--166
Símbolos de filtro/enfriador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--166
Símbolos de acumuladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--167
Símbolo del regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--167
Símbolo de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--167
Símbolo de dispositivo activador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--167
Bomba y motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--168
Símbolos de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--168
Símbolo de bomba unidireccional de desplazamiento fijo . . . . . . . . . . . 7--168
Símbolo de bomba bidireccional de desplazamiento fijo . . . . . . . . . . . . 7--168
Símbolos de bomba de desplazamiento variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--168
Símbolos de motor hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--169
Símbolos de instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--169
Símbolos de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--169
Válvula de ”4 vías” con tres posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--170
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 xxi

DM45/DM50/DML
ÍNDICE
SÍMBOLOS DE POTENCIA HIDRÁULICA (continuación)

Flechas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--170
Posición hacia delante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--170
Posición neutra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--171
Posición inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--171
Centros de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--171
Válvula paralela en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--172
Válvula manual de activación/desactivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--172
Válvula de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--172
Válvula reductora de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--173
Válvula de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--173
Válvula de retención con bloqueo por piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--173
Válvula de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--173
Válvulas overcenter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--174
7.8 - SISTEMA DE PROPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--175

CIRCUITO DE PROPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--175
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--175
Bombas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--175
Motores de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--178
Freno de motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--178
Conjunto de válvulas de desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--179
Posición de válvulas de desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--179
Selector de modo de propulsión/perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--180
Válvula de control de perforación/propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--180
Bucle de llenado/reaprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--182
Bucle de circuito de barrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--183
UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--183
Funcionamiento del circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--185
Selección de vía de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--185
7.9 -- SISTEMA DE AVANCE Y ROTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 187

CIRCUITO DE AVANCE Y ROTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--187
Motores de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--187
Ajuste del motor de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--188
Válvula de control del motor de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--188
Válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--188
Cilindros de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--189
Mando de compensador remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--189
xxii 10/2005 Rev 002 Drilling Solutions

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ÍNDICE
CIRCUITO DE AVANCE Y ROTACIÓN (continuación)

Control de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--190
Prueba del sistema de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--192
Válvula de regeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--193
CIRCUITO DE AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--194
Avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--195
Selector de modo de perforación/propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--196
Mando de avance de bucle cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--196
Válvulas de alivio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--198
Ajuste de válvula de seguridad de inserción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--199
VÁLVULA DE CONTROL DEL SISTEMA DE AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . 7--200
RETENCIÓN DE CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--200
Circuito de válvula de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--200
Circuito de válvula de secuencia (perforadoras LP) . . . . . . . . . . . . . . . . 7--202
Circuito de válvula de secuencia (perforadoras HP) . . . . . . . . . . . . . . . . 7--203
Selección automática de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--204
REGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--205
Selección automática de regeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--205
ELIMINACIÓN DE EXCEDENTE DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--206
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--207
Perforadoras de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--207
Perforadoras de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--207
CONTROL DE AJUSTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--208
Perforadoras de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--208
Perforadoras de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--208
PROCEDIMIENTO DE CONVERSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--208
PROCEDIMIENTO DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--208
CIRCUITO DE ROTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--209
Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--210
Mando de desplazamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--210
Selector de modo de perforación/propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--210
Válvula de regeneración/avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--210
Selección de vía de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--211
Bucle de llenado/reaprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--211
Control de límite de par (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--212
Presión de avance de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--212
Control de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--212
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 xxiii
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ÍNDICE
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS DEL SISTEMA DE AVANCE . . . . . . . . . . . . 7--213

Sistema de avance de galerías descendentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--213
Válvula de control de avance de salida de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--214
Controles de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--214
Presión de avance descendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--215
La presión de avance descendente no crecerá hasta el límite máximo 7--216
7.10 -- CIRCUITO DE FUNCIONES AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 217

FUNCIONES AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--217
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--217
Bomba doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--217
Circuito de bomba P1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--218
Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--218
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--219
Válvulas de alivio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--219
Válvulas limitadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--220
Válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--220
Válvula bidireccional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--220
Válvulas de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--221
Válvulas de control piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--221
VÁLVULA DE 6 CARRETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--222
Secciones de válvula de 6 carretes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--226
VÁLVULA DE 9 CARRETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--227
Funcionamiento del circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--228
Secciones de válvula de 9 carretes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--229
7.11 -- CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 231

CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--231
Bomba doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--232
Ventiladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--232
Paquete de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--233
Válvula de seguridad del motor de ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--233
Enfriador de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--233
Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--234
Circuito de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--234
7.12 - SISTEMA ELECTROHIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 235

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ÍNDICE
CONCEPTOS GENERALES Y TERMINOLOGÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--236

Control de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--236
Modulación de anchura de impulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--237
Umbral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--237
Salida máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--237
DISPOSITIVOS DE MANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--238
Intervalo doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--238
Dispositivos de mando de muelle helicoidal simple . . . . . . . . . . . . . . . . 7--238
Dispositivos de mando de muelle helicoidal doble . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--238
VARILLA DE EMPUJE DENISON 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--239
Ajuste de varilla de empuje Denison 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--240
Pasos de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--241
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--243
Apitech Pulsars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--243
Válvula de 6 carretes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--244
Válvula de 9 carretes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--246
Válvulas de control de inserción/retención FEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--248
DISPOSITIVOS DE MANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--249
Dispositivo de mando de inserción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--249
Dispositivo de mando de inyección de agua de activación giratoria . . 7--250
INTERRUPTORES LIMITADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--251
RELÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--252
Relé DPDT de 24 V CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--252
RESISTENCIA TÍPICA DE MUELLE HELICOIDAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--253
Muelle helicoidal de varilla de empuje Denison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--253
AJUSTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--253
Muelles helicoidales Apitech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--253
Muelles helicoidales Fema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--253
SALIDA DE CONTROL REMOTO PROPORCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--253
CONTROL DE RELÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--254
CONTROL DE INTERRUPTOR LIMITADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--254
CONTROL DE DIODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--254
7.13 -- FUNCIONAMIENTO DE EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--255

FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--255
Dispositivos de mando de gato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--255
Dispositivo de mando de elevador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--256
Dispositivo de mando de elevación de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--256
Dispositivo de mando de indexador de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--256
Dispositivo de mando de llave de apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--256
Dispositivo de mando de giro de cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--257
Dispositivo de mando de llave de cadena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--257
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 xxv

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ÍNDICE
FUNCIONAMIENTO (continuación)
Dispositivo de mando de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--257
Colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--258
Dispositivo de mando de capó antipolvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--258
Enclavamiento de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--258
VÁLVULA DE PERFORACIÓN/IMPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--259
CIRCUITO DE AVANCE DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--260
DECEL DE TORRE SUPERIOR CON BLOQUEO DE SOPORTE
DE BARRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--264
CONTROL DE ROTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--268
Dispositivo de mando de rotación y avance de perforación LP . . . . . . 7--268
Dispositivo de mando de avance (HP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--270
Fuerza de avance de perforación / Cambiador de barras sin vibraciones
(opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--271
Mando de retención (HP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--272
Mando de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--273
Mando de límite de par (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--274
7.14 - AJUSTES EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 275

AJUSTES EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--275
Dispositivo de mando de rotación y avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--275
Ajuste del dispositivo de mando de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--277
Dispositivos de mando de funciones auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--278
Dispositivo de mando giratorio de fuerza de inserción . . . . . . . . . . . . . . 7--280
Dispositivo de mando giratorio de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--281
7.15 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (COLECTOR DE POLVO) . . . . . . . . . . . . 7--283

Llave superior ALTA -- Llave inferior BAJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--284
Llave superior ALTA -- Llave inferior ALTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--284
Llave superior BAJA -- Llave inferior BAJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--284
Guía de localización de averías del colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . 7--285
Excedente de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--285
Ventilador de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--286
Impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--286
Ajuste del temporizador eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--286

(OPCIÓN DE LUBRICACIÓN CENTROMATIC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 287
Principio operativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--287
Dibujo de sistema típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--288
Llenado de línea de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--289
Cebado de líneas de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--289
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ÍNDICE
Control de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--289

Fijación de motor neumático a tubo de bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--290
Fallos sin sistemas de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--291
Fallos con sistemas de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--291
7.17 - CALEFACTOR DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 293

INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--293
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--294
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--295
SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO NORMAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--299
Funcionamiento y diagnóstico de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--300
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--301
Diagnóstico del funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--302
Diagnóstico de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--309
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--323
Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--328
Problemas operativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--330
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--331
TEMPORIZADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--338
Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--338
Ajustes de cableado y conmutador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--339
Conexión del calefactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--339
Ajuste del reloj -- Hora y fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--340
Para poner el modo de temporizador sencillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--341
Para poner el modo de temporizador doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--342
Funcionamiento manual y temporizado del calefactor . . . . . . . . . . . . . . 7--344
Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--345
7.18 -- SELECCIÓN E INSTALACIÓN DE ABRAZADERA

DE MANGUERA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--347
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--348
Normativa de la MSHA (Mine Safety and Health Administration,
organismo de seguridad e higiene en la minería) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--348
REQUISITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--348
Cuadro de fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--349
INSTRUCCIONES GENERALES DE PREPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--350
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO DIXON . . . . . . . . . . . 7--351
Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--351
ABRAZADERAS DE BUJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--354
Selección de abrazadera de tachones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--356
Criterios de adaptación suficiente para abrazaderas de buje . . . . . . . . 7--357
INSTALACIÓN DE UNA ABRAZADERA DE BUJE DE 2 PERNOS . . . . . . 7--358
Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--358
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 xxvii
DM45/DM50/DML
ÍNDICE
Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--359
Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--360
COMPROBACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--361
Comprobación hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--362
Comprobación de continuidad eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--362
8.1 - GLOSARIO DE TÉRMINOS DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-- 1
xxviii 10/2005 Rev 002 Drilling Solutions

DM45/DM50/DML
SecciÓn 1 --- INTRODUCCIÓN
SECCIÓN 1
INTRODUCCIÓN
Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 1 ---1

DM45/DM50/DML
SecciÓn 1 --- INTRODUCCIÓN
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1 ---2 10/2005 Rev 002 Drilling Solutions

DM45/DM50/DML
Sección 1 --- INTRODUCCIÓN
1.1 -- INTRODUCCIÓN
El presente manual de seguridad, operación y mantenimiento ha sido concebido con el fin de

presentar los requisitos de seguridad, funcionamiento y mantenimiento preventivo para el uso
seguro y eficaz de perforadoras de barrenos de gama media de Drilling Solutions. Las
perforadoras de barrenos de gama media de Drilling Solutions son: DM45/LP (baja presión),
DM45/HP (alta presión), DM50/LP (baja presión), DML/LP (baja presión) y DML/HP (alta presión).
La finalidad de este manual es instruir al operario y al personal de mantenimiento del
emplazamiento sobre las normas y criterios fundamentales que han de seguirse en el empleo y
mantenimiento in situ de un equipo de perforación de barrenos de las series DM45, DM50 y DML.
SERIE DM45 SERIE DM50 Figura 1.1---1 SERIE DML
Los operarios y personal de mantenimiento del emplazamiento deben asegurarse de leer y

comprender perfectamente el presente manual de seguridad, operación y mantenimiento antes
de emplear o realizar el servicio de la perforadora. El manual se ha organizado con el fin de
presentar medidas de seguridad, los requisitos de funcionamiento y la información adecuada
necesaria para:
1. Utilizar de un modo seguro la perforadora de barrenos con un rendimiento óptimo.
2. Comprender el principio de funcionamiento de todos los sistemas asociados a la
perforadora de barrenos.
3. Reaccionar de forma eficaz y segura a las condiciones de de emergencia y alarma.
4. Realizar las comprobaciones necesarias antes y después de utilizar la perforadora.
Mantenga siempre el manual de seguridad, operación y mantenimiento en la perforadora al

alcance del operario y de la persona que lo asista.
Drilling Solutions 10/2005 Rev. 002 1 ---1

DM45/DM50/DML
CÓMO SE ESTRUCTURA ESTE MANUAL

Aunque el manual contiene mucha información, se ha organizado de modo que el lector pueda
encontrar la información concreta que necesita.
El manual se divide en apartados y la información se basa en las respuestas a las siguientes
preguntas:
1. ¿Cuáles son las responsabilidades de seguridad específicas del operario? (sección 2.0)
2. ¿Cuáles son las especificaciones de la perforadora propiamente dicha? (sección 3.0)
3. ¿Qué instrumentos y mandos emplea el operario para manejar y controlar la perforadora?
(sección 4.0)
4. ¿Cuáles son las capacidades y limitaciones de funcionamiento del equipo? (sección 5.0)
5. ¿Qué inspecciones son responsabilidad del operario y cuándo deben realizarse?
(sección 6.0)
6. ¿Qué debe hacer el operario en caso de surgir problemas? ¿Qué tipos de sistemas
hidráulico, eléctrico y de compresor se incluyen? ¿Cuál es la respuesta correcta del operario
en la localización de averías? (sección 7.0)
7. ¿Qué significan los distintos términos empleados en este manual? (sección 8.0)
Dónde encontrar la información

Cada manual tiene un índice. Cada manual tiene un índice. Si no sabe en qué apartado está la
información o dónde está dentro de un apartado concreto, puede consultar antes el índice.
Este manual de instrucciones consta de ocho (8) secciones:
Apartado 1 Introducción -- Descripción de la perforadora
Apartado 2 Seguridad
Apartado 3 Especificaciones técnicas
Apartado 4 Instrumentos y mandos
Apartado 5 Instrucciones de funcionamiento
Apartado 6 Instrucciones de mantenimiento
Apartado 7 Sistemas/Localización de averías
Apartado 8 Glosario
Si no comprende alguna parte de este manual, hable con su jefe o con el distribuidor local de
Drilling Solutions. Este aspecto es una condición esencial para trabajar de manera segura con la
perforadora.
Que la perforadora se conduzca y utilice de manera correcta y se mantenga de manera regular es
también esencial para que el equipo ofrezca el máximo rendimiento y seguridad.
NOTA:
El presente manual se entrega con un manual de instrucciones del motor. Así pues, se le aconseja
que siga las instrucciones de uso y mantenimiento según se especifican tanto en el manual del
motor como en el de la perforadora.
1 ---2 10/2005 Rev. 002 Drilling Solutions

DM45/DM50/DML
Estos símbolos llaman su atención PELIGRO

ante una precaución de seguridad.
Significan lo siguiente: ADVERTENCIA
¡ADVERTENCIA!
¡PRESTE ATENCIÓN! PRECAUCIÓN
¡SE TRATA DE SU
SEGURIDAD!
AVISO
PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN DE LA PERFORADORA
Su perforadora ha sido comprobada y exhaustivamente controlada y preparada antes de su

envío. Cada una de las piezas de la perforadora, incluido los componentes no montadas, ha sido
verificada minuciosamente antes de salir de la fábrica.
Cuando reciba la perforadora y antes de desembalar el equipo, compruebe si se han producido
daños durante el transporte y si faltan piezas.
Compruebe el equipamiento consultando la documentación del envío.
Si hay artículos dañados o faltan piezas, informe de ello al transportista lo antes posible. Éste le
indicara el modo de proceder para presentar una reclamación.
DATOS DE IDENTIFICACIÓN
Si se describe de forma exacta el tipo de modelo y el número de serie de la perforadora obtendrá
una respuesta más rápida y eficaz del servicio de asistencia y del servicio de repuestos.
Debe indicar siempre el modelo de perforadora y el número de serie cuando se ponga en contacto
con el servicio local de Drilling Solutions o el servicio de repuestos.
Le aconsejamos que introduzca los datos de su perforadora en las siguientes líneas a fin de
conservar la información referente a la perforadora y el motor:
Modelo
Número de serie de perforadora
Año de fabricación
Motor (fabricante y tipo de motor)
Número de serie del motor de cubierta

DM45/DM50/DML
Identificación de perforadora
Consola del operario Placa de identificación de Placa de identificación

perforadora estándar conforme a la normativa de la
Figura 1.1---2 Comunidad Europea (CE)
Identificación del motor
El número de motor CAT se localiza

en la placa de identificación El número de motor Cummins se
localiza en la placa de identificación
El número de serie del motor se puede

encontrar en la placa de identificación. Vea el
manual de instrucciones de funcionamiento
del motor para obtener más datos sobre la
información de identificación.
Figura 1.1---3

DM45/DM50/DML
Almacenamiento del manual de instrucciones

Los manuales de instrucciones se sitúan fácilmente accesibles para el operario. El compartimento
de almacenamiento de la consola del operario ofrece espacio para los manuales de perforación.
También dentro de la cabina, junto a la consola del operario, se halla el Manual de seguridad
plastificado.
COMPARTIMENTO DE
ALMACENAMIENTO MANUAL DE
SEGURIDAD Y
CONTENEDOR
CONSOLA DEL
OPERARIO
Figura 1.1---4
INFORMACIÓN GENERAL
Deben observarse todas las normas de seguridad de la sección 2.
Si necesita más información sobre las aplicaciones recomendadas de perforación de barrenos,
póngase en contacto con su distribuidor local de Drilling Solutions.
Drilling Solutions
Garland, Texas, EE. UU.
Teléfono: 972--496--7400
Servicio de repuestos: 972--496--7382
Fax: 972--496--7427 (Servicio de repuestos)
Fax: 972--496--7425 (Servicio de garantía)
Drilling Solutions se reserva el derecho a introducir cualquier cambio o modificación sin aviso
previo, eximiéndose de toda responsabilidad de reajuste a posteriori de los equipos previamente
entregados de fábrica.

DM45/DM50/DML
DESCRIPCIÓN DE LA PERFORADORA
El DM45/LP (baja presión) es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con mecanismo
de cabeza superior hidráulica y montado sobre vehículo de oruga que ha sido especialmente
diseñado para el taladrado rotatorio de agujeros de voladura de una profundidad máxima de 180 ft
(54.9 m) y un diámetro de 5 a 9 pulg. (127 a 228 mm). El DM45/LP estándar emplea un motor
diésel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La perforadora se acciona
utilizando dispositivos de mando eléctricos o hidráulicos ubicados ergonómicamente para que el
operario quede frente al dispositivo de centrado de la perforadora durante el proceso de
perforación. El DM45/LP incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico.
El DM45/HP (alta presión) es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con mecanismo
diseñado para el taladrado percutor/rotatorio de agujeros de voladura de una profundidad máxima
de 180 ft (54.9 m) y un diámetro de 5 a 7 pulg. (127 a 203 mm) para perforación DHD (martillo en
fondo) con ayuda de aire comprimido de alta presión. El DM45/HP estándar emplea un motor
diésel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La perforadora se acciona
perforación. El DM45/HP incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico.
El DM50/LP (baja presión) es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con mecanismo
diseñado para el taladrado rotatorio de agujeros de voladura de una profundidad máxima de 180 ft
(54.9 m) y un diámetro de 7--7/8 a 9--7/8 pulg. (200 a 251 mm). El DM50/LP estándar emplea un
motor diésel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La perforadora se acciona
perforación. El DM50/LP incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico.
El DML es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con mecanismo de cabeza superior
hidráulica y montado sobre vehículo de oruga que ha sido diseñado para perforar barrenos de una
profundidad de hasta 180 ft (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación de 30 ft (9.1 m). Hay
también disponible un cambio de acero de 35 ft (10.7 m) para gestionar perforaciones de pasada
única de 35 ft (10.7 m). Asimismo hay disponibles distintas capacidades de cargador para la
opción de 35 ft (10.7 m). El intervalo nominal de tamaños de barreno para las aplicaciones de
perforación giratoria es de 6 a 10--5/8 pulg. (152 a 270 mm). En la perforación DHD con opción de
aire a alta presión, el intervalo nominal de tamaños de barreno es de 6 a 9--7/8 pulg. (152 a 250
mm). La presión de avance genera una fuerza de carga de broca de hasta 60.000 lb (27.216 kg).
El DML estándar emplea un motor diésel para accionar el compresor de aire y el sistema
hidráulico. La perforadora se acciona utilizando dispositivos de mando eléctricos o hidráulicos
ubicados ergonómicamente para que el operario quede frente al dispositivo de centrado de la
perforadora durante el proceso de perforación. El DML incorpora un compresor de aire de tornillo
giratorio asimétrico.

DM45/DM50/DML
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO (continuación)

Para que presente un buen rendimiento en una amplia gama de aplicaciones y lugares, el equipo
de las siguientes características:
a) Instalación de compresor de baja presión (DM45LP, DM50LP, DML/LP)
b) Instalación de compresor de alta presión (DM45HP, DML/HP)
c) Equipamiento antipolvo
d) Cargador estándar de 5 barras de perforación
e) Mandos en una cabina insonorizada
f) Alta capacidad de superación de pendientes
El sistema de propulsión incluye freno de servicio/accionamiento hidrostático independiente para
cada oruga, lo que permite una dirección mediante el accionamiento diferencial de las palancas
de control de transporte.
Motor
Los equipos de perforación de barrenos de gama media emplean motores refrigerados por agua,
con inyección directa y turbocompresores.
Todos los modelos de perforadora incluyen de serie un sistema de carga de batería de alternador
accionado por correa y arranque eléctrico.
Las perforadoras incorporan un sistema doble de filtración de aire. Los filtros de aire de tipo seco
de 2 etapas, con prefiltro opcional, suministran aire limpio al motor y el compresor,
respectivamente.
La potencia/régimen del motor se gestiona mediante el interruptor de control de régimen del
motor. El motor se apaga con el interruptor ”ON/OFF” de la llave extraíble o bien con el interruptor
de parada de emergencia.
Bastidor principal
El bastidor principal de la perforadora está compuesto por un bastidor de oruga que soporta el
conjunto del equipo de potencia (bombas hidráulica/compresor/motor), el enfriador de aceite
hidráulico y radiador de motor combinado, el conjunto de la torre de perforación y tres gatos
niveladores.
Torre de perforación
El conjunto de la torre de perforación incluye la cabeza giratoria de accionamiento hidrostático y
los sistemas de avance de perforación hidráulicos. Desde la consola del operario se maneja un
cargador estándar de 5 barras de perforación para una sencilla perforación de pasada múltiple.
Con los accesorios de perforación angular se pueden taladrar barrenos con incrementos de 5
grados desde la posición vertical hasta 30 grados respecto a la vertical.

DM45/DM50/DML
Mandos
Todos los mandos están situados cómodamente ubicados para el operario dentro de la cabina. En
la sección 4 se describe esto detalladamente.
Acarreo (propulsión)
Cada oruga cuenta con palancas de control de velocidad de dirección (adelante y atrás), con lo
que se maneja la velocidad de acarreo. Este sistema brinda también frenado de servicio
desplazando la palanca correspondiente hacia la posición de parada (’STOP’).
Dirección
La perforadora puede dirigirse ajustando la velocidad de una de las orugas respecto a la otra.
Frenado
El frenado de servicio se acciona desplazando la palanca de control de acarreo hacia la posición
de parada (’STOP’). Los sistemas de oruga izquierda y derecha se controlan
independientemente, por lo que una de las orugas actúa como freno secundario de la otra.
Cada uno de los conjuntos de motor de oruga incorpora frenos de estacionamiento, que son a
prueba de fallos. Se sueltan hidráulicamente y se accionan por resorte. Así pues, estos frenos se
accionarán en caso de pérdida de presión hidráulica de liberación de frenos, por las causas
siguientes:
a) Pulsando un interruptor de parada de emergencia ROJO
b) Girando el contacto de encendido principal a la posición OFF.
c) En caso de avería de mangueras que resulte en una pérdida de presión de carga, tras lo
que las bombas principales cortarán el flujo destinado a las orugas.
Cabina de operario
La cabina FOPS del operario ha sido diseñada para una máxima comodidad, sencillez de empleo,
confort y seguridad, al tiempo que ofrece una visibilidad máxima del área de trabajo. El puesto de
operario está insonorizado. Incluye de serie un asiento de montaje en suspensión totalmente
regulable. El control remoto de acarreo se halla en el puesto de cabina.
Superación de pendientes
La excelente capacidad de superación de pendientes se debe a un potente sistema hidrostático
de equilibrado par de torsión que acciona de forma independiente ambas orugas.

DM45/DM50/DML
Mantenimiento
Puede accederse al motor/compresor y el equipo de potencia de las bombas hidráulicas desde la
cubierta de operario de 360 grados. Todos los puntos de control diarios están distribuidos para
facilitar el mantenimiento preventivo. Las tablas de servicio de codificación cromática muestran la
ubicación de los puntos de control, los intervalos de servicio y los lubricantes adecuados. Todos
los puntos de engrase pueden abastecerse en los dos bancos de engrasadores, desde los que
unas mangueras suministran grasa a los componentes respectivos.
PELIGRO
Puede poner en peligro su vida si no atiende a lo siguiente.
NO AÑADA accesorios al equipo que interfieran en el área de protección del operario,
reduzcan la visibilidad, obstaculicen las salidas de emergencia o añadan peso por encima
del peso certificado.
Vea el manual de instrucciones o póngase en contacto con su concesionario para obtener
instrucciones completas sobre los requisitos de revisión y el mantenimiento.

DM45/DM50/DML
IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES PRINCIPALES
1. Conjunto de oruga
2. Conjunto de la torre de perforación
3. Motor/Mecanismo de bomba
hidráulica/Compresor
4. Conjunto de consola de control y
cabina de operario
5 Conjunto de enfriador de aceite hidráulico/
Radiador del motor/Enfriador de aceite del
compresor
6. Colector de polvo
7. Filtros de aire de compresor y motor
8. Separador/Receptor del compresor
9. Recipiente hidráulico
10. Bastidor principal/(3) Gatos niveladores
11. Cilindros hidráulicos de elevación/bajada
2 de la torre
12. Depósito de combustible
11
6 5
4
8
7
9 3
10
12
Figura 1.1---5 Se muestra el modelo DM45 1

DM45/DM50/DML
Sección 2 --- SEGURIDAD
SECCIÓN 2
SEGURIDAD

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
2.1 -- SEGURIDAD
GENERALIDADES SOBRE SEGURIDAD Y SALUD

Este manual tiene como fin advertir a operarios, asistentes y mecánicos de los
posibles riesgos para la integridad física existentes en todas las fases de
funcionamiento de esta perforadora.
Toda persona que trabaje en las proximidades de esta perforadora debe leer y
comprender perfectamente las medidas de precaución descritas en este
manual antes de intentar utilizar o reparar la perforadora. Además,
”SEGURIDAD ANTE TODO” debe ser siempre la consideración primaria de
todo el personal al trabajar en las proximidades de esta perforadora, ya sea en
condiciones normales o inhabituales.
Este manual no puede cubrir todas las situaciones posibles, por lo que se
espera que todo el personal se base en su buen juicio y sentido común a la
hora de operar, realizar el servicio o trabajar en las proximidades de esta
perforadora.
Si tiene dudas sobre cómo utilizar la perforadora de manera segura, ¡NO SIGA!
Estudie la información suministrada con la perforadora, hable con su jefe o
consulte con el representante más próximo de Atlas Copco Drilling
Solutions para pedir ayuda.
Asegúrese de que todos los empleados recién incorporados lean y

comprendan los rótulos del manual de seguridad de rótulos montados en la
perforadora. No retire nunca el manual de seguridad de rótulos. Sustituya el
manual si se pierde o se vuelve ilegible.

DM45/DM50/DML
2.1 -- SEGURIDAD
Declaración sobre seguridad y salud

Todos los empleadores deben contar con una política de seguridad y salud
basada en los siguientes postulados.
S Nos comprometemos a ofrecer a todos nuestros empleados un lugar de
trabajo seguro y saludable.
S Consideramos que las lesiones y accidentes son evitables y que se
puede velar por el bienestar de toda nuestra plantilla en el entorno de
trabajo.
S Consideramos la seguridad como principal prioridad. La seguridad no
se supeditará a aspectos de producción.
S Consideramos que la higiene es una parte integral de nuestro programa
de seguridad y en la protección de la salud de nuestra plantilla.
S Consideramos que todos nuestros empleados son responsables de la
seguridad de sus colegas. Cada uno de nosotros tiene la obligación de
mantenerse alerta y actuar ante la posible presencia de riesgos que puedan
afectar a otras personas.
S Consideramos que un alto nivel de formación en materia de seguridad
es necesario para ayudar a los empleados a completar sus obligaciones de
una manera segura.
S Consideramos que la seguridad implica un esfuerzo colectivo.
La seguridad es un elemento esencial de las responsabilidades profesionales
de cada uno. Todos los empleados deben comprometerse con estos
postulados y trabajar de manera que su compromiso sea patente.
Emergencias
Las emergencias son situaciones en las que se producen daños personales o
materiales, o bien existe una amenaza inminente de daños personales o
materiales. Es importante que todo el mundo sepa cómo responder ante
situaciones de emergencia con objeto de reducir al mínimo las lesiones y
daños. Cada operario debe tener previsto el modo de contactar de inmediato
con el 112 (servicio de emergencias) o con cualquier otra forma de asistencia.
Estos planes deben ser conocidos por todos aquellos que permanezcan cerca
de la perforadora, en caso de que alguien resultara herido.
DM45/DM50/DML
2.2 -- MEDIDAS Y NORMAS DE SEGURIDAD
Antes de manejar, mantener, reparar o utilizar de otra manera esta perforadora, LEA y
ESTUDIE este manual. APRENDA a utilizar de manera segura los mandos de la perforadora y lo
que debe hacer para un mantenimiento seguro. No seguir las instrucciones o no observar las
advertencias, puede ser causa de lesiones graves e incluso mortales. Asegúrese de que la
perforadora está en buen estado antes de utilizarla.
LLEVE ROPA DE PROTECCIÓN

Todas las personas que trabajan en las
proximidades de la perforadora debenllevar un
equipamiento de seguridad HOMOLOGADO
(zapatos o calzado de protección, gafas de
seguridad, protección auditiva, casco, guantes,
Gafas de seguridad Casco Protección auditiva
mascarilla, etc.) al utilizar o mantener la máquina.
Lleve ropa ajustada y recójase el pelo si lo lleva

largo.
El manejo del equipo requiere toda la atención del

operario. No lleve auriculares con música o con la Guantes con Respirador Botas con
radio mientras utiliza la máquina. aislamiento eléctrico aislamiento eléctrico
Si tiene CUALQUIER DUDA sobre el uso o mantenimiento seguro de esta perforadora, pregunte a
su supervisor o consulte con su distribuidor de Drilling Solutions más próximo para que le asista.
NO TANTEE NUNCA. ¡COMPRUEBE SIEMPRE!
La seguridad debe ser siempre la consideración principal. No utilice la perforadora cuando las
condiciones sean inseguras y consulte con su jefe si la seguridad está en tela de juicio.
Debe estar atento, en buena forma física y no encontrarse bajo los efectos del alcohol, drogas o
medicamentos que puedan influir en sus facultades para pensar, en el juicio, la vista, el oído o la
capacidad de reacción.
El operador debe avisar con señales antes de poner en marcha o utilizar la perforadora.
Asegúrese de que todos los empleados recién incorporados lean y comprendan los rótulos del
manual de seguridad de rótulos montados en la perforadora. No retire nunca el manual de
seguridad de rótulos. Sustituya el manual si se pierde o se vuelve ilegible.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIAS
A lo largo del manual encontrará los términos Peligro, Precaución, Advertencia, Aviso y Nota
utilizados para llamar la atención al lector sobre información especialmente relevante.
En el manual, estos términos significan lo siguiente:
PELIGRO
PELIGRO Peligro se utiliza para indicar la presencia de un riesgo que causará lesiones
graves e incluso mortales, o amplios daños materiales en caso de ser ignorada
la advertencia.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA Advertencia se utiliza para indicar la presencia de un riesgo que puede
causar lesiones graves e incluso mortales y daños materiales considerables
si no se hace caso de la advertencia.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN Precaución se utiliza para indicar la presencia de un riesgo que causará o
puede causar lesiones o daños materiales leves en caso de ser ignorada la
advertencia.
AVISO
AVISO Los avisos se emplean para comunicar parte o toda la información importante,
pero que no implica un riesgo, relacionada con la instalación, el uso o el
mantenimiento. Las advertencias de riesgos no deben incluirse nunca bajo el
término indicador Aviso.
NOTA: Las notas se usan para ofrecer parte o toda la información complementaria que
no está relacionada directamente con la seguridad o con los daños materiales.

DM45/DM50/DML

APLICACIONES DE LA PERFORADORA
Las perforadoras de gama media han sido fabricadas siguiendo estándares de vanguardia y
normas de seguridad de amplio reconocimiento. No obstante, un uso indebido puede suponer un
riesgo para la vida e integridad física del usuario y de terceros, así como ocasionar daños en la
perforadora u otros bienes materiales.
La perforadora de gama media debe utilizarse de acuerdo a su uso apropiado, tal como se
describe en el presente manual de uso. La perforadora sólo debe ser manejada por personas
conscientes de la importancia de la seguridad que conozcan perfectamente los riesgos que
implica su uso. Cualquier trastorno funcional, en particular si afecta a la seguridad de la
perforadora, deberá subsanarse de inmediato.
Aplicaciones previstas
El DM45/LP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un mecanismo
giratorio hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación de 30 ft.
(9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal de barreno oscila entre 5
pulg. (127 mm) y 9 pulg. (228 mm) en las aplicaciones de broca giratoria
El DM45/HP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un mecanismo
giratorio/percutor hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación
de 30 ft. (9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal de barreno oscila
entre 5 pulg. (127 mm) y 9 pulg. (228 mm) en las aplicaciones de broca giratoria y entre 5 pulg. (127
mm) y 8 pulg. (203 mm) (perforación de fondo) en aplicaciones de perforación con compresor de
alta presión.
El DM50/LP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un mecanismo
giratorio hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación de 30 ft.
(9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal de barreno oscila entre 7--7/8
pulg. (200 mm) y 9--7/8 pulg. (251 mm) en las aplicaciones de broca giratoria
El DML ha sido diseñado específicamente para perforar barrenos mediante un mecanismo
giratorio/percutor hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación
de 30 ft. (9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal de barreno oscila
entre 6 pulg. (152 mm) y 10--5/8 pulg. (270 mm) en las aplicaciones de broca giratoria y entre 6
pulg. (152 mm) y 9--7/8 pulg. (250 mm) (perforación de fondo) en aplicaciones de perforación con
compresor de alta presión.
Aplicaciones no apropiadas
Las perforadoras de la serie de gama media no han sido diseñadas para aplicaciones de
zapado/movimiento de tierras. Las perforadoras de la serie de gama media no han sido diseñadas
para un empleo en superficies con una inclinación superior a la establecida en la sección 3 ni
sobre terrenos blandos e inestables. Cualquier uso de las perforadoras diferente al mencionado
(por ejemplo, el remolcado de otros vehículos o equipos) se considerará contrario a su uso
apropiado. El fabricante/proveedor no podrá considerarse responsable de daños producidos
como consecuencia de tal uso. El usuario se considerará completamente responsable del riesgo
asociado a este uso indebido.
Las perforadoras de pedido especial son diseñadas y equipadas con una consola de control
remoto de acarreo que ha de emplearse en el acarreo sobre terrenos inestables o al subir la
perforadora por una rampa hasta un vehículo portador. El control remoto permite al operario
manejar y desplazar la perforadora desde una posición ventajosa fuera de la perforadora.
Usar la perforadora con arreglo al uso apropiado implica también cumplir las consignas de
mantenimiento e inspección que se indican en el manual de instrucciones.

DM45/DM50/DML

SELECCIÓN Y CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL
El trabajo de uso, mantenimiento y reparación de la perforadora debe confiarse exclusivamente a

personal cualificado. Respete la edad mínima que marca la ley.
Las personas que utilicen el carro perforador, realicen trabajos en él o se encarguen de su

mantenimiento deberán ser competentes:
Físicamente Para reaccionar de forma correcta y rápida con el objetivo de evitar
accidentes.
Mentalmente Para entender y aplicar todas las consignas, normas y prácticas de
seguridad establecidas. Para poder concentrarse en el trabajo que hay que
hacer.
Emocionalmente Para aguantar la tensión y no cometer errores.
Las personas que utilicen el carro perforador, realicen trabajos en él o se encarguen de su

mantenimiento deberán tener experiencia:
Formación En el funcionamiento y el mantenimiento de la perforadora.
a) Deben haber leído y entendido el manual de instrucciones del fabricante
y conocer los regímenes de trabajo y la capacidad de la perforadora que usen.
b) Deben entender la señalización manual.
c) Deben entender el significado de los diferentes símbolos de los instrumentos,
controles y piezas concretas del equipo perforador.
Titulación Si así lo exige la ley.
1. Deben mencionarse claramente las obligaciones individuales del personal responsable del
uso, puesta en marcha, mantenimiento y reparación de la perforadora.
2. Defina las obligaciones del operario relacionadas con la observación de las normas de tráfico
del emplazamiento.
3. El operador debe tener la autoridad necesaria para no hacer caso de las instrucciones de
terceros que sean contrarias a la seguridad.
4. No permita que las personas que estén aprendiendo a utilizar o a realizar tareas de
mantenimiento en la perforadora trabajen sin ser supervisadas de forma continua por una
persona experimentada.
5. Las intervenciones en el sistema y/o equipos eléctricos de la perforadora deben realizarlos
electricistas competentes o personas formadas con la supervisión y asesoramiento de un
electricista competente y deben observarse las normas y regulaciones de ingeniería eléctrica
aplicables.
6. Las intervenciones en el bastidor principal y la torre de perforación, los frenos y los sistemas
hidráulicos o neumáticos deben realizarlos personas competentes con conocimientos y
formación específica para dichas tareas.

DM45/DM50/DML

MEDIDAS ORGANIZATIVAS
1. GUARDE los manuales en el compartimento para manuales del interior de la cabina de
operario. Los manuales deben estar siempre disponibles en el emplazamiento en el que se use la
perforadora. El manual de instrucciones del operario debe estar al alcance de éste en el puesto de
trabajo.
2. OBSERVE e INSTRUYA a los usuarios en torno a otros requisitos normativos y legales
aplicables de carácter general relacionados con la prevención de incendios y la protección del
medio ambiente. Estas normativas pueden hacer también referencia a la gestión de sustancias
peligrosas, la expedición y/o empleo de equipamiento de protección personal y normas de
tráficos.
3. Complemente las instrucciones de funcionamiento con instrucciones laborales detalladas
sobre metodología de secuencias de trabajo, obligaciones individuales y la responsabilidad
general de supervisión.
4. ASEGÚRESE siempre de que todo el personal encargado de manejar la perforadora haya
leído, antes de iniciar cualquier tarea, las instrucciones de funcionamiento y en particular el
capítulo que trata de la seguridad. Es demasiado tarde leer las instrucciones una vez iniciada la
labor. Ello es especialmente importante con las personas que sólo trabajan ocasionalmente con el
equipo (p.ej. durante su establecimiento o mantenimiento).
5. ASEGÚRESE de que el personal trabaja de conformidad con las instrucciones de
funcionamiento y está atento a los riesgos y aspectos de seguridad.
6. DEBE recogerse o fijarse siempre el pelo si lo tiene largo. Lleve prendas ajustadas y evite
portar alhajas, tales como anillos. Podrían sufrirse lesiones si se queda atrapado pelo, ropa o
joyas en la maquinaria.
7. UTILICE equipo de protección siempre que lo exijan las circunstancias o la ley. Lleve siempre
equipamiento de seguridad homologado al trabajar en torno a la perforadora. Ello incluye el uso
de casco certificado, gafas protectoras, calzado de protección, guantes, mascarilla y protección
para los oídos.
8. OBSERVE todas las instrucciones de seguridad y las advertencias adheridas a la
perforadora.
9. ASEGÚRESEde que todas las instrucciones de seguridad y las advertencias adheridas a la
perforadora son completas y perfectamente legibles.
10. DETENGAla perforación de forma inmediata en caso de que se produzcan fallos de
seguridad importantes o se modifique el comportamiento de la perforadora cuando está en
funcionamiento. INFORME de la avería a la autoridad/persona que corresponda.
11. NUNCA realice tareas de mantenimiento o servicio en la perforadora si ambas orugas no se
encuentran en suelo firme y nivelado.
12. NUNCA introduzca ningún cambio en la perforadora que pueda afectar a la seguridad sin la
autorización previa del fabricante. Esto es válido para la instalación y ajuste de los dispositivos de
seguridad y las válvulas, así como a los trabajos de soldadura en los elementos que soporten
carga.
13. OBSERVE SIEMPRE los intervalos prescritos o los especificados en las instrucciones de
funcionamiento para las comprobaciones e inspecciones periódicas.
14. Asegúrese de que el personal, equipamiento y material no necesarios para el uso correcto de
la perforadora se retire y mantenga fuera del área de trabajo. El operario nunca deberá realizar
tareas de perforación con gente situada cerca de la plataforma de perforación. Advierta a los
trabajadores y demás personal de que despejen la zona del barreno durante el proceso de
perforación.

DM45/DM50/DML
MEDIDAS ORGANIZATIVAS (continuación)
15. Todos los miembros del equipo deben asegurarse de que se corrigen las prácticas o
condiciones que no sean seguras o informar de ellas al operario de la perforadora y al supervisor.
16. Todos los miembros del personal que trabaja junto a la perforadora, incluida la plantilla de
soporte técnico y mantenimiento, deben respetar todas las señales de advertencia y velar por su
seguridad y la de los demás.
17. Con una planificación adecuada pueden evitarse la mayoría de los accidentes.
a) Debe entender bien el trabajo que hay que realizar
b) Tenga en cuenta los riesgos o peligros que puede haber
c) Elabore un plan para realizar el trabajo de forma segura
d) Explique el plan a todas las personas implicadas
NORMAS GENERALES PARA PERFORADORAS DE GAMA MEDIA
Antes de poner en marcha o intervenir en la perforadora, lea y comprenda el manual de seguridad,

el manual de seguridad de rótulos y las etiquetas situadas sobre la perforadora. Siga todas las
directrices de los adhesivos. No retire ni desfigure los adhesivos. Sustitúyalos en caso de
perderse o resultar dañados.
1. Todo el personal que trabaja en las proximidades de la perforadora debe llevar el
equipamiento de seguridad certificado. Ello incluye el uso de casco certificado, gafas protectoras,
calzado de seguridad y protección para los oídos. No se debe llevar ropa suelta que pueda quedar
atrapada en piezas móviles. Deben llevarse guantes cuando se manipulen piezas y herramientas
pesadas o cualquier objeto afilado o puntiagudo. Si se genera mucho polvo, puede ser necesario
usar una mascarilla.
2. Mantenga la zona de trabajo limpia y sin grasa, aceite y otros objetos o herramientas que
puedan hacer que resbale o se caiga.
3. Mantenga limpios y legibles todas las etiquetas de advertencia e información. Sustituya las
etiquetas si resultan dañadas, desgarradas, pintadas o retiradas.
4. Mantenga todos los mandos e indicadores en un buen estado operativo. En caso de resultar
dañados o estropeados, sustituya antes de poner en marcha la perforadora.
5. Antes de ponerla en marcha, dé la vuelta a la perforadora para realizar una inspección visual
de la misma. Realice comprobaciones periódicas durante el funcionamiento para asegurarse de
que la perforadora funciona correctamente.
6. Compruebe si hay mangueras de aire o hidráulicas rotas o con fugas. Sustitúyalas antes de
que puedan causar daños o un incendio.
7. NO utilice la perforadora con piezas demasiado desgastadas o rotas.
8. Apriete o sustituya cualquier acoplamiento, perno u otra conexión que esté suelto o roto antes
de poner en marcha la perforadora.

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NORMAS GENERALES PARA PERFORADORAS GAMA MEDIA (continuación)

9. Compruebe las baterías y conexiones antes de poner en marcha la perforadora. Apriete las
abrazaderas de terminal y asegúrese de que todas las baterías cuenten con tapas. Los cables
metálicos sueltos pueden provocar incendios y descargas. Los vertidos de líquido pueden
ocasionar quemaduras. Asegúrese de que todas las baterías estén bien cargadas con los líquidos
adecuados.
10. Sea extremadamente precavido a la hora de manejar, limpiar, conectar y recargar las
baterías. Pueden explotar y rociar con ácido. Mantenga siempre colocadas las cubiertas de
batería.
11. Mantenga las cabinas limpias. El barro, las latas, botellas, herramientas y demás desechos
pueden atascar los pedales y otros mandos, así como ocasionar caídas.
12. Asegúrese de que todos los controles están en punto muerto antes de arrancar la
perforadora.
13. Asegúrese de que estén montadas todas las protecciones en la perforadora. Cámbielas si se
han retirado durante el mantenimiento. NO utilice la perforadora si no están situadas las
protecciones.
14. Debe saber siempre dónde está su asistente o lubricador. NO mueva la perforadora si no los
ve.
15. Antes de mover la perforadora asegúrese de que nada obstaculice su desplazamiento.
Asegúrese de que todos los tubos de perforación estén extraídos del terreno y afianzados antes
de iniciar el desplazamiento.
16. Coloque la perforadora en un suelo nivelado, si es posible. Instale el anclaje (mecanismo de
bloqueo) debajo de cada gato para obtener una plataforma de elevación estable en caso de que el
suelo sea irregular o blando.
17. Antes de levantar la torre, asegúrese de que no haya herramientas u objetos que puedan
caer. Compruebe si alguna manguera hidráulica o de aire queda enganchada al levantarla.
Observe todos los cables de elevación y manténgalos alejados o enrollados adecuadamente
durante el alzamiento de la torre.
18. Cuando trabaje en la manguera del compresor de aire o en el depósito de receptor, descargue
toda la presión del sistema antes de quitar ninguna tapa, tapón o conexión de manguera.
19. No mueva nunca la perforadora con la torre parcialmente levantada, a menos que se trate de
una perforación angular y se hayan colocado los pasadores de fijación.
20. No mueva nunca la perforadora con los pasadores de fijación de la torre retirados o sin
enclavar. La torre no ha sido diseñada para ser sujetada únicamente por los cilindros de elevación
de la misma.
21. Mantenga la zona de trabajo sin detritos, herramientas y otros objetos.
INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE

1. INSPECCIONE su equipo perforador todos los días. Asegúrese de que se realicen
correctamente el mantenimiento y lubricación periódicos. Repare o sustituya cualquier pieza
averiada, rota o ausente antes de iniciar el empleo.
2. VERIFIQUE que todas las etiquetas de instrucciones y seguridad estén colocadas y sean
legibles. Son tan importantes como el resto de dispositivos del equipo perforador.
3. NUNCA llene el depósito de combustible con el motor en marcha, mientras fuma o con llamas
cerca. Limpie SIEMPRE el combustible que pueda haberse derramado.

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INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE (continuación)

4. COMPRUEBE si hay etiquetas de ADVERTENCIA o bloqueo sobre el equipo perforador. NO
haga funcionar el equipo perforador hasta que no se hayan completado las reparaciones y
personal cualificado haya retirado las etiquetas de ADVERTENCIA o bloqueo.
5. LIMPIE las sustancias extrañas de la plataforma del operario para reducir el riesgo de
resbalamiento.
6. INFÓRMESE del lugar en que está el mando de parada de emergencia si el equipo perforador
dispone de uno.
7. CONOZCA siempre las prestaciones y limitaciones de su perforadora: velocidad, capacidad
de superación de pendientes, dirección y frenado.
8. INFÓRMESE de la altura, la anchura y el peso que tiene el equipo perforador al desplazar la
perforadora.
9. COMPRUEBE cualquier circunstancia que pueda suponer un peligro: inestabilidad del
terreno o frente de roca saliente.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS AL USO DE LA MÁQUINA

1. OBSERVE la posición de los extintores (si cuenta con ellos) y asegúrese de que estén
plenamente cargados e inspeccionados periódicamente.
2. EVITE cualquier modo operativo que pueda implicar riesgos para la seguridad.
3. ADOPTE todas las medidas de precaución necesarias para garantizar que la perforadora se
use sólo en condiciones seguras y fiables.
4. UTILICE la perforadora sólo si están puestos y funcionan correctamente todos los
dispositivos de protección y seguridad como, por ejemplo, los dispositivos extraíbles, los equipos
de parada de emergencia, los elementos de insonorización y los dispositivos de escape.
5. ARRANQUE la perforadora siempre desde el asiento del conductor. Si la perforadora
incorpora una consola para el control remoto de acarreo, utilice siempre la unidad de control
remoto desde una posición segura a la hora de atravesar terrenos inestables, cargar la
perforadora en rampas para el transporte con un vehículo portador o cuando exista riesgo de
vuelco.
6. OBSERVE los indicadores durante los procedimientos de arranque y parada tal y como se
describe en las instrucciones de funcionamiento.
7. ASEGÚRESE de que no haya nadie en situación de peligro o riesgo antes de la activación o
puesta en marcha de la perforadora.
8. El personal puede resultar aprisionado, enganchado o aplastado por la maquinaria en
movimiento. Con la perforadora en funcionamiento, los integrantes del equipo deben evitar en
todo momento colocar cualquier parte de su cuerpo o prenda sobre o cerca de componentes
giratorios, engranajes, piñones, cuerdas, cables, cadenas o llaves.
9. COMPRUEBE que los sistemas de frenos, dirección, señalización y luces funcionan
correctamente antes de empezar a trabajar o a desplazarse con la perforadora.
10. COMPRUEBE que se hayan guardado seguramente todos los accesorios y que todos los
gatos niveladores estén replegados completamente antes de mover la perforadora.

DM45/DM50/DML
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS AL USO DE LA MÁQUINA (continuación)

11. CONECTE SIEMPRE el sistema de alumbrado si la visibilidad es deficiente o es de noche.
12. ASEGÚRESE de que haya espacio suficiente cuando atraviese pasos subterráneos,
puentes y túneles, o cuando trabaje debajo de tendidos eléctricos.
13. MANTÉNGASE SIEMPRE a una distancia prudencial del final del frente de la cantera, fosos y
taludes.
14. EVITE cualquier uso que pueda poner en peligro la estabilidad de la perforadora.
15. BLOQUEE SIEMPRE la perforadora para evitar movimientos involuntarios y el uso no
autorizado antes de abandonar la cabina del operario.
Arranque
1. UTILICE SIEMPRE las barandillas y peldaños para entrar y salir del carro perforador.
MANTENGA SIEMPRE tres puntos de contacto cuando suba o baje del carro. Tenga cuidado con
las superficies resbaladizas cuando suba.
2. LEA y OBSERVE TODOS los rótulos de instrucciones.
3. ANTES de arrancar el motor o de mover la perforadora, compruebe si hay alguna persona u
obstáculo en el interior, el exterior o debajo de la perforadora.
4. ANTES de arrancar el motor, ASEGÚRESE de que el selector de modo de
propulsión/perforación se halle en la posición de perforación (’DRILL’) y de que todas las palancas
de control de acarreo y perforación se encuentren en la posición de parada (’STOP’).
5. ANTES de arrancar el motor, COMPRUEBE que el mando del freno de estacionamiento se
halle en posición de accionamiento (’APPLIED’).
6. COMPRUEBE las posibles etiquetas de bloqueo o advertencia situadas sobre los mandos. Si
hay una etiqueta pegada al interruptor, no arranque el motor hasta que la persona que colocó
dicha etiqueta de advertencia la retire.
7. ARRANQUE el motor siempre desde el puesto del operario.
8. OBSERVE SIEMPRE UNA MÁXIMA PRECAUCIÓN si tiene que arrancar el motor
conectando las pinzas a otra batería.
9. COMPRUEBE que todos los indicadores y mandos funcionan correctamente. Detenga de
inmediato la perforadora y sustituya si alguno de ellos está defectuoso.
10. COMPRUEBE todos los dispositivos de seguridad. Notifique de inmediato cualquier defecto.
11. COMPRUEBE que está sobre un terreno firme y nivelado antes de subir la torre. Emplee
pilotes (bloques) en caso de no estar seguro.
12. Al elevar la torre, ASEGÚRESE de que no haya tendidos eléctricos en la zona de trabajo de la
perforadora.
13. PRESTE ATENCIÓN a posibles ruidos anómalos.
14. ACCIONE lentamente los mandos hidráulicos en climas fríos para evitar cargas bruscas.

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Operación
PELIGRO
¡Atención! El contacto con tendidos eléctricos por parte de cualquier componente de la

perforadora tiene efectos letales. Mantenga una distancia mínima de 3 metros (10 pies)
respecto a los tendidos eléctricos. Si hay riesgo de viento u otro obstáculo que reduzca
dicha distancia, no perfore en esa zona.
1. ASEGÚRESE siempre de que no haya ninguna persona u obstáculo en la trayectoria de
desplazamiento antes de acarrear el equipo perforador.
2. NO SUBA O BAJE NUNCA del equipo perforador mientras está en movimiento.
3. Si la perforadora incorpora una consola para el control remoto de acarreo, utilice siempre la
unidad de control remoto desde una posición segura a la hora de atravesar terrenos inestables,
cargar la perforadora en rampas para el transporte con un vehículo portador o cuando exista
riesgo de vuelco.
4. OBSERVE SIEMPRE UNA MÁXIMA PRECAUCIÓN y esté muy atento si trabaja cerca de
espacios reducidos o abarrotados.
5. NUNCA lleve a pasajeros.
6. CONOZCA el área donde está trabajando. Familiarícese con los obstáculos del
emplazamiento y cualquier otro peligro potencial de la zona.
7. APRÉNDASE y UTILICE la señalización manual que se necesita para ciertas tareas y
entérese de quién debe encargarse de señalizar.
8. NO trabaje cerca de caras de ataque suspendidas o pendientes que puedan hacer que el
equipo perforador vuelque o se resbale.
9. EVITE los desplazamientos laterales en faldas de colinas.SUBA Y BAJE siempre por las
pendientes. Mantenga SIEMPRE la palanca del mando de propulsión (desplazamiento) a baja
velocidad, cerca de la posición de parada (’STOP’) en el ascenso y descenso de colinas.
10. NUNCA permita que haya nadie, salvo personal autorizado, cerca de las zonas de peligro
(de trabajo) de los equipos perforadores con el motor en marcha.
11. MIRE SIEMPRE en todas las direcciones ANTES de cambiar de sentido de desplazamiento y
toque la bocina antes de moverse.
12. NO trate de controlar la velocidad de desplazamiento del equipo perforador con el mando del
regulador. Al utilizar el equipo perforador, mantenga el motor al régimen de funcionamiento
máximo.
13 NO ponga en marcha el motor en un edificio cerrado durante un tiempo prolongado. LOS
GASES DE ESCAPE PUEDEN MATAR.

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Perforación
1. Todas las perforadoras de Drilling Solutions integran un sistema de control de sobrepresión
que expulsa presión de alimentación si los gatos niveladores del extremo de la perforadora no
soportan el peso de la misma. Para asegurarse de que nadie haya inhabilitado el sistema, todos
los operarios deben efectuar a diario el procedimiento de comprobación operativa del sistema de
control de sobrepresión según se describe en la sección 6.5 de este manual.
2. Emplee las herramientas adecuadas para realizar esta tarea. No trate de elevar el tubo, los
adaptadores de cambio de rosca, los estabilizadores ni las brocas sin los dispositivos de elevación
adecuados.
3. Emplee la técnica adecuada en la carga y descarga del tubo de perforación. Si se utiliza un
gancho elevador, asegúrese de que pueda desacoplarse con un asistente situado sobre el
terreno. Emplee la herramienta de manejo de tubos si necesita llenar el cargador. Asegúrese de
que esté colocada la pinza de seguridad. ¡NO SE MONTE NUNCA EN LA CABEZA GIRATORIA
NO IMPORTA EL MOTIVO!
4. No trate de realizar reparación alguna en la perforadora con ésta en funcionamiento. Detenga
la perforadora para realizar reparaciones.
5. No deje que nadie se suba a la torre. Si debe realizar reparaciones, baje la torre o use una
plataforma elevadora para alcanzar el área de reparación.
6. No se suba al cabezal giratorio nunca. No se suba al cabezal giratorio nunca. No se ha
diseñado para hacer de elevador.
7. No utilice el cable del dispositivo de elevación como plataforma elevadora.
8. Maneje siempre la perforadora desde el puesto de operario. Tratar de manejarla desde otra
posición supone un riesgo para la seguridad y puede causar lesiones graves.
9. Si la perforadora incorpora una consola para el control remoto de acarreo, utilice siempre la
unidad de control remoto desde una posición segura a la hora de atravesar terrenos inestables,
cargar la perforadora en rampas para el transporte con un vehículo portador o cuando exista
riesgo de vuelco.
10. No eleve ni frene de manera demasiado brusca. Ello puede provocar el fallo prematuro del
equipo y resultar peligroso.
11. Familiarícese con las limitaciones de la perforadora y no supere los límites para los que fue
diseñada.
12. No retraiga el dispositivo de elevación tanto que choque contra el bloque de corona. Los
repetidos tirones del cable metálico pueden terminar por romperlo, haciendo que se desplome la
carga.
Propulsión (acarreo)
1. Asegúrese de que el tubo de perforación esté fuera del barreno antes del desplazamiento.
2. No se suba ni se baje de la perforadora mientras está en movimiento.
3. Baje la torre si debe recorrer una gran distancia.
4. Fije todos los tubos de perforación y herramientas antes de mover la perforadora.
5. Familiarícese con la altura, anchura y longitud de la perforadora antes de moverse.

DM45/DM50/DML
Propulsión (acarreo) -- continuación

6. Compruebe los frenos de las orugas, antes de salir de la obra.
7. Use las bombas principales para controlar la velocidad y la dirección. Si se produce un
problema durante el acarreo y las bombas no responden a los mandos, resitúe la válvula de
perforación/propulsión a la posición de perforación (’DRILL’). Ello accionará los frenos de
estacionamiento y detendrá la perforación.
8. Tenga cuidado al cargar una perforadora en un vehículo portador. Asegúrese de que la rampa
soporte el peso de la perforadora.
9. Si se acarrea con la torre levantada, asegúrese de que todos los pasadores de fijación estén
en su sitio y que el suelo esté nivelado y firme.
10. En perforaciones profundas, debe tener cuidado al girar para dejar espacio al saliente de la
torre.
11. Esté en todo momento al tanto de la ubicación de sus asistentes. No mueva la perforadora si
no los tiene a la vista.
12. Debe conocer y utilizar la señalización adecuada cuando mueva la perforadora.
Detención y desconexión
1. Aleje la perforadora de la pared vertical o el frente antes de pararla al finalizar la jornada.
2. No estacione la perforadora debajo de un voladizo o en un lugar en el que pueda derrumbarse
una cara de ataque.
3. ESTACIONE siempre el equipo perforador sobre un terreno firme y nivelado. Si no es posible,
estacione siempre la perforadora en ángulo recto respecto a la pendiente y calce las orugas.
4. Si el perforador se deja sobre un barreno, baje los gatos para que las orugas toquen el
terreno.
5. Asegúrese de descargar la presión de los sistemas antes de abandonar la perforadora.
6. Ponga todos los mandos en punto muerto o en la posición de estacionamiento antes de
abandonar la perforadora.
7. SITÚE siempre el selector de modo de acarreo/perforación en perforación (’DRILL’) y
asegúrese de que las palancas de control de acarreo y perforación se hallen en las posiciones de
parada (’STOP’).
8. NO DEJE los mandos con el motor en marcha. NUNCA salga de la cabina del operario con
el motor en marcha.
9. Coloque el mando de régimen del motor en ralentí bajo (’LOW IDLE’) y sitúe la llave en OFF.
10. Bloquee el encendido y saque las llaves antes de salir de la cabina del operario.
11. Cierre todos los compartimentos que se puedan bloquear.
12. UTILICE los indicadores, barreras y dispositivos de advertencia adecuados, sobre todo, si
aparca en lugares con mucho tráfico.

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MANTENIMIENTO
En cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, conversión o ajuste de la perforadora y

sus mecanismos de seguridad o con cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento,
inspección y reparación deben observarse siempre los procedimientos de arranque y parada que
se describen en las instrucciones de funcionamiento y la información sobre trabajos de
mantenimiento.
1. El personal que participe en establecimiento de los equipos o que se haga cargo del
mantenimiento o las reparaciones debe conocer y utilizar los procedimientos adecuados, lo que
incluye las prácticas de cierre con candado y rótulo.
2. Asegúrese de que la zona de mantenimiento esté bien protegida.
3. Si la perforadora está totalmente desconectada para las tareas de mantenimiento y
reparación, debe protegerse contra un arranque accidental de la siguiente manera:
a) Bloquee los mandos principales y saque la llave de encendido
b) Coloque un letrero de advertencia en el interruptor de la llave de arranque principal.
4. Realice las tareas de mantenimiento y reparación sólo si la perforadora se encuentra sobre
un suelo estable y nivelado y se ha bloqueado para evitar que se mueva accidentalmente.
5. TENGA CUIDADO al montar y fijar el aparejo de elevación en las distintas piezas y conjuntos
de gran tamaño que deban trasladarse para ser sustituidos a fin de evitar accidentes. UTILICE un
mecanismo elevador que esté en perfecto estado y tenga una capacidad de elevación adecuada.
NUNCA trabaje ni se coloque debajo de cargas suspendidas.
6. USE SIEMPRE las herramientas y dispositivos de taller adecuados en el mantenimiento de
la perforadora.
7. USE SIEMPRE plataformas de trabajo y escaleras especialmente diseñadas o con
dispositivos de seguridad al realizar tareas de altura sobre conjuntos. No use nunca piezas de la
perforadora para ayudarse a subir y no se monte nunca en la torre.
8. MANTENGA todas las asas, peldaños, barandillas, plataformas, rellanos y escaleras sin
barro, suciedad, nieve o hielo.
9. LIMPIE la perforadora, en particular las conexiones y uniones roscadas, de cualquier rastro
de aceite, combustible o cualquier conservante antes de llevar a cabo ninguna tarea de
mantenimiento o reparación.NUNCA utilice detergentes agresivos. Emplee trapos de limpieza sin
pelusas.
10. Antes de limpiar la perforadora con agua, chorro de vapor (lavado a alta presión) o
detergentes, TAPE O CUBRA CON CINTA ADHESIVA todas las aberturas que, por motivos
funcionales y de seguridad, deban protegerse de la penetración del agua, el vapor y los
detergentes. Tenga especial cuidado con los motores eléctricos y armarios de interruptores.
11. ASEGÚRESE, cuando limpie la perforadora, de que los sensores de temperatura no pueden
entrar en contacto con productos de limpieza calientes.
12. QUITE todas las cubiertas y cintas que haya puesto a tal fin tras la limpieza de la perforadora.

DM45/DM50/DML
MANTENIMIENTO (continuación)
13. Después de limpiar, COMPRUEBE las posibles fugas, conexiones sueltas, marcas de
rozaduras y daños de todos los conductos de combustible, lubricantes y líquidos hidráulicos.
REPARE o SUSTITUYA de inmediato las piezas defectuosas.
14. APRIETE SIEMPRE las conexiones roscadas que hayan sido aflojadas durante la tarea de
mantenimiento o servicio.
15. Cualquier dispositivo de seguridad desmontado para el establecimiento, mantenimiento o
reparación debe volverse a montar y comprobarse inmediatamente al acabar las tareas de
mantenimiento y reparación.
16. COMPRUEBE que todas las piezas consumibles y reemplazadas se hayan depositado de
forma segura y con un impacto mínimo para el entorno.
17. EVITE, siempre que sea posible, realizar tareas de servicio, limpieza e inspección del equipo
perforador con el motor en marcha.
18. EVITE, siempre que sea posible, realizar tareas de servicio o mantenimiento del equipo
perforador a no ser que haya colocado calces en las orugas y accionado el freno de
estacionamiento.
19. NO modifique la configuración del regulador del motor que se indica en el manual del motor y
en la placa opcional del motor.
20 SUSTITUYA siempre los rótulos dañados o ausentes. Consulte el manual de repuestos para
ver la localización correcta y el número de pieza de todos los rótulos.
21. Emplee sólo interruptores originales con la corriente nominal especificada. Desconecte de
inmediato la perforadora en caso de surgir problemas en el sistema eléctrico.
22. Los trabajos realizados en el sistema o equipamiento eléctrico deben llevarlos a cabo
electricistas competentes o personal con formación específica bajo el control y la supervisión de
un electricista y de conformidad con las normas eléctricas aplicables.
23. Si así lo dispone la normativa, debe cortarse el suministro eléctrico de las piezas de la
perforadora en que se realicen los trabajos de inspección, mantenimiento y reparación.
24. Antes de empezar cualquier trabajo, compruebe si hay electricidad en las piezas sin tensión y
conéctelas a tierra o en cortocircuito para aislar los componentes y piezas con tensión que estén
cerca.
25. El equipo eléctrico de la perforadora debe inspeccionarse y comprobarse en intervalos
regulares. Han de rectificarse inmediatamente deficiencias tales como conexiones sueltas o
cables chamuscados.
26. Los trabajos de soldadura, oxicorte y rectificado que se hagan en la perforadora deben ser
realizados por personal autorizado expresamente, ya que existe riesgo de explosión y de
incendio.
27. Antes de realizar cualquier tarea de soldadura, oxicorte o rectificado, limpie la perforadora y
sus alrededores de polvo y otras sustancias inflamables, y asegúrese de que el local esté bien
ventilado (riesgo de explosión).
28. Compruebe las posibles fugas y daños manifiestos de todos los conductos, mangueras y
conexiones de rosca.Repare de inmediato los eventuales daños. Las salpicaduras de aceite
pueden ocasionar lesiones y provocar incendios.

DM45/DM50/DML
29. Despresurice todas las secciones de sistema y tubos de presión (sistema hidráulico y sistema
de aire comprimido) para desmontar conforme a las instrucciones específicas de la perforadora
correspondiente antes de llevar a cabo cualquier tarea de reparación.
30. Los conductos hidráulicos deben disponerse y fijarse de un modo apropiado. Compruebe que
no se haya intercambiado ninguna conexión. Los acoplamientos, longitud y calidad de las
mangueras deben ajustarse a las especificaciones técnicas.
31. Cuando se manipule aceite, grasa u otras sustancias químicas, debe observarse la normativa
de seguridad aplicable al producto.
32. Tenga mucho cuidado cuando manipule consumibles calientes (riesgo de quemaduras o
escaldado).
Repostaje
1. NUNCA llene el depósito de combustible con el motor en marcha, mientras fuma o con llamas
cerca. Limpie SIEMPRE el combustible que pueda haberse derramado.
2. No derrame combustible sobre superficies calientes.
3. Reposte combustible en un área bien ventilada.
4. Mantenga las luces encendidas, los materiales que echen humo, las llamas y los dispositivos
que generen chispas a una distancia prudencial a la hora de repostar combustible.
5. Mantenga la boquilla de combustible en contacto con el depósito en reposición o coloque una
base para evitar que las chispas estáticas no prendan el combustible.
6. Apague los calefactores de la cabina y combustible.
7. No mezcle nunca ningún otro combustible con el gasóleo. Puede producirse una explosión.
Baterías
1. DESCONECTE los cables de la batería al intervenir en el sistema eléctrico o realizar labores
de soldadura en el equipo perforador.
2. COMPRUEBE que esté adecuadamente ventilada la zona de la batería (sin humos) en caso
de tener que conectar a una batería de otro vehículo o a un cargador de batería. El humo
procedente de la batería puede inflamarse con una chispa y explotar.
3. ASEGÚRESE de que el cargador de batería esté en ”OFF” al realizar las conexiones, de
precisarse la carga de la batería.
4. Utilice siempre gafas de seguridad para realizar las tareas de servicio en las baterías.
5. Cuando instale una batería, debe conectar el cable de tierra en último lugar.
6. El ácido de la batería puede quemar la piel, agujerear la ropa y causar ceguera si entra en los
ojos.

DM45/DM50/DML
Baterías (continuación)
7. Las baterías generan una mezcla muy explosiva. Una chispa podría inflamar estos gases.
8. No provoque un cortocircuito en las baterías. Las chispas pueden inflamar los gases.
9. Mantenga siempre colocadas las cubiertas de batería. Asegúrese de que no haya conexión
alguna entre los terminales de batería y la cubierta.
Cables
1. Los cables metálicos y otros cables de los cabestrantes deben inspeccionarse con frecuencia
para detectar patrones de desgaste imprevisibles y rechazarlos según determinados criterios
(consulte ISO 4305).
2. Los cables metálicos que se deslizan sobre los tambores y a través de las poleas generan
puntos de aprisionamiento. No utilice sus manos ni barras para situar el cable metálico sobre los
tambores, sino una guía de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo alejadas del
cable de perforación y de la maquinaria que lo mueve.
3. Sustituya el cable de perforación cuando esté desgastado según los siguientes criterios:
a) Cuando encuentre en un cableado seis (6) cables rotos distribuidos aleatoriamente.
b) Cuando se haya desgastado un tercio (1/3) del diámetro original de los cables exteriores.
c) Cuando haya signos de daños por calor sea cual sea su causa.
d) Cuando haya deformación o agrietamiento.
4. Asegúrese de que todos los ganchos estén bien conectados.
a) El soporte y las tuercas deben estar alrededor del lado de elevación del cable.
b) Utilice siempre un distanciador tubular cuando instale un gancho.
c) Utilice siempre el número adecuado de abrazaderas para el tamaño del cable.
d) Todos los ganchos deben tener cierre de trinquete para que el cable no se salga de la
garganta del gancho.
5. No permita que el cable reaccione en contra en el dispositivo de elevación o tambor.
a) Asegúrese de que el cable se enrolle bien en el tambor del dispositivo de elevación.
b) No sobrecargue el dispositivo de elevación ni el cable metálico.
La temperatura de funcionamiento normal del aceite hidráulico es lo suficientemente alta como
para provocar graves quemaduras. Proceda con precaución al trabajar con conductos de líquidos
calientes y cambiar filtros.
Reparaciones o sustitución de cilindros

1. Cuando repare los cilindros, asegúrese de sujetarlos bien para que no se caigan o rueden.
2. Tras reparar o sustituir los cilindros, sobre todo los de avance o los de elevación de la torre,
vacíe el aire de ambos extremos de cilindro antes de conectarlos a la perforadora. El aire de un
extremo puede hacer que la torre o la cabeza giratoria caiga y provoque algún accidente.

DM45/DM50/DML
Reparaciones o sustitución de cilindros (continuación)

3. Afloje los cables o cadenas de avance antes de intentar desmontar los cilindros de avance.
4. Tapone todas las mangueras en cuanto las haya desmontado de los cilindros para que evitar
que se derrame aceite y los resbalamientos.
5. Utilice una grúa para levantar los cilindros más grandes.
Bombas y motores
1. Asegúrese de que las mangueras estén taponadas cuando se sustituyan las bombas y
motores.
2. Sustituya siempre las bombas y motores por otros del mismo tipo y tamaño.
3. Utilice los adaptadores adecuados a la hora de instalar una bomba o motor.
Válvulas
1. Cuando trabaje con válvulas, mantenga la zona limpia para evitar que penetre contaminación
en la válvula.
2. Asegúrese de que la válvula a instalar sea del mismo tipo que la retirada. Los carretes de
motor y cilindro son intercambiables, pudiendo causar un accidente o la avería de un componente
si se usan incorrectamente.
Mangueras
1. No sustituya una manguera por otra de resistencia o capacidad inferior. Ello puede resultar en
roturas o fugas.
2. No utilice una manguera provisional, ya que podría fallar y provocar un accidente antes de
que pueda sustituirse por una del tipo correcto.
Enfriadores y ventiladores
1. No desmonte el protector del ventilador salvo que la perforadora esté desconectada y
bloqueada.
2. La velocidad del ventilador se debe comprobar con el protector puesto.
3. No trate de retirar los desechos del interior del protector del ventilador. Detenga la perforadora
y bloquee el interruptor antes de sacarlo.
4. Tenga cuidado al enjuagar los enfriadores con dispositivos de lavado a presión. Los
pulverizadores pueden lesionar los ojos.
5. Los enfriadores son pesados. Consiga un dispositivo elevador adecuado que sea capaz de
alzar y desplazar los enfriadores y radiadores antes de su sustitución.

DM45/DM50/DML
Cubiertas de seguridad
1. Si los protectores deben sacarse de la perforadora para realizar los trabajos de servicio,
sustitúyalos siempre antes de arrancar la perforadora.
2. Si un protector se daña o pierde, sustitúyalo o repárelo antes de empezar a perforar.
3. No recorte ni modifique un protector. Las cubiertas han sido diseñadas para impedir que las
personas resulten dañadas.
Orugas
1. Use el procedimiento correcto para el ajuste de la tensión de oruga.
2. No suelte toda la presión del muelle tensor de oruga. Puede producir un accidente.
3. Alce siempre la perforadora sobre los gatos antes de sustituir los rodillos o plataformas de
oruga.
Lubricación
1. No trate nunca de lubricar la perforadora en marcha, a no ser que ésta cuente con un sistema
automático de lubricación por inyección. Detenga la perforadora para todos los trabajos de
mantenimiento.
2. Para lubricar los accesorios de la torre, tienda ésta o emplee una plataforma elevadora para
llegar a puntos de difícil acceso o inaccesibles. NO se suba a la torre bajo NINGUNA circunstancia.
3. Para lubricar los conductos de accionamiento, acceda a través de los protectores. No los
desmonte.
NOTA: Si un punto de lubricación no admite grasa, comuníquelo de forma inmediata. El
cojinete puede recalentarse y provocar un incendio si no se lubrica correctamente.
Compresor
La temperatura de funcionamiento normal del aceite del compresor es lo suficientemente alta
como para provocar graves quemaduras. Proceda con precaución al trabajar con conductos de
líquidos calientes y cambiar filtros.
1. Descargue toda la presión del depósito de receptor y de los conductos antes de intervenir en
el sistema del compresor.
2. Evite conectar herramientas o equipos neumáticos a las mangueras de la perforadora. Deben
acoplarse al regulador de servicio y ajustarse su presión a la capacidad operativa de la
herramienta a emplear.
3. No retire ninguna manguera reguladora o de control con la perforadora en marcha ni con el
sistema aún presurizado. El aire a alta presión puede provocar graves lesiones.
4. Tenga cuidado al emplear aire de servicio para limpiar la zona de trabajo. El aire a alta presión
puede ser muy peligroso.
5. Apague el aire de la perforadora y el escape de la sarta de perforación antes de desenroscar
el tubo de perforación en el banco.
6. No conecte el aire de alta presión demasiado rápido si hay alguien cerca de las mangueras de
aire. Éstas podrían saltar y dañar a alguien, sobre todo si contienen agua o aceite.

DM45/DM50/DML

ADVERTENCIA DE PELIGROS ESPECIALES
Al trabajar con la perforadora, guarde una distancia prudencial respecto a los tendidos eléctricos.
Si va a realizar tareas cerca de tendidos eléctricos deberá mantener el equipo de trabajo a una
distancia prudencial de éstos. ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO!Compruebe cuáles son las distancias
de seguridad establecidas.
PELIGRO
Si su PERFORADORA toca un cable con tensión:
1. No salga de la perforadora.
2. Saque la perforadora de la zona de riesgo.
3. Advierta a los demás de que no se acerquen ni toquen la perforadora.
4. Haga que desconecten el cable de tensión.
5. No salga de la perforadora hasta que se haya reparado o cortado la tensión de forma
segura.
Haga funcionar los motores de combustión interna y los sistemas de calefacción de combustible
sólo en recintos adecuadamente ventilados. Antes de poner en marcha la perforadora en recintos
cerrados, asegúrese de que la ventilación sea la apropiada.
Exceder las limitaciones de pendiente o inclinación de la perforadora y su estructura puede
provocar el vuelco del equipo. Antes de cambiar la posición de la perforadora, debe determinar
siembre si la inclinación es segura con la torre subida y bajada. No mueva la perforadora con la
torre subida a no ser que el terreno sea firme y nivelado y no haya obstrucciones que puedan
ocasionar el vuelco de la perforadora.
TRANSPORTE Y REMOLCADO
1. La perforadora debe remolcarse, cargarse y transportarse siempre conforme a las
instrucciones de funcionamiento.
2. Al remolcar la perforadora, respete la posición de transporte prescrita, la velocidad admisible
y el itinerario programado.
3. Emplee sólo medios de transporte apropiados y dispositivos de alzamiento con una
capacidad adecuada.
4. La sujeción de cargas y la instrucción de los operarios de grúa deben asignarse siempre a
personal experimentado. El personal instructor debe situarse dentro del área de visibilidad o
acústica del operario.
5. NO TRATE de cargar la perforadora en el vehículo de transporte sin tener un conocimiento y
experiencia suficientes sobre el uso del equipo perforador.

DM45/DM50/DML
TRANSPORTE Y REMOLCADO (continuación)

6. Utilice siempre una rampa para cargar el equipo perforador en un vehículo de transporte.
Asegúrese de que las rampas presenten una resistencia adecuada, una inclinación reducida y la
altura apropiada.
7. Emplee calces adecuados en la parte anterior y trasera de las ruedas del vehículo de
transporte a la hora de cargar el equipo perforador.
8. Asegúrese de que el remolque se halle sobre un terreno nivelado y aproxímese a las rampas
de carga del vehículo de transporte de frente para asegurarse de que el equipo perforador no se
caiga por el lateral de la rampa.
9. Mantenga la cubierta del remolque limpia de barro, aceite, lodo, hielo, escarcha u otro
material que pueda resultar resbaladizo.
10. Emplee calces adecuados en la parte anterior y trasera de las orugas una vez cargadas éstas
en el remolque.
11. Sitúe el selector de modo acarreo/perforación a posición de perforación (’DRILL’) y asegúrese
de que las palancas de control de acarreo y perforación se encuentren en la posición de parada
(’STOP’).
12. Coloque el mando de régimen del motor en ralentí bajo (’LOW IDLE’) y sitúe la llave en OFF.
14. Conozca siempre la altura, el peso, ancho y longitud total del equipo perforador y el vehículo
de transporte. ASEGÚRESE de contar con el margen de espacio suficiente antes de cruzar pasos
subterráneos, puentes y túneles, o al pasar bajo tendidos eléctricos.
15. Al desplazar el equipo perforador por vías públicas, respete todas las normas de tráfico y
asegúrese de que los indicadores de distancia de seguridad, las luces y señales de advertencia
adecuadas, incluyendo la pegatina de ”Vehículo de movimiento lento”, sean claramente visibles.
Conozca su distancia segura de frenado a cualquier velocidad. Nunca gire ni tome las curvas a
una velocidad excesiva. Mire en todas direcciones antes de invertir el sentido de la marcha.
16. Sitúe el equipo perforador en el vehículo de transporte centrado de lado a lado y emplee
calces adecuados en la parte anterior y posterior de las orugas.
17. Fije el equipo perforador a la cubierta del vehículo de transporte con cadenas, cables y tacos
adecuados conforme a la normativa local.

DM45/DM50/DML
2.3 -- RÓTULOS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
Antes de manejar, mantener, reparar o utilizar de otra manera esta perforadora, lea y
comprenda los rótulos y etiquetas de seguridad situados sobre la misma. Siga todas las
directrices de los adhesivos. No retire ni desfigure los adhesivos. Sustitúyalos en caso de
perderse o resultar dañados.
LISTA DE RÓTULOS
Ref. Rótulo Cdad.Colocación
1 Advertencia: Caída de la torre 2 Parte inferior de cilindros elevadores de la torre
2 Precaución: Exceso de aceite 1 Parte posterior del recipiente hidráulico
3 Advertencia: Piezas giratorias 2 Ambos lados de la base del equipo de potencia
4 Advertencia: Eje giratorio 2 Ambos lados de la base del equipo de potencia
5 Advertencia: Pala de ventilador en rotación 2 Carcasa de enfriador
6 Aviso: Avería de motor 1 Carcasa de enfriador
7 Advertencia: Presión/calentamiento del radiador 1 Carcasa de enfriador
8 Advertencia: Presión alta 2 Parte superior del depósito de receptor y placa del
extremo del depósito
9 Advertencia: Conexión de herramientas de
servicio 1 Placa del extremo del depósito de receptor horizontal
1 Lateral del depósito vertical
10 Advertencia: Gas inflamable 1 Caja de batería
11 Advertencia: Cabeza giratoria 1 Frente del cabezal giratorio
12 Advertencia: Caída del cabezal giratorio 2 Parte inferior de la torre
13 Advertencia: Desprendimiento de cargador 1 Cilindro de giro de cambiador de barras
14 Advertencia: Caída del varillaje 1 Gato nivelador del lado del asistente
15 Advertencia: Dispositivo elevador
(1250 lb. Cabestrante) 1 Gato nivelador del lado del asistente
Advertencia: Dispositivo elevador
(2500 lb. Cabestrante) 1 Gato nivelador del lado del asistente
16 Aviso: Fallo hidráulico 1 Parte superior o lateral del depósito hidráulico
17 Advertencia: No modificar ni alterar 1 Consola del operario
18 Peligro: Tensión peligrosa 1 Consola del operario
19 Advertencia: Las palas del ventilador pueden
salir disparadas 1 Colector de polvo, rueda de ventilador
20 Aviso: Descarga de polvo 1 Parte delantera del colector de polvo
21 Advertencia: Prohibido encaramarse 2 Ambos lados de la torre por el pivote de la torre
22 Aviso: Evitar daños eléctricos 1 Frontal o parte delantera de caja de batería
23 Manual de seguridad 1 Interior de la cabina de operario
PLACAS DE IDENTIFICACIÓN DE CONSOLA

Placa de identificación, funciones de motor 1 Ver Manual de piezas para número de pieza
Placa de identificación, funciones de acarreo
(propulsión) 1 Ver Manual de piezas para número de pieza
Placa de identificación, funciones de compresor 1 Ver Manual de piezas para número de pieza
Placa de identificación, funciones de perforación 1 Ver Manual de piezas para número de pieza
Placa de identificación, indicadores 1 Ver Manual de piezas para número de pieza
Placa de identificación, funciones de avance
(sólo HP) 1 Ver Manual de piezas para número de pieza
Placa de identificación, aire acondicionado/
calentador 1 Ver Manual de piezas para número de pieza

DM45/DM50/DML
Rótulos de seguridad
1. Rótulo, Advertencia:
Desprendimiento de castillete
Puede provocar lesiones
graves o mortales
Purgue el aire del circuito
tras realizar el servicio del cilindro
o cilindros de elevación de la torre.
Cantidad: 2
Situado en la parte inferior de
cada uno de los cilindros de
elevación de la torre
57140360
2. Rótulo, Precaución:
Exceso de aceite
El exceso de aceite hidráulico puede
provocar la rotura del depósito hidráulico
y producir lesiones y daños materiales.
No llene el depósito hidráulico con los
cilindros extendidos.
Repliegue todos los cilindros y llene el
depósito hasta el nivel indicado.
Cantidad: 1
Situado en la parte trasera del
recipiente hidráulico 57140477
3.
Rótulo, Advertencia:
Piezas giratorias
Las piezas giratorias pueden
provocar lesiones graves
No hacer funcionar con la
cubierta de seguridad
desmontada.
Cantidad: 2
Uno a cada lado de la base 57140345

del equipo de potencia

DM45/DM50/DML
Rótulos de seguridad (continuación)
4.
Eje giratorio
La rotación del eje puede
e incluso mortales
No hacer funcionar con
la cubierta de seguridad
desmontada.
Cantidad: 2
Uno a cada lado de la base
57140337
del equipo de potencia
5.
Rótulo, Advertencia: Pala
de ventilador en rotación
La rotación de las palas
puede provocar lesiones
graves
No hacer funcionar con
la cubierta de seguridad
desmontada.
Cantidad: 1
Situado en la carcasa
del enfriador 57140469
6. Rótulo, Aviso:
Avería de motor
Hacer funcionar la máquina
con el sistema de
refrigeración parcialmente
lleno puede dañar el motor
Reposte de inmediato el radiador
del motor tras el llenado inicial y el
calentamiento del motor
Cantidad: 1
Situado en la carcasa del
enfriador 57140444

DM45/DM50/DML
Presión/calentamiento
del radiador
Los líquidos calientes a alta
presión pueden provocar
quemaduras graves
No abra el radiador en caliente.
Cantidad: 1
Situado en la carcasa
del enfriador
57140402
8.
Presión alta
La alta presión puede
causar lesiones graves e
incluso mortales
DEPÓSIT
Despresurice completamente antes
O
de retirar el tapón de llenado, los VERTICAL
accesorios y la cubierta del receptor.
Cantidad: 2
Situado en el lateral del
depósito de receptor vertical
Situado en la parte superior del
depósito de receptor horizontal y
en la cubierta de la placa del
extremo del depósito receptor
57140352
DEPÓSITO
HORIZONTAL

DM45/DM50/DML
9.
Conexión de
herramientas de servicio
La presión alta del aire
puede causar lesiones DEPÓSITO
graves e incluso mortales. VERTICAL
Reduzca la presión del regulador para

ajustarse a los requisitos de servicio.
Cantidad: 1
Situado en el lateral del
depósito de receptor vertical
Situado en la cubierta de la placa
del extremo del depósito de
receptor horizontal
DEPÓSITO
HORIZONTAL
57140428
10.
Gas inflamable
Los gases inflamables
pueden provocar
quemaduras graves,
ceguera e incluso la muerte
No tenga chispas y llamas
cerca de las baterías.
Cantidad: 1
57140394
Uno situado en la
caja de la batería.

DM45/DM50/DML
11.
Cabeza giratoria
El encaramarse en la cabeza
giratoria puede resultar en
lesiones graves e incluso
ENGRANAJE RECTO
mortales. CABEZA GIRATORIA
No se suba a la cabeza giratoria.
Baje la torre completamente para
los trabajos de mantenimiento. 57140410
Cantidad: 1
Situado en la frontal de la
cabeza giratoria.
12.
Desprendimiento
de cabeza giratoria
El desprendimiento de la cabeza
giratoria puede resultar en lesiones
graves e incluso mortales.
Purgue el aire del circuito tras
realizar el servicio del cilindro
o cilindros de avance.
Cantidad: 2
Situado en la parte 57140329
inferior de la torre.

Desprendimiento de cargador
El desprendimiento del cargador de tubos
puede provocar lesiones graves e incluso
mortales.
Bloquee el cargador en posición abierta antes
de proceder al servicio del circuito hidráulico.
Purgue el aire del circuito una vez completado
el servicio del circuito del cargador.
Cantidad: 2
Situado en el cilindro de giro
del cambiador de barras. 57140386

DM45/DM50/DML

Desprendimiento de tubo de perforación
El desprendimiento de tubos de
perforación puede provocar
lesiones graves.
Emplee la presilla de herramienta de
manejo de tubos para sujetar el
tubo de perforación.
Cantidad: 1
Situado en el gato nivelador

del lado del asistente 57140378
Dispositivo elevador
El desprendimiento de objetos
15. puede provocar lesiones
graves e incluso mortales.
No alce una carga por encima
de la capacidad nominal de
este dispositivo elevador, que
es de 1250 lb (568 kg).
No emplee cables dañados.
57297350
El desprendimiento de objetos
puede provocar lesiones graves No alce una carga
e incluso mortales. por encima de la
capacidad nominal
No alce una carga por encima de este dispositivo
de la capacidad nominal de elevador, que es de
este dispositivo elevador, que No emplee
lb (cables
kg). dañados.
es de 2500 lb (1136 kg).
No emplee cables dañados. Cantidad: 1
57297368 Situado en el gato nivelador del
lado del asistente

DM45/DM50/DML
16.
Rótulo, Aviso:
Fallo hidráulico
El uso de aceite hidráulico no

homologado puede
ocasionar la avería de
componentes hidráulicos.
Este sistema hidráulico emplee una aceite
hidráulico ISO---32 de gran resistencia.
Cualquier aceite usado en este sistema
debe formar parte de la lista de aceites 57146465
homologados. El empleo de cualquier
otro aceite anulará la garantía sobre los
componentes del sistema hidráulico.
Cantidad: 1
Situado en la parte superior del

depósito hidráulico.
17.
No modificar ni alterar
La modificación o alteración
de la máquina puede provocar
heridas graves e incluso la
muerte. Cantidad: 1
No altere ni modifique este
equipo si no cuenta con la Situado en la
autorización expresa del consola del operario
fabricante por escrito.
57310831
Un uso inadecuado del equipo
puede provocar heridas graves
e incluso la muerte.
Lea el manual de operario
suministrado con este
equipamiento antes de utilizar
la máquina o realizar trabajos
de mantenimiento.

DM45/DM50/DML
18.
Rótulo, Peligro:
Voltaje peligroso
Un voltaje peligroso
puede provocar
lesiones graves e
incluso mortales.
No alce, baje o
desplace la torre hacia
tendidos eléctricos.
Cantidad: 1 57311086
Situado en la consola
del operario.
19. Rótulo, Peligro:

Desprendimiento de
palas de ventilador
Las palas de ventilador
pueden salir disparadas y
No supere los 4000 rpm
con el motor.
Cantidad: 1
Situado en el colector
de polvo junto a la
57335192
rueda de ventilador.
20. Rótulo, Aviso:

Descarga de polvo
Si se vierte polvo a través del
ventilador, deberá comprobar
los filtros y subsanar el
problema. Si la rueda del
ventilador resulta dañada por
aire sucio la garantía no
cubrirá esta avería.
Cantidad: 1
Situado en la parte delantera
del colector de polvo.
57335200

DM45/DM50/DML
21.
Prohibido encaramarse
El encaramarse en el castillete
alzado puede resultar en lesiones
graves e incluso mortales
No se suba en el castillete alzado.
Baje la torre completamente para
los trabajos de mantenimiento.
Cantidad: 2
Situado en la parte trasera de 57318040
la torre, sobre un travesaño.
22.
Rótulo, Aviso:
Evitar daños eléctricos
Cantidad: 1 57345878
Situado en la parte delantera de la
caja de la batería
23.
Manual de
seguridad
Cantidad: 1
Situado dentro de la
cabina de operario.
57311151

DM45/DM50/DML
Placas de identificación de consola
RÓTULO:
RÓTULO: AC/CALENTADOR
INDICADORES
RÓTULO:
RÓTULO: FUNCIONES
FUNCIONES DE DEL MOTOR
PERFORACIÓN
RÓTULO:
CONTROL
DE AVANCE RÓTULO:
(SÓLO HP) FUNCIONES
DEL
COMPRESOR
RÓTULO:
FUNCIONES DE
ACARREO
(PROPULSIÓN)

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
2.4 -- PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS
La siguiente información se facilita como ayuda para los propietarios y operarios de los
equipos de Drilling Solutions. Puede obtener más información contactando con el
distribuidor de sus equipos de Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de este equipo y pueden ser
perjudiciales para la salud si se usan de forma incorrecta.
PRECAUCIÓN SOBRE SUSTANCIAS
1. Anticongelante No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.

2. Aceite hidráulico No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
3. Aceite lubricante del
motor No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
4. Aceite del compresor No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
5. Grasa protectora No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
6. Antioxidante No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
7. Combustible del motor No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
8. Batería No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
9. Aceite para engranajes
SAE No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Las siguientes sustancias se pueden generar durante el funcionamiento de este equipo y

pueden ser perjudiciales para la salud.
1. Gases de escape del motor No respirar gases.
2. Gases de escape del motor Evitar que se acumulen los gases en
espacios cerrados.
3. Gases de escape del motor Evitar que se acumulen los gases en
espacios cerrados.
4. Polvo del motor eléctrico Evite respirar polvo durante el
mantenimiento. (escobillas/aislamiento)
5. Polvo del forro de freno Evite respirar polvo durante el
mantenimiento.

DM45/DM50/DML
2.4 -- PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS

DM45/DM50/DML
2.5 -- IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS
La siguiente información sobre símbolos de perforación se facilita como ayuda para los
propietarios y operarios de los equipos de Drilling Solutions. Puede obtener más
información contactando con el distribuidor de sus equipos de Drilling Solutions.
Precaución Lea el Inspeccionar/ On/Inicio

Manual de Probar/Comprobar
operario
Off/Parada On/Off Estado de Más/Positivo

la batería
Cinturón de
Claxon Horómetro seguridad (regazo)
Menos/Negativo
Volumen vacío Volumen Volumen lleno Interruptor(es)

semilleno de circuito
Iluminación de Cebador Inyección de gas

Luces de trabajo acarreo (asistencia de (arranque en frío)
(propulsión) arranque)

DM45/DM50/DML
Precalentamien
Derivación de Interruptor de Arranque de
to eléctrico del
motor encendido motor
motor
(motor de arranque)
DERIVACIÓN
Motor activado/ Revoluciones Aceite del motor Nivel de aceite

Marcha del motor (rpm) del motor
Presión de Presión de aceite Temperatura del Filtro de aceite

aceite del motor del motor --- Fallo aceite del motor del motor
Filtro de aire Refrigerant Nivel de refrigerante Temperatura

del motor e del motor del motor del refrigerante
Parada de PARADA del motor Advertencia de

y sistema eléctrico Punto de prueba
emergencia del fallo del motor
ON/OFF de enlace de datos
motor (diagnóstico)
PARADA
MARCHA

DM45/DM50/DML
Ajuste de Aumento/reducción Combustible

Llenado---Vaciado
aumento/reducción progresivo (diésel)
Nivel de Filtro de Aceite Nivel de aceite

combustible combustible hidráulico hidráulico
Presión de Temperatura de Filtro de aceite Presión hidráulica de

aceite hidráulico aceite hidráulico hidráulico sobrealimentación
de bomba principal
Presión hidráulica Presión hidráulica Presión hidráulica

de rotación de de inserción de de extracción de Avance de
perforadora perforadora perforadora perforación
PARADA
Velocidad/dirección
ARRIBA/PARADA/
ABAJO
Avance de Fuerza de inserción Fuerza de extracción

perforación de avance de de avance de Bomba
perforación perforación principal:
PARADA
Velocidad/dirección MP
DCHA/PARADA/
IZQDA

DM45/DM50/DML
Palanca de mando--- Rotación a la Rotación a la Modo de

Doble dirección derecha izquierda perforación
Rotación de Rotación de Cargador --- Cargador ---

perforación perforación Rotación a la Rotación a la
(a la derecha) (a la izquierda) izquierda derecha
Indexador Cambiador de barras--- Cambiador de barras---

Giro de cambiador
de barras Giro a posición de Giro a posición de
de barras carga repliegue
Gato Para bajar gato Para subir gato

Gato o punto nivelador nivelador nivelador
de soporte
Luz Luz indicadora de Luz indicadora de

indicadora de gato de lateral de gato de lateral de
Soporte de
gato trasero colector de polvo cabina
barra de
perforación
angular

DM45/DM50/DML
Pasador de Pasador de
fijación de la fijación de la torre
Cilindro Cilindro torre acoplado desacoplado
hidráulico hidráulico
de de
extensión repliegue
Luz de advertencia Bajar Subir

Subir/bajar torre
de fijación de la castillete castillete
torre desacoplado
Admisión de Admisión de
Energía Presión de aire compresor cerrada compresor abierta
neumática comprimido (posición de (posición de marcha)
arranque en frío)
Ajuste de flujo Presión de Válvula reguladora Velocidad y dirección

de aire de aire de de aire de de acarreo
MARCHA ATRÁS/
perforación perforación perforación PARADA/MARCHA ADELANTE
(cero a
máximo) PARADA PARADA
Acarreo de
vehículo de oruga Ángulo Ángulo Incremento
(propulsión) transversal longitudinal lineal

DM45/DM50/DML
Freno de Freno Freno

Incremento desacoplado
estacionamiento accionado
rotacional
Bajada de Subida de
cabrestante Desacoplamiento
cabrestante Acoplamiento de
(carrete afuera) de llave de
(carrete adentro) llave de apertura
apertura
Inyección de agua, Barrido de líquido

Llave
colector de polvo (inyección de agua)
de tubo
Llave
de
cadena
Recogida de Bajada de cubierta Subida de cubierta Guardapolvo

polvo de aspiración de de aspiración de arriba
polvo polvo
Guardapolvo Cortina Cortina Calefacción

abajo telescópica telescópica ON
antipolvo arriba antipolvo abajo

DM45/DM50/DML
Lubricación de aire Luz Limpiaparabrisas Limpiaparabrisas

(barrido de aire con indicadora trasero delantero
aceite) de
inyección
de aceite
lubricante
Punto de Punto de
Punto de lubricación de Puntos de
elevación
engrase aceite amarre

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
SECCIóN 3 --- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y SISTEMAS
SECCIÓN 3
CARACTERÍSTICAS
TÉCNICAS
Y
SISTEMAS

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
3.1 -- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
APLICACIONES DE LA PERFORADORA
Las perforadoras de las series DM45, DM50 y DML se integran en la línea de productos de
perforadoras de gama media de Drilling Solutions.
Las perforadoras de gama media han sido fabricadas siguiendo estándares de vanguardia y
normas de seguridad de amplio reconocimiento. No obstante, un uso indebido puede suponer
un riesgo para la vida e integridad física del usuario y de terceros, así como ocasionar daños
en las perforadoras u otros bienes materiales.
La perforadora de gama media debe utilizarse de acuerdo a su uso apropiado, tal como se
describe en la sección de funcionamiento del presente manual (ver sección 5). La perforadora
de gama media sólo debe ser manejada por personas conscientes de los aspectos de
seguridad y que conozcan perfectamente los riesgos que conlleva el uso de la misma.
Cualquier problema funcional debe corregirse de inmediato, especialmente si afecta a la
seguridad de la perforadora.
Aplicaciones previstas
El DM45/LP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un

mecanismo giratorio hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de
perforación de 30 ft. (9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal de
barreno oscila entre 5 pulg. (127 mm) y 9 pulg. (228 mm) en las aplicaciones de broca giratoria
El DM45/HP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un
mecanismo giratorio/percutor hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo
de perforación de 30 ft. (9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal
de barreno oscila entre 5 pulg. (127 mm) y 9 pulg. (228 mm) en las aplicaciones de broca
giratoria y entre 5 pulg. (127 mm) y 8 pulg. (203 mm) (perforación de fondo) en aplicaciones de
perforación con compresor de alta presión.
El DM50/LP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un
mecanismo giratorio hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de
barreno oscila entre 7--7/8 pulg. (200 mm) y 9--7/8 pulg. (251 mm) en las aplicaciones de broca
giratoria
El DML/LP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un mecanismo
giratorio hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación de 30
ft. (9.1 m), sobre bancos preparados lisos y firmes. El diámetro nominal de barreno oscila entre
6 pulg. (152 mm) y 10--5/8 pulg. (270 mm) en las aplicaciones de broca giratoria.
El DML/HP ha sido diseñado exclusivamente para perforar barrenos mediante un mecanismo
giratorio/percutor hasta una profundidad de 180 ft. (54.9 m) con un cambio de tubo de
barreno oscila entre 6 pulg. (152 mm) y 10--5/8 pulg. (270 mm) en las aplicaciones de broca
giratoria y entre 6 pulg. (152 mm) y 9--7/8 pulg. (250 mm) (perforación de fondo) en
aplicaciones de perforación con compresor de alta presión.

DM45/DM50/DML
Aplicaciones no apropiadas
Las perforadoras de de gama media no han sido diseñadas para aplicaciones de

zapado/movimiento de tierras. Las perforadoras de la serie de de gama media no han sido
diseñadas para un empleo en superficies con una inclinación superior a la establecida en la
Tabla de capacidad de superación de pendientes/Estabilidad de barrenos de gama media ni
sobre terrenos blandos e inestables. Cualquier uso de las perforadoras diferente al
mencionado (por ejemplo, el remolcado de otros vehículos o equipos) se considerará
contrario a su uso apropiado. El fabricante/proveedor no podrá considerarse responsable de
daños producidos como consecuencia de tal uso. El usuario se considerará completamente
responsable del riesgo asociado a este uso indebido.
Las perforadoras de pedido especial son diseñadas y equipadas con una consola de control
remoto de acarreo que ha de emplearse en el acarreo sobre terrenos inestables o al subir la
perforadora por una rampa hasta un vehículo portador. El control remoto permite al operario
manejar y desplazar la perforadora desde una posición ventajosa fuera de la perforadora.
Usar la perforadora con arreglo al uso apropiado implica también cumplir las consignas de
mantenimiento e inspección que se indican en el manual de instrucciones.
ESPECIFICACIONES GENERALES
El DM45/LP de Drilling Solutions es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con

mecanismo de cabeza superior hidráulica y montado sobre vehículo de oruga que ha sido
diseñado específicamente para perforar barrenos de una profundidad de hasta 180 ft (54.9 m)
con un cambio de tubo de perforación de 30 ft (9.1 m). El tamaño nominal de barreno oscila
entre 5 pulg. (127 mm) y 9 pulg. (228 mm) para aplicaciones de broca giratoria. La presión de
avance genera una fuerza de carga de broca de hasta 45.000 lb (20.412 kg). El DM45/LP
estándar utiliza un motor diésel para accionar los sistemas hidráulicos y el compresor de aire.
La perforadora se acciona utilizando dispositivos de mando eléctricos o hidráulicos ubicados
ergonómicamente para que el operario quede frente al dispositivo de centrado de la
perforadora durante el proceso de perforación.
El DM45/LP incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico.
Las especificaciones técnicas hacen referencia a la configuración estándar del DM45/50. Su
perforadora en concreto puede o no integrar todas las opciones disponibles.

DM45/DM50/DML
ESPECIFICACIONES GENERALES (continuación)
El DM45/HP de Drilling Solutions es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con

entre 5 pulg. (127 mm) y 9 pulg. (228 mm) para aplicaciones de broca giratoria y entre 5 pulg.
(127 mm) y 8 pulg. (203 mm) en perforación DHD con compresor de aire de alta presión. La
presión de avance genera una fuerza de carga de broca de hasta 45.000 lb (20.412 kg). El
DM45/HP estándar utiliza un motor diésel para accionar los sistemas hidráulicos y el
compresor de aire. La perforadora se acciona utilizando dispositivos de mando eléctricos o
hidráulicos ubicados ergonómicamente para que el operario quede frente al dispositivo de
centrado de la perforadora durante el proceso de perforación.
El DM45/HP incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico. Hay disponibles
distintas capacidades de alta presión. Las especificaciones técnicas hacen referencia a la
configuración estándar del DM45/50. Su perforadora en concreto puede o no integrar todas
las opciones disponibles.
El DM50/LP de Drilling Solutions es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con

entre 7--7/8 pulg. (200 mm) y 9--7/8 pulg. (251 mm) para aplicaciones de broca giratoria. La
presión de avance genera una fuerza de carga de broca de hasta 50.000 lb (22.680 kg). El
DM50/LP estándar utiliza un motor diésel para accionar los sistemas hidráulicos y el
compresor de aire. La perforadora se acciona utilizando dispositivos de mando eléctricos o
El DM50/LP incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico. Las
especificaciones técnicas hacen referencia a la configuración estándar del DM45/50. Su
perforadora en concreto puede o no integrar todas las opciones disponibles.
El DML es un equipo perforador giratorio de pasada múltiple, con mecanismo de cabeza

superior hidráulica y montado sobre vehículo de oruga que ha sido diseñado para perforar
barrenos de una profundidad de hasta 180 ft (54.9 m) con un cambio de tubo de perforación de
30 ft (9.1 m). Hay también disponible un cambio de acero de 35 ft (10.7 m) para gestionar
perforaciones de pasada única de 35 ft (10.7 m). Asimismo hay disponibles distintas
capacidades de cargador para la opción de 35 ft (10.7 m). El intervalo nominal de tamaños de
barreno para las aplicaciones de perforación giratoria es de 6 a 10--5/8 pulg. (152 a 270 mm).
En la perforación DHD con opción de aire a alta presión, el intervalo nominal de tamaños de
barreno es de 6 a 9--7/8 pulg. (152 a 250 mm). La presión de avance genera una fuerza de
carga de broca de hasta 60.000 lb (27.216 kg). El DML estándar emplea un motor diésel para
accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La perforadora se acciona utilizando
dispositivos de mando eléctricos o hidráulicos ubicados ergonómicamente para que el
perforación. El DML incorpora un compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico.

DM45/DM50/DML
LIMITACIONES OPERATIVAS
Intervalo de temperatura ambiente:

Las perforadoras están preparadas para funcionar en un intervalo de temperatura ambiente
de entre 125_F (52_C) como máximo y 15_F (--9_C) como mínimo.
Presión sobre el suelo:

El DM45/50 se sirve de unos bajos de chasis de tipo excavadora con un límite nominal de
presión sobre el suelo de 10.66 psi (73.5 kPa).
El DML se sirve de unos bajos de chasis de tipo excavadora con un límite nominal de presión
sobre el suelo de 10.52 psi (72.5 kPa).
Ángulo de pendiente máximo permitido:

Las perforadoras vienen equipadas para utilizarse en pendientes con una inclinación no
superior a 20 grados.
Condiciones de estabilidad:
Nota: La estabilidad viene determinada por la posición de la torre y la orientación de la
perforadora sobre la pendiente, la estabilidad de la superficie (capacidad portante) y las
condiciones de viento. Consulte la Tabla de estabilidad/capacidad de superación de
pendientes de la perforadora de barrenos para más indicaciones. Nota: Drilling Solutions no
autoriza el uso en pendientes que superen los 20_.
Limitaciones de presión acústica (normativa CEE):

Exposición del operario a emisiones acústicas -- De conformidad con los requisitos de las
cláusulas 1.75f del Anexo I de la Directiva sobre Maquinaria 89/392/CEE y la Directiva
91/368/CEE, EN791 Anexo A Cl. 4.1, la perforadora ha sido comprobada con un régimen de
motor normal a los valores máximos siguientes: en el puesto de operario (cabina cerrada,
posición sentada/en pie = inferior a 85 dBA. Las pruebas se llevaron a cabo con la máquina al
régimen de funcionamiento del motor. El equipo se ubicó en un terreno abierto sin objetos
estructurales que pudieran reflejar el ruido.
Limitaciones de exposición a vibraciones (normativa CEE):

Exposición del operario a vibraciones -- De conformidad con los requisitos de las cláusulas
22.2 del Anexo I de la Directiva sobre Maquinaria 89/392/CEE y la Directiva 91/368/CEE,
EN791 Anexo A Cl. 4.1, la perforadora ha sido comprobada y el valor cuadrático medio
ponderado de aceleración al que se someten los brazos no supera los 2.5 m/s@. El valor
cuadrático medio ponderado de aceleración al que se somete el cuerpo (patas y parte
posterior) no supera los 0.5 m/s@. Las pruebas se llevaron a cabo con la máquina al régimen de
funcionamiento del motor. La perforadora se ubicó en un terreno abierto sin objetos
estructurales que pudieran reflejar el ruido.

DM45/DM50/DML
EQUIPAMIENTO ESTÁNDAR Y ESPECIFICACIONES
1. Cabina aislada con FOPS y atenuación de ruido por debajo de 80 dBA

2. Presurizador de cabina/Ventilador/Calefactor
3. Colector de polvo ”sin emisiones visibles”
4. Paquete de nueve luces halógenas nocturnas de cuarzo
5. Capó antipolvo con cortinas y guardapolvo de alzamiento hidráulico
6. Dispositivo de elevación auxiliar para el manejo de tubos de perforación y accesorios
7. Paquete de refrigeración contiguo para hasta 125_F (52_C) de temperatura ambiente
8. Silenciador para motores de régimen intensivo
9. Filtros independientes de admisión de aire con cubiertas antipolvo de desprendimiento
rápido para motor y compresor de aire
10. Cargador de indexación de engranaje para cinco tubos de 4.5 pulg. (114 mm) x 30 ft (9.1 m)
(DM45)
Cargador de indexación de engranaje para cinco tubos de 5.5 pulg. (140 mm) x 30 ft (9.1 m)
(DM50/DML)
11. Llave de horquilla hidráulica deslizante para apertura de tubos de perforación
12. Llave de cadena auxiliar de accionamiento hidráulico
13. Depósito de combustible de 380 gal. (1.438 l)
14. DM45/50 Cabeza giratoria de alta velocidad con dos motores 4SV--2--10, 0 a 200 rpm,
máx. Par de torsión de 6.200 ft/lb. (8.407 N--m)
DML Cabeza giratoria de alta velocidad con dos motores 4SV--2--10, 0 a 160 rpm,
máx. Par de torsión de 9.000 ft/lb. (6.600 N--m) a 95 rpm/5.400 ft/lb. (3.996 N--m) a 160 rpm
15. 30 ft. Cambio de tubos de perforación
16. Cambiador de barras sin vibraciones
17. Inyección de éter
18. Luces indicadoras de gato
19. Tres gatos niveladores con una carrera de 48 pulg. (1.219 mm)
20. DM45/50 Bajos de chasis de tipo excavadora con capacidad nominal de 80.000 lb.
(36.288 kg) PBV
DML Bajos de chasis de tipo excavadora con capacidad nominal de 100.000 lb.
(45.360 kg) PBV
21. DM45/50 Grapas de triple barra de 23.6 pulg. (600 mm) de ancho
DML Grapas de triple barra de 33.5 pulg. (850 mm) de ancho
22. Bastidor rectangular de oruga de acero reforzado con yugo de oscilación
23. Pasarelas y pasamanos diseñados para una excelente accesibilidad de mantenimiento
24. Enclavamiento remoto de la torre
25. Alarma de marcha atrás
Nota: Las especificaciones presentadas son valores estimados con un grado de eficiencia del
100%.

DM45/DM50/DML
BASTIDOR PRINCIPAL
El bastidor principal de DM45/DM50 ha sido diseñado y fabricado mediante soldadura para
Drilling Solutions con tubos de acero estructural de 10 x 10 pulg. (254 x 254 mm), tanto en los
rieles como en los travesaños.
El bastidor principal de DML ha sido diseñado y fabricado mediante soldadura para Drilling
Solutions con tubos de acero estructural de 10 x 14 pulg. (254 x 356 mm), tanto en los rieles
como en los travesaños.
ESPECIFICACIONES DE GATO NIVELADOR

Tipo: Cilindro hidráulico con control de bloqueo
Número: Tres
Calibre x Carrera/Diámetro de barra
(Dos) Lateral de perforación: 5 x 48/4 pulg.
(127 x 1.219/102 mm)
(Uno) Lateral no de perforación: 5 x 48/4 pulg.
(127 x 1.219/102 mm)
Capacidad de elevación: 58.900 lb. (26.717 kg), cada uno
Diámetro de la plataforma de gato: 30 pulg. (762 mm)
Área de plataforma de gato: 706.8 pulg.@ (4,560 cm@) cada uno
Luces indicadoras de gato: Tres luces sobre la consola de cabina se encienden
cuando los gatos se repliegan completamente.
BAJOS DEL CHASIS Y SISTEMA DE PROPULSIÓN
La perforadora emplea unos bajos de chasis de tipo excavadora diseñados conforme a las
especificaciones de Drilling Solutions. Los bajos se accionan directamente mediante un
sistema de engranaje planetario y dos motores hidráulicos.
Un yugo de oscilación de ”viga andante” permite a la perforadora impulsarse sobre terrenos
irregulares sin ejercer una carga de torsión excesiva sobre el bastidor principal.
Ambas orugas se controlan individualmente, actuando como unidades independientes en lo
referente a su dirección.
Las orugas se ajustan hidráulicamente con un sistema de retroceso e integran plataformas de
grapa de triple barra reemplazables.

DM45/DM50/DML
Especificaciones de bajos del chasis y propulsión
Descripción DM45 / DM50 DML

Tipo: Excavadora (Caterpillar 325L o Excavadora (Caterpillar 330S o
equivalente) equivalente)
Diseño de bastidor: Bastidor de acero reforzado rectangular
PBV nominal: 80.000 lb. (36.288 kg) 100.000 lb. (45.360 kg)
Montaje: Viga andante oscilante (5_ cada lado; total 10_)
Longitud total de 184 pulg. (4.674 mm) 180 pulg. (4.585 mm)
vehículo de oruga:
Longitud de contacto 149 pulg. (3.785 mm) 141,9 pulg. (3.605 mm)
con terreno del vehículo
de oruga:
Ajuste de recepción: Ajuste de tensión (grasa) hidráulico, retroceso de muelle
Rodillos: 10 superiores / 2 inferiores 7 superiores / 2 inferiores
Ubicación: Ubicados estratégicamente para una adecuada distribución de la
carga respecto a la posición de la torre (vertical u horizontal)
Tamaño de rodillos: 6.3 pulg. (160 mm) 6.6 pulg. (168 mm)
Cojinetes de rodillos: Herméticos de por vida
Plataformas de oruga:
Anchura: 23,6 pulg. (600 mm) estándar 33,5 pulg. (850 mm) estándar
Tipo: Grapa de triple barra
Presión sobre el suelo: 10.66 psi (73.5 kPa) 10.52 psi (72.5 kPa)
Protecciones contra Se incluyen de serie guías de orugas/protecciones contra rocas de
rocas: tamaño completo
Frenos: Frenos de placa, de accionamiento por resorte y liberación
hidráulica
Liberación de remolque: El accionamiento de orugas se libera manualmente para el
remolcado de emergencia
Mecanismo de Motores hidráulicos mediante reducción planetaria
accionamiento:
Motores de propulsión: Dos
Tipo: Hidráulico, pistón axial, desplazamiento fijo
Capacidad: 165 CV (123 kW), cada uno 175 CV (130.5 kW), cada uno
Intervalo de velocidad 0 a 1,9 mph (0 a 3,1 km/h) 0 a 1,7 mph (0 a 2,7 km/h)
de propulsión:

DM45/DM50/DML
Tabla de capacidad de superación de pendientes/Estabilidad de agujeros de voladura de

gama intermedia
TORRE ABAJO / CUESTA ARRIBA

TORRE ABAJO / CUESTA ABAJO ÁNGULO DE PENDIENTE PERMITIDO: 20_
ÁNGULO DE PENDIENTE
PERMITIDO: 20_
Figura 3.1---1
LOS DIBUJOS NO
ESTÁN A ESCALA
TORRE ARRIBA / CUESTA ABAJO

ÁNGULO DE PENDIENTE TORRE ARRIBA / CUESTA ARRIBA
PERMITIDO: 17_ ÁNGULO DE PENDIENTE
PERMITIDO: 20_
A
a
B
% Inclinación = A/B x 100
Tangente (a) = A/B
Ángulo de pendiente = ”a”
(INCLINACIÓN TRANSVERSAL) (INCLINACIÓN TRANSVERSAL)

TORRE ABAJO / CUESTA LATERAL
TORRE ARRIBA / CUESTA LATERAL
ÁNGULO DE PENDIENTE
ÁNGULO DE PENDIENTE PERMITIDO: 14_
PERMITIDO: 20_
Nota: Los valores de pendiente máxima se basan en cálculos y ensayos e incluyen determinadas op-
ciones. Los valores reales de pendiente máxima pueden variar en función de la similitud con el equipo
perforador y teniendo en cuenta la suavidad de la pendiente, las condiciones del terreno, la habilidad
y experiencia del operario, así como el viento, la velocidad de desplazamiento y la aceleración. Estos
valores son límites ESTÁTICOS de estabilidad, por lo que no han de considerarse como recomen-
daciones para el funcionamiento adecuado de la máquina.

DM45/DM50/DML
TORRE, CARGADOR Y MANEJO DE TUBOS DE PERFORACIÓN

La torre está compuesta por unos tubos de acero rectangular soldado. La estructura ha sido
diseñada por Drilling Solutions en una instalación antivuelco especial que contribuye a ofrecer
óptimas soldaduras.
Se trata de una perforadora de pasada múltiple. El conjunto de la torre integra un cambiador
de tubos de perforación de tipo cargador, situado en el exterior del bastidor de la torre.
La torre se sube y baja con ayuda de dos cilindros hidráulicos. El alzamiento de la torre hasta la
posición vertical con incorporación plena de tubos de perforación en el cargador puede
realizarse en menos de un minuto. El enclavamiento de la torre se realiza desde el interior de la
cabina del operario.
También hay disponible una opción de perforación angular.
Especificaciones de la torre
Torre 25 ft. (7.6 m) 30 ft. (9.1 m) 35 ft. (10.7 m)
Estructura de la torre: Cuatro componentes principales, frente abierto, tubos de acero
rectangular ASTM A500. De soldadura íntegra.
Cilindros de Dos (2) cilindros hidráulicos
elevación de la torre:
Perforación: 5 pulg. (127 mm) 5.5 pulg. (140 mm)
Barra: 3 pulg. (76.2 mm)
Carrera: 48 pulg. (1,219 mm)
Longitud total de la 35 ft.---3 pulg. 40 ft.---3 pulg. 45 ft.---3 pulg.
torre: (10.7 m) (12.3 m) (13.8 m)
Peso de la torre: 5.000 lb. (2.268 kg.) 5.500 lb. (2.268 kg.)
aproximadamente aproximadamente
Desplazamiento de la 27 ft.---8 pulg. (8.4 m) 33 ft.---6 pulg. 38 ft.---6 pulg.
cabeza giratoria: (10.2 m) (11.7 m)
Tamaño de los tubos
Parte delantera: 4 x 6 x 3/8 pulg. 5 x 3 x 3/8 pulg.
(102 x 152 x 9.5 mm) (127 x 76.2 x 9.5 mm)
Parte trasera: 4 x 4 x 1/4 pulg. 3 x 3 x 5/16 pulg.
(102 x 102 x 6.4 mm) (76.2 x 76.2 x 7.9
mm)
Traviesas 4 x 4 x 3/16 pulg. 3 x 2 x 1/4 pulg. (76.2
diagonales: (102 x 102 x 4.8 mm) x 50.8 x 6.4 mm)
Traviesas 4 x 4 x 1/4 pulg. 3 x 2 x 1/4 pulg. (76.2
verticales: (102 x 102 x 6.4 mm) x 50.8 x 6.4 mm)

DM45/DM50/DML
CAMBIO DE TUBO DE PERFORACIÓN
El cambio de los tubos de perforación se realiza desde la consola del operario. Una llave de
horquilla deslizante de posicionamiento hidráulico se emplea para desprender la junta con un
impacto limitado, lo que reduce las cargas de choque sobre la torre, el cargador, la cabeza
giratoria y los componentes de avance. El cargador puede albergar un máximo de siete tubos
de perforación, dependiendo del tamaño del tubo y de las opciones seleccionadas. Dos
cilindros hidráulicos giran para insertar y extraer el cargador desde la posición de carga bajo la
cabeza giratoria. Un motor hidráulico se encarga de rotar el cargador a fin de indexar el tubo de
perforación debajo de la cabeza giratoria para su cambio. Un exclusivo diseño de cargador ”de
bloqueo de llave” fija el tubo de perforación tanto en el extremo inferior como superior del
cargador para garantizar una máxima seguridad en el almacenamiento y cambio de los tubos
de perforación. Se incluye de serie un dispositivo auxiliar de elevación para el manejo de tubos
de perforación y accesorios. También se suministra de fábrica un cambiador sin vibraciones de
tubos de perforación, que limita la fuerza de avance de la cabeza giratoria hasta que el
cargador no se haya desplazado hasta su posición plena de extracción, impidiendo el
movimiento de éste si la cabeza no se halla en la parte superior de la torre.
ESPECIFICACIONES DE MANEJO DE TUBOS DE PERFORACIÓN
Torre estándar de 25 ft.

Longitud de tubo de perforación = 25 ft. (7.6 m)
Capacidad del dispositivo de elevación auxiliar = 4.000 lb. (1.800 kg). Montado en la parte
superior de la torre
Sistema de apertura = Impacto limitado (mandril de horquilla deslizante hidráulica)
Apertura auxiliar = Llave de cadena de accionamiento hidráulico
Torre estándar de 30 ft.

Torre opcional de 35 ft.


DM45/DM50/DML

ESPECIFICACIONES DEL CARGADOR
Cargador para tubos de perforación de 25 ft. (7.6 m)
Diámetro de Diámetro de Número total * Profundidad de Profundidad de
tubo (pulgadas) tubo barreno (pies) barreno
(milímetros) (metros)
4 102 6 150 45.7
4---1/2 114 6 150 45.7
5 127 6 150 45.7
5---1/2 140 6 150 45.7
6---1/4 159 6 125 38.1
* La capacidad de tubo incluye un tubo en la cabeza giratoria.

Diámetro de tubo Número total de tubos Profundidad de Observaciones
(pulgadas) de perforación * barreno (On-- Board)
4 pulg. (102 mm) 6 180 (54.9 m) Torre estándar
8 240 ft. (73.2 m) Cargador opcional
4.5 pulg. (114 mm) 6 180 ft. (54.9 m) Torre estándar
8 240 ft. (73.2 m) Cargador opcional
5 pulg. (127 mm) 6 180 ft. (54.9 m) Torre estándar
7 pulg. (178 mm) 4 150 ft. (45.7 m) Torre estándar
7,625 pulg. (194 4 150 ft. (45.7 m) Torre estándar
mm)

Diámetro de tubo Número total Profundidad de Observaciones
(pulgadas) de tubos de barreno
perforación * (On-- Board)
4.5 pulg. (114 mm) 5 175 ft. (53.3 m) Torre prolongada opcional
5 pulg. (127 mm) 5 175 ft. (53.3 m) Torre prolongada opcional
5.5 pulg. (140 mm) 5 175 ft. (53.3 m) Torre opcional y pared de tubo
de 0,415 pulg. (10,5 mm) de
grosor
4 140 ft. (42.7 m) Torre opcional y pared de tubo
de 0,750 pulg. (19,1 mm) de
grosor

DM45/DM50/DML
ESPECIFICACIONES DE CARGADOR (opcional)
Cargador para tubos de perforación de 35 ft. (10.7 m) (continuación)

Diámetro de tubo Número total Profundidad de Observaciones
(pulgadas) de tubos de barreno
perforación * (On-- Board)
6.25 pulg. 5 170 ft. (53.3 m) Torre opcional y pared de tubo
(159 mm) de 0,500 pulg. (12,7 mm) de
grosor
de 0,750 pulg. (19,1 mm) de
grosor
7 pulg. (178 mm) 4 140 ft. (42.7 m) Torre opcional y pared de tubo
de 0,500 pulg. (12,7 mm) de
grosor
de 0,750 pulg. (19,1 mm) de
grosor
7.625 pulg. 3 105 ft. (32.0 m) Torre prolongada opcional
(194 mm)
ESPECIFICACIONES DEL TUBO DE PERFORACIÓN
Tubo de perforación de 25 ft. (7.6 m)

Diámetro de Longitud Grosor de Peso Tamaño y tipo
tubo pared aproximado de rosca
4 pulg. (102 mm) 25 ft. (7.6 m) 0,337 pulg. 400 lb (181 kg) 2---7/8 pulg. Reg.
(8,6 mm) API
4.5 pulg. 25 ft. (7.6 m) 0,337 pulg. 429 lb. (195 kg) 3---1/2 pulg. Reg.
(114 mm) (8,6 mm) API
0,674 pulg. 630 lb. (286 kg)
(17,1 mm)
5 pulg. (127 mm) 25 ft. (7.6 m) 0,375 pulg. (9,5 488 lb. (221 kg) 3---1/2 pulg. Reg.
mm) API
5.5 pulg. (140 25 ft. (7.6 m) 0,674 pulg. (10,5 625 lb. (284 kg) 3---1/2 pulg. BECO
mm) mm)
6.25 pulg. (159 25 ft. (7.6 m) 0,500 pulg. (12,7 775 lb. (325 kg) 4 pulg. BECO
mm) mm)

DM45/DM50/DML
ESPECIFICACIONES DEL TUBO DE PERFORACIÓN (continuación)
Diámetro de tubo Longitud Grosor de Peso Tamaño y tipo

pared aproximado de rosca
4 pulg. (102 mm) 30 ft. (9.1 m) 0,337 pulg. (8,6 mm) 435 lb. (197 kg) 2---7/8 pulg. Reg.
API
30 ft. (9.1 m) 0,337 pulg. (8,6 mm) 515 lb. (234 kg) 3.5 pulg. Reg. API
4.5 pulg. (114 mm) 30 ft. (9.1 m) 0,337 pulg. (8,6 mm) 550 lb. (249 kg) 3---1/2 pulg. Reg.
API o BECO
30 ft. (9.1 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 900 lb. (408 kg) 3---1/2 pulg. Reg.
API
API o BECO
5.5 pulg. (140 mm) 30 ft. (9.1 m) 0,415 pulg. (10,5 mm) 750 lb. (340 kg) 3---1/2 pulg. BECO
6.25 pulg. 30 ft. (9.1 m) 0,500 pulg. (12,7 mm) 930 lb. (422 kg) 4 pulg. BECO
(159 mm)
7 pulg. (178 mm) 30 ft. (9.1 m) 0,500 pulg. (12,7 mm) 1050 lb. (476 kg) 4.5 pulg. BECO
7,625 pulg. 30 ft. (9.1 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 1678 lb. (762 kg) 5.25 pulg. BECO
(194 mm)
Diámetro de tubo Longitud Grosor de Peso Tamaño y tipo

pared aproximado de rosca
4.5 pulg. (114 mm) 35 ft. (10.7 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 1050 lb. (476 kg) 3---1/2 pulg. Reg.
API
API o BECO
5.5 pulg. (140 mm) 35 ft. (10.7 m) 0,415 pulg. (10,5 mm) 875 lb. (397 kg) 3---1/2 pulg. BECO
35 ft. (10.7 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 1330 lb. (603 kg) 3---1/2 pulg. BECO
6.25 pulg. 35 ft. (10.7 m) 0,500 pulg. (12,7 mm) 1085 lb. (492 kg) 4 pulg. BECO
(159 mm) 35 ft. (10.7 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 1540 lb. (699 kg) 4 pulg. BECO
7 pulg. (178 mm) 35 ft. (10.7 m) 0,500 pulg. (12,7 mm) 1225 lb. (556 kg) 4.5 pulg. BECO
35 ft. (10.7 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 1750 lb. (794 kg) 4.5 pulg. BECO
7.625 pulg. 35 ft. (10.7 m) 0,750 pulg. (19,1 mm) 1960 lb. (889 kg) 5.25 pulg. BECO
(194 mm)

DM45/DM50/DML
CABEZAL GIRATORIO
La rotación estándar de la perforadora la proporciona una cabeza superior giratoria (también

denominada cabeza giratoria, mecanismo de accionamiento o cabeza superior). Dos motores
hidráulicos se encargan de rotar la cabeza giratoria. El manómetro de rotación (elemento 15
de la sección 4Instrumentos y mandos), situado en la consola de control, muestra la intensidad
de la presión hidráulica ejercida en los motores de la cabeza giratoria.
Se incluye de serie un adaptador de husillo recambiable de 29 pulg. (73.6 cm), entre el husillo
de la cabeza giratoria y el tubo de perforación, así como guías reemplazables de la cabeza.
En las placas de montaje, que están unidos a la carcasa de la cabeza giratoria, hay sujetos
cables de inserción y cadenas de extracción.
Especificaciones del cabezal giratorio

Estándar Opcional
Modelo 4SV---2---10.0 4SF---2---8
Intervalo de velocidad: Variable, 0 a 160 rpm Variable, 0 a 120 rpm
Par de torsión máximo: 9.000 ft/lb. a 95 rpm 7200 ft/lb. (9763 N---m)
5.400 ft/lb. a 160 rpm
Motores de cabeza giratoria: Dos
Tipo: Uno --- Desplazamiento Dos --- Desplazamiento fijo
variable
Uno --- Desplazamiento fijo
Reducción: 15:1
Ancho de frente de engranaje 2.5 pulg. (63.5 mm)
principal:
Peso de cabeza giratoria: 2600 lb. (1179 kg)
Guías de cabeza: Recambiables, Nylatron

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE AVANCE
El sistema de avance hidrostático de bucle cerrado es accionado por dos cilindros de avance
hidráulicos, que suben y bajan suave y seguramente la cabeza giratoria mediante un cable en
la inserción y una cadena de avance de alta capacidad en la extracción.
El manómetro de presión de inserción (elemento 16 de la sección 4Mandos), situado en la

consola de control, indica la cantidad de presión hidráulica descendente que ejerce sobre la
broca el sistema (de cilindros) de avance.
NOTA:
El manómetro de presión de retención de avance, opción exclusiva para perforadoras HP
(elemento 17 de la sección 4Mandos), situado en la consola de control, indica la presión
hidráulica en los cilindros de avance al ejercerse presión de retención de perforación para
evitar una presión descendente excesiva sobre la broca de perforación.
El dispositivo de mando único de avance de perforación (elemento 8 de la sección 4Mandos),

para accionar la dirección y el régimen de avance de perforación, facilita al operario el manejo
del equipo al tiempo que acelera el avance descendente y el repliegue.
Este sistema funciona de forma más eficaz que otros diseños al reducir los flujos, con la
subsiguiente disminución de la caída de presión. Ello posibilita que las bombas hidráulicas
funcionen en el segmento más eficaz de sus curvas de rendimiento.
Especificaciones del sistema de avance

Estándar Opcional (35 ft)
Fuerza de inserción (menos Variable, 0 a 45.000 lb. Variable, 0 a 60.000 lb.
sarta de perforación): (0 a 20.412 kg) (0 a 27.216 kg)
Tipo de mecanismo: Dos cilindros hidráulicos y cable/cadena de avance
Calibre de cilindro: 4---1/4 pulg. (108 mm) 4---3/4 pulg. (121 mm)
Diámetro de barra: 3---1/4 pulg. (83 mm) 3---3/4 pulg. (95 mm)
Carrera: 196 pulg. (4,978 mm) 226 pulg. (5.760 mm)
Diámetro de cable de 1 pulg. (25.4 mm)
inserción:
Cadena de extracción: 160H
Velocidad de avance rápido: 146 pies/min. (44.5 m/min.) 109 pies/min. (33.2 m/min.)
Velocidad de repliegue: 205 pies/min. (62.5 m/min.) 181 pies/min. (55.2 m/min.)
Capacidad de extracción: 0 a 22.000 lb. (0 a 9.979 kg)

DM45/DM50/DML
UNIDAD DE ALIMENTACIÓN
El equipo motor (tren de transmisión) consta de un motor diésel directamente conectado a un

compresor de aire en un extremo y un mecanismo de bomba hidráulica en el otro. Este
conjunto de equipo de potencia completo va montado sobre su propia base inferior, a su vez
posicionada sobre el bastidor del equipo perforador. La configuración del tren de
accionamiento en línea optimiza el rendimiento mecánico. Esta base inferior ”flotante”
independiente aísla a los componentes de las cargas de choque de la perforación y la
propulsión, ayudando a mantenerlos alineados.
Se incluye un silenciador de motor de alta capacidad con el fin de reducir el nivel de ruidos del
motor. Los filtros de aire independientes del compresor de aire y el motor presentan de serie
guardapolvos de rápida apertura al objeto de facilitar su mantenimiento.
Enfriador
Actualmente se suministra un paquete de enfriadores contiguos para el aceite hidráulico, el
aceite de compresor y el refrigerante del motor diésel. Todos los enfriadores se posicionan
contiguos en un solo paquete. Se puede desmontar cada una de las secciones
individualmente para facilitar su mantenimiento. Este paquete proporciona una refrigeración
de 125_F (52_C) de temperatura ambiente con un conjunto de motor único y un ventilador de
gran tamaño que gira a velocidades relativamente reducidas. Este diseño es más eficaz y
genera menos ruido que las configuraciones de refrigerador doble.
Especificaciones del paquete de refrigeración

Tipo: Paquete de enfriadores contiguos (compresor del motor,
hidráulico)
Accionamiento del Motor hidráulico de pistón axial
ventilador:
Capacidad: 125_F (52_C) de temperatura ambiente a nivel del mar
Pala de ventilador: 54 pulg. (137.16 cm), ventilador de 8 palas
Función: Refrigera el aceite hidráulico, el aceite del compresor y el
refrigerante del motor diésel.

DM45/DM50/DML
COMPRESOR DE AIRE
Todos los compresores de aire empleados presentan un diseño de tornillo giratorio asimétrico
sumergido en aceite. Se utilizan cojinetes de rodillo cónicos para gestionar las cargas de
empuje y radiales. La capacidad del receptor es de 38 galones (144 litros). El compresor lo
acciona directamente el motor diésel.
La regulación del compresor de baja presión la controla un sistema de tipo ”ON/OFF”. Cuando
la operación de perforación no demanda aire, se puede eliminar la carga del compresor de
aire, lo que permite reservar la potencia del motor, prolongar la vida útil del compresor y facilitar
el arranque, en especial a bajas temperaturas. Hay disponible una bomba de aceite de serie
para mantener un flujo de aceite continuo en el cierre de la admisión del compresor.
El equipamiento de serie del compresor de aire incluye un filtro de aire independiente de dos
etapas, mandos e instrumental completo. El sistema de lubricación consta de un enfriador de
aceite, una válvula de derivación, un filtro de aceite, una bomba de aceite y un depósito
separador de aceite y receptor de aire combinado. Incorpora un sistema de desconexión en
caso de una alta temperatura del aire de descarga.
La bomba de aceite permite al operario cerrar la válvula de admisión cuando no se requiere
aire. Ello reduce enormemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el
arranque a bajas temperaturas.
Compresor de aire a baja presión

Los compresores de baja presión son de tornillo giratorio asimétrico y etapa única con cojinetes de
rodillos cónicos y lubricación mediante una bomba de aceite de engranaje positiva.
Capacidades y presiones disponibles
Tamaño Compresor, CFM a psi (m#/min. a kPa)
Serie XL900: 900 CFM a 110 psi (25.5 m#/min. a 758 kPa)
Compresor de aire a alta presión

Los compresores de alta presión son de tornillo giratorio asimétrico, sumergidos en aceite, de
ubicación superior e inferior, dos etapas, HR2 y HR2.5, con cojinetes de rodillos cónicos y
lubricación mediante una bomba de aceite de engranaje positiva.
Capacidades y presiones disponibles
Tamaño Compresor, CFM a psi (m#/min. a kPa)
Serie HP900: 900 CFM a 350 psi (25,5 m#/min. a 2413 kPa)

DM45/DM50/DML
MOTOR
Fabricante Modelo CV (kW) a rpm Compresor
CFM a psi (m#/min. a kPa)
Caterpillar 3406C 460 (342 kW) a 2100 rpm XL900 a 110 (25,5 a 758)
460 (342 kW) a 2100 rpm XL1050 a 110 (29,7 a 758)
3408C 525 (390 kW) a 2100 rpm XL1200 a 110 (34,0 a 758)
3412C 700 (521 kW) a 2100 rpm XL1900 a 110 (53,8 a 758)
3408C 525 (390 kW) a 2100 rpm HP900 a 350 (25,5 a 2413)
3412C 600 (447 kW) a 2100 rpm HP1070 a 350 (30,3 a 2413)
700 (521 kW) a 2100 rpm HP1250 a 350 (35,4 a 2413)
C15 425 (317 kW) a 1800 rpm XL900 a 110 (25,5 a 758)
475 (354 kW) a 1800 rpm XL1050 a 110 (29,7 a 758)
525 (390 kW) a 1800 rpm XL1200 a 110 (34,0 a 758)
C16 600 (447 kW) a 1800 rpm XL1600 a 110 (45,3 a 758)
C15 525 (390 kW) a 1800 rpm HP900 a 350 (25,5 a 2413)
C16 600 (447 kW) a 1800 rpm HP1070 a 350 (30,3 a 2413)
C18 630 (469 kW) a 1800 rpm HP1070 a 350 (30,3 a 2413)
3412E 760 (566 kW) a 2100 rpm HP1250 a 350 (35,4 a 2413)
Fabricante Modelo CV (kW)/rpm Compresor

CFM a psi (m#/min. a kPa)
Cummins N14 400 (298kW) / 2100 rpm XL900 a 110 (25,5 a 758)
460 (342 kW) / 2100 rpm XL1050 a 110 (29,7 a 758)
525 (390 kW) / 2100 rpm XL1200 a 110 (34,0 a 758)
QSK19C 700 (521kW) / 2100 rpm XL1900 a 110 (53,8 a 758)
N14 525 (391 kW) / 2100 rpm HP900 a 350 (25,5 a 2413)
QSK19C 600 (447kW) / 2100 rpm HP1070 a 350 (30,3 a 2413)
700 (521kW) / 2100 rpm HP1250 a 350 (35,4 a 2413)
QSX15 425 (317 kW) a 1800 rpm XL900 a 110 (25,5 a 758)
475 (354 kW) a 1800 rpm XL1050 a 110 (29,7 a 758)
525 (390 kW) a 1800 rpm XL1200 a 110 (34,0 a 758)
600 (447 kW) a 1800 rpm XL1600 a 110 (45,3 a 758)
QSK19 760 (566 kW) a 2100 rpm XL1900 a 110 (45.3 a 758)
QSX15 525 (390 kW) a 1800 rpm HP900 a 350 (25,5 a 2413)
600 (447 kW) a 1800 rpm HP1070 a 350 (30,3 a 2413)
QSK19 760 (566 kW) a 2100 rpm HP1250 a 350 (35,4 a 2413)

DM45/DM50/DML

SISTEMA HIDRÁULICO
Todas las funciones de perforación y propulsión se accionan hidráulicamente. El sistema
hidráulico está compuesto por un recipiente hidráulico de 82 gal. (310 litros) que incorpora
bombas hidráulicas con filtración de 10 micras situadas sobre una caja de engranajes de tres
orificios y una serie de motores, válvulas, cilindros, tubos, mangueras, filtros e indicadores. Un
enfriador de aceite hidráulico garantiza una adecuada temperatura del aceite con objeto de
optimizar la eficiencia del sistema y la vida útil de los componentes.
A fin de facilitar su acceso en tareas de servicio, las tres bombas hidráulicas están situadas
sobre una única caja de engranajes de tres orificios accionada desde el motor a través de un
eje de propulsión.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a las funciones de perforación
(rotación y avance de perforación) o acarreo (propulsión). La bomba doble de los circuitos
auxiliares provee aceite para las funciones que no son de acarreo, rotación/avance de
perforación.
Especificaciones del sistema hidráulico
Sistema de avance:
25 ft. (7.6 m): 4500 psi (31028 kPa), inserción y extracción
30 ft. (9.1 m): 4500 psi (31028 kPa), inserción y extracción
35 ft. (10.7 m): 3500 psi (24133 kPa), inserción
4500 psi (31028 kPa), extracción
Sistema de rotación: 4500 psi (31028 kPa)
Circuitos auxiliares: 2750 psi (18961 kPa)
Bombas principales:
Número: Dos
Tipo: Compensación de presión, desplazamiento variable, pistón
axial
Capacidad: 0 a 62,8 GPM (0 a 238 l/min.) a 2003 rpm, cada una
Función: Avance, rotación y propulsión (una bomba por oruga)
Bomba(s) doble(s)
Número: Uno
Tipo: 2 secciones, aspa, desplazamiento fijo
Capacidad: Sección pequeña: 24 gpm(91 l/min.) a 2750 psi (18961 kPa)
Sección grande: 42 gpm (159 l/min.) a 2750 psi (18961 kPa)
Función: Sección pequeña: Válvula de 3 y 9 carretes (colector de polvo,
gatos niveladores, cambiador de tubos de perforación, llave
hidráulica, indexador y soporte de tubos de perforación,
dispositivo de elevación auxiliar)
Función: Sección grande: Paquete de enfriadores, motor de ventilador

DM45/DM50/DML
Especificaciones del sistema hidráulico (continuación)
Motores de rotación -- Cabeza giratoria estándar

Intervalo de velocidad: Variable, 0---160 rpm
Par de torsión máximo: 9000 ft/lb. a 95 rpm
5400 ft/lb. a 160 rpm
Número: Dos
Tipo: Una de desplazamiento variable
Una de desplazamiento fijo
Función: Rotación de perforación
Motores de rotación -- Cabeza giratoria de alto par de torsión

Intervalo de velocidad: Variable, 0---120 rpm
Par de torsión máximo: 7200 ft/lb. (9763 N---m)
Número: Dos
Tipo: Desplazamiento fijo
Función: Rotación de perforación
Motores de DM45 / DM50 DML

propulsión:
Número: Dos
Tipo: Hidráulico, pistón axial, desplazamiento fijo
Capacidad: 165 CV (123 kW), cada uno 175 CV (130.5 kW), cada uno
Intervalo de velocidad 0 a 1,9 mph (0 a 3,1 km/h) 0 a 1,7 mph (0 a 2,7 km/h)
de propulsión:
Función: Mecanismos de accionamiento de oruga izquierda y derecha
Motor del ventilador

Número: Uno
Tipo: Desplazamiento variable, 7.25 pulg.#/rev.
Desplazamiento variable, 8.0 pulg.#/rev.
(para motores de 700 CV con XL1900, HP1250)
Función: Motor de ventilador del paquete de refrigeradores

DM45/DM50/DML
Especificaciones del sistema hidráulico (continuación)
Motor del dispositivo de elevación auxiliar

Número: Uno
Función: Facilita el manejo de tubos de perforación
Colector de polvo, motor de ventilador

Número: Uno
Tipo: Desplazamiento fijo, motor de aspa hidráulico
Presión de 3000 psi (20685 kPa)
funcionamiento:
Función: Acciona el ventilador del colector de polvo
Motor de bomba de inyección de agua (opcional)

Número: Uno
Función: Acciona la bomba de inyección de agua
Recipiente hidráulico
Capacidad: 82 gal. (310 l)
Ubicación: Dentro de la estructura de soporte de la torre
Equipamiento estándar: Indicadores de nivel y temperatura de aceite
CILINDROS
Cilindros de gato nivelador
Descripción DM45/50 DML

Tipo: Cilindro hidráulico con válvulas de retención dobles
(Ajuste a 4500---5000 psi)
Cantidad: Tres
(Dos) Lateral de Calibre de 5 pulg. x carrera de 48 pulg. / diámetro de barra de 4
perforación: pulg.
(127 mm x 1219 mm / 102 mm)
(Uno) Extremo no de Calibre de 5 pulg. x carrera de 48 pulg. / diámetro de barra de 4
perforación: pulg.
(127 mm x 1219 mm / 102 mm)
Diámetro de la Extremo de perforación de 26 pulg. (660 mm) (gatos niveladores)
plataforma de gato:
Diámetro de la Extremo no de perforación de 30 pulg. (762 mm)
plataforma de gato:
Función: Alza y nivela la perforadora sobre el terreno

DM45/DM50/DML
CILINDROS (continuación)
Cilindros de elevación de la torre
La torre se sube y baja con ayuda de dos cilindros hidráulicos. El levantamiento de la torre hasta la
posición vertical puede realizarse en menos de un minuto.
Tipo: Cilindro hidráulico

Cantidad: Dos
Torre de 25 pies: 5 x 48 x 3 pulg. (127 x 1219,2 x 76,2 mm)
Torre de 30 pies: 5,5 x 48 x 3 pulg. (139,7 x 1219,2 x 76,2 mm)
Torre de 35 pies: 5,5 x 48 x 3 pulg. (139,7 x 1219,2 x 76,2 mm)
Función: Sube y baja la torre
Cilindro de enclavamiento de la torre

El enclavamiento de la torre hidráulica se realiza a distancia desde la consola del operario.

Cantidad: Uno
Calibre x Carrera/Diámetro de 2.5 x 20 x 1.13 pulg. (63.5 x 508 x 28.7 mm)
barra
Función: Enclavamiento automático de la torre
Especificaciones del cilindro de avance

El sistema de avance lo accionan dos cilindros de avance hidráulicos, que suben y bajan la cabeza
giratoria de forma suave y segura.

Cantidad: Dos
Calibre x Carrera/Diámetro de barra:
Torre de 25 pies: 4.25 x 166 x 3.25 pulg. (107.9 x 4216.4 x 82.5 mm)
Función: Sube y baja la sarta de perforación durante las operaciones de
perforación

DM45/DM50/DML
Especificaciones del cilindro de cambiador de barras (cargador)
Los cilindros hidráulicos giran el cambiador de barras (cargador) dentro y fuera de la posición de
carga bajo la cabeza giratoria.
Cantidad: Dos
Calibre x Carrera/Diámetro 3.5 x 10 x 1.75 pulg. (88.9 x 254 x 44.45 mm)
de barra:
Función: Gira el cambiador de barras dentro y fuera de la posición de
carga
Especificaciones del cilindro de soporte de barras
El cilindro de soporte de barra posiciona dicho soporte durante los cambios de barra de
perforación.
Cantidad: Uno
Calibre x Carrera/Diámetro 2.5 x 2 x 1.25 pulg. (63.5 x 50.8 x 31.75 mm)
de barra:
Función: Posiciona el soporte de barra durante el cambio de barras de
perforación.
Especificaciones del cilindro de llave de cadena
La llave de cadena de apertura se acciona mediante cilindro hidráulico y se fija mediante una
abrazadera en torno al extremo de caja del tubo de perforación, por encima del banco. Al accionar
el cilindro de apertura, la junta de tubos se puede desprender y la barra de perforación puede
colocarse dentro del cargador.
Cantidad: Uno
Tamaño: 3.5 x 9 x 1.5 pulg. (88.9 x 228.6 x 38.1 mm)
Función: Se emplea para desprender juntas de barra de perforación.
Especificaciones del cilindro de horquilla de apertura deslizante:
El cilindro de horquilla deslizante de apertura extiende y repliega la mencionada horquilla, situada
sobre el banco, en los bastidores de una barra de perforación durante el cambio de la barra de
perforación.
Cantidad: Uno (1)
Tamaño 1.5 x 8 x 1 pulg. (3.81 x 203.2 x 25.4 mm)
Función: Mantiene la barra de perforación al nivel del banco para el
procedimiento de apertura

DM45/DM50/DML
Opción de cilindro guardapolvo:

La opción de guardapolvo se emplea en paquetes de perforación angular. El cilindro de
guardapolvo sube y baja el guardapolvo.

Cantidad: Uno
Tamaño: 3.5 x 10 x 1.75 pulg. (8.89 x 254 x 44.45 mm)
Función: Sube y baja el guardapolvo
Opción de cilindros de cortina telescópica antipolvo:
Los cilindros de cortina telescópica antipolvo opcionales se emplean para subir y baja la cortina
antipolvo.
Especificaciones de los cilindros de cortina antipolvo:
Cantidad: Dos (2)
Tamaño: Barra de 2 x 16 x 1 pulg. (50,8 x 406,4 x 25,4 mm)
Función: Sube y baja la cortina telescópica antipolvo
Cilindro del regulador de aire

El regulador de aire de perforación controla el flujo de aire suministrado a la sarta de perforación,
permitiendo que el aire descienda por el barreno.
Especificaciones del cilindro del regulador de aire
Cantidad: Uno
Tamaño: 2.5 x 5 x 1.5 pulg. (63.5 x 127 x 38.1 mm)
Función: Se emplea para abrir y cerrar el regulador de aire.

DM45/DM50/DML

COLECTOR DE POLVO
La perforadora integra de serie un colector de polvo seco ”sin emisiones visibles”. Se trata de
una unidad de filtro/ventilador de elemento de papel plisado. El barrido intermitente lo controla
un temporizador electrónico. Una manguera de vacío hace posible que la unidad de
filtro/ventilador expulse el polvo del área de recogida. El polvo se elimina de la corriente de aire
al atravesar éste los elementos de filtración de papel plisado. Los detritos pesados se detienen
en torno al barreno.
Tipo: Elemento de papel plisado ”sin emisiones visibles” con barrido neumático
Modelo: El modelo y capacidad dependen del tamaño del compresor de aire.
Especificaciones del colector de polvo
3600 CFM 4500 CFM 7E
Capacidad: 3600 CFM 4500 CFM 7000 CFM
(102 m#/min.) (127 m#/min.) (198 m#/min.)
Montaje: Montado en defensa Parte superior de
gato
Configuración: Rectangular Ciclón
Dimensiones:
Longitud: 52,0 pulg. (1321 mm) 72 pulg. (1829 mm) 61 pulg. (1549 mm)
Altura: 88,5 pulg. (2248 mm) 72 pulg. (1829 mm)
Anchura (diámetro): 25 pulg. (635 mm) 24 pulg. (610 mm) 53,5 pulg. (1359 mm)
Número de Cuatro (4) Seis (6) Nueve (9)
elementos de
filtración:
Diámetro de 8 pulg. (203 mm) 10 pulg. (254 mm) 12 pulg. (305 mm)
admisión:
Compresor XL1200 Opcional XL1900
empleado con: HP1250
Conexión de capó Manguera de Manguera de Manguera de
antipolvo: aspiración, diám. ext. aspiración, diám. ext. aspiración, diám. ext.
de 8 pulg. (203 mm) de 10 pulg. (203 mm) de 12 pulg. (305 mm)
Motor del Motor de aspa hidráulico, desplazamiento fijo
ventilador:
Presión de 3000 psi (20685 kPa)
funcionamiento del
motor:
Válvula de control Sí
de flujo:
Deflector interno: Deflector interno entre el conducto de admisión del colector y los
filtros
Capucha antipolvo: Rectangular con cortinas hendidas y cortina delantera de repliegue
hidráulico

DM45/DM50/DML
CABINA Y CONSOLA DE OPERARIO

Todas las funciones operativas pueden controlarse desde la consola del operario, dentro de la
cabina de la perforadora. La cabina ofrece calefacción, ventilación y aislamiento térmico. La
cabina integra lunas tintadas de seguridad, placas antigolpes, un asiento giratorio regulable y
dos puertas con cerradura. El interior de la cabina se ilumina con una luz interna de 40 vatios.
Las luces nocturnas funcionan con un sistema eléctrico de 24 voltios.
Vea la sección 4Instrumentos y mandos para información más detallada sobre la consola del
operario.
Especificaciones de cabina de operario

Aislamiento Atenuación de ruido (por debajo de 80 dBA)
térmico/acústico:
Tamaño: Anchura: 64 pulg. (1.63 m)
Longitud: 76 pulg. (1.93 m)
Altura: 86 pulg. (2.18 m)
Número de puertas: Dos S Una articulada sobre el lateral de cubierta de
perforadora
S Una articulada sobre el lateral exterior
Facilidad de servicio de la Todos los mandos son eléctricos sobre mecanismo hidráulico.
consola de control: La consola incluye unas bisagras para facilitar el acceso a los
dispositivos de mando. Un arnés de cableado conduce desde
los dispositivos de mando a las válvulas de carrete y a los
dispositivos de mando de la bomba principal.
Calentador/Ventilador: 42330 Btu, 400 CFM
Ventiladores: Se incluyen salidas de aire tipo persiana en la dirección del flujo
de aire para un óptimo confort.
Luna de cabina: Luna tintada de seguridad
Placas antigolpes: Sí
Asiento de operario: De giro único, regulable, con respaldo alto y reposabrazos.
Diseño: Estructura de 1 pieza con certificación FOPS.
Aislamiento: Montado sobre aislamiento
ESPECIFICACIONES DE ALUMBRADO NOCTURNO

Se incluye de serie un sistema de iluminación nocturna de nueve luces halógenas para una
óptima visibilidad del operario en condiciones de poca luz.
Uno Iluminación del área del collarín del barreno
Uno Iluminación del equipo de potencia
Dos Iluminación de la torre
Cinco Iluminación del dispositivo de acarreo
Una luz interna de 40 vatios para la iluminación del interior de la cabina

DM45/DM50/DML
MANUALES DE HERRAMIENTAS ESTÁNDAR

1. Tapón de elevación para tubos de perforación
2. Adaptador de husillo
3. Pistola de aire comprimido con manguera
4. Manuales de mantenimiento y piezas (1 juego)
5. Manual de piezas de serie en CD--ROM (2 visión mundial)
TAMAÑOS Y PESOS
Las dimensiones mostradas más abajo se aplican a una torre estándar de 30 ft. (9.1 m), sin incluir
accesorios ni tubo de perforación.
Pesos y tamaños DM45 / DM50 DML

Torre arriba Torre abajo Torre arriba Torre abajo
Longitud: 31 ft.---10 pulg. 43 ft.---7 pulg. 31 ft.---10 pulg. 43 ft.---7 pulg.
(9.7m) (13.28m) (9.70 m) (13.28m)
Altura de 14 ft.---0 pulg. 14 ft.---8 pulg.
transporte: (4.26 m) (4.5 m)
Altura operativa: 43 ft.---0 pulg. 17 ft. 0 pulg. 43 ft.---8 pulg. 17 ft.---8 pulg.
(13.11 m) (5.18 m) (13.3 m) (5.4 m)
Anchura de 13 ft.---4 pulg. (4.06 m) 13 ft.---11 pulg. (4.02 m)
transporte:
Anchura operativa: 12 ft.---10 pulg. (3.9 m) 16 ft.---6 pulg. (5.0 m)
Anchura entre 6 ft.---8 pulg. (2.03 m)
plataformas de
oruga:
Distancia entre 9 ft.---8 pulg. (2.95 m) 12 ft.---3 pulg. (3.7 m)
centros de gato en
extremo de
perforación:
Distancia entre 20 ft. 7 pulg. (6.27 m)
centros de gato
delantero y trasero:
Peso de transporte: 72000 --- 78000 lb. 82000 --- 88000 lb.
(32700 --- 35400 kg) (37000 --- 40000 kg)
Peso operativo: 77000 --- 85000 lb. 87000 --- 95000 lb.
(34900 --- 38600 kg) (39500 --- 43000 kg)

DM45/DM50/DML
EQUIPAMIENTO OPCIONAL
Opción de aire acondicionado

El operario puede controlar la velocidad del ventilador para regular el flujo que atraviesa el
evaporador de aire acondicionado. También tiene la posibilidad de dirigir el flujo de aire con el
uso de salidas de aire y persianas situadas encima y debajo del panel de control. Dentro del
mismo paquete se incluye como dispositivo de serie un calentador/ventilador.
Especificaciones del dispositivo de aire acondicionado:
Dispositivo de aire acondicionado: 36770 Btu/h.
Refrigerante: R--134A
Opción de paquete de perforación angular

Todos los mandos de posicionamiento de perforación angular se hallan en la consola de
control del operario dentro de la cabina. El paquete de perforación angular incluye el soporte
de tubos de perforación y la barra de unión de perforación angular. Hay disponibles dos
paquetes de perforación angular:
a Paquete 1:
Permite colocar la torre a un máximo de 20_ respecto a la vertical en incrementos de 5_.
b. Paquete 2:
Permite colocar la torre a un máximo de 30_ respecto a la vertical en incrementos de 5_.
Opción de lubricación central

a. Manual:
El distribuidor de lubricación manual centralizado hace posible la lubricación de todos los
puntos de grasa fijos desde un solo puesto.
b. Automático:
El sistema de lubricación automática central integra una bomba neumática y un temporizador,
suministrando lubricación a todos los puntos de grasa fijos de la perforadora mediante
inyectores dosificados.
Opción de arranque a baja temperatura

Esta opción incluye un precalentador de motor. Hay disponibles precalentadores tanto de
gasolina como de gasóleo.

DM45/DM50/DML
Opciones de paquete de bajas temperaturas
Estas opciones se personalizan para su ajuste a las condiciones ambientales del cliente. Se
aconseja mantener una temperatura operativa mínima.
Algunos sistemas precisan de alimentación eléctrica (110 ó 220 V), mientras que otros exigen
la recirculación del refrigerante. El paquete de bajas temperaturas puede incluir lo siguiente:
a) Precalentador del motor S Calentador del depósito de combustible
b) Ayuda al arranque mediante éter S Calentador del bloque motor
c) Calentador del cárter de aceite S Calentador del depósito de agua
d) Calentador de batería S Calentador del depósito hidráulico
e) Mando de ventilador variable de
2 velocidades S Calentador del depósito de lubricación DHD
f) Alternador diésel S Aislamiento adicional de cabina
g) Calentador de combustible en línea S Calentadores adicionales de cabina
Opción de control antipolvo, inyección de agua

El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad regulada de agua en el flujo de aire
dirigido hacia el tubo de perforación. El contenido de agua elimina el polvo generado por la
operación de perforación.
El sistema de inyección de agua incorpora un mecanismo de motor hidráulico, bomba 0 a 8
GPM (0 a 30 l/min.). Los sistemas de inyección de agua están disponibles con un depósito de
agua de 300 gal. (1136 l) o de 500 gal. (1893 l).
Cortina antipolvo móvil

Un bastidor opcional de cortina antipolvo de accionamiento hidráulico para perforación vertical
desplaza las cortinas hasta el suelo. Aunque ha sido concebido principalmente para
perforación vertical, puede ayudar también a capturar el polvo en perforación angular.
Opción de cabeza giratoria de par elevado

Se recomienda la cabeza giratoria 4SF--2--8.0 en aplicaciones que precisan un par de torsión
extremadamente elevado. Ofrece un par máximo de 7200 ft/lb (9763 N--m) desde 0 a 120 rpm.
Se trata de una cabeza de 2 motores de desplazamiento fijo de 4 pulg.#/rev. (65.6 cm#/rev.)
Opción de control de límite de par

El mando opcional de límite de par de rotación regula el nivel de presión aplicada a los motores
de rotación de la cabeza giratoria. Puede ajustarse para ayudar a la conexión de juntas de
tubo o para limitar el par de la broca en condiciones difíciles de perforación.

DM45/DM50/DML
Paquete de tubos de perforación de 35 ft. (10.7 m)

Esta opción hace posible una torre prolongada capaz de perforaciones de pasada única de
hasta 35 ft (10.7 m). Puede suministrarse con o sin cargador.
Opción de lubricación por inyección de DHD para perforadoras HP

La bomba de lubricación de la DHD hace descender por la sarta aceite de perforación de rocas
hasta la DHD para su lubricación. Debe emplear un lubricador DHD al usar una perforadora
DHD.
Hay disponible un sistema opcional de lubricación por inyección de 60 gal. (227 l) para
perforación DHD.
NOTA: Siga las instrucciones de lubricación del fabricante en cuestión al emplear los martillos
de DHD. El aceite de perforación de roca se usa sólo en DHD de Ingersoll--Rand (perforadora
con martillo en fondo).
Opción de sistema de servicio central

El sistema de servicio central permite el reabastecimiento de todos los líquidos de la máquina
desde un punto centralizado. Los líquidos de la máquina son los siguientes: refrigerante de
motor, aceite de compresor, aceite hidráulico, gasóleo y aceite del cigüeñal del motor.
También hay disponible un punto de servicio exclusivo de llenado rápido de combustible.
Opción de sistema de extinción de incendios

El sistema de extinción de incendios activa remotamente los extintores desde la cabina del
operario y el nivel de suelo.
Opción de placas de identificación de idiomas

Para los países no angloparlantes se facilitan a petición expresa placas de identificación en
distintos idiomas.

DM45/DM50/DML
SECCIÓN 4 --- FUNCIONAMIENTO MANDOS
SECCIÓN 4
FUNCIONAMIENTO
MANDOS

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
CONSOLA DEL OPERARIO

La sección dedicada a los mandos ofrece información básica sobre los mandos, instrumentos e
indicadores del panel de control y la perforadora que se utilizan para manejar de esta última.
Todas las funciones de la máquina pueden controlarse desde la consola del operario, dentro de la
cabina de la perforadora. La perforadora se acciona utilizando dispositivos de mando eléctricos o
Los mandos de la consola se disponen en paneles de ”funciones” de la máquina.
Figura 4.1---1
PANEL DE FUNCIONES
PANEL DE DEL MOTOR
INDICADORES
PANEL DE
FUNCIONES
DE ACARREO
PANEL DE
FUNCIONES DE
PERFORACIÓN/
PANEL DE FUNCIONES
AVANCE
DEL COMPRESOR

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DE PERFORACIÓN/AVANCE
1 2 3 4 5
ARRIBA IZQUIERDA
ACOPLAR GIRO AFUERA EXTENSIÓN
REPLIEGUE
REPLIEGUE DERECHA GIRO ADENTRO
ABAJO
HORQUILLA ÍNDICE DEL GIRO DE LLAVE
GRÚA
DE CARGADOR: CARGADOR DE
APERTURA CADENA
7 8 ARRIBA 9
LÍMITE DE PAR DE B/O
ABIERTO
TORSIÓN
OFF
6 PERFORADORA
CERRADO
ABAJO REGULADOR DE
MANDOS DE PERFORACIÓN
PERFORACIÓN
10 11 12
EXTENSIÓN
REPLIEGUE
FUERZA DE AVANCE DE SOPORTE DE BARRAS FUERZA DE RETENCIÓN

PERFORACIÓN
Figura 4.1---2
(1) Dispositivo de mando -- Elevación

El dispositivo de mando de elevador controla la dirección y velocidad de éste al subir o bajar el
tubo de perforación durante la carga o descarga del cargador (ver figura 4.1--2).
Para utilizar el dispositivo de elevación en operaciones de subida o bajada, desplace
gradualmente el mando en la dirección correspondiente.
Para ralentizar y detener el dispositivo de elevación desplace el mando lentamente hacia la
posición de parada (STOP) y suelte la empuñadura. Un freno de resorte se accionará
automáticamente al soltar el control en la posición de parada.
(2) Dispositivo de mando -- Llave de apertura

Sitúe el dispositivo de mando de llave de apertura deslizante en la posición de acoplamiento y
la llave se deslizará hacia adelante, acoplándose a los bastidores de la barra de perforación o
DHD. Al situar el dispositivo de mando en la posición desacoplada, la llave de horquilla
deslizante de apertura se replegará.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DE PERFORACIÓN/AVANCE (continuación)
(3) Dispositivo de mando -- Índice de cargador

El dispositivo de mando de indexación de cargador (ver figura 4.1--2) controla la rotación del
cargador entre las posiciones de indexación al requerirse perforación de pasada múltiple.
Al situar el dispositivo de mando en la posición adelantada se girará el cargador a la derecha,
hasta la siguiente posición de indexación. Al situar el dispositivo de mando en la posición
trasera se girará el cargador a la izquierda, hasta la siguiente posición de indexación.
Figura 4.1---3
Controlando la rotación del cargador pueden alinearse las proyecciones de índice ”A” con el
puntero de indexación ”B” (ver figura 4.1--3). Una vez alineado correctamente, la barra de
perforación deberá situarse con el eje alineado respecto al eje del husillo de la cabeza
giratoria. Entonces podrá completarse el proceso de carga o descarga.
(4) Dispositivo de mando -- Giro de cargador

El dispositivo de mando de giro de cargador (ver figura 4.1--2) controla el giro de los cilindros
de cargador, provocando el giro entre las posiciones de repliegue y de carga de barra de
perforación.
Al empujar el dispositivo de mando se desplazará el cargador a la posición de repliegue,
mientras que si se tira de él el cargador se situará bajo la cabeza giratoria para añadir y retirar
tubos de perforación.
(5) Dispositivo de mando -- Llave de cadena

El dispositivo de mando de llave de cadena (ver figura 4.1--2) controla el cilindro hidráulico
empleado con la llave de cadena al soltar las juntas roscadas entre la barra de perforación y la
perforación de fondo, así como durante la sustitución de la broca.
Al situar el dispositivo de mando en la posición extendida se extenderá el cilindro. Al situar el
dispositivo de mando en la posición retraída se replegará el cilindro.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
(6) Mando -- Límite de par

El indicador y perilla de control de límite de par de rotación (ver figura 4.1--2) controla la
cantidad de presión ejercida sobre los motores de rotación de la cabeza giratoria. Puede
ajustarse al par límite de la broca durante condiciones exigentes de perforación. Ésta es una
opción exclusiva de las perforadoras de alta presión.
(7) Dispositivo de mando -- Rotación

El dispositivo de mando de rotación de perforación (ver figura 4.1--2) controla la dirección y
velocidad de la rotación de perforación. Para girar la perforadora a la derecha o izquierda,
mueva gradualmente el dispositivo de mando en la dirección correspondiente y la velocidad
de rotación aumentará de modo sucesivo. Para detener la rotación, sitúe el dispositivo de
mando en la posición de parada STOP, donde la muesca debe emitir un chasquido al situarse
el dispositivo.
Nota: La rotación sólo es posible con la válvula de selector de modo en la posición de
perforación (DRILL).
(8) Dispositivo de mando -- Avance de perforación

El dispositivo de mando de avance de perforación (ver figura 4.1--2) controla la dirección y
velocidad del avance de perforación.
Para avanzar la perforadora hacia arriba o abajo, desplace gradualmente el dispositivo de
mando en la dirección correspondiente. La velocidad de avance aumentará progresivamente.
Para detener el avance desplace el dispositivo de mando a la posición OFF. La entalladura
deberá colocarse con un chasquido.
Nota: La rotación sólo es posible con la válvula de selector de modo en la posición de
perforación (DRILL).
(9) Dispositivo de mando -- Regulador de perforación

El dispositivo de mando del regulador de aire de perforación (ver figura 4.1--2) controla el flujo
de aire suministrado a la sarta de perforación y permite que el flujo de aire de fondo de barreno
accione el DHD (perforación de fondo) y limpie el barreno. Se emplea para activar/desactivar
el aire de perforación durante los cambios de martillo o barra de perforación. Puede regularse
a un valor inferior durante el emboquillado del barreno. Ésta es una opción exclusiva de las
perforadoras de alta presión.
(10) Interruptor giratorio -- Control de potencia de avance de perforación

El interruptor giratorio de control de presión de avance de perforación (ver figura 4.1--2)
controla la presión de avance de fondo de los cilindros de avance mientras efectúa la
perforación propiamente dicha.
Al girar el mando a la derecha aumentará la presión de avance. Gire el mando a la izquierda
para reducir la presión de avance.
Nota: Al usar la perforación de martillo de fondo, emplee sólo la presión de avance necesaria
para su adecuación con la velocidad de penetración.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
(11) Conmutador -- Soporte de barra

El dispositivo de soporte de barras se utiliza con la opción de perforación angular.
Sitúe el interruptor de supresión manual del soporte de barras (ver figura 4.1--2) en la posición
extendida (EXTEND) para extender el soporte de barras. Al colocar el interruptor de supresión
manual del soporte de barras en la posición retraída (RETRACT) se replegará el soporte de
barras.
(12) Interruptor giratorio -- Fuerza de retención

El interruptor giratorio de control de presión de retención de perforación (ver figura 4.1--2) se
encarga de evitar una presión de avance de fondo excesiva sobre la broca. Ésta es una
opción exclusiva de las perforadoras de alta presión.
En los barrenos profundos el peso de la sarta de perforación puede resultar excesivo y
sobrecargar el sistema de perforación. Para evitar este problema puede variarse la presión de
retención de perforación y evitar así la sobrecarga de la broca.
Al girar el mando a la derecha se aumentará la presión de retención, mientras que girando a la
izquierda disminuye.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
PANEL DE INDICADORES
13 14 15 16 17
PRESIÓN PRESIÓN DE PRESIÓN DE

DE AIRE DE BOMBA DE RETENCIÓN
BROCA ROTACIÓN
PRESIÓN DE PRESIÓN DE
SOBREALIMENTACIÓN INSERCIÓN
Figura 4.1---4
(13) Indicador -- Presión de aire de broca
El manómetro de aire de broca (de perforación) (figura 4.1--4) supervisa la presión de aire
disponible para la perforación. Esta presión se ajusta girando a la derecha la perilla del
regulador de presión de aire (figura 4.1--6, elemento 50) para aumentar la presión de aire de
descarga del compresor y a la izquierda para reducirla.
Nota: Compruebe que la presión se haya ajustado al tipo de martillo de fondo empleado. No
utilice martillos de 250 psi a 350 psi.
(14) Indicador -- Presión de sobrealimentación

El manómetro de sobrealimentación (figura 4.1--4) supervisa la presión de descarga de la
bomba principal. Muestra al operario la cantidad de presión suministrada a la admisión de la
bomba principal.
Nota: Es fundamental que el valor del manómetro de sobrealimentación no sea inferior a 65 psi
durante el funcionamiento normal. Apague el equipo para evitar daños graves en los
componentes principales del sistema hidráulico. Llame al personal de servicio para la
detección de la causa del bajo valor de presión.
(15) Indicador -- Presión de bomba de rotación

El manómetro de rotación (Figura 4.1--4) muestra la cantidad de presión suministrada al motor
o motores de la cabeza giratoria. Se corresponde con el nivel de par desarrollado por la
cabeza giratoria durante el funcionamiento de la máquina.
La opción de control de límite de par de rotación (Figura 4.1--2, elemento 6) puede limitar el
valor de par.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
PANEL DE INDICADORES (continuación)
(16) Indicador -- Presión de inserción

El manómetro de presión de inserción (Figura 4.1--4) indica la cantidad de presión hidráulica
descendente que ejerce sobre la broca el sistema (de cilindro) de avance.
La presión puede aumentarse o reducirse girando el mando de potencia de avance de
perforación (Figura 4.1--2, elemento 10).
(17) Indicador -- Presión de retención

El manómetro de presión de retención de avance (Figura 4.1--4) indica la presión hidráulica
dentro del cilindro de avance al aplicar presión de retención con el fin de evitar una presión de
fondo excesiva sobre la broca. Ésta es una opción exclusiva de las perforadoras de alta
presión.
La presión puede aumentarse o reducirse girando el interruptor giratorio opcional de presión
de retención de avance (Figura 4.1--2, elemento 12).

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DEL MOTOR
TIRAR PRESION
PARA AR PARA 30
ARRANCAR PARAR 27 28 29 37 38 39 44
18 19 20 24 ON--- OFF
ACELERADOR CEBADOR ARRANQUE PRECALENTADOR
TACÓMETRO Y DEL MOTOR DEL MOTOR 45 46
PARADA DE PRESIÓN 32 33 40 41
EMERGENCIA TEMP. DESCARGA HORÓMETRO
DEL ACEITE
31 ÉTER
LIMPIAPARABRISAS
DERIVACIÓN 47
21 22 23 34 35 36 42 43 48
25 26 PERFORADORA
LUCES DE LUCES DE 49
ACARREO INTERRUPTORES ENCLAVAMIENTO CONECTOR DE
COMBUSTIBLE AMPERÍMETRO TEMP. AGUA DE CIRCUITO DE LA TORRE ENLACE DE DATOS
Figura 4.1---5
(18) Pulsador -- Parada de emergencia

El botón de parada de emergencia ROJO (Figura 4.1--5) desactiva la válvula de combustible y
detiene el motor al pulsarlo. Una luz roja en el interior del botón se enciende cuando éste se
encuentra en posición ”de funcionamiento”. Hay un segundo interruptor opcional situado
sobre la cabina, frente a la plataforma de perforación.
Tras pulsar el interruptor es necesario restablecerlo antes de poder poner en marcha el
equipo. Para restablecer el interruptor, tire de éste hasta su posición activa.
Nota: Este interruptor tiene el mismo efecto que al girar el contacto de encendido ON/OFF
hasta la posición de parada (STOP).
(19) Indicador -- Presión de aceite del motor

El manómetro de aceite del motor (Figura 4.1--5) indica la presión de aceite del motor. Este
indicador no debe presentar un valor inferior a 10 psi en régimen bajo, ni inferior a 27 psi en
régimen alto.
Nota: El motor incorpora un sistema de supervisión de presión que apaga el motor de
inmediato en caso de que la presión del aceite caiga por debajo de 10 psi en ralentí bajo, o de
27 psi en ralentí alto. De no hacer así, el motor podría sufrir una avería grave. Compruebe el
nivel de aceite conforme a las instrucciones recogidas en la sección 6-- Instrucciones de
mantenimiento.
Nota: Consulte la sección de diagnóstico del motor para comprobar los problemas del motor
en la sección 7 -- Localización de averías.
(20) Indicador -- Temperatura de descarga

El indicador de temperatura de aire descarga del compresor (Figura 4.1--5) muestra la
temperatura del aceite y el aire que abandonan el extremo de aire.
La temperatura de funcionamiento normal oscila entre 180_ y 230_F (82_--110_C). Este
indicador incorpora también un interruptor que detiene el motor si la temperatura del aceite del
compresor supera los 248_F (120_C).

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DEL MOTOR (continuación)
(21) Indicador -- Nivel de combustible

El indicador de combustible (Figura 4.1--5) supervisa el nivel de combustible dentro del
depósito de combustible. Compruebe el medidor de nivel de combustible. El depósito debe
llenarse cuando la aguja del indicador muestre que queda menos de 1/4 del depósito.
(22) Indicador -- Amperímetro

El amperímetro (Figura 4.1--5) muestra el ritmo de carga o descarga de las baterías con el
contacto de encendido (elemento 28) en la posición ”ON”. Ésta es la corriente presente en el
amperímetro en todo momento. El amperímetro debe mostrar carga (+) siempre que el motor
se encuentre en marcha. El intervalo de funcionamiento normal oscila entre 25 y 28 voltios.
(23) Indicador -- Temperatura del refrigerante del motor

El indicador de temperatura de refrigerante del motor (Figura 4.1--5) muestra la temperatura
del sistema de refrigerante del motor. La temperatura de funcionamiento normal oscila entre
150_ y 208_F (65_ y 98_C). El sistema desconectará si la temperatura supera los 210_F
(99_C).
(24) Indicador -- Tacómetro/Horómetro

El indicador de horas transcurridas/tacómetro (Figura 4.1--5) muestra el régimen del motor con
éste en marcha y el número de horas y horas parciales que ha estado funcionando el motor. El
tacómetro se calibra en rpm x 100 en un intervalo de 0 a 30.
El tacómetro lo acciona un lector magnético que recibe su señal del volante motor. El lector es
un dispositivo sólido que cuenta los dientes del volante motor y envía una señal al tacómetro.
Los cable situados entre el lector y el tacómetro están especialmente protegidos para evitar la
interferencia de señales externas. El indicador de tiempo transcurrido registra el número de
horas de funcionamiento del motor. Sólo funciona con el contacto de encendido activado.
(25) Luz indicadora -- Advertencia de freno de estacionamiento (opcional)

La luz de advertencia de freno de estacionamiento (Figura 4.1--5) indica si está accionado o no
el freno de estacionamiento. Se trata de una opción.
Nota: Si el indicador de freno se enciende durante el acarreo, solicite la presencia del personal
de servicio para subsanar la causa.
No trate de transportar el equipo si la luz ROJA permanece encendida. En modo de acarreo, al
mover las palancas de control de acarreo de la posición de parada (STOP) deberá apagarse la
luz de freno al soltarse automáticamente los frenos.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
(26) Conmutador -- Activación/desactivación de freno de estacionamiento (opcional)

El interruptor ”ON/OFF” del freno de estacionamiento (Figura 4.1--5) se utiliza para probar los
frenos antes de transportar la perforadora. Accione el interruptor con los frenos accionados y
la luz de advertencia de freno de estacionamiento (elemento 25) se encenderá de color ROJO.
Al soltar el interruptor de freno de estacionamiento para liberar los frenos deberá apagarse la
luz ROJA de advertencia de freno de estacionamiento. Ésta es una opción.
AVISO
No accione el freno de estacionamiento con la perforadora en movimiento. Puede
producirse un desgaste/daño grave en el freno.
Nota: Este equipo perforador incorpora frenos de disco de resorte que se accionan
automáticamente en caso de desconexión del motor o fallo de las mangueras que deriven en
una pérdida de presión de liberación de frenos.
(27) Interruptor -- Selector de régimen de motor

El interruptor selector de acelerador del motor (Figura 4.1--5) se emplea para escoger el
régimen del motor (rpm).
Los motores CAT utilizan un interruptor progresivo de aumento/reducción. Desde la posición
intermedia el operario puede bajar progresivamente a ralentí bajo (1200 rpm) o subir a
régimen de funcionamiento (2100 rpm).
Ralentí bajo = 1200 rpm
Régimen alto = 2100 rpm
Los motores CUMMINS emplean un interruptor de tres posiciones. Las tres posiciones son las
siguientes:
Nominal = 2100 rpm
Nota: Compruebe siempre que el régimen de motor se halla dentro de su intervalo de
funcionamiento antes de proceder con el acarreo o la perforación. La potencia máxima es
necesaria para conseguir que los componentes funcionen de manera adecuada y el régimen
máximo para obtener el máximo rendimiento
ADVERTENCIA
Una perforadora desbocada puede provocar lesiones o incluso muertes.

No trate de controlar la velocidad de desplazamiento de la perforadora con el mando de
régimen de motor.
Emplee el mando de acarreo (F--STOP-- R) para controlar la velocidad de
desplazamiento. Mantenga el régimen de motor en el intervalo de funcionamiento en
todas las tareas de perforación.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS

(28) Contacto de encendido -- Activación/desactivación de sistema eléctrico
El contacto de encendido ”ON/OFF” del sistema eléctrico (activación/desactivación) (Figura
4.1--5) activa toda la potencia eléctrica del motor y controla la parada y funcionamiento del
mismo.
En los motores Cummins, el contacto de encendido ”ON/OFF” del sistema eléctrico activa
también el ECM (unidad de mando electrónica), la cual controla todos los aspectos del motor,
incluyendo la mayoría de los dispositivos de desconexión.
Nota: Detenga siempre el motor y saque la llave cuando deje la perforadora sin vigilancia o
realice ciertos procedimientos de mantenimiento.
(29) Pulsador -- Cebador de combustible del motor

El botón cebador de combustible del motor (Figura 4.1--5) hace posible el cebado del sistema
de combustible después de que la perforadora haya estado inactiva durante un período
prolongado de tiempo o después de sustituir el filtro de combustible.
Bombea combustible diésel del depósito al motor. También se puede usar para llenar los filtros
de combustible después de un cambio de filtro.
(30) Pulsador -- Motor de arranque

El botón del motor de arranque (Figura 4.1--5) alimenta el motor de arranque y acciona el
solenoide de éste para iniciar la marcha del motor principal. Pulse simultáneamente el botón
del motor de arranque y el botón de derivación del motor (Figura 4.1--5, elemento 33) para
arrancar el motor. Una vez arrancado el motor, suelte de inmediato el botón del motor de
arranque.
AVISO
No accione el solenoide del motor de arranque durante más de 30 segundos cada vez,
ya que puede recalentarse y quemar el motor de arranque.
Si el motor no arranca, ESPERE 3 minutos a que se enfríe el motor de arranque antes de
volver a intentarlo.
(31) Pulsador -- Bocina (opcional)

Al pulsar el botón de bocina (Figura 4.1--5) sonará la bocina. Se utiliza para distintas
advertencias. Ésta es una opción.
El botón de bocina activa la bocina para alertar a todas las personas próximas a la perforadora
de que se va a arrancar el motor.
El botón de bocina activa la bocina para alertar al personal de la zona de trabajo de que se va a
proceder a desplazar la perforadora.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
(32) Pulsador -- Éter (opcional)

El botón de arranque del motor en frío con éter (Figura 4.1--5) controla el sistema de ayuda al
arranque en frío. Ésta es una opción.
A la hora de accionar el motor con el botón del motor de arranque, pulse el botón de arranque
del motor en frío con éter para inyectar éter en la admisión del motor. Al liberar la presión con el
interruptor se desactivará automáticamente el funcionamiento de la ayuda de arranque.
Nota:
La ayuda al arranque puede resultar necesaria con una temperatura inferior a 32 grados F (0
grados C) y será imprescindible por debajo de 10 grados F (--12 grados C).
ADVERTENCIA
Las ayudas al arranque son extremadamente inflamables, pudiendo explotar.

La sobrecarga del sistema de admisión de aire del motor puede provocar una
explosión.
Evite la sobrecarga de la admisión de aire del motor durante el arranque.
(33) Pulsador -- Derivación del motor

El botón de derivación del motor (Figura 4.1--5) se emplea para permitir que el motor arranque
y acumule presión de aceite desacoplando temporalmente del circuito el indicador--interruptor
de presión de aceite del motor.
Una vez que la presión de aceite supere los 10 psi, suelte el botón de derivación del motor para
habilitar el indicador--interruptor.
(34) Conmutador -- Luces de perforación

El interruptor de control de luces de perforación (Figura 4.1--5) es de tipo ”ON/OFF” y permite
manejar todas las luces de trabajo. Sitúe el interruptor en la posición ON para activar las luces
y alumbrar el área de trabajo.
(35) Conmutador -- Luces de acarreo

El interruptor de control de luces de acarreo (propulsión) (Figura 4.1--5) es de tipo ”ON/OFF” y
permite manejar todas las luces de acarreo. Sitúe el interruptor en la posición ON para activar
las luces y encender el área frontal en la dirección de desplazamiento.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
(36) Interruptores de circuito

El banco de siete (7) interruptores de circuito (Figura 4.1--5) protege los circuitos eléctricos de
la perforadora. Los interruptores de circuito se sitúan entre el generador de corriente (baterías
o alternador) y los dispositivos que protegen. En caso de sobrecarga de un circuito, presione el
interruptor de circuito que se haya disparado.
Nota:
Si se repite, solicite la asistencia del personal de servicio para solventar la causa de la
sobrecarga del circuito.
La identificación de interruptor de circuito es como sigue:
1. 5 amp. Desconexión del motor
2. 15 amp. Sistema de limpiaparabrisas
3. 20 amp. Distribución de potencia de dispositivos de mando del fabricante
4. 15 amp. Sistema de aire comprimido
5. 15 amp. Distribución de potencia del motor
6. 15 amp. Luces de trabajo de la perforadora
7. 20 amp. Luces de acarreo (propulsión)
(37) Conmutador -- Precalentador del motor (opcional)

El interruptor del precalentador del motor (Figura 4.1--5) controla el sistema del precalentador.
Gire el interruptor a ”ON” para alimentar el sistema del precalentador del motor. La unidad se
activará con una temperatura de refrigerante por debajo de 140_F y se desconectará
automáticamente a 160_F. Para desactivar la unidad, sitúe el interruptor en la posición ”OFF”.
(Consulte el manual de precalentador del motor para más información). Ésta es una opción.
(38) Luz indicadora -- Precalentador del motor (opcional)

La luz indicadora del precalentador del motor (Figura 4.1--5) muestra si el sistema del
precalentador del motor está o no alimentado. Ésta es una opción.
(39) Pulsador -- Prueba de luces de advertencia (opcional)

Al pulsar el botón de prueba de luces de advertencia (Figura 4.1--5) se encenderán todas las
luces de advertencia del panel de control para confirmar que todas ellas se encuentran
operativas. Ésta es una opción.
Nota: Si alguna de las luces de advertencia no se ilumina al pulsar el botón, llame al personal
de servicio para subsanar la causa.

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4.1 -- MANDOS
(40) Interruptor -- Selector de limpiaparabrisas trasero (opcional)

El interruptor de limpiaparabrisas trasero (Figura 4.1--5) activa el limpiaparabrisas de la luneta
trasera. Tiene tres posiciones: velocidad alta, velocidad baja y desconexión. Ésta es una
opción.
(41) Interruptor -- Selector de limpiaparabrisas delantero (opcional)

El interruptor de limpiaparabrisas delantero (Figura 4.1--5) activa el limpiaparabrisas
delantero. Tiene tres posiciones: velocidad alta, velocidad baja y desconexión. Ésta es una
opción.
(42) Luz indicadora -- Advertencia de torre desenclavada

La luz de advertencia de enclavamiento de la torre (Figura 4.1--5) se enciende cuando el
pasador de bloqueo no está acoplado, es decir, si la torre de perforación no está bloqueada
en la posición de trabajo.
Esta luz de advertencia es también operativa con la opción de perforación angular.
Nota: No es seguro hacer funcionar la perforadora con la torre elevada en posición de
desbloqueo. Si el pasador de bloqueo no engancha, notifique a su supervisor/personal de
servicio para solventar esta deficiencia.
(43) Conmutador -- Pasador de fijación de la torre

El interruptor del pasador de fijación de la torre (Figura 4.1--5) activa el cilindro de
enclavamiento hidráulico de la torre y controla la posición de bloqueo y desbloqueo del
pasador de fijación de la torre.
Nota: No es seguro hacer funcionar la perforadora con la torre elevada en posición de
desbloqueo. Si el pasador de bloqueo no engancha, notifique a su supervisor y llame al
personal de servicio para solventar esta deficiencia.
(44) Interruptor -- Selector de diagnóstico (perforadoras con ECM)

El interruptor selector de diagnóstico de motor (Figura 4.1--5) se usa para activar el sistema de
diagnóstico del motor e iniciar la secuencia de parpadeo de luces de códigos de avería. Las
luces de diagnóstico y conmutadores serán explicadas más en detalle en la sección sobre
electricidad de LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS.
(45) Luz indicadora -- Diagnóstico de fallo de motor I (perforadoras con ECM)

La luz indicadora rojo brillante de diagnóstico del motor (Figura 4.1--5) se enciende en caso de
avería relacionada con el motor. Las luces de diagnóstico y conmutadores serán explicadas
más en detalle en la sección sobre electricidad de LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS.
Nota: En caso de activarse esta luz en condiciones de funcionamiento normal, solicite la
asistencia del personal de servicio para que solvente el fallo.

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4.1 -- MANDOS
(46) Interruptor -- Selector de incremento/disminución de diagnóstico

El interruptor selector de diagnóstico de aumento/reducción progresivo (Figura 4.1--5) se
utiliza para detectar el tipo de fallo del motor. Las luces de diagnóstico y conmutadores serán
explicadas más en detalle en la sección sobre electricidad de LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS.
(47) Luz indicadora -- Diagnóstico de fallo de motor II (perforadoras con ECM)

La luz indicadora amarilla II (Figura 4.1--5) señaliza fallos dentro de intervalo del sistema de
protección del motor, así como tensión de batería por encima o debajo de lo normal. Las luces
de diagnóstico y conmutadores serán explicadas más en detalle en la sección sobre
electricidad de LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS.
(48) Toma de enlace de datos (perforadoras con ECM)

La toma de enlace de datos (Figura 4.1--5) permite el acoplamiento de equipos informáticos de
control del motor a la hora de localizar problemas en el mismo. Se suministra para su uso por
parte del personal de servicio. Las luces de diagnóstico y conmutadores serán explicadas más
en detalle en la sección sobre electricidad de LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS.
(49) Luz indicadora -- Diagnóstico de fallo de motor III (perforadoras con ECM)
La luz indicadora roja de diagnóstico de motor III (Figura 4.1--5) muestra los códigos de avería
del sistema electrónico de combustible de motor. Las luces de diagnóstico y conmutadores
serán explicadas más en detalle en la sección sobre electricidad de LOCALIZACIÓN DE
AVERÍAS.

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4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DEL COMPRESOR
O
N
50
REGULADOR DE Se emplea como
PRESIÓN DE AIRE
C arranque en frío con
EQUIPOS
O
M perforadoras de alta
PERFORADORES HP P presión
R
E
53
S
O
51 R Se emplea como
MANDO DE
regulador de aire con
VOLUMEN DE
COMPRESOR
perforadoras de baja
O
presión
OFF F
Figura 4.1---6 52 F
ON
(50) Regulador -- Presión del aire (sólo HP)

El regulador de presión de aire del compresor (Figura 4.1--6) regula la presión enviada al
depósito separador/receptor del compresor. Exclusivamente para perforadoras de alta
presión.
Gire la perilla de ajuste a la derecha para aumentar la presión de funcionamiento del aire hasta
el nivel deseado con el modelo de perforadora de fondo empleada. Consulte el manómetro de
aire de broca (Figura 4.1--4, elemento 13) en el ajuste de presión.
(51) Regulador -- Control de volumen del compresor (sólo HP)

El mando de volumen de compresor (Figura 4.1--6) se usa para cambiar el ángulo de la válvula
de mariposa a fin de reducir el volumen (cfm) de aire que se permite acceder al extremo de
aire. Puede ajustarse al volumen empleado con las distintas perforadoras de fondo. Girando a
la derecha aumenta el volumen del compresor. Girando a la izquierda disminuye el volumen
del compresor. Debe enroscarse a la derecha para perforación normal.Exclusivamente en
perforadoras de alta presión.
(52) Conmutador -- Activación/desactivación del motor (sólo HP)

El interruptor ON/OFF del compresor (Figura 4.1--6) abre y cierra la válvula de entrada para
permitir que el compresor forme presión o se desconecte. Genera aire en la posición ”ON” y
cierra la entrada de aire en la posición ”OFF”. Exclusivamente en perforadoras de alta
presión.

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4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DEL COMPRESOR (continuación)
(53) Palanca de control -- Arranque en frío de compresor (sólo HP)

Exclusivamente para perforadoras de alta presión. La palanca de control de arranque en
frío de compresor (Figura 4.1--6) se emplea para cerrar la entrada de aire del compresor a la
hora de arrancar el motor en frío. Al cerrar la admisión de aire se impide la formación de presión
dentro de los rotores del compresor, con lo que se reduce la carga de par de arranque en el
motor en frío, lo que permite al motor de arranque hacer girar al motor a un régimen superior.
(53) Palanca de control del compresor de baja presión (sólo LP)

Exclusivamente en perforadoras de baja presión. En las perforadoras de baja presión, la
palanca de control de compresor (Figura 4.1--6) se usa como regulador de aire que activa el
aire comprimido para accionar la perforadora de fondo (DHD) y limpiar los detritos del barreno,
tanto en perforación giratoria como de fondo.

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4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DE ACARREO
GUARDAPOLVO ARRIBA ARRIBA
C C
O O
R A R A
T B 62 T R 54
I A I R
N J N I ABAJO
A O A B
A EQUIPO
PROPULSIÓN PERFORADORA PERFORADOR
GUARDAPOLVO ABAJO ELEVACIÓN ARRIBA
DE LA TORRE
CORTINA ANTIPOLVO
59 56
EQUIPO PERFORADOR ABAJO

63 EQUIPO EQUIPO
PERFORADOR PERFORADOR
GATO ARRIBA
ARRIBA NIVELADOR
MANDO DE CAUDAL DE
INYECCIÓN DE AGUA TRASERO
58 57
OFF EQUIPO
55
EQUIPO
PERFORADOR PERFORADOR
60 OFF 61 GATO ABAJO GATOS ABAJO GATO
64 NIVELADOR NIVELADORES NIVELADOR
COLECTOR INYECCIÓN DELANTERO REPLEGADOS DELANTERO
DE POLVO DE AGUA
ORUGA ORUGA
DERECHA
55 55
IZQUIERDA MANDOS DE
PROPULSIÓN
Figura 4.1---7
(54) Dispositivo de mando -- Elevación/Bajada de la torre

El dispositivo de mando de subida/bajada de la torre (Figura 4.1--7) activa los cilindros de
elevación de la torre, que se extienden o repliegan para subir y bajar la torre durante la
configuración de la perforadora.
Nota: Al elevar o bajar la torre, controle siempre el movimiento para evitar impactos al situar
ésta en su posición vertical u horizontal final.
(55) Luces indicadoras -- Gatos niveladores replegados

Las tres luces indicadoras de gato nivelador arriba (”UP”) (Figura 4.1--7) se encienden al subir
(replegar) los gatos niveladores y la perforadora se puede acarrear (propulsar) con seguridad.
AVISO
Al accionar los mandos de los gatos niveladores, observe el nivel de burbuja (elemento
65) y ambos inclinómetros (elemento 69).
Asegúrese de accionar y ajustar los tres gatos niveladores para nivelar la perforadora
en ambas direcciones y centrar la burbuja en el nivel.
No supere los 20 grados de inclinación en ninguno de los inclinómetros.

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4.1 -- MANDOS
PANEL DE FUNCIONES DE ACARREO (continuación)
(56) Dispositivo de mando -- Gato nivelador trasero

El dispositivo de mando de gato trasero (Figura 4.1--7) extiende y repliega el cilindro de gato
nivelador en el extremo no perforador de la perforadora, para subir y bajar ésta.
(57) Dispositivo de mando -- Gato nivelador de lateral de cabina

El dispositivo de mando de gato del lado de cabina (Figura 4.1--7) extiende y repliega el cilindro
de gato nivelador en el extremo de perforación del lado de cabina de la perforadora, para subir
y bajar ésta.
(58) Dispositivo de mando -- Gato nivelador de lateral de colector de polvo (DC)

El dispositivo de mando de gato del lado del colector de polvo (Figura 4.1--7) extiende y
repliega el cilindro de gato nivelador en el extremo de perforación del lado de DC de la
perforadora, para subir y bajar ésta.
(59) Interruptor giratorio -- Selector de modo de propulsión/perforación

El interruptor selector de propulsión o perforación (Figura 4.1--7) es un interruptor giratorio
utilizado para elegir las operaciones de modo de propulsión (acarreo) o de perforación.
En la posición de propulsión, el caudal de la bomba principal se desvía hacia los mandos de
propulsión (acarreo) (ver elementos 60 y 61). La perforadora puede trasladarse y los frenos
desacoplarse automáticamente al aumentar el flujo hidráulico suministrado a los motores de
propulsión.
En la posición de perforación, el caudal de la bomba principal se desvía hacia los mandos de
avance de perforación (Figura 4.1--2, elemento 8) y de rotación de perforación (Figura 4.1--2,
elemento 7), accionándose automáticamente los frenos de estacionamiento en esta posición.
(59) Interruptor giratorio -- Selector remoto de propulsión/perforación/acarreo (opcional)
El interruptor remoto de acarreo, propulsión o perforación (Figura 4.1--7) es un interruptor
giratorio empleado para elegir las operaciones de modo de acarreo, perforación o remoto.
Ésta es una opción.
En la posición de propulsión, el caudal de la bomba principal se desvía hacia los mandos de
propulsión (acarreo) (ver elementos 60 y 61). La perforadora puede trasladarse y los frenos
desacoplarán automáticamente al aumentar el flujo hidráulico suministrado a los motores de
propulsión.
En la posición de acarreo remoto, el control del transporte se transfiere a la consola de
control de acarreo remoto (ver elemento 72).
En la posición de perforación, el caudal de la bomba principal se desvía hacia los mandos de
avance de perforación (Figura 4.1--2, elemento 8) y de rotación de perforación (Figura 4.1--2,
elemento 7), accionándose automáticamente los frenos de estacionamiento en esta posición.

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4.1 -- MANDOS
(59) Interruptor giratorio -- Opción de selector remoto de modo de

acarreo/propulsión/perforación (continuación)
ADVERTENCIA
PÉRDIDA DE CONTROL DEL EQUIPO

El desplazamiento rápido del mando de acarreo (propulsión) (F--STOP--R) puede
provocar la pérdida del control de perforación, sacudidas y lesiones graves. Mueva el
mando de acarreo (propulsión) lentamente.
Nota:
El extremo de perforación es considerado el extremo delantero de la perforadora. Los
símbolos F (adelante) y R (atrás) hacen referencia a la dirección de desplazamiento
correspondiente.
Nota:
El mando de propulsión incorpora también un interruptor eléctrico de bloqueo, que permite el
arranque del motor sólo con el mando en la posición de parada (STOP).
(60) Dispositivo de mando -- Propulsión de oruga izquierda (acarreo)

El dispositivo de mando de propulsión de oruga izquierda (Figura 4.1--7) regula la dirección,
velocidad de desplazamiento y funcionamiento del freno de servicio de la oruga del lado
izquierdo. Para impulsar la perforadora hacia adelante o atrás, mueva gradualmente el
dispositivo de mando en la dirección correspondiente, hasta obtener la dirección y velocidad
de impulsión requeridas. Para frenar y detener la impulsión de la perforadora, mueva el
dispositivo de mando lentamente hacia la posición de parada (”STOP”). La colocación del
dispositivo de mando en la posición ”STOP” detendrá el movimiento de impulsión de la
perforadora, accionando los frenos.
(61) Dispositivo de mando -- Propulsión de oruga derecha (acarreo)

El dispositivo de mando de propulsión de oruga derecha (Figura 4.1--7) regula la dirección,
velocidad de desplazamiento y funcionamiento del freno de servicio de la oruga del lado
derecho. Para impulsar la perforadora hacia adelante o atrás, mueva gradualmente el
dispositivo de mando en la dirección correspondiente, hasta obtener la dirección y velocidad
de impulsión requeridas. Para frenar y detener la impulsión de la perforadora, mueva el
dispositivo de mando lentamente hacia la posición de parada (”STOP”). La colocación del
dispositivo de mando en la posición ”STOP” detendrá el movimiento de impulsión de la
perforadora, accionando los frenos.
(62) Dispositivo de mando -- Subida/bajada de cortina antipolvo

El dispositivo de mando de la cortina antipolvo (Figura 4.1--7) alimenta el cilindro hidráulico
que sube y baja dicha cortina para una óptima recogida del polvo expulsado. La flecha indica
la dirección de movimiento.
Nota:
Compruebe siempre que la cortina antipolvo no contacte con el suelo al acarrear la
perforadora, a fin de evitar daños en los componentes.

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4.1 -- MANDOS
(63) Interruptor giratorio -- Control de flujo de inyección de agua (opcional)

interruptor giratorio de control de flujo de inyección de agua (Figura 4.1--7) ajusta el caudal de
agua suministrado a la corriente de aire para reducir el polvo y evitar el atasco del barreno con
la bomba de inyección de agua en marcha. Gire a la derecha el interruptor para aumentar el
caudal de agua y a la izquierda para reducirlo. Ésta es una opción.
(64) Interruptor giratorio -- Selector de colector de polvo/inyección de agua

El interruptor selector del colector de polvo/inyección de agua de 3 posiciones (Figura 4.1--7)
se usa para escoger accionamiento de inyección de agua, OFF (ningún accionamiento) o
accionamiento del colector de polvo.
El modo de inyección de agua activa el motor hidráulico, que acciona la bomba de inyección de
agua, la cual inyecta una cantidad regulada de agua en la corriente de aire de la perforadora
para suprimir el polvo generado durante el proceso de perforación.
En la posición central se desactivan ambos sistemas.
El modo de colector de polvo activa el motor hidráulico, el cual acciona el ventilador del
colector de polvo, que genera vacío alrededor del barreno, dentro de la cortina antipolvo. Los
pequeños detritos y polvo expulsados del barreno son depositados en la tolva o sobre los
filtros.

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4.1 -- MANDOS
CONSOLA DEL OPERARIO
69 66
70
68
65 67
Figura 4.1---8
(65) Nivel de burbuja

El nivel de burbuja de aire (Figura 4.1--8) se usa para nivelar la perforadora en ambas
direcciones. La torre ha sido diseñada para estar vertical con la burbuja centrada. La burbuja
debe estar centrada antes de iniciarse la perforación.
(66) Mando -- Aire acondicionado/Calefacción

Mando de calefacción/aire (Figura 4.1--8) incluye el interruptor ”ON/OFF”, la perilla de control
del regulador de calefacción y una perilla de control del regulador de aire.
(67) Conmutador -- Lubricador de DHD (sólo HP)

El interruptor del lubricador DHD (Figura 4.1--8) es un interruptor ”ON/OFF” para el sistema de
lubricación DHD. Exclusivamente para perforadoras de alta presión.
(68) Luz indicadora -- Lubricador de DHD (sólo HP)

La luz indicadora del lubricador DHD (Figura 4.1--8) se encenderá para confirmar que el
sistema de lubricación está operativo. Exclusivamente para perforadoras de alta presión.

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4.1 -- MANDOS
CONSOLA DEL OPERARIO (continuación)
(69) Inclinómetros (opcional)

Los inclinómetros (Figura 4.1--8), uno para la medición del ángulo transversal (pendiente
cruzada) y otro para el ángulo longitudinal, tienen como misión orientar al operario a la hora de
atravesar terrenos inclinados donde una pendiente excesiva puede conllevar riesgo de
vuelco. Ésta es una opción.
El inclinómetro de ángulo longitudinal registra la inclinación en la dirección de desplazamiento,
mientras que el inclinómetro de ángulo transversal mide la inclinación en ángulo recto
respecto a la dirección de desplazamiento. Baje la torre al atravesar superficies inestables.
Nota:
No supere en su regulación el valor de 20 grados de inclinación con ninguno de los
inclinómetros.
Nota:
Si cuenta con el mando de acarreo remoto opcional, baje la torre al atravesar superficies
inestables y emplee la consola de control remoto desde una área de trabajo segura.
(70) Compartimento -- Almacenamiento de manual de instrucciones

El compartimento de almacenamiento del manual de instrucciones (Figura 4.1--8) ofrece un
lugar seguro y seco fácilmente accesible para el operario. Los manuales de instrucciones de
operario y seguridad deben estar en todo momento a mano del operario.
(71) Asiento -- Operario
Figura 4.1---9
El asiento de operario orientado ATRÁS que se muestra en la figura 4.1--9 cuenta con
ajustes para posición y ángulo del asiento. La rotación de la posición de asiento permite
al operario visualizar la consola de control y las áreas de plataforma de la perforadora.

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4.1 -- MANDOS
MANDOS E INSTRUMENTOS FUERA DE LA CABINA
(72) Unidad de control -- Propulsión remota (opcional)

La unidad de control remoto de acarreo (propulsión) (Figura 4.1--10) permite al operario
transportar la perforadora desde un lugar apartado seguro en las ocasiones en que haya
riesgo de vuelco debido a condiciones de terreno inestables o a la carga sobre un vehículo
transportador. Ésta es una opción.
D E
A
G
C F
B
Figura 4.1---10
Los mandos del panel se definen como sigue:

A = Dispositivo de mando de acarreo de la oruga del lado izquierdo
B = Dispositivo de mando de acarreo de la oruga del lado derecho
C = Botón de bocina
D = Luz indicadora VERDE
E = Botón de parada de emergencia
F = Arnés de cintura
G = Cable umbilical
Para utilizar la unidad de control remoto de acarreo (propulsión):
1. Gire el interruptor selector opcional de perforación/acarreo/acarreo remoto (Figura 4.1--7,
elemento 59) a la posición de modo de acarreo remoto.
2. Inserte el cable umbilical de control remoto (G) en la toma de la unidad de control remoto.
Fije el arnés de cintura (F). Una vez acoplada la unidad de control remoto en la cabina, la luz
indicadora VERDE (D) debe encenderse para señalizar que los mandos están activados.
Con el motor a 2100 rpm (Figura 4.1--5, elemento 27) y el interruptor de modo de
acarreo/perforación/acarreo remoto (Figura 4.1--7, elemento 59) en el modo de acarreo
remoto, colóquese en una zona de seguridad apartada del muro alto y fuera de la línea de
desplazamiento. Emplee los dispositivos de mando de acarreo remoto para transportar la
perforadora o cargar ésta sobre un vehículo transportador. Una vez superado el riesgo de
vuelco, retire el cable umbilical (G) y reanude el manejo desde la consola de control principal.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
MANDOS E INSTRUMENTOS FUERA DE LA CABINA (continuación)
(73) Indicador -- Nivel de aceite hidráulico

El indicador de nivel de aceite hidráulico (Figura 4.1--11) se sitúa en la frontal del depósito
hidráulico.
Debe supervisarse el nivel de aceite hidráulico y mantenerse tomando como referencia las
marcas de símbolo correspondientes.
Para información más detallada, consulte las instrucciones de mantenimiento.
MEDIDOR DE NIVEL
DE ACEITE
HIDRÁULICO
MEDIDOR DE
TEMPERATURA
DE ACEITE
HIDRÁULICO
Figura 4.1---11
(74) Indicador -- Temperatura de aceite hidráulico

El indicador de temperatura de aceite hidráulico (Figura 4.1--11), situado en la frontal del
depósito hidráulico, muestra la temperatura de funcionamiento del aceite hidráulico.
Nota:
Si la temperatura mostrada supera los 220 grados F (104 grados C), apague el motor y solicite
la asistencia del personal de servicio para que solvente el problema.

DM45/DM50/DML
4.1 -- MANDOS
MANDOS E INSTRUMENTOS FUERA DE LA CABINA (continuación)
(75) Interruptor de aislamiento -- Batería
AL TERMINAL DE SOLENOIDE
AL TERMINAL DE MOTOR DE ARRANQUE
INTERRUPTOR
DE AISLANTE
DE BATERÍA
BATERÍA
Figura 4.1---12
El interruptor de aislante de batería (Figura 4.1--12) es un interruptor giratorio de alta

capacidad que permite el aislamiento de la batería respecto al circuito eléctrico de la
perforadora.
Este interruptor de aislante de batería debe utilizarse siempre que se realicen tareas de
mantenimiento en la perforadora.

DM45/DM50/DML
SECCIÓN 5 --- FUNCIONAMIENTO INSTRUCCIONES
SECCIÓN 5
FUNCIONAMIENTO
INSTRUCCIONES

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
5.1 -- SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIA
Lea y asegúrese de entender la sección 2 titulada Medidas y normas de seguridad antes de

utilizar la perforadora o realizar tareas de mantenimiento, servicio o reparación.
La seguridad debe ser la consideración principal de cualquier persona que trabaje con o en torno a
la perforadora. No realice ninguna tarea que pueda poner en peligro a cualquier persona.
Lleve siempre el equipo de seguridad personal adecuado al trabajar con o en torno a la
perforadora. Ello incluye el uso de casco certificado, gafas protectoras, calzado con puntera de
acero, guantes, mascarilla y protección auditiva. No se debe llevar ropa suelta que pueda quedar
atrapada en componentes giratorios.
ADVERTENCIA
Si no tiene experiencia con los mandos e instrumentos de la perforadora, lea

detenidamente la Sección 4 -- Mandos e instrumentos de funcionamiento.
Un movimiento inesperado de la perforadora o sus piezas móviles puede provocar cortes y
aplastamientos. Apague el motor antes de intervenir en la perforadora.
Deben observarse las siguientes recomendaciones sobre el funcionamiento:
1. No acelere el motor cuando está frío
2. Calce siempre las orugas si existe el riesgo de que se muevan sin control.
3. No lubrique la perforadora con el motor en marcha.
4. Realice siempre comprobaciones de seguridad antes de arrancar y usar la perforadora.
5. No regule la velocidad de propulsión con la palanca de mando de velocidad del motor.
6. Accione la perforadora siempre con la potencia total cuando perfore o arrastre la
perforadora.
7. Si su perforadora incorpora la opción de sistema remoto de control, empléelo siempre
desde un punto seguro al impulsar el equipo sobre superficies inestables que presenten
riesgo de vuelco, o a la hora de cargar en el vehículo de transporte, si también existe riesgo de
vuelco.
8. Nunca impulse o detenga la perforadora en una pendiente o superficie que pueda
derrumbarse.
9. No detenga nunca la perforadora contra una pared vertical que pueda derrumbarse o
causar un peligro de aplastamiento.
10. Antes de arrancar el motor, compruebe siempre que el selector de modo de
perforación/propulsión está en la posición de perforación, que las dos palancas de control de
propulsión y avance de perforación están en la posición de parada (STOP) y que se han
accionado los frenos de las orugas.
11. Toque siempre la bocina antes de desplazar la perforadora en cualquier dirección para
avisar al personal y deje el tiempo suficiente antes de iniciar la marcha de la perforadora.

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5.1 -- SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO

DM45/DM50/DML
5.2 -- INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES
INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES

Antes de iniciar cada turno y accionar la perforadora, realice una inspección ocular general de la
perforadora. Antes de cada turno o de arrancar la perforadora, inspeccione los alrededores de
toda la perforadora, además de realizar los procedimientos de mantenimiento diarios de cada 10
horas. Esta inspección puede proporcionar una vida útil más prolongada y una productividad
óptima de la perforadora.
Compruebe si hay fugas en el aceite del sistema hidráulico

Debe realizarse una inspección minuciosa de los componentes hidráulicos (bombas, motores,
válvulas, mangueras, etc.) para detectar fugas o cualquier anomalía. Ello resulta de especial
importancia cuando la perforadora es nueva. Las perforadoras se repostan en la fábrica con
aceite hidráulico tenido con colorante azul, el cual facilita la pronta detección de fugas.
ADVERTENCIA
El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones personales. No deje

que el aceite ni los componentes calientes entren en contacto con su piel.
Compruebe si hay fugas en el aceite del sistema del compresor

Deben inspeccionarse todos los compresores (extremo de aire, bomba del extremo de aire,
válvulas, mangueras, acoplamientos y filtros) para garantizar que no hay fugas de aire ni otras
anomalías en ningún compresor. Ello resulta de especial importancia cuando la perforadora
es nueva.
ADVERTENCIA
La presión alta puede causar heridas graves e incluso mortales. Despresurice
completamente antes de retirar el tapón de llenado, los accesorios y la cubierta del
receptor.
Compruebe si hay fugas en el sistema de refrigerante

Debe comprobarse si hay fugas en los radiadores del motor de la unidad de alimentación. Si el
motor no se refrigera de forma correcta puede averiarse o reducirse su vida útil de forma
significativa.
ADVERTENCIA
Riesgo de lesiones en el desmontaje de la tapa del radiador. Las eyecciones de vapor o

líquido del radiador pueden provocar quemaduras. El inhibidor contiene álcali. Evite el
contacto con piel y ojos.
Apague siempre el motor y deje que se enfríe antes de retirar la tapa del radiador. Retire
la tapa lentamente para liberar la presión. Evite el contacto con el vapor o los líquidos
expulsados.

DM45/DM50/DML
5.2 -- INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES
INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES (continuación)
Compruebe si hay fugas en el sistema de combustible

Mantenga los depósitos de combustible a un nivel alto para reducir la condensación de agua
dentro del depósito. Este objetivo se logra mejor si se llenan los depósitos de combustible al
final de cada día. Revise los depósitos y tuberías de combustible en busca de posibles fugas.
Las fugas deben corregirse tan pronto como son detectadas por el posible riesgo de incendio.
Seleccione el grado de fueloil adecuado conforme a las instrucciones incluidas en el apartado
Especificaciones de combustible de la sección 7 MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA
El combustible es inflamable. Puede causar lesiones graves e incluso mortales. Pare el

motor, apague todas las llamas y no fume mientras llena el depósito o vacía los filtros de
combustible. Limpie siempre todos los posibles vertidos de combustible.
Comprobaciones generales
Deben realizarse simultáneamente otros controles generales para comprobar el desgaste y
deterioro de la perforadora. Compruebe si hay soldaduras rotas o agrietadas, si faltan pernos
o están flojos, si hay medidores averiados o cualquier otra anomalía que pueda producir una
avería más costosa.
Inspeccione visualmente con frecuencia toda la perforadora. Examine posibles fugas y
piezas sueltas, ausentes, dañadas o desajustadas. Realice todas las tareas de
mantenimiento diario recomendadas.

DM45/DM50/DML
5.3 -- INSPECCIÓN PRELIMINAR AL ARRANQUE
INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE

Antes de poner en marcha la DM45/50 es fundamental proceder a una inspección general previa
de la perforadora. Dicha inspección debe realizarse antes del inicio de cada turno de trabajo y
cada puesta en marcha. Se trata de actividades complementaria de las 10 horas diarias de
mantenimiento rutinario. Esta inspección puede proporcionar una vida útil más prolongada y una
productividad óptima de la perforadora.
A continuación se presentan las comprobaciones y verificaciones de la perforadora en general
que deben realizarse antes de arrancar. Consulte el apartado Procedimientos de mantenimiento
de la sección 6 MANTENIMIENTO.
Compruebe el nivel de aceite lubricante del motor

Compruebe el nivel de aceite lubricante del motor con la varilla de medición. El aceite deberá
estar nivelado durante la comprobación del nivel de aceite para asegurarse de la corrección de
la medición. Espere como mínimo 5 minutos tras la desconexión del motor para comprobar el
nivel de aceite. Ello permitirá al aceite regresar al cárter. Si el nivel de aceite está bajo, consulte
las instrucciones del apartado Procedimientos de mantenimiento de la sección 6
MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA
El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones personales. No deje

que el aceite ni los componentes calientes entren en contacto con su piel.
Compruebe el nivel de refrigerante del motor

Compruebe el nivel de refrigerante del motor, en perforaciones a baja presión, en la tapa del
radiador cuando el radiador está frío al tacto. El nivel debe mantenerse en el cuello de llenado.
Compruebe el nivel de refrigerante del motor, en perforaciones a alta presión, en el visor del
radiador. Debe haber un nivel que permita ver líquido a través de la mirilla.
Si el nivel de refrigerante está bajo, consulte las instrucciones del apartado Procedimientos de
mantenimiento de la sección 6 MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA

contacto con piel y ojos.
Apague siempre el motor y deje que se enfríe antes de retirar la tapa del radiador. Retire
la tapa lentamente para liberar la presión. Evite el contacto con el vapor o los líquidos
expulsados.

DM45/DM50/DML
Control del nivel de combustible

Compruebe el medidor de nivel de combustible. Compruebe el medidor de nivel de
combustible. El depósito debe llenarse cuando la aguja del indicador muestre que queda
menos de 1/4 del depósito. Consulte el apartado Procedimientos de mantenimiento de la
sección 7 MANTENIMIENTO. Seleccione el grado adecuado de fueloil de acuerdo a las
instrucciones del apartado Especificaciones de combustible de la sección 7
MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA
El combustible es inflamable. Puede causar lesiones graves e incluso mortales.

Apague el motor, extinga todas las llamas y no fume mientras llena el depósito. Limpie
siempre todos los posibles vertidos de combustible.
Vacíe el filtro de combustible/separador de agua

Debe comprobarse cada día si hay signos de agua y sedimentos en el filtro de
combustible/separador de agua. Si hay agua presente, drene el agua y el sedimento de los
filtros/separadores. Consulte las instrucciones que aparecen en el apartado Procedimientos
de mantenimiento de la sección 7 MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA

motor, apague todas las llamas y no fume mientras vacía los filtros de
combustible/agua. Limpie siempre todos los posibles vertidos de combustible.
Compruebe el nivel de aceite del compresor

Compruebe el nivel de aceite del compresor. Con la perforadora en una posición nivelada, el
nivel de aceite debe situarse en medio de la mirilla. Si se necesita aceite, siga las instrucciones
del apartado Procedimientos de mantenimiento de la sección 7 MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA
La presión alta puede causar heridas graves e incluso mortales.

Despresurice completamente antes de retirar el tapón de llenado, los accesorios y la
cubierta del receptor.
El contacto con aceite o componentes a alta temperatura puede provocar quemaduras.
Evite el contacto con aceite y piezas calientes.

DM45/DM50/DML
Vacíe el agua del depósito receptor.

Al comprimir el aire, el agua se condensará en el depósito receptor y se mezclará con el aceite
del compresor. Si deja que se acumule, el agua reducirá considerablemente la vida útil del
rodamiento. Siga las instrucciones del apartado Procedimientos de mantenimiento de la
sección 7 MANTENIMIENTO y evacúe el agua del sistema.
ADVERTENCIA
La presión alta puede causar heridas graves e incluso mortales.

No intente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de vaciado antes de asegurarse de
que se ha descargado toda la presión del sistema.
Compruebe las baterías

Compruebe si hay señales de corrosión en los bornes y los cables de la batería. Compruebe y
mantenga los niveles de electrolito por encima de las placas de la batería o en el fondo de los
orificios de llenado. Consulte el apartado Procedimientos de mantenimiento de la sección 7
MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA
Las baterías contienen ácido y pueden ocasionar lesiones.

El humo de la batería puede prender y estallar. No fume mientras observa el nivel de
líquido de la batería.
El contacto del líquido de batería con piel y ojos puede provocar lesiones. Evite el
contacto del líquido de batería con piel y ojos. En caso de producirse contacto,
enjuague de inmediato el área con agua.
Compruebe el nivel de aceite de la caja de engranajes

Compruebe el nivel de aceite de la caja de engranajes de accionamiento de la bomba y
manténgalo en la marca ”FULL” (Lleno) de la varilla de nivel. Consulte el apartado
Procedimientos de mantenimiento de la sección 7 MANTENIMIENTO.
ADVERTENCIA
El eje de rotación puede causar heridas graves e incluso mortales. No hacer funcionar
con la cubierta de seguridad desmontada.

DM45/DM50/DML
Compruebe el nivel de aceite hidráulico

El nivel de aceite hidráulico debe comprobarse con el visor del depósito hidráulico.
El nivel de aceite del recipiente hidráulico depende de la extensión o repliegue de los cilindros
hidráulicos. Es importante seguir las directrices del apartado Procedimientos de
mantenimiento de la sección 6 MANTENIMIENTO al comprobar el indicador de nivel:
1. El nivel de aceite con todos los cilindros replegados, la torre bajada, los gatos levantados
y la cabeza giratoria en la parte superior de la torre debe estar entre la marca FULL (lleno) y
MINIMUM (mínimo) del visor.
2. La parte superior del nivel de aceite DEBE verse con el motor en marcha Y parado. Debe
aparecer aceite en el medidor en todo momento.
Añada aceite para llegar a los niveles anteriores observando las directrices siguientes del
apartado Procedimiento de mantenimiento de la sección 6 MANTENIMIENTO.
Seleccione el grado de aceite apropiado de acuerdo a la información del apartado
Especificaciones de lubricación de la sección 6 MANTENIMIENTO.
PRECAUCIÓN
Si se echa demasiado aceite hidráulico puede romperse el depósito hidráulico sellado y

causar heridas o daños materiales.
No llene el depósito hidráulico con los cilindros extendidos. Recójalos y llene el
depósito hasta el nivel indicado. Repliegue todos los cilindros y llene el depósito hasta
el nivel indicado.
AVISO
Si hay suciedad en el sistema hidráulico pueden averiarse los componentes de forma
prematura. Es muy importante que el sistema no tenga contaminantes para que la
perforadora funcione correctamente. Tenga un cuidado especial cuando trabaje en el
sistema hidráulico o cerca de esa zona y asegúrese de que lo deja totalmente limpio.
Con el sistema en funcionamiento, el nivel del aceite debe estar entre el máximo y el
mínimo.
Mantenga limpias las zonas del operador

Limpie parabrisas, retrovisores y todas las luces. Compruebe el correcto funcionamiento de
todas las luces.
Asegúrese de la limpieza de las áreas de operario, peldaños y barandillas. La presencia de
aceite, grasa, nieve, hielo o barro en estas áreas puede provocar resbalones y caídas. Limpie
el barro excedente de sus botas antes de acceder a la perforadora.
Retire todos los artículos personales y demás objetos del suelo del área del operario. Coloque
esos objetos en una caja de herramientas o sáquelos de la perforadora.

DM45/DM50/DML
INSPECCIÓN DE LOS MANDOS ANTES DE UTILIZAR LA MÁQUINA
Antes de poner en marcha la perforadora, es fundamental comprobar el correcto funcionamiento

de los mandos de las luces de advertencia, la alarma de marcha atrás, la bocina y la parada de
emergencia. Dicha inspección debe realizarse antes del inicio de cada turno de trabajo y cada
puesta en marcha.
PRECAUCIÓN
Cualquier deficiencia de la perforadora debe ser notificada al personal correspondiente.

Las deficiencias deben solventarse antes de poner en marcha y utilizar la perforadora.
A continuación se presentan las comprobaciones y verificaciones de los mandos de perforadora

que deben realizarse antes de arrancar. Consulte la sección 4 MANDOS
CONTACTO DE
ACELERADOR DEL MOTOR BOTÓN DE
ENCENDIDO INTERRUPTOR
(SELECTOR DE RÉGIMEN) ON/OFF ARRANQUE
SELECTOR DE
PERFORACIÓN/
PARADA DE PROPULSIÓN
EMERGENCIA
CLAXON
PRU
EBA
LUZ DE
ENCLAV
AMIENT
O DE LA
TORRE
LUZ DE FRENO DE
ESTACIONAMIENTO DISPOSITIVO
DISPOSITIVO DE DE MANDO LUCES DE REPLIEGUE DE
MANDO DE DISPOSITIVO DE DE ORUGA GATOS NIVELADORES
DISPOSITIVO DE MANDO DE AVANCE DE MANDO DE ORUGA DERECHA
ROTACIÓN DE PERFORACIÓN PERFORACIÓN IZQUIERDA Figura 5.3---1

DM45/DM50/DML
INSPECCIÓN DE LOS MANDOS ANTES DE UTILIZAR LA MÁQUINA (continuación)

Control de mandos de advertencia
1. Gire el interruptor selector de PERFORACIÓN/PROPULSIÓN (Figura 5--1) a la posición
de modo de perforación (”DRILL”).
2. Asegúrese de que los dispositivos de mando tanto de ORUGA IZQUIERDA como de
ORUGA DERECHA se hallan en las posiciones de parada (”STOP”). Al soltarlos, los
dispositivos de mando se centran por resorte en la posición de parada.
NOTA:
Si las palancas no regresan a parada (”STOP”) al soltarlos, haga que subsanen ese fallo
de inmediato .
3. Sitúe los dispositivos de mando tanto de ROTACIÓN DE PERFORACIÓN como AVANCE
DE PERFORACIÓN en sus posiciones de parada (”STOP”).
4. Coloque el interruptor de ACELERADOR DE MOTOR (régimen) en posición de RALENTÍ
BAJO (1200 rpm).
5. Sitúe el contacto de encendido ON/OFF en la posición de activación ”ON”. La ALARMA
DE MARCHA ATRÁS debe emitir un pitido intermitente al situar el selector de
PERFORACIÓN/PROPULSIÓN en modo de PROPULSIÓN. Gire el interruptor selector de
PERFORACIÓN/PROPULSIÓN en modo de perforación (”DRILL”). La ALARMA DE
MARCHA ATRÁS debe detenerse.
6. Con el contacto de encendido ON/OFF en posición de activación (”ON”), pulse el botón
PRUEBA. Todas las luces de advertencia siguientes deben encenderse en la consola para
confirmar que están operativas las luces de advertencia y alarmas acústicas descritas a
continuación.
a. La luz indicadora roja ”ON” de FRENO DE ESTACIONAMIENTO debe
encenderse. Ésta es una opción.
b. La luz indicadora roja de ENCLAVAMIENTO DE LA TORRE debe encenderse.
c. Las tres (3) luces indicadoras verdes de REPLIEGUE DE GATOS
ELEVADORES deben iluminarse.
d. La ALARMA DE MARCHA ATRÁS debe emitir un pitido intermitente.
NOTA:
Si alguna de las luces no se activa, notifique al personal de servicio para que subsane
esta deficiencia.
7. Sitúe el contacto de encendido ON/OFF en la posición de desactivación ”OFF”.
8. Pulse el botón de BOCINA para confirmar que funciona adecuadamente la bocina.
9. Coloque el interruptor selector PERFORACIÓN/PROPULSIÓN en posición de modo de
propulsión (”PROPEL”). Mueva el dispositivo de mando de oruga derecha en cualquier
dirección que no sea la de parada (”STOP”). Sitúe el contacto de encendido ON/OFF en la
posición de activación (”ON”) y pulse el BOTÓN DE ARRANQUE. El motor no deberá
arrancar.
10. Coloque el interruptor selector PERFORACIÓN/PROPULSIÓN en posición de modo de
perforación (”DRILL”). Mueva el dispositivo de mando de oruga izquierda en cualquier
dirección que no sea la de parada (”STOP”). Sitúe el contacto de encendido ON/OFF en la
posición de activación (”ON”) y pulse el BOTÓN DE ARRANQUE. El motor no deberá
arrancar.

DM45/DM50/DML
INSPECCIÓN DE LOS MANDOS ANTES DE UTILIZAR LA MÁQUINA (continuación)

Control de mandos de advertencia (continuación)
11. Con el interruptor selector PERFORACIÓN/PROPULSIÓN en posición de modo de
perforación (”DRILL”), desplace el dispositivo de mando de AVANCE DE PERFORACIÓN en
cualquier dirección desde parada (”STOP”). Gire el contacto de encendido ON/OFF a la
posición de activación ”ON” y pulse el BOTÓN DE ARRANQUE. El motor no debe arrancar.
12. Con el interruptor selector PERFORACIÓN/PROPULSIÓN en posición de modo de
perforación (”DRILL”), desplace el dispositivo de mando de ROTACIÓN DE PERFORACIÓN
en cualquier dirección desde parada (”STOP”). Gire el contacto de encendido ON/OFF a la
posición de activación ”ON” y pulse el BOTÓN DE ARRANQUE. El motor no debe arrancar.
13. Tire hacia fuera del botón de PARADA DE EMERGENCIA. Sitúe el contacto de encendido
ON/OFF en la posición de activación ”ON”. La luz roja del interior del botón de PARADA DE
EMERGENCIA debe encenderse y permanecer encendida al tirar del interruptor en la
posición de ejecución (”RUN”).
14. Compruebe la PARADA DE EMERGENCIA arrancando el motor (ver las instrucciones de
arranque de motor). A continuación, presione el interruptor de parada de emergencia. El motor
debe pararse de inmediato y ha de encenderse la luz del freno de estacionamiento, indicando
que se han accionado los frenos.
NOTA:
Antes de poder arrancar de nuevo el motor tras haberlo apagado con el interruptor de parada
de emergencia, deberá restablecerse primero dicho interruptor. Al tirar del botón rojo se
restablecerá el interruptor.
15. Sólo motores Cummins
INTERRUPTOR
SELECTOR DE
DIAGNÓSTICO
CONTACTO DE
ENCENDIDO
ON/OFF LUCES INDICADORAS
DE FALLO DE
DIAGNÓSTICO
SÓLO EN MOTORES CUMMINS
Figura 5.3---2
Con el contacto de encendido ON/OFF en ”OFF”, ajuste el INTERRUPTOR SELECTOR DE

DIAGNÓSTICO a ”ON”. Gire el contacto de encendido ON/OFF a ”ON”, pero no arranque el
motor. Las tres luces de diagnóstico se encenderán y permanecerán activadas.
NOTA:
Si las tres luces se encienden sólo momentáneamente, ello significa que hay un código de avería.
Compruebe el manual de uso y mantenimiento del fabricante del motor para instrucciones
detalladas sobre localización de averías.
PRECAUCIÓN
Si alguno de los controles, instrumentos o dispositivos no funciona correctamente,

consulte la Sección 8 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS o notifique cualquier defecto de la
perforadora al personal correspondiente. Las deficiencias deben solventarse antes de
poner en marcha y utilizar la perforadora.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
5.4 -- FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR
ARRANQUE DEL MOTOR
ADVERTENCIA

Antes de arrancar el motor o de mover la perforadora, compruebe si hay alguna persona u

obstáculo en el interior, el exterior y los alrededores de la perforadora.
Compruebe las posibles etiquetas de bloqueo o advertencias situadas sobre los mandos. Si hay
una etiqueta pegada al interruptor, no arranque el motor hasta que la persona que colocó dicha
etiqueta de advertencia la retire.
ARRANQUE el motor siempre desde el puesto del operador.
NO deje los mandos con el motor en marcha. NO salga NUNCA de la cabina del operador con el
motor en marcha.
Procedimiento de arranque del motor

Toque siempre la bocina (opción) antes de empezar la perforación para avisar al personal de la
zona.
1. Asegúrese de que todos los mandos se hallan en posición de punto muerto o desactivada
(”OFF”).
2. Compruebe que el interruptor selector de PERFORACIÓN/PROPULSIÓN está en la

posición de modo de perforación (”DRILL”).
3. Asegúrese de que los dispositivos de mando de ORUGA IZQUIERDA y de ORUGA

DERECHA se hallan en las posiciones de parada (”STOP”).
4. Compruebe que los dispositivos de mando de ROTACIÓN DE PERFORACIÓN y

AVANCE DE PERFORACIÓN se hallan en sus posiciones de parada (”STOP”).
5. Compruebe que el botón de PARADA DE EMERGENCIA se encuentre retraído

(restablecido).
6. Verifique que el interruptor de ACELERADOR DE MOTOR (régimen) esté en posición de

RALENTÍ BAJO (1200 rpm).
7. COMPRUEBE que ninguna persona esté en posición de peligro o riesgo antes de

arrancar el motor.

DM45/DM50/DML
ARRANQUE DEL MOTOR (continuación)

CONTACTO DE
MANÓMETRO DE ACELERADOR DEL BOTÓN DE BOTÓN DE
ENCENDIDO
ACEITE DEL MOTOR (SELECTOR ARRANQUE DERIVACIÓN DE
ON/OFF
MOTOR DE RÉGIMEN) COMBUSTIBLE
BOTÓN DE INTERRUPTOR
PARADA DE CEBADOR DE SELECTOR DE
EMERGENCIA ÉTER COMBUSTIBLE PERFORACIÓN/
PROPULSIÓN
DISPOSITIVO DE
DISPOSITIVO DE MANDO DE ORUGA DISPOSITIVO DE MANDO
MANDO DE IZQUIERDA DE ORUGA DERECHA
DISPOSITIVO DE AVANCE DE
MANDO DE ROTACIÓN PALANCA DE CONTROL DE
PERFORACIÓN COMPRESOR Figura 5.4---1
DE PERFORACIÓN
Arranque del motor

1. Gire el CONTACTO DE ENCENDIDO a ON.
2. Pulse y mantenga pulsado el botón de CEBADOR de combustible y manténgase atento al
sonido. La acción de bombeo del cebador irá ralentizándose conforme se vaya formando
presión de combustible. Suelte el botón cuando se haya ralentizado la bomba.
3. Sitúe la palanca del CONTROL DEL COMPRESOR en posición cerrada y manténgala
ahí.
4. Los motores electrónicos no incorporan botón de DERIVACIÓN de combustible. Si
cuenta con un botón de derivación de combustible, manténgalo pulsado mientras presiona el
BOTÓN DE ARRANQUE. Si no dispone de botón de derivación de combustible, pulse el
BOTÓN DE ARRANQUE.
AVISO
El motor de arranque puede recalentarse si se utiliza más de 30 segundos. Si el motor no
logra arrancar, deje que el motor de arranque se enfríe 2--3 minutos antes de volverlo a
intentar.

DM45/DM50/DML

Arranque del motor (continuación)
5. Una vez puesto en marcha el motor, suelte el BOTÓN DE ARRANQUE.
6. Mantenga pulsado el botón de DERIVACIÓN del motor hasta que el manómetro de aceite
indique al menos 25 psi (ello se aplica a motores no electrónicos).
7. Suelte lentamente la palanca de CONTROL DE COMPRESOR una vez que el motor
funcione de modo uniforme.
ADVERTENCIA
No deje funcionar el motor más de 20 segundos con la palanca de control del compresor
(arranque en frío de HP) en la posición cerrada (ver Funcionamiento del compresor). El
compresor podría resultar dañado.
NOTA:
Haga funcionar el motor durante un breve espacio de tiempo para calentar éste y los sistemas
hidráulicos.
NOTA: Motores electrónicos
Una vez que el motor funciona con el contacto de encendido ON/OFF en la posición ”ON”, las
luces indicadoras de advertencia de fallo sólo deben encenderse para avisar de un fallo. Si alguna
luz se enciende y permanece iluminada, contacte con el personal de servicio correspondiente.
Opción de arranque en frío con éter

La opción de aire de arranque en frío con éter (Figura 5.4--1) está disponible para arrancar
motores a una temperatura ambiente inferior a 50_F (10_C).
Para utilizar esta opción de arranque, pulse y suelte el botón de inyección de ÉTER al tiempo
que presiona el botón de arranque (el éter sólo se inyecta al accionar el botón de arranque).
ADVERTENCIA

La sobrecarga del sistema de admisión de aire del motor puede provocar una explosión.
Evite la sobrecarga del sistema de admisión de aire del motor con las ayudas al arranque.

DM45/DM50/DML
VERIFICACIÓN DE INDICADORES Y MANDOS

Una vez puesta en marcha la perforadora, es fundamental realizar un control para verificar el
correcto funcionamiento de las luces de diagnóstico de motor e indicadores (motor electrónico
Cummins). Dicha inspección debe realizarse antes del inicio de cada turno de trabajo y cada
puesta en marcha.
MANÓMETRO
DE AIRE MANÓMETRO DE MANÓMETRO DE ACEITE
SOBREALIMENTACIÓN DEL MOTOR
CUENTARREVOLUCIONES
LUCES
INDICADORA
S DE FALLO
DE
DIAGNÓSTIC
O
AMPERÍMETRO
MEDIDOR DE
COMBUSTIBLE TEMPERATURA DEL AGUA
DEL MOTOR Figura 5.4---2
Verifique lo siguiente con el motor en marcha:

1. Las luces de diagnóstico del motor (sólo motores Cummins) se encienden temporalmente
y luego se apagan.
2. El tacómetro del motor debe mostrar 1200 rpm en ralentí BAJO.
3. El manómetro de aceite del motor debe situarse por encima de los 10 psi en ralentí BAJO.
4. El amperímetro debe mostrar carga (+) siempre que el motor se encuentre en marcha. Si
el amperímetro muestra una descarga (--), detenga el motor y determine la causa antes de
continuar.
5. El manómetro de sobrealimentación debe mostrar un valor superior a 65 psi.
6. El indicador de temperatura del agua del motor mostrará un valor durante el
calentamiento del motor.
7. Con el compresor de aire desconectado, el manómetro de aire (sólo HP) debe mostrar
unos 125 psi.
8. El indicador de temperatura del aceite hidráulico, situado en el dorso del depósito
hidráulico, debe mostrar 100_F (38_C) antes de iniciar cualquier operación de la perforadora.

DM45/DM50/DML

FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR
NOTA: Compruebe siempre que el régimen de motor se halla dentro del intervalo de
Figura 5.4---3
El interruptor selector de régimen del motor (acelerador) se emplea para escoger el régimen
del motor (rpm).
siguientes:
Nominal = 2100 rpm
ADVERTENCIA

régimen de motor. Emplee el mando de acarreo (F--STOP-- R) para controlar la velocidad de
desplazamiento. Mantenga el régimen de motor en el intervalo de funcionamiento en todas
las tareas de perforación.
El manómetro de aceite del motor no debe indicar menos de 10 psi en ralentí BAJO ni un valor
inferior a 27 psi en ralentí ALTO.
Nota:
El motor incorpora un sistema de supervisión de presión que apaga el motor de inmediato en caso
de que la presión del aceite caiga por debajo de 10 psi en ralentí bajo, o de 27 psi en ralentí alto. De
no hacer así, el motor podría sufrir una avería grave.
El indicador de temperatura del agua muestra la temperatura del sistema de refrigerante del
motor. La temperatura de funcionamiento normal oscila entre 150_ y 208_F (65_ y 98_C). El
sistema desconectará si la temperatura supera los 210_F (99_C).

DM45/DM50/DML

DETENCIÓN DEL MOTOR
PELIGRO
No apague nunca la perforadora con el interruptor selector de perforación/propulsión en
modo de propulsión, ni con los dispositivos de mando de oruga izquierda o derecha en una
posición que no sea la de desconexión (”OFF”). Al activar la perforadora la próxima vez, la
perforadora podría arrollar a un asistente o impactar contra una pared vertical antes de que
el operario pueda reaccionar.
El procedimiento siguiente tiene como fin informar al operario o servicio de personal sobre el modo
de apagar el motor. Este procedimiento forma parte de Desconexión normal de la perforadora,
dentro de la sección PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN.
O
N
REGULADOR
DE PRESIÓN
DE AIRE C
O Se emplea como
M
EQUIPOS
PERFORADORES HP
P arranque en frío con
R
E perforadoras de alta
S
O presión
R
MANDO DE Se emplea como

VOLUMEN DE
COMPRESOR regulador de aire con
Interruptor On/Off empleado en OFF
O
F
perforadoras de alta presión ON
F presión
Figura 5.4---4
1. Apague el compresor y permita que el receptor se despresurice hasta el mínimo.

Perforadoras de baja presión
En las perforadoras de baja presión, el compresor se enciende y apaga con un mando de
admisión manual. Se trata de un dispositivo de palanca y cable. Tire de la palanca hacia el
operario para cerrar la admisión.
Perforadoras de alta presión
En las perforadoras de alta presión se utiliza el interruptor On/Off del compresor para
encender y apagar el mismo. Se trata de un interruptor neumático de dos posiciones. Se emplea
para abrir y cerrar la válvula de entrada del compresor.
2. Ponga el interruptor del acelerador del motor (selector de velocidad) en posición de ralentí
bajo (LOW) (1200 rpm) durante unos 5 minutos para que el motor se enfríe.
3. Ponga el contacto de encendido en la posición OFF.
4. Una vez detenido el motor, compruebe que la válvula de purga del compresor se abra y
expulse todo el aire del depósito de receptor.
5. Saque la llave a la hora de abandonar la cabina del operario.

DM45/DM50/DML
DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA
El procedimiento de parada de emergencia de la perforadora puede ser muy brusco. Esta parada
brusca puede dañar la perforadora debido a la gran carga de fuerza que pueden llevar sus
componentes. Hay dos tipos de parada de emergencia. En uno de ellos el operario pulsa el botón
de parada de emergencia y en el otro uno de los mecanismos de parada de la perforadora detecta
una condición que está fuera de los márgenes establecidos.
Figura 5.4---5
Si el operario u otra persona se encuentran en una situación de peligro inminente o se detecta una
emergencia que no está bajo la protección de los dispositivos de parada (un incendio u otro
problema externo), inicie la parada de emergencia mediante el procedimiento siguiente:
1. Pulse el botón de parada de emergencia y salga de la perforadora.
Si el operario u otro personal no está en situación de peligro inminente y la preocupación principal

es proteger el equipo perforador, haga lo siguiente:
1. Todos los dispositivos de parada de la perforadora disponen de indicadores que muestran
la temperatura de funcionamiento o la presión del sistema que controlan. El operario debe ser
capaz de evitar una desconexión comprobando los indicadores de forma frecuente.
Cuando uno de los dispositivos de parada o desconexión de emergencia está alimentado, corta
de forma inmediata el suministro de combustible al motor. Todos los motores se alimentan para
funcionar, lo que significa que el sistema de combustible debe contar con suministro eléctrico para
bombear combustible. Si se corta la tensión, la válvula de combustible se cierra y se detiene el
motor.
El operario debe intentar por todos los medios desconectar la perforadora en condiciones
normales para no dañarla. Si se apaga un compresor de alta presión sin despresurizar, el sistema
de regulación convierte el extremo de aire en un recipiente de presión que hace que el aceite del
compresor vuelva a los filtros de admisión cuando se abra la válvula de entrada de mariposa. El
elemento tendrá que sustituirse y habrá que limpiar los tubos antes de poder utilizar de nuevo la
perforadora.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
ARRANQUE DEL MOTOR
ADVERTENCIA

Antes de arrancar el motor o de mover la perforadora, compruebe si hay alguna persona u

obstáculo en el interior, el exterior y los alrededores de la perforadora.
Compruebe las posibles etiquetas de bloqueo o advertencias situadas sobre los mandos. Si hay
una etiqueta pegada al interruptor, no arranque el motor hasta que la persona que colocó dicha
etiqueta de advertencia la retire.
ARRANQUE el motor siempre desde el puesto del operador.
NO deje los mandos con el motor en marcha. NO salga NUNCA de la cabina del operador con el
motor en marcha.
Procedimiento de arranque del motor

Toque siempre la bocina (opción) antes de empezar la perforación para avisar al personal de la
zona.
1. Asegúrese de que todos los mandos se hallan en posición de punto muerto o desactivada
(”OFF”).
2. Compruebe que el interruptor selector de PERFORACIÓN/PROPULSIÓN está en la

posición de modo de perforación (”DRILL”).
3. Asegúrese de que los dispositivos de mando de ORUGA IZQUIERDA y de ORUGA

DERECHA se hallan en las posiciones de parada (”STOP”).
4. Compruebe que los dispositivos de mando de ROTACIÓN DE PERFORACIÓN y

AVANCE DE PERFORACIÓN se hallan en sus posiciones de parada (”STOP”).
5. Compruebe que el botón de PARADA DE EMERGENCIA se encuentre retraído

(restablecido).
6. Verifique que el interruptor de ACELERADOR DE MOTOR (régimen) esté en posición de

RALENTÍ BAJO (1200 rpm).
7. COMPRUEBE que ninguna persona esté en posición de peligro o riesgo antes de

arrancar el motor.

DM45/DM50/DML

CONTACTO DE
MANÓMETRO DE ACELERADOR DEL BOTÓN DE BOTÓN DE
ENCENDIDO
ACEITE DEL MOTOR (SELECTOR ARRANQUE DERIVACIÓN DE
ON/OFF
MOTOR DE RÉGIMEN) COMBUSTIBLE
BOTÓN DE INTERRUPTOR
PARADA DE CEBADOR DE SELECTOR DE
EMERGENCIA ÉTER COMBUSTIBLE PERFORACIÓN/
PROPULSIÓN
DISPOSITIVO DE
DISPOSITIVO DE MANDO DE ORUGA DISPOSITIVO DE MANDO
MANDO DE IZQUIERDA DE ORUGA DERECHA
DISPOSITIVO DE AVANCE DE
MANDO DE ROTACIÓN PALANCA DE CONTROL DE
PERFORACIÓN COMPRESOR Figura 5.4---1
DE PERFORACIÓN
Arranque del motor

1. Gire el CONTACTO DE ENCENDIDO a ON.
2. Pulse y mantenga pulsado el botón de CEBADOR de combustible y manténgase atento al
sonido. La acción de bombeo del cebador irá ralentizándose conforme se vaya formando
presión de combustible. Suelte el botón cuando se haya ralentizado la bomba.
3. Sitúe la palanca del CONTROL DEL COMPRESOR en posición cerrada y manténgala
ahí.
4. Los motores electrónicos no incorporan botón de DERIVACIÓN de combustible. Si
cuenta con un botón de derivación de combustible, manténgalo pulsado mientras presiona el
BOTÓN DE ARRANQUE. Si no dispone de botón de derivación de combustible, pulse el
BOTÓN DE ARRANQUE.
AVISO
El motor de arranque puede recalentarse si se utiliza más de 30 segundos. Si el motor no
logra arrancar, deje que el motor de arranque se enfríe 2--3 minutos antes de volverlo a
intentar.

DM45/DM50/DML

Arranque del motor (continuación)
5. Una vez puesto en marcha el motor, suelte el BOTÓN DE ARRANQUE.
6. Mantenga pulsado el botón de DERIVACIÓN del motor hasta que el manómetro de aceite
indique al menos 25 psi (ello se aplica a motores no electrónicos).
7. Suelte lentamente la palanca de CONTROL DE COMPRESOR una vez que el motor
funcione de modo uniforme.
ADVERTENCIA
No deje funcionar el motor más de 20 segundos con la palanca de control del compresor
(arranque en frío de HP) en la posición cerrada (ver Funcionamiento del compresor). El
compresor podría resultar dañado.
NOTA:
Haga funcionar el motor durante un breve espacio de tiempo para calentar éste y los sistemas
hidráulicos.
NOTA: Motores electrónicos
Una vez que el motor funciona con el contacto de encendido ON/OFF en la posición ”ON”, las
luces indicadoras de advertencia de fallo sólo deben encenderse para avisar de un fallo. Si alguna
luz se enciende y permanece iluminada, contacte con el personal de servicio correspondiente.
Opción de arranque en frío con éter

La opción de aire de arranque en frío con éter (Figura 5.4--1) está disponible para arrancar
motores a una temperatura ambiente inferior a 50_F (10_C).
Para utilizar esta opción de arranque, pulse y suelte el botón de inyección de ÉTER al tiempo
que presiona el botón de arranque (el éter sólo se inyecta al accionar el botón de arranque).
ADVERTENCIA

La sobrecarga del sistema de admisión de aire del motor puede provocar una explosión.
Evite la sobrecarga del sistema de admisión de aire del motor con las ayudas al arranque.

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VERIFICACIÓN DE INDICADORES Y MANDOS

Una vez puesta en marcha la perforadora, es fundamental realizar un control para verificar el
correcto funcionamiento de las luces de diagnóstico de motor e indicadores (motor electrónico
Cummins). Dicha inspección debe realizarse antes del inicio de cada turno de trabajo y cada
puesta en marcha.
MANÓMETRO
DE AIRE MANÓMETRO DE MANÓMETRO DE ACEITE
SOBREALIMENTACIÓN DEL MOTOR
CUENTARREVOLUCIONES
LUCES
INDICADORA
S DE FALLO
DE
DIAGNÓSTIC
O
AMPERÍMETRO
MEDIDOR DE
COMBUSTIBLE TEMPERATURA DEL AGUA
DEL MOTOR Figura 5.4---2
Verifique lo siguiente con el motor en marcha:

1. Las luces de diagnóstico del motor (sólo motores Cummins) se encienden temporalmente
y luego se apagan.
2. El tacómetro del motor debe mostrar 1200 rpm en ralentí BAJO.
3. El manómetro de aceite del motor debe situarse por encima de los 10 psi en ralentí BAJO.
4. El amperímetro debe mostrar carga (+) siempre que el motor se encuentre en marcha. Si
el amperímetro muestra una descarga (--), detenga el motor y determine la causa antes de
continuar.
5. El manómetro de sobrealimentación debe mostrar un valor superior a 65 psi.
6. El indicador de temperatura del agua del motor mostrará un valor durante el
calentamiento del motor.
7. Con el compresor de aire desconectado, el manómetro de aire (sólo HP) debe mostrar
unos 125 psi.
8. El indicador de temperatura del aceite hidráulico, situado en el dorso del depósito
hidráulico, debe mostrar 100_F (38_C) antes de iniciar cualquier operación de la perforadora.

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FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR
Figura 5.4---3
El interruptor selector de régimen del motor (acelerador) se emplea para escoger el régimen
del motor (rpm).
siguientes:
Nominal = 2100 rpm
ADVERTENCIA

régimen de motor. Emplee el mando de acarreo (F--STOP-- R) para controlar la velocidad de
desplazamiento. Mantenga el régimen de motor en el intervalo de funcionamiento en todas
las tareas de perforación.
El manómetro de aceite del motor no debe indicar menos de 10 psi en ralentí BAJO ni un valor
inferior a 27 psi en ralentí ALTO.
Nota:
El motor incorpora un sistema de supervisión de presión que apaga el motor de inmediato en caso
de que la presión del aceite caiga por debajo de 10 psi en ralentí bajo, o de 27 psi en ralentí alto. De
no hacer así, el motor podría sufrir una avería grave.
El indicador de temperatura del agua muestra la temperatura del sistema de refrigerante del
motor. La temperatura de funcionamiento normal oscila entre 150_ y 208_F (65_ y 98_C). El
sistema desconectará si la temperatura supera los 210_F (99_C).

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DETENCIÓN DEL MOTOR
PELIGRO
No apague nunca la perforadora con el interruptor selector de perforación/propulsión en
modo de propulsión, ni con los dispositivos de mando de oruga izquierda o derecha en una
posición que no sea la de desconexión (”OFF”). Al activar la perforadora la próxima vez, la
perforadora podría arrollar a un asistente o impactar contra una pared vertical antes de que
el operario pueda reaccionar.
El procedimiento siguiente tiene como fin informar al operario o servicio de personal sobre el modo
de apagar el motor. Este procedimiento forma parte de Desconexión normal de la perforadora,
dentro de la sección PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN.
O
N
REGULADOR
DE PRESIÓN
DE AIRE C
O Se emplea como
M
EQUIPOS
PERFORADORES HP
P arranque en frío con
R
E perforadoras de alta
S
O presión
R
MANDO DE Se emplea como

VOLUMEN DE
COMPRESOR regulador de aire con
Interruptor On/Off empleado en OFF
O
F
perforadoras de alta presión ON
F presión
Figura 5.4---4

encender y apagar el mismo. Se trata de un interruptor neumático de dos posiciones. Se emplea
para abrir y cerrar la válvula de entrada del compresor.
5. Saque la llave a la hora de abandonar la cabina del operario.

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DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA
El procedimiento de parada de emergencia de la perforadora puede ser muy brusco. Esta parada
brusca puede dañar la perforadora debido a la gran carga de fuerza que pueden llevar sus
componentes. Hay dos tipos de parada de emergencia. En uno de ellos el operario pulsa el botón
de parada de emergencia y en el otro uno de los mecanismos de parada de la perforadora detecta
una condición que está fuera de los márgenes establecidos.
Figura 5.4---5
Si el operario u otra persona se encuentran en una situación de peligro inminente o se detecta una
emergencia que no está bajo la protección de los dispositivos de parada (un incendio u otro
problema externo), inicie la parada de emergencia mediante el procedimiento siguiente:
1. Pulse el botón de parada de emergencia y salga de la perforadora.
Si el operario u otro personal no está en situación de peligro inminente y la preocupación principal

es proteger el equipo perforador, haga lo siguiente:
1. Todos los dispositivos de parada de la perforadora disponen de indicadores que muestran
la temperatura de funcionamiento o la presión del sistema que controlan. El operario debe ser
capaz de evitar una desconexión comprobando los indicadores de forma frecuente.
Cuando uno de los dispositivos de parada o desconexión de emergencia está alimentado, corta
de forma inmediata el suministro de combustible al motor. Todos los motores se alimentan para
funcionar, lo que significa que el sistema de combustible debe contar con suministro eléctrico para
bombear combustible. Si se corta la tensión, la válvula de combustible se cierra y se detiene el
motor.
El operario debe intentar por todos los medios desconectar la perforadora en condiciones
normales para no dañarla. Si se apaga un compresor de alta presión sin despresurizar, el sistema
de regulación convierte el extremo de aire en un recipiente de presión que hace que el aceite del
compresor vuelva a los filtros de admisión cuando se abra la válvula de entrada de mariposa. El
elemento tendrá que sustituirse y habrá que limpiar los tubos antes de poder utilizar de nuevo la
perforadora.

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DM45/DM50/DML
5.5 -- FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR
FUNCIONAMIENTO A BAJA PRESIÓN

El procedimiento siguiente pretende informar al operario o personal de servicio sobre el modo de
activar, hacer funcionar y desactivar el compresor de baja presión. En las perforadoras de baja
presión, el compresor se enciende y apaga con un mando de admisión manual. Se trata de un
dispositivo de palanca y cable. Consulte el apartado Compresor de baja presión de la sección 3 --
ESPECIFICACIONES Y SISTEMAS.
O
N
REGULADOR DE
PRESIÓN DE AIRE
C
O
EQUIPOS M
PERFORADORES HP P
R
E
S
O
R
Se emplea como
regulador de aire con
MANDO DE
VOLUMEN DE
COMPRESOR presión
O
OFF F
F
ON
Figura 5.5---1
Posición de arranque
Al encender la perforadora por primera vez, la empuñadura de control de la cabina del operario
se halla en posición desconectada (”OFF”). La válvula de entrada de mariposa está cerrada. El
único aire que accede al compresor lo hace por el orificio de la válvula de entrada de
mariposa.. La presión de aire del depósito de receptor se mantiene al mínimo hasta la apertura
de la válvula de entrada de mariposa.
Posición de marcha
1. El compresor no debe activarse hasta que el motor funcione a 2100 rpm.
2. Cuando el operario desea iniciar la perforación, debe presionar la empuñadura de control
hasta la posición ON, lo cual abre la válvula de entrada de mariposa, permitiendo al compresor
comprimir el aire.
Detención del compresor

1. Tire de la palanca hacia el operario para cerrar la válvula de entrada de mariposa.

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5.5 -- FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR
FUNCIONAMIENTO A ALTA PRESIÓN

El procedimiento siguiente pretende informar al operario o personal de servicio sobre el modo de
activar, hacer funcionar y desactivar el compresor de alta presión. En las perforadoras de alta
presión se utiliza el interruptor On/Off del compresor para encender y apagar el mismo. Consulte
el apartado Compresor de alta presión de la sección 3 -- ESPECIFICACIONES Y SISTEMAS.
O
N
REGULADOR DE
PRESIÓN DE AIRE
C
O
EQUIPOS M
PERFORADORES HP P
R
E
S
O
R
Se emplea como
arranque en frío con
MANDO DE
VOLUMEN DE
perforadoras de alta
COMPRESOR presión
Interruptor On/Off OFF
O
F
empleado en perforadoras ON
F
de alta presión
Figura 5.5---2
Al iniciar por primera vez la perforadora, el interruptor ON/OFF del compresor debe situarse en
la posición OFF. La válvula de entrada de mariposa está cerrada. El único aire que accede al
compresor lo hace por el orificio de la válvula de entrada de mariposa..
Posición de marcha
1. El compresor no debe activarse hasta que el motor funcione a 2100 rpm.
2. Desplace el interruptor ON/OFF del compresor a la posición de activación ”ON”. La
posición ON abre la válvula de entrada de mariposa, permitiendo al compresor comprimir el
aire.
Detención del compresor

1. Desplace el interruptor ON/OFF del compresor a la posición de desactivación ”OFF”. La
posición OFF cierra la válvula de entrada de mariposa, lo que impide que el compresor
continúe comprimiendo el aire.

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5.6 -- FUNCIONAMIENTO DE LA PROPULSIÓN

RECOMENDACIONES Y CONTROLES
1. Antes de arrancar el motor o de mover la perforadora, compruebe si hay alguna persona u

obstáculo en el interior, el exterior y los alrededores de la perforadora. Compruebe si hay
obstáculos o personal dentro del área de trabajo.
2. Asegúrese del correcto funcionamiento de la bocina y la alarma de marcha atrás. Consulte el
Procedimiento de control de la alarma de marcha atrás mostrado más abajo.
3. Compruebe todos los instrumentos y luces de advertencia. Si los instrumentos o luces indican
algún fallo o problema, contacte con el personal correspondiente para que los solvente.
4. Asegúrese de que todas las luces de la perforadora funcionen y ofrezcan una iluminación
adecuada del área de trabajo.
5. Tenga siempre en cuenta el riesgo de vuelco a la hora de impulsar sobre rampas que sean
inestables o con una pendiente brusca. Mantenga una distancia de seguridad entre el borde de la
rampa y los bordes exteriores de las orugas.
6. Toque siempre la bocina antes de desplazar la perforadora en cualquier dirección para avisar
a las personas situadas dentro del área. Deje tiempo suficiente antes de iniciar la marcha de la
perforadora
Procedimiento de control de la alarma de marcha atrás

Tras la puesta en marcha de la perforadora, es fundamental comprobar el correcto
funcionamiento de la alarma de marcha atrás. Dicha inspección debe realizarse antes del inicio de
cada turno de trabajo y cada puesta en marcha.
1. Arranque el motor (consulte el procedimiento de arranque mostrado en Funcionamiento
del motor).
Figura 5.6---1
2. Para comprobar el adecuado funcionamiento de la marcha atrás, desplace el selector de

modo de propulsión/perforación a propulsión (Figura 5.6--1). Una alarma intermitente deberá
sonar de inmediato. Si no suena ninguna alarma, contacte con el personal de servicio
correspondiente para que corrija el problema antes de utilizar la perforadora.
Tras la puesta en marcha de la perforadora, es fundamental comprobar el correcto

funcionamiento de los frenos hidrostáticos. Dicha inspección debe realizarse antes del inicio de
cada turno de trabajo y cada puesta en marcha.

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RECOMENDACIONES Y CONTROLES (continuación)

Procedimiento de control del freno de estacionamiento (opcional)
El interruptor ”ON/OFF” de freno de estacionamiento se emplea para comprobar los frenos antes
del transporte de la perforadora. Accione el interruptor con los frenos accionados y la luz de
advertencia de freno de estacionamiento se encenderá de color ROJO. Al soltar el interruptor de
freno de estacionamiento para liberar los frenos deberá apagarse la luz ROJA de advertencia de
freno de estacionamiento. Ésta es una opción.
TIRAR PRESION
PARA AR PARA
ARRANCAR PARAR
44
PRECALENTADOR
TACÓMETRO Y ACELERA ON--- OFF CEBAD ARRANQUE DEL MOTOR
PARADA DE PRESIÓN HORÓMETRO DOR DEL OR 46
EMERGENCIA DEL ACEITE TEMP. DESCARGA MOTOR
ÉTER LIMPIAPARABRISAS
DERIVACIÓN
48
LUCES DE LUCES DE
PERFORA ACARREO INTERRUPTORES ENCLAVAMIENTO CONECTOR DE
COMBUSTIBLE AMPERÍMETRO TEMP. AGUA DORA DE CIRCUITO DE LA TORRE ENLACE DE DATOS
LUZ DE ADVERTENCIA DE INTERRUPTOR DE FRENO

FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE ESTACIONAMIENTO Figura 5.6---2
A fin de probar la eficacia del freno de estacionamiento, trate de acarrear la perforadora desde un
punto estacionario con el interruptor de freno de estacionamiento en posición de accionamiento
(”ON”). Esta prueba mostrará el estado de los frenos. Los frenos se encuentran en buen estado si
la perforadora no es capaz de moverse.
NOTA:
Si el indicador de freno se enciende durante el acarreo, solicite la presencia del personal de
servicio para subsanar la causa. No trate de desplazar el equipo si la luz ROJA permanece
encendida. En modo de propulsión, al desplazar las palancas del dispositivo de mando de
propulsión de la posición de parada (STOP) deberá apagarse la luz de freno al soltarse
automáticamente los frenos.
NOTA:
No accione el freno de estacionamiento con la perforadora en movimiento. Ello puede
provocar un grave desgaste y daños en el freno.
Procedimiento de control del sistema de frenos hidrostáticos
1. Observe la posible presencia de personas u obstáculos en el área que rodea a la
perforadora.
2. Compruebe el correcto funcionamiento del sistema de frenos de servicio hidrostáticos
acarreando la perforadora hacia adelante y atrás con ayuda de los dispositivos de mando de
propulsión, o bien acelerando y frenando en el desplazamiento de la perforadora.
NOTA:
El frenado debe ser suave y capaz de detener completamente la perforadora al situar los
dispositivos de mando de propulsión en la posición de parada (”STOP”). De lo contrario,
deberá contactar de inmediato con el personal de servicio.
AVISO
NOTA:
Este equipo perforador incorpora frenos de disco de resorte que se accionan
automáticamente en caso de desconexión del motor o fallo de las mangueras que deriven en
una pérdida de presión de liberación de frenos.

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Propulsión (acarreo) de la perforadora
Compruebe si hay personas u obstáculos en el área de desplazamiento y de trabajo.
1. Asegúrese de que todos los mandos se hallen en posición de punto muerto, parada o
desconexión (”OFF”). El selector de perforación/propulsión debe encontrarse en posición de
modo de perforación.
2. Arranque el motor (consulte el procedimiento de arranque mostrado en Funcionamiento
del motor).
3. Una vez que los aceites de motor, hidráulico y de compresor hayan alcanzado todos ellos
los 100_F (38_C), la perforadora podrá accionarse.
4. Suba el interruptor de acelerador del motor hasta su posición ”de funcionamiento”
máxima.
NOTA: No emplee nunca el mando de régimen de motor para controlar la velocidad de

desplazamiento.
5. Desplace el selector de modo de propulsión/perforación a propulsión. El flujo de la bomba

principal se desviará a los dispositivos de mando de propulsión. La perforadora puede
desplazarse. Los frenos se desacoplarán automáticamente al aumentar el flujo hidráulico
suministrado a los motores de propulsión.
NOTA:
El extremo de perforación es considerado el extremo delantero de la perforadora. Los
símbolos F (adelante) y R (atrás) hacen referencia a la dirección de desplazamiento
correspondiente.
6. Los dispositivos de mando de propulsión de oruga regulan la dirección, velocidad de

desplazamiento y funcionamiento del freno de servicio de la oruga. Para impulsar la
perforadora hacia adelante o atrás, mueva gradualmente el dispositivo de mando en la
dirección correspondiente, hasta obtener la dirección y velocidad de impulsión requeridas.
Para frenar y detener el acarreo de la perforadora, mueva el dispositivo de mando lentamente
hacia la posición de parada (”STOP”). La colocación del dispositivo de mando en la posición
”STOP” detendrá el movimiento de impulsión de la perforadora, accionando los frenos.
Figura 5.6---3

DM45/DM50/DML

Propulsión (acarreo) de la perforadora (continuación)
ADVERTENCIA
PÉRDIDA DE CONTROL DEL EQUIPO

El desplazamiento rápido de los dispositivos de mando de propulsión (F--STOP--R)
puede provocar la pérdida del control de perforación, sacudidas y lesiones graves.
Mueva el mando de acarreo (propulsión) lentamente.
7. Cada motor de oruga de propulsión funciona de forma independiente del otro. Maneje
la perforadora desplazando los dispositivos de mando de propulsión (Figura 5.6--3) y
controle la dirección de rotación de la oruga del lado izquierdo y derecho, respectivamente.
De esta forma, la perforadora puede invertir su movimiento al operar en un área
restringida.
ADVERTENCIA
Si la perforadora se desplaza y algo hace que se desboque, mueva de inmediato el

selector de perforación/propulsión a modo de perforación (”DRILL”). Ello cambiará las
válvulas de desviación a perforación, impidiendo que acceda más aceite a los motores
de propulsión. De esta forma se parará la perforadora.
8. Durante el acarreo, supervise los inclinómetros (opción) para asegurarse de que la
perforadora no supera los 20_ de pendiente en ninguna dirección de trayecto o 90_ respecto a
la línea de desplazamiento. Consulte la Tabla de estabilidad/capacidad de superación de
pendientes de la sección 3 -- ESPECIFICACIONES Y SISTEMAS.
Parada de propulsión de perforadora

1. Para un frenado normal, desplace los dispositivos de mando de propulsión (Figura
5.6--3) hacia la posición OFF.
2. Para detener completamente el movimiento de la perforadora, sitúe los dispositivos de
mando de propulsión en posición OFF. Debe encenderse la luz de advertencia de freno de
estacionamiento (opción).
3. A no ser que pretenda desplazar la perforadora de inmediato, desplace el selector de
modo de propulsión/perforación a la posición de perforación (”DRILL”). Esta acción accionará
los frenos de los motores de propulsión e impedirá el movimiento de las orugas.

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5.7 -- CONFIGURACIÓN DE PERFORADORA

NIVELACIÓN DE LA PERFORADORA
SELECTOR DE LUZ DE TORRE
PERFORACIÓN/PROPULSIÓN DESENCLAVADA INTERRUPTOR DEL
PASADOR DE LA TORRE
ELEVACIÓN DE LA
TORRE
GATO NIVELADOR
TRASERO
GATO NIVELADOR
DELANTERO
LUCES DE REPLIEGUE
DE GATOS
NIVELADORES
NIVEL DE MANDOS DE GATO NIVELADOR

BURBUJA PROPULSIÓN DELANTERO
Figura 5.7---1
ADVERTENCIA
Asegúrese de que el terreno esté nivelado y sea sólido antes de bajar los gatos. No detenga
nunca la perforadora en una pared vertical que pueda derrumbarse o causar un peligro de
aplastamiento.
1. Al llegar a la ubicación del barreno, sitúe la perforadora con el dispositivo de centrado en la
posición del barreno.
2. Compruebe siempre que el selector de modo de perforación/propulsión se halle en la
posición de perforación y que ambos dispositivos de mando de propulsión y el de avance de
perforación se encuentren en posición de parada.
3. Aumente el régimen de motor hasta 2100 rpm con el interruptor selector de acelerador del
motor.
4. Extienda uniformemente los tres gatos niveladores. Mantenga el nivel de perforadora
conforme a lo indicado por la burbuja del indicador de nivel.
a. Extienda primero los dos gatos niveladores delanteros (lateral), en el extremo de
perforación, y nivele la perforadora lado a lado ajustando los dispositivos de mando de gato
nivelador delantero (Figura 5.7--1).
b. Extienda el gato nivelador trasero (de no perforación) con el dispositivo de mando de gato
nivelador trasero (Figura 5.7--1). Nivele la perforadora de la parte delantera a trasera hasta
centrar la burbuja del nivel.
ADVERTENCIA
Emplee un anclaje (mecanismo de bloqueo) adecuado debajo de cada gato para evitar
que éstos se hundan en el terreno y provoquen el vuelco de la perforadora. Es
responsabilidad única del operario asegurarse de que la perforadora no vuelque.

DM45/DM50/DML
1 ---1 INTRODUCCIÓN
5.7 --- CONFIGURACIÓN DE PERFORADORA
ELEVACIÓN DE LA TORRE
Emplee el dispositivo de mando de subida/bajada de la torre (Figura 5.7--1) para subir la torre.
Cuando la torre se acerque a una posición vertical, desplace lentamente el dispositivo de mando a
su posición central para dejar que la torre se posicione sin impactar. Evite siempre bajar de un
golpe la torre en posición vertical.
ENCLAVAMIENTO DE LA TORRE
Sitúe el interruptor de enclavamiento de la torre (Figura 5.7--1) en posición de bloqueo y
compruebe que no esté encendida la luz de advertencia de torre desenclavada. Al acoplarse
plenamente el pasador deberá apagarse la luz.
Compruebe la burbuja del nivel (Figura 5.7--1) y, en caso necesario, ajuste los gatos niveladores
para centrar la burbuja. La torre estará vertical cuando la burbuja se centre.
NOTA:Al emplear la perforadora con la opción de perforación angular seguirá necesitando
nivelarla antes de alzar la torre al ángulo deseado.
SISTEMA DE CONTROL DE SOBREPRESIÓN
Figura 5.7---2
Todas las perforadoras incorporan un sistema de control de sobrepresión para evitar su

vuelco por un avance excesivo durante el proceso de perforación. Mientras que el gato
permanezca extendido con la plataforma de gato apoyada firmemente sobre el terreno, la
válvula piloto situada debajo de cada racor de cilindro de gato, en el extremo de
perforación, estará cerrada. Si la plataforma del gato se despega del terreno, o éste cede
bajo la plataforma, el racor presionará sobre el émbolo de la válvula piloto, abriendo la
línea de purga del compensador de la bomba de avance principal. Con esta acción se
reduce la presión de avance hasta cero (0) psi, evitándose que se siga extendiendo la
barra de perforación. Ambas plataformas de gato deben reposar firmemente sobre el
terreno para que los émbolos de la válvula piloto puedan extenderse y replegarse. La
presión regresará más tarde al sistema de avance.
DM45/DM50/DML
5.7 --- CONFIGURACIÓN DE PERFORADORA
Prueba del mando de sobrepresión

Este prueba debe realizarse al inicio de cada turno de trabajo.
CONTACTO DE INTERRUPTOR SELECTOR DE
ACELERADOR DEL MOTOR ENCENDIDO BOTÓN DE
PERFORACIÓN/PROPULSIÓN
(SELECTOR DE RÉGIMEN) ON/OFF ARRANQUE
LUZ DE
ENCLAVAMIENTO
DE LA TORRE
ELEVACIÓN DE
LA TORRE
GATO
NIVELADOR
TRASERO
GATO GATO
LUCES DE
DISPOSITIVO DE NIVELADOR NIVELADOR
REPLIEGUE DE
MANDO DE AVANCE DELANTERO DELANTERO
GATOS
DE PERFORACIÓN NIVELADORES Figura 5.7---3
1. Eleve la torre siguiendo las instrucciones del Procedimiento de subida/bajada de la torre.

2. Despegue del terreno los dos gatos del extremo de perforación (consulte Procedimiento de
nivelación de perforadora)
3. Sitúe el dispositivo de mando de avance de perforación en inserción.
4. El sistema de avance no debe moverse en absoluto.
5. Desplace el dispositivo de mando de avance de perforación a la posición de parada (”STOP”).
6. Extienda uno de los gatos niveladores delanteros (lateral) hasta que se sitúe firmemente
sobre el terreno.
10. Repliegue el gato y extienda el otro gato nivelador delantero (lateral) hasta que repose
firmemente sobre el terreno.

DM45/DM50/DML
5.7 -- CONFIGURACIÓN DE PERFORADORA

DM45/DM50/DML
5.8 -- CARGADOR
CARGADOR
El cargador (o soporte de barras) se usa para
trasladar la barra de perforación desde el terreno u
otro vehículo hasta la cabeza giratoria a la hora de
añadir o quitar una barra de la sarta de perforación.
Tras la inserción inicial de la barra de perforación
BARRA DE PERFORACIÓN
CUBIERTA
en el cargador, pasa a ser un soporte de barras, SUPERIOR
empleándose para añadir o retirar barras de la
sarta de perforación.
El cargador se sitúa sobre el cambiador de barras y
CAMBIADOR DE BARRAS
puede colocarse mediante un mecanismo
CARGADOR
hidráulico debajo de la cabeza giratoria para la
carga de barras de perforación desde el cargador
hasta la cabeza giratoria, o bien para la descarga
de éstas desde la cabeza giratoria hasta el
cargador.
La perforadora puede suministrarse al
emplazamiento con o sin barras de perforación
introducidas en el cargador/cambiador de barras.
Antes de transportar la perforadora al TAZA
emplazamiento de barrenado, se recomienda
introducir en el cargador una serie de barras de
perforación, hasta un máximo de seis (1 barra
unida a la cabeza giratoria y 5 en el cargador).
Consulte Cambio de tubo de perforación en la
Figura 5.8.--1
sección 3 -- ESPECIFICACIONES Y SISTEMAS,
para información más detallada sobre el
cambiador de barras y el cargador.
Posición del brazo de aguilón

En el envío de la perforadora desde la fábrica, el
brazo de aguilón se coloca en la posición de
transporte, atornillándose para un envío seguro.
Antes de tratar de cargar la barra de perforación
deberá desatornillarse el brazo de aguilón de la
posición de transporte, colocarse en la posición de
funcionamiento y atornillarse de forma segura.
El brazo de aguilón se coloca con la polea del
brazo alineada con la abertura de la placa de
cubierta superior del cargador.
Drilling Solutions 10/2005 Rev. 002 Figura 5.8--2 5 ---31

DM45/DM50/DML
5.8 --- CARGADOR
Configuración para carga inicial de cargador
Se recomienda el siguiente procedimiento de carga del cargador. Siga las instrucciones de

funcionamiento antes mencionadas y:
1. Posicione la perforadora sobre una superficie firme y nivelada.
2. Desplace el selector de modo de propulsión/perforación a perforación (”DRILL”).
3. Aumente el régimen de motor hasta 2100 rpm.
4. Extienda uniformemente los tres gatos niveladores para mantener el nivel de la

perforadora conforme indica la burbuja del indicador de nivel.
a. Ajuste primero los gatos delanteros hasta centrar la burbuja.
b. Ajuste el gato trasero hasta centrar la burbuja.
5. Emplee el mando de subida/bajada de la torre para alzar la torre. Cuando la torre se

acerque a un posición vertical, desplace lentamente el mando a su posición central para dejar
que la torre se posicione sin impactar.
6. Sitúe el interruptor de pasador de fijación de la torre de perforación en la posición de

bloqueo y compruebe que no se encienda la luz de advertencia de desacoplamiento del
pasador. Al acoplarse plenamente el pasador deberá apagarse la luz.
7. Compruebe la burbuja del nivel y, en caso necesario, ajuste los gatos niveladores para
centrar la burbuja. La torre estará vertical cuando la burbuja se centre.

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5.8 -- CARGADOR
Procedimiento de uso del cargador
ARRIBA IZQUIERDA
ACOPLAR EXTENSIÓN
GIRO AFUERA
HORQUILLA GIRO DE
ÍNDICE DEL LLAVE
GRÚA DE
CARGADOR: CARGADOR DE
APERTURA
CADENA
REPLIEGUE
REPLIEGUE DERECHA GIRO
ABAJO ADENTRO
Figura 5.8--3
Las instrucciones siguientes son para accionar el cargador antes de proceder a la carga.
1. Con la torre en posición vertical, utilice el dispositivo de mando de giro de cargador para
abrir al máximo el cargador.
2. Con el dispositivo de mando de índice de cargador, gire el cargador hasta alinear una
ranura de sujeción vacía del tubo de perforación con la abertura de la cubierta superior del
cargador.
CUBIERTA SUPERIOR POSICIÓN DE

DEL CARGADOR APERTURA DE
CARGADOR
(FUERA)
RANURA DE
SUJECIÓN
VACÍA EN
CARGADOR
POSICIÓN DE
CIERRE DE
CARGADOR
(DENTRO)
CARGADOR
Figura 5.8--4
3. El soporte de barras de cargador está en posición para aceptar la carga de una barra de
perforación de una fuente externa.

DM45/DM50/DML
5.8 -- CARGADOR
Carga inicial de cargador

Las instrucciones mostradas a continuación son
para la carga de barras de perforación en el
cargador. La barra de perforación puede proceder
de otro vehículo o del propio terreno.
CABLE DE
1. Con la torre en posición vertical, emplee el ELEVACIÓN
dispositivo de mando del elevador y baje el gancho AUXILIAR
de cable.
2. Conecte el gancho elevador al cable de
elevación auxiliar insertando el gancho de cable GANCHO
en la argolla de la parte superior del gancho ELEVADOR
elevador. Asegúrese de que funcione bien el
dispositivo de bloqueo de gancho.
3. Extienda el cable de elevación auxiliar y fije el
gancho elevador en la barra de perforación para su
recogida.
ADVERTENCIA
PERFORACIÓN
PERFORACIÓN
CARGADOR
BARRA DE
Las barras de perforación recogidas de un BARRA DE
vehículo o desde el terreno pueden ser
CAMBIADOR DE BARRAS
peligrosas si no se manejan adecuadamente.

Mantenga controlada la barra de perforación en
todo momento.
ROTACIÓN DE
4. Si la barra de perforación se halla sobre un INDEXACIÓN DE
SOPORTE DE
remolque o un camión de carrocería abierta, BARRAS DE
deberá usarse un cable de retención para CARGADOR
contener el extremo de caja al levantar la barra con
el dispositivo de elevación. Debe evitarse que la
barra de perforación se deslice del remolque o pila
y provoque daños.
ADVERTENCIA
TAZ TAZ
El gancho elevador debe conectarse de un A A
modo seguro a la barra de perforación antes de
intentar cualquier movimiento de la barra.
De lo contrario podría caerse la barra de
perforación y provocar lesiones. ROTACIÓN DEL
CAMBIADOR DE
5. Suba el gancho elevador y la barra de BARRAS ENTRE LAS
perforación mientras un asistente controla el POSICIONES DE
movimiento de la barra hasta quedar suspendida REPLIEGUE Y CARGA
del elevador de aguilón junto al cargador.
Figura 5.8--5
6. Debe emplearse un método para controlar el
extremo de caja de la barra de perforación, como,
por ejemplo, otro trabajador que guíe el extremo
de caja con ayuda de un cable de retención que
actúe mientras se alza la barra de perforación.

DM45/DM50/DML
5.8 -- CARGADOR
Carga inicial de cargador (continuación)

7. Con ayuda del dispositivo de mando de giro
del cargador, rote el cambiador de barras hasta
alinear la barra de perforación con la copa del
extremo inferior del cargador.
CABLE DE
8. Suba o baje la barra de perforación y ajuste el ELEVACIÓN
giro de cargador hasta que la sección inferior de AUXILIAR
forma de cuello del extremo de pasador superior
se ajuste con el área ranurada superior del
cargador. Alinee los lados hexagonales del GANCHO
extremo de caja de la barra de perforación con los ELEVADOR
lados hexagonales de la copa (en ocasiones
denominado mandril hexagonal) de la parte
inferior del soporte de barra de cargador. ACOPLAMIENTO
MACHO
9. Baje la barra de perforación en la copa hasta
retirar el peso del gancho elevador.
CAMBIADOR DE BARRAS
10. Baje la torre hasta la posición horizontal. Con
PERFORACIÓN
PERFORACIÓN
ayuda de un contacto de 3 puntos, emplee la
CARGADOR
BARRA DE
estructura de la torre de perforación para acceder
BARRA DE
al gancho elevador y desconectarlo de la barra de

perforación.
ROTACIÓN DE
ADVERTENCIA
INDEXACIÓN DE
SOPORTE DE
BARRAS DE
Compruebe que la barra de perforación esté fija CARGADOR
tanto en la sección superior como inferior del
cargador antes de desmontar el gancho
elevador. Si no se sujeta firmemente, la barra
de perforación puede desprenderse.
11. Suba la torre hasta la posición vertical. ACOPLAMIENTO

TAZ TAZ HEMBRA
12. Gire el cargador hasta alinear una ranura de A A
sujeción vacía de barra de perforación con la
abertura de la cubierta superior del cargador.
13. Emplee el dispositivo de mando de giro de
cargador para abrir al máximo el cargador de ROTACIÓN DEL
barras. CAMBIADOR DE
BARRAS ENTRE
14 Con ayuda del dispositivo de mando de LAS POSICIONES
elevador, baje y fije el gancho elevador a la barra DE REPLIEGUE Y
CARGA
de perforación siguiente que vaya a cargar desde
el camión o el terreno. Figura 5.8--6
15. Repita el procedimiento anterior hasta cargar
el soporte de barras del cargador.

DM45/DM50/DML
5.8 -- CARGADOR

DM45/DM50/DML
5.9 -- MANEJO DE BARRAS DE PERFORACIÓN
PROCEDIMIENTO DE ADICIÓN DE BARRAS DE PERFORACIÓN
La barra de perforación se guarda en el soporte de barras del cargador y se indexa (gira) en

posición para conectar con la cabeza giratoria. Se aplica el procedimiento siguiente en todas las
perforadoras de gama media. Siga las instrucciones de funcionamiento antes mencionadas y:
1. Posicione la perforadora sobre una superficie firme y nivelada.
2. Desplace el selector de modo de propulsión/perforación a perforación (”DRILL”).
3. Aumente el régimen de motor hasta 2100 rpm.
4. Extienda uniformemente los tres gatos niveladores para mantener el nivel de la
perforadora conforme indica la burbuja del indicador de nivel.
a. Ajuste primero los gatos delanteros hasta centrar la burbuja.
b. Ajuste el gato trasero hasta centrar la burbuja.
5. Emplee el mando de subida/bajada de la torre para alzar la torre. Cuando la torre se
acerque a un posición vertical, desplace lentamente el mando a su posición central para dejar
que la torre se posicione sin impactar.
6. Sitúe el interruptor de pasador de fijación de la torre de perforación en la posición de
bloqueo y compruebe que no se encienda la luz de advertencia de desacoplamiento del
pasador. Al acoplarse plenamente el pasador deberá apagarse la luz.
7. Compruebe la burbuja del nivel y, en caso necesario, ajuste los gatos niveladores para
centrar la burbuja. La torre estará vertical cuando la burbuja se centre.
8. Suba la cabeza giratoria al extremo superior de la torre con avance rápido.
9. Asegúrese de que la barra de perforación se halla en la posición correcta del cargador.
10. Gire el cargador a la posición de carga con la barra de perforación bajo la cabeza giratoria.
11. Accione lentamente el giro a la derecha.
12. Con ayuda del avance de perforación, baje lentamente la cabeza giratoria hasta
enganchar las roscas. Observe en el cargador cualquier indicio de carga adicional y preste
atención al sonido de las roscas contactando.
13. Continúe girando hasta que la barra de perforación gire en la copa del extremo inferior
contra el tope del cargador. Detenga la rotación.
14. Si la rotación de la barra de perforación está forzando la copa contra el tope, rote
ligeramente la barra de perforación a la izquierda para liberar la barra.
15. Saque la barra de perforación de la copa de cargador y gire éste hasta su posición de
máxima apertura.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que la junta sea adecuada examinando la conexión entre el adaptador de

husillo y la junta de tubo superior antes de desplazar la barra de perforación.

DM45/DM50/DML
5.9 -- MANEJO DE BARRAS DE PERFORACIÓN
PROCEDIMIENTO DE ADICIÓN DE BARRAS DE PERFORACIÓN (continuación)
16. Con ayuda del avance de perforación, baje la barra de perforación hasta la siguiente junta
tras lubricar apropiadamente las roscas.
17. Accione lentamente el giro a la derecha.
18. Apriete firmemente la junta. Suba ligeramente la sarta de perforación para poder retirar la
llave de horquilla deslizante o la llave en J, en caso de usarla.
Adición de barra a una sarta de perforación

Siga el procedimiento mostrado a continuación para añadir barras a la sarta de perforación. Siga
las instrucciones de funcionamiento antes mencionadas y:
1. Emplee la técnica de perforación apropiada. Taladre hasta que los bastidores del extremo
de pasador de la barra de perforación pasen por debajo del banco de perforación. Invierta el
avance y lleve los bastidores de la barra de perforación por encima del banco.
2. Detenga la rotación. Desconecte el lubricador si está en uso. Apague la bomba de agua si
está en uso. Desconecte el aire de la perforadora.
3. Perforadoras de baja presión -- Apague
el aire de perforadora situando la palanca de
control del compresor (sólo LP) en OFF. Se
expulsará el aire de la sarta de perforación.
Perforadoras de alta presión -- Emplee
el regulador de aire de la perforadora (sólo HP) x
para desconectar el aire de ésta durante los
cambios de martillo o de barra de perforación. El
aire de la sarta de perforación se expulsará de
ésta. REGULADOR DE PALANCA DE CONTROL
AIRE DE PERFORADORA DE BAJA PRESIÓN
DE ALTA PRESIÓN Figura 5.9---1
4. Accione el dispositivo de mando de la llave de horquilla deslizante (retén de barra de

perforación) e inserte la llave de apertura de deslizamiento en los bastidores de la barra de
perforación.
5. Emplee rotación a la izquierda a plena potencia para desprender la junta. Cuando se
desconecten las roscas, emplee avance de perforación en la posición de arriba (”UP”) para
permitir que se separen. Una vez separadas las juntas, detenga la rotación. Detenga el
avance.
6. Emplee avance rápido para subir la cabeza giratoria hasta la parte superior de la torre.
7. Sitúe la barra de perforación en el cargador. Gire el cargador bajo la cabeza giratoria. Baje
la cabeza giratoria con ayuda del avance de perforación.
8. Inicie la rotación lenta a la derecha. Continúe bajando la cabeza giratoria hasta que el
adaptador de husillo contacte con el extremo de pasador de la barra de perforación.
9. Apriete las roscas de junta hasta que gire la copa de barra de perforación situada en la
parte inferior del cargador.

DM45/DM50/DML
5.9 --- MANEJO DE BARRAS DE PERFORACIÓN

Adición de barras a una sarta de perforación (continuación)
ADVERTENCIA
Asegúrese de que la junta sea adecuada examinando la conexión entre el adaptador de

husillo y la junta de tubo superior antes de desplazar la barra de perforación.
10. Detenga la rotación. Alce la barra de perforación y sáquela del cargador.

11. Gire el cargador y aparte a un lado.
12. Lubrique las roscas de barra de perforación.
13. Emplee el avance de perforación para bajar la barra de perforación en las roscas de barra
en el banco.
14. Inicie la rotación lenta hasta apretar la junta.
15. Detenga el avance y la rotación.
16. Suba la sarta de perforación sólo con avance de perforación lo suficientemente alto como
para descargar presión de la llave de horquilla deslizante (retén de barra de perforación).
Desacople la llave de horquilla deslizante (retén de barra de perforación) de la sarta de
perforación. Reanude la perforación.
17. Consulte los Procedimientos de perforación giratoria o Procedimientos de perforación de
DHD para información sobre los procedimientos de perforación respectivos.
Desmontaje de barras de una sarta de perforación

1. Suba la cabeza giratoria con la sarta de perforación hasta la parte superior de la torre,
hasta alinear los bastidores superiores de la barra de perforación inferior con la llave de
horquilla deslizante en el banco de perforación.
2. Detenga el avance y la rotación. Enganche la llave de horquilla deslizante en los
bastidores superiores de la barra de perforación inferior.
3. Utilice rotación a la izquierda para romper la junta en el banco. Observe la junta superior
entre la barra de perforación y el adaptador de husillo a la hora de quebrar la junta.
ADVERTENCIA
Si se suelta la junta superior en vez de la inferior, detenga la rotación de inmediato. La

barra de perforación puede aflojarse y desprenderse.
4. Si se suelta primero la junta superior, apriétela girando a la derecha.
5. Emplee la llave de cadena en el lateral de la torre para quebrar la junta inferior. Repliegue
y extienda varias veces el cilindro de llave de cadena hasta que se rompa la junta.
6. Desmonte y aparte a un lado la llave (de apertura) de cadena y el cilindro.
7. Emplee rotación inversa y avance para terminar de desenroscar la barra de perforación.

DM45/DM50/DML
5.9 --- MANEJO DE BARRAS DE PERFORACIÓN
Desmontaje de barras de una sarta de perforación (continuación)

8. Suba la cabeza giratoria y la barra de perforación hasta el extremo superior de la torre.
9. Compruebe que el cargador está indexado correctamente (vea Procedimiento de uso del
cargador en la sección CARGADOR). Gire el cargador hasta alinearlo con la barra de
perforación.
10. Baje la cabeza giratoria hasta que el área hexagonal del extremo de caja de la barra de
perforación se sitúe en la copa de cargador inferior. El extremo de pasador superior de la barra
de perforación debe asentarse en la ranura de soporte superior de cargador. Consulte
Procedimiento de uso del cargador en la sección CARGADOR
11. Emplee rotación plena a la izquierda para romper la junta entre el adaptador de husillo y la
barra de perforación. Utilice avance de perforación en posición vertical para desconectar las
roscas.
12. Indexe en su posición el cargador para admitir la siguiente barra de perforación y gírelo
para apartarlo en posición abierta.
13. Realice un avance rápido de la cabeza giratoria hacia la parte inferior de la torre, hasta
situar el husillo justo por encima de las roscas de la barra de perforación en el banco. Detenga
la cabeza giratoria.
14. Lubrique las roscas de la barra de perforación.
15. Baje la cabeza giratoria hasta que las roscas del husillo contacten con las de la barra de
perforación.
16. Inicie una rotación lenta hacia adelante hasta apretar la conexión. Detenga el avance y la
rotación.
17. Alce ligeramente la sarta de perforación para quitar presión de la llave de horquilla
deslizante.
18. Desacople la llave de horquilla deslizante.
19. Inicie la rotación adelante y el avance de perforación. Suba la cabeza giratoria y una barra
de perforación hasta la parte superior de la torre, hasta alinear los bastidores superiores de la
barra de perforación inferior con la llave de horquilla deslizante en el banco de perforación.
20. Repita este proceso con cada una de las barras de perforación en el barreno.

DM45/DM50/DML
5.10 -- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN GIRATORIA
DESCRIPCIÓN
Los métodos de perforación giratoria se sirven de una combinación de peso bruto y rotación
para romper y excavar la roca de un barreno. El método giratorio funciona adecuadamente en
formaciones blandas, donde se puede aplicar un esfuerzo y un peso apropiados sobre la roca
para iniciar la fractura y el rompimiento.
La perforación giratoria se efectúa girando una broca de tricono sobre la roca al tiempo que se
emplea presión descendente como para triturar la roca. Se suele emplear un estabilizador a fin de
mantener recto el barreno y evitar que la broca quede atascada.
Una vez configurado el equipo para perforar, hay una serie de operaciones que lleva aparejado el
manejo de pesadas barras de perforación, barrenas de perforación y otros componentes
empleados en distintos procedimientos de cambio de barrenas y barras de perforación.
ADVERTENCIA
Los componentes de gran peso deben manejarse con mucho cuidado y utilizando
dispositivos de elevación apropiados para facilitar las operaciones de elevación de
componentes pesados.
Herramientas y accesorios de sarta de perforación giratoria

A continuación se presentan herramientas y accesorios de la sarta de perforación empleados
dentro de la perforación giratoria en la instalación o cambio de la broca de tricono y la ruptura de
juntas roscadas apretadas entre barras de perforación, cabeza giratoria, husillo o brocas.
1. Cabeza giratoria 10. Husillo de cabeza giratoria
2. Dispositivo de elevación auxiliar
(instalado en torre) 11. Cable de dispositivo de elevación auxiliar
3. Gancho elevador 12. Adaptador de husillo
4. Llave de cadena 13. Llave en J
5. Tubo de perforación 14. Soporte de perforación angular (opcional)
6. Casquillo de centrado de tubo
de perforación 15. Casquillo de centrado de banco
7. Casquillo hendido de perforación 16. Adaptador de broca de perforación
8. Estabilizador opcional 17. Llave de horquilla deslizante (retén de barras de
perforación)
9. Broca de tricono 18. Cesto de broca

DM45/DM50/DML
5.10 --- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN GIRATORIA
Herramientas y accesorios de sarta de perforación giratoria (continuación)
CABEZAL
GIRATORIO
HUSILLO DE
CABEZA
GIRATORIA
LLAVE DE
HORQUILLA
CABLE DE DESLIZANTE
DISPOSITIVO DE ADAPTADOR DE
ELEVACIÓN AUXILIAR
HUSILLO
GANCHO ELEVADOR
TUBO DE
PERFORACIÓN
LLAVE DE
CADENA
LLAVE EN J
CASQUILLO
HENDIDO DE
PERFORACIÓN ADAPTADOR DE
BROCA
CASQUILLO
CASQUILLO DE CENTRADO DE
DE CENTRADO SOPORTE DE TUBO DE PERFORACIÓN
ESTABILIZADOR
PERFORACIÓN
ANGULAR (OPCIONAL)
CASQUILLO
DE CENTRADO DE
BANCO
BANCO
CASQUILLO
DE CENTRADO
CESTO DE
BROCA ADAPTADOR DE BROCA
Figura 5.10---1 BROCA DE TRICONO

DM45/DM50/DML
5.10 -- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN GIRATORIA
Procedimiento de instalación de estabilizador

El procedimiento indicado a continuación es para la instalación del estabilizador (opcional) o la
barra de arrancador. Antes de empezar, asegúrese de que la cabeza giratoria se halla en el
extremo superior de la torre y que el cambiador de barras/cargador está en posición abierta
(fuera).
GRÚA LLAVE DE ÍNDICE DEL CARGADOR:

DESENROSCADO GIRO DE CARGADOR POSICIÓN DE
LLAVE DE CADENA APERTURA DE
CARGADOR (FUERA)
POSICIÓN DE
CIERRE DE
CARGADOR
(DENTRO)
Figura 5.10---2 ROTACIÓN AVANCE
1. Monte el gancho elevador correcto en el extremo de pasador del estabilizador. Emplee el

dispositivo de elevación auxiliar para subir el estabilizador y alinearlo sobre el banco.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que la unión sea adecuada examinando la conexión entre el gancho elevador
y la rosca del acoplamiento macho del estabilizador antes de trasladar éste.
2. Coloque un taco de madera o trozo de metal en el terreno, debajo del banco de perforación,
de forma que el estabilizador pueda reposar sobre el terreno mientras se realizan las conexiones.
Con los estabilizadores cortos, sujete la sección superior de la llave de horquilla deslizante para
poder enroscar en ésta la cabeza giratoria.
3. Baje el estabilizador a través del banco y sobre el bloque de madera o placa sobre el terreno.
4. Desmonte el gancho elevador y traslade el cable de elevación auxiliar en un lugar aparte.
5. Lubrique adecuadamente las juntas roscadas.
6. Monte los casquillos de estabilizador en torno a éste.
7. Baje la cabeza giratoria para acoplar la rosca en el extremo de pasador del estabilizador.
Apriete firmemente el estabilizador rotando lentamente hacia adelante.
8. Suba el estabilizador por encima del banco.

DM45/DM50/DML
Procedimiento de instalación de broca tricono
El procedimiento mostrado más abajo es para la instalación de la broca de tricono en el

estabilizador (opcional) o la barra de arrancador. Observe que el procedimiento es idéntico al de la
instalación de la broca de tricono directamente sobre la barra de perforación.
1. Retire los casquillos del estabilizador con éste situado sobre el banco.
2. Monte el cesto de broca giratoria (tricono) y el inserto adecuado en el banco de perforación.
3. Introduzca la broca de tricono en el inserto, dentro del cesto de broca.
4. Lubrique las roscas de la broca de tricono.
5. Con ayuda del dispositivo de mando de avance de cabeza giratoria, baje el estabilizador (o
barra de perforación) hasta las roscas de la broca y apriete firmemente mediante rotación lenta
hacia adelante.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que la unión sea adecuada examinando la conexión entre el gancho elevador
y la rosca del acoplamiento macho del estabilizador antes de trasladar éste.
6. Suba la cabeza giratoria hasta despejar la broca de tricono del cesto de broca.
7. Desmonte el cesto de broca y guárdelo en un lugar aparte.
8. Baje el estabilizador hasta situar la broca por debajo del banco.
9. Monte el casquillo de centrado.
10. Active el compresor.
11. Active el regulador de aire de perforación (sólo HP).
12. Active la rotación adelante y ajuste la velocidad.
13. Emplee el avance de perforación en la posición de abajo para iniciar la perforación. Ajuste la
presión descendente con el mando de presión de avance de perforación (a veces denominado
válvula de seguridad remota).
14. Ajuste según se requiera la velocidad de rotación.

DM45/DM50/DML
Procedimiento de perforación giratoria
1. Compruebe la correcta instalación del estabilizador o adaptador de broca, la broca giratoria y

la barra de perforación.
2. El régimen de motor debe situarse en 2100 rpm.
3. Active el regulador de aire de perforación (sólo perforadoras HP) o el compresor (sólo
perforadoras LP). Consulte las instrucciones de la sección FUNCIONAMIENTO DEL
COMPRESOR.
4. Sitúe el dispositivo de mando de rotación de perforación hacia la posición de la derecha
(adelante). Con ayuda del dispositivo de mando, ajuste a velocidad lenta de rotación para iniciar el
barreno.
NOTA:
La rotación sólo es posible con el selector de modo perforación/propulsión en la posición de
modo de perforación (”DRILL”).
5. En caso necesario, active el colector de polvo. Active la bomba de agua si se precisa de
inyección de agua en la puesta en marcha.
6. Sitúe el dispositivo de mando de avance de perforación en la posición de abajo (”DOWN”)
hasta que la broca contacte con el terreno.
7. A los primeros pies o metros de perforación se les denomina ”recubrimiento”. Normalmente
está compuesto por tierra blanda, roca fracturada, grava o arcilla. Al taladrar a través de esta
mezcla deberá ponerse atención para evitar la expulsión de una cantidad excesiva de detritos por
el barreno que cause un arrastre excesivo de material.
8. Ajuste la velocidad de avance y rotación para su ajuste al tipo de recubrimiento en
perforación.
9. Emplee el dispositivo de mando de avance de perforación en la posición de abajo (”DOWN”)
para iniciar la perforación. Ajuste la presión descendente con el mando de presión de avance de
perforación.
10. Ajuste la rotación y la velocidad de avance (presión de fondo) según se requiera,
comprobando los indicadores de rotación e inserción.
11. Observe los detritos expulsados del barreno para determinar el tipo de formación que está
taladrando.
12. Emplee la técnica de perforación apropiada. Taladre hasta que los bastidores del extremo de
pasador de la barra de perforación pasen por debajo del banco de perforación. Invierta el avance y
lleve los bastidores de la barra de perforación por encima del banco.
13. Detenga la rotación. Desconecte el colector de polvo si está en uso. Apague la bomba de
agua si está en uso. Desactive el aire de perforación.
14. Siga los procedimientos de Adición de barra a una sarta de perforación y reanude la
perforación.
15. Siga los procedimientos de Desmontaje de barra de una sarta de perforación.

DM45/DM50/DML
Procedimiento de cambio de broca giratoria
El procedimiento siguiente se usa para cargar o sustituir una broca giratoria en el proceso de
perforación giratoria.
1. Suba la barra de perforación hasta situar la broca giratoria justo debajo del banco y alce el
casquillo de centrado.
2. Suba la barra de perforación hasta colocar la broca encima del banco.
3. Monte el cesto de broca.
4. Baje la broca hasta el cesto de broca.
5. Monte la llave de cadena sobre el cilindro hidráulico de la llave de cadena.
6. Conecte la llave de cadena a la barra de perforación.
7. Extienda la llave de cadena.
8. Repliegue la llave de cadena para desprender la broca de la barra de perforación.
9. Una vez suelta la broca, retire y aparte a un lado la llave de cadena.
10. Emplee rotación inversa para desenroscar la broca de la barra de perforación.
11. Utilice avance lento ascendente para permitir que se desatornille la rosca de broca. Suba la
barra de perforación por encima de la broca.
12. Desmonte la antigua broca del cesto de broca y sustituya por una nueva.
13. Lubrique las roscas de la broca nueva.
14. Baje la barra de perforación sobre la broca.
15. Utilice rotación lenta hacia adelante para apretar la broca a la barra de perforación.
16. Apriete fuertemente.
17. Eleve el conjunto de la barra de perforación por encima del banco.
18. Desmonte el cesto de broca.
19. Baje la barra de perforación hasta situar la broca por debajo del banco.
20. Monte el casquillo de centrado.
21. Active el regulador de aire de perforación (sólo perforadoras HP) o el compresor (sólo
perforadoras LP).
22. Accione el dispositivo de mando de rotación de perforación en la posición delantera y ajuste la
velocidad de rotación
23. Emplee el avance de perforación en la posición de abajo para iniciar la perforación. Ajuste la
presión descendente con el interruptor giratorio de control de presión de avance.
24. Ajuste según se requiera la velocidad de rotación.

DM45/DM50/DML
5.11 -- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN DE DHD

DESCRIPCIÓN
Las DHD logran una elevada productividad en las aplicaciones de roca dura añadiendo la función
de percusión al proceso de perforación. En rocas de mayor dureza, el método de rotación no es
capaz de ofrecer la carga suficiente sobre los botones para romper la roca y producir una fractura.
Las perforadoras percutoras superan las limitaciones de carga de las barrenas giratorias
generando una carga extremadamente elevada durante el impacto con el martillo. Esta carga es
suficiente para introducir los botones en la roca y generar fracturas.
Las DHD funcionan usando la posición de un pistón para dirigir aire de suministro y escape hacia y
desde volúmenes de accionamiento y retorno. El volumen de accionamiento ”opera” el pistón
hacia el impacto y el volumen de retorno ”devuelve” el pistón a su preparación para otra carrera de
impacto.
Consulte el Manual técnico de Ingersoll--Rand para perforadoras de fondo ”Quantum Leap”,
TM6121 (nº pieza 52117397) para información detallada sobre perforadoras de fondo de la serie
de modelo QL.
Una vez configurada la perforada para la operación de perforación, hay una serie de operaciones
que conllevan el manejo de pesadas barras de perforación, martillos de fondo, brocas de
perforación y otros componentes empleados en distintos procedimientos de cambio de brocas y
barras de perforación.
ADVERTENCIA
Los componentes de gran peso deben manejarse con mucho cuidado y utilizando
dispositivos de elevación apropiados para facilitar las operaciones de elevación de
componentes pesados.
Herramientas y accesorios de sarta de perforación de fondo

A continuación se presentan herramientas, accesorios y elementos de sarta de perforación
empleados en la reposición del cargador, el cambio de barra de perforación, el montaje y
desmontaje del martillo DHD, el cambio de broca y el desprendimiento de juntas roscadas
apretadas entre barras de perforación, DHD, mandril DHD y husillo de cabeza giratoria.
1. Cabeza giratoria 10. Husillo de cabeza giratoria
2. Dispositivo de elevación auxiliar
(instalado en torre) 11. Cable de dispositivo de elevación auxiliar
3. Gancho elevador 12. Adaptador de husillo
4. Llave de cadena 13. Llave en J
5. Tubo de perforación 14. Soporte de perforación angular (opcional)
6. Casquillo de centrado de tubo
de perforación 15. Semicasquillos de centrado DHD
7. Martillo DHD 16. Broca de botones
8. Barra de arrancador 17. Llave de horquilla deslizante
(retén de barras de perforación)
9. Cesto de broca 18. Mandril de desconexión de broca (para ajuste
de broca de botones)

DM45/DM50/DML
5.11 --- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN DE DHD
Herramientas y accesorios de sarta de perforación de fondo (continuación)
CABEZAL
GIRATORIO
HUSILLO DE CABEZA GIRATORIA
ADAPTADOR
LLAVE DE DE HUSILLO
HORQUILLA
DESLIZANTE ADAPTADOR DE
CABLE DE HUSILLO
DISPOSITIVO DE
ELEVACIÓN AUXILIAR
TUBO DE
PERFORACIÓN
GANCHO ELEVADOR
CASQUILLO
DE CENTRADO DE
LLAVE DE
TUBO DE
CADENA
PERFORACIÓN
BARRA DE
ARRANCADOR
MARTILLO
(OPCIONAL)
LLAVE EN J DHD
SOPORTE DE
PERFORACIÓN CASQUILLO
ANGULAR HENDIDO DE
PERFORACIÓN
MARTILLO
DHD
BANCO
SEMICOJINETE DE (PLATAFORMA)
CENTRADO DHD
MANDRIL DE
DESCONEXIÓN DE
BROCA
CASQUILLO
DE CENTRADO
Figura 5.11---1 BROCA DE BOTONES

CESTO DE BROCA

DM45/DM50/DML

PROCESOS DE DHD
La perforación de fondo con un DHD incluye varios procesos. Hay un orden que debe seguirse
para un óptimo rendimiento. Para la perforación de fondo el operario debe: Montar el DHD en la
cabeza giratoria, montar una broca de botones en el DHD, montar una barra de arrancador en el
DHD, activar el compresor, iniciar el barreno con el DHD, añadir una barra a la sarta de
perforación, seguir los procedimientos de perforación de DHD, desmontar la barra de perforación,
retirar el DHD de la sarta de perforación, desmontar la broca del DHD y seguir varios consejos de
carácter general.
Instalación de DHD
La perforadora de martillo de fondo debe conectarse a la cabeza giratoria y elevarse para poder
instalar la broca de botones.
1. Desmonte el casquillo de perforación del banco (parte inferior de la torre).
2. Monte el gancho elevador en el cuerpo trasero del DHD.
3. Baje el cable de elevación hasta que el gancho de cable pueda colocarse en el gancho
elevador.
4. Alce el DHD por encima del banco y baje a través del orificio del banco de perforación hasta
que el manguito de desgaste se halle aproximadamente a mitad de camino debajo del banco.
5. Monte los semicasquillos de centrado de DHD

en torno al DHD para fijarlo. Baje el DHD hasta que
los bastidores del cuerpo trasero se sitúen justo CABLE DE
ELEVACIÓN
por encima de los casquillos hendidos. Detenga la
bajada.
GANCHO
6. Monte la llave en J sobre los bastidores del ELEVADOR
cuerpo trasero con una llave de mango largo sobre
CASQUILLOS DE
el castillete.
CENTRADO
7. Baje el cable hasta que el DHD quede HENDIDOS DE
DHD
suspendido sobre la llave en J.
8. Retire el gancho elevador y fije el cable de
elevación.
9. Emplee el mando de avance de perforación DHD
rápido para bajar la cabeza giratoria hasta situar el
husillo justo encima de las roscas del cuerpo LLAVE EN J Figura 5.11---2
trasero de la DHD y deténgala.
10. Lubrique las roscas del cuerpo trasero del DHD con grasa para rosca adecuada. Seleccione
el grado de grasa adecuado conforme a las instrucciones incluidas en el apartado
Especificaciones de lubricante de la sección 6 MANTENIMIENTO.
11. Baje la cabeza giratoria hasta que las roscas del husillo contacten con las del DHD.
12. Inicie la rotación lenta hacia adelante (a la derecha) y baje la cabeza giratoria hasta que la
conexión quede apretada y la llave en J empiece a moverse.

DM45/DM50/DML
Instalación de DHD (continuación)

13. Detenga la rotación. Suba lentamente la cabeza giratoria para liberar el DHD de la llave en J.
Si la llave se arrastra contra la torre, invierta ligeramente la rotación hasta liberar la llave.
14. Desmonte la llave en J.
15. Con ayuda del dispositivo de mando de avance de perforación para regular la velocidad, suba
el DHD y retire del banco.
Instalación de broca de botones de DHD

La broca de botones debe montarse en la perforadora de martillo de fondo.
COJINETE DE
CENTRADO RETÉN DE BROCA
DHD
ANILLO TÓRICO
ESPACIADOR
PLATAFORMA DE
PERFORACIÓN
CESTO DE
BROCA MANDRIL
BARRENA DE PE
MANDRIL DE
DESCONEXIÓN DE LLAVE DE
BROCA HORQUILLA
CESTO DE DESLIZANTE
BROCA Figura 5.11---3
1. Desmonte los casquillos de perforación del banco y monte el cesto de broca de tamaño
correcto y el mandril de desconexión de broca para el tamaño de broca utilizado en el rebaje de la
plataforma de perforación.
2. Al objeto de evitar el giro del cesto de broca, deslice hacia adelante la llave de horquilla
deslizante para enganchar con los bastidores del cesto de broca.
3. Introduzca manualmente la broca de botones en el cesto de broca, cuidando de no dañar los
insertos.
NOTA:
Los insertos de botones de una broca DHD están preparados para soportar una gran fuerza en
sólo una dirección: recto hacia arriba. Si el botón recibe un golpe en otra dirección puede
romperse. Maneje con cuidado las brocas.
4. Baje la cabeza giratoria hasta situar el DHD a unas 10 pulgadas (25 cm) del extremo superior
de la broca. Detenga el avance.
5. Desmonte el mandril de broca DHD y los retenes del DHD desenroscando.

DM45/DM50/DML
Instalación de broca de botones de DHD (continuación)

6. Monte el mandril de broca DHD y los retenes en la broca de botones. Lubrique las roscas del
mandril.
NOTA:
Las estrías de broca deben lubricarse bien con aceite de perforación de roca o con grasa para
roscas antes de montar el mandril sobre las estrías. Además, las roscas del mandril deben
cubrirse bien con grasa de rosca antes de enroscar el mandril en el DHD. No olvide montar los
semianillos de retén de broca antes de atornillar el mandril en el DHD.
NOTA:
Siga las instrucciones de lubricación del fabricante en cuestión al emplear los martillos de
DHD. El aceite de perforación de roca se emplea sólo en los DHD de Ingersoll--Rand.
7. Baje la cabeza giratoria lentamente hasta situar el DHD encima del extremo superior de la
broca. Detenga el avance.
8. Suba el mandril y los retenes hasta hacer contacto con las roscas del DHD.
9. Accione rotación lenta adelante y mantenga el mandril en posición para que enrosque con el
DHD. Apriete firmemente.
10. Detenga la rotación. Suba el DHD con la broca para apartarlo del cesto de broca y desmonte
el cesto.
11. Baje el DHD con la broca a través del banco hasta situar la broca con el mandril por debajo del
extremo superior del banco.
12. Monte los casquillos hendidos de DHD.
NOTA:
El banco puede estar los suficientemente cerca del terreno para evitar suspender el DHD y la
rosca sobre el cuerpo trasero. De ser así, puede taladrarse un orificio poco profundo con el
DHD conectado a la cabeza giratoria que permita dejarlo en el banco durante la carga de un
tubo de perforación en la cabeza giratoria.
Instalación de barra de arrancador en DHD

La barra de arrancador (o barra de perforación) debe conectarse al DHD y la cabeza giratoria.
1. Conecte el conjunto de DHD y broca a la
ROTACIÓN A LA
cabeza giratoria y taladre hasta poder retirar el IZQUIERDA
DHD del banco. PARA
DESPRENDER
2. Desmonte el DHD de la cabeza giratoria
insertando la llave en J en los bastidores del
cuerpo trasero del DHD y usando la rotación
inversa de cabeza giratoria.
3. Tras desenroscar el DHD, emplee la rotación
inversa de la cabeza giratoria y suba ésta hasta la
parte superior de la torre. El DHD quedará
suspendido en la llave en J.
Figura 5.11---4

DM45/DM50/DML
Instalación de barra de arrancador en DHD (continuación)
4. Monte una barra de perforación del cargador en la cabeza giratoria. (Vea Procedimiento de
adición de barras de perforación.
5. Baje la cabeza giratoria y la barra de perforación, deteniéndose para colocar el casquillo de
centrado en la barra de perforación.
6. Lubrique las roscas del cuerpo trasero del DHD con grasa para rosca adecuada. Seleccione
el grado de grasa adecuado conforme a las instrucciones incluidas en el apartado
Especificaciones de lubricante de la sección 6 MANTENIMIENTO.
7. Baje lentamente la cabeza giratoria y la barra de perforación, que ha de rotar lento a la
derecha, y apriete a la DHD.
8. Detenga el avance y la rotación una vez que se haya apretado la barra de perforación al DHD.
9. Suba la cabeza giratoria hasta que el DHD esté lo suficientemente alto sobre el banco como
para poder desmontar la llave en J. Retire la llave en J.
10. Avance hacia abajo, dejando que el casquillo de centrado de la barra de perforación se
asiente en el dispositivo de centrado del banco.
11. Active el compresor (siga las instrucciones del apartado Compresor de alta presión de la
sección 3--ESPECIFICACIONES Y SISTEMAS).
12. Con ayuda del compresor y el DHD, taladre un orificio de la longitud del tubo de perforación
(Vea Procedimientos de perforación de DHD).
13. Suba la cabeza giratoria y la barra de perforación hasta el extremo superior de la torre.
14. Detenga el avance y la rotación. Apague el regulador de aire de la perforadora. Apague el
lubricador.
15. Desmonte el DHD de la barra de perforación con la llave en J (vea Procedimiento de
desmontaje del DHD de la sarta de perforación).
16. Desmonte la barra de perforación y coloque en el cargador (vea Procedimiento de
desmontaje de barra de la sarta de perforación).
17. Emplee el gancho elevador y el cable de elevación auxiliar para alzar la barra de arrancador y
suspenderla sobre el DHD.
18. Monte el dispositivo de centrado de barra de perforación sobre la barra de arrancador antes
de conectar manualmente esta última al DHD. Se suspenderá en la parte superior del cuerpo
trasero del DHD.
19. Lubrique las roscas del cuerpo trasero del DHD con grasa para rosca adecuada.
20. Baje lentamente la barra de arrancador hasta que las roscas contacten con el DHD. Apriete a
mano la conexión.

DM45/DM50/DML
Instalación de barra de arrancador en DHD (continuación)
BARRA DE ARRANCADOR Y DHD

SUSPENDIDOS FUERA DE LA
LLAVE DE HORQUILLA
DESLIZANTE Figura 5.11---5
21. Con ayuda del dispositivo de elevación, suba el DHD y la barra de arrancador hasta que
pueda desmontarse la llave en J.
22. Baje el DHD y la barra de arrancador en el orificio hasta que la llave de horquilla pueda
instalarse en los bastidores de la barra de arrancador.
23. Desmonte el gancho elevador y fije el cable de elevación en un lugar aparte.
24. Baje la cabeza giratoria cerca del extremo de pasador de la barra de arrancador. Detenga el
avance.
25. Lubrique las roscas de la barra de arrancador.
26. Baje lentamente la cabeza giratoria, que ha de rotar lento a la derecha, para apretar con la
barra de arrancador.
NOTA:
Como método alternativo puede usarse el gancho elevador para recoger la barra de
arrancador hasta poder fijar el DHD manualmente. Suba el DHD y la barra de arrancador y baje
luego con cuidado a través del dispositivo de centrado en el banco, colocando sobre el
terreno. Debe usarse una plataforma elevadora para retirar el gancho elevador y guiar la
cabeza giratoria sobre el extremo de pasador de la barra.

DM45/DM50/DML
Iniciación del barreno con una DHD
MANDO
SITUADO EN
LA CONSOLA
DEL
OPERARIO
INSTRUCCIONES
SITUADAS EN EL
DEPÓSITO DE
LUBRICADOR DEL
DHD
Figura 5.11---6
Al emplear por primera vez el DHD de Ingersoll--Rand, vierta una taza (8 oz./230 ml) de aceite de
perforadora de roca en el cuerpo trasero del equipo para lubricarlo antes de poner en marcha la
DHD.
NOTA:
Siga las instrucciones de lubricación del fabricante en cuestión al emplear los martillos de
DHD. El aceite de perforación de roca se emplea sólo en los DHD de Ingersoll--Rand.
1. El DHD debe conectarse a la barra de arrancador para perforar el barreno.
2. El régimen de motor debe situarse en 2100 rpm.
3. Encienda el compresor. Ajuste el regulador de presión al nivel deseado. Consulte la
instrucciones Funcionamiento a alta presión de la sección FUNCIONAMIENTO DEL
COMPRESOR.
4. Active el interruptor de lubricador de DHD situado en la consola.
5. La luz indicadora del lubricador de DHD se ilumina para confirmar que el sistema de
lubricación se encuentra activado.
6. En caso necesario, regule el flujo. Consulte las instrucciones del lateral del lubricador para el
ajuste al tamaño de compresor de la perforadora.

DM45/DM50/DML
Iniciación del barreno con una DHD (continuación)
7. Inicie la rotación hacia adelante (a la derecha) con el dispositivo de mando de rotación de

perforación. Regule la velocidad según lo requerido con ayuda del dispositivo de mando de
rotación de perforación.
NOTA:
8. Asegúrese de que los guardapolvos estén colocados.
9. Abra lentamente el regulador de aire de perforación y deje que fluya el aire para accionar la
DHD.
10. Sitúe el dispositivo de mando de avance de perforación en la posición de abajo (”DOWN”) y
ajuste la velocidad de avance a las condiciones de perforación.
11. A los primeros pies o metros de perforación se les denomina ”recubrimiento”. Normalmente
está compuesto por tierra blanda, roca fracturada, grava o arcilla. Al taladrar a través de esta
mezcla deberá ponerse atención para evitar la expulsión de una cantidad excesiva de detritos por
el barreno que cause un arrastre excesivo de material.
12. Si la DHD taladra por debajo del banco de perforación deberá retirarse del barreno. Sitúe el
dispositivo de mando de avance de perforación en la posición de arriba (”UP”) y levante la DHD
para sacarla del banco hasta que puedan extraerse los casquillos de DHD.
13. Detenga la rotación. Apague el regulador de aire de la perforadora. Apague el lubricador.
14. Baje lentamente la sarta de perforación hasta que pueda insertar en el banco el casquillo de
centrado de la barra de perforación. Este casquillo debe situarse en el cuerpo trasero del DHD,
alrededor de la barra de perforación. Puede reanudarse ahora la perforación.

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Desmontaje de DHD de la sarta de perforación
1. Con ayuda del avance de perforación desplace la sarta de perforación para situar el DHD
ligeramente por encima del banco.
2. El casquillo de centrado debe sujetarse a un lado para poder introducir la llave en J en el
cuerpo trasero.
3. Monte los casquillos hendidos alrededor del DHD. Baje el DHD hasta que los bastidores del
cuerpo trasero se sitúen justo por encima del banco.
ROTACIÓN A LA
IZQUIERDA PARA
DESPRENDER
Figura 5.11---7
4. Utilice la llave en J para fijar el cuerpo trasero a la tabla. Emplee el avance de perforación para
bajar el DHD hasta que la llave en J repose sobre el banco.
5. Invierta lentamente la rotación hasta que la llave en J toque casi un miembro vertical de la
torre.
6. Con la velocidad de rotación al máximo mediante el dispositivo de mando de rotación de
perforación, invierta la rotación e impacte con la llave en J sobre el miembro de la torre.
7. Una vez suelta la junta, reduzca la velocidad del dispositivo de mando de rotación de
perforación y suba lentamente la cabeza giratoria hasta deshacer la conexión.
8. Desmonte la barra de perforación de la cabeza giratoria y guarde en el cargador.
9. Si no va a desmontar la broca del DHD, conecte el gancho elevador al cuerpo trasero y alce
el DHD del banco. Guarde los casquillos hendidos.

DM45/DM50/DML
Desmontaje de broca
El desmontaje de brocas puede ser una de las tareas más peligrosas y frustrantes asociadas a las
operaciones de perforación. No obstante, con las herramientas y técnicas adecuadas no debe
tardar más de unos minutos en retirar una broca. Los siguientes puntos le pueden resultar útiles a
la hora desmontar una broca de forma rápida, segura y con un mínimo riesgo de dañar las piezas y
componentes del DHD:
1. Emplee mordazas de pinzas puntiagudas. Las mordazas de pinzas desgastadas o
combadas incrementan la presión de éstas, lo que aumenta el riesgo de que la llave dañe la
carcasa del martillo. Muchas carcasas de martillo son de material templado, lo que hace
necesario el uso de mordazas puntiagudas para agarrar la carcasa endurecida.
2. Agarre el revestimiento en el punto adecuado. El agarre sobre las roscas puede dificultar
en extremo el desprendimiento de éstas. Ejemplo: al apretar la llave, ésta ejerce un fuerza en
el interior que puede aprisionar las roscas si se encuentran debajo de la mordaza de llave. Ello
sólo aumenta el par necesario para desacoplar la rosca. No agarre tampoco la carcasa en un
área donde el agujero no cuente con el respaldo de un pistón o un cojinete. El agarre sobre un
área sin soporte puede deformar el agujero.
3. Asegúrese de que la broca se ajuste adecuadamente dentro del cesto de broca. Un
encaje inapropiado puede resultar en el deslizamiento de la broca fuera del cesto.
4. Nunca suelde ni golpee con un martillo en la carcasa para desprenderla. Todas las
carcasas excepto la QL200 han sido templadas para prolongar su vida útil. La superficie dura
de la carcasa puede agrietarse en caso de soldadura o impacto con un mazo.
PELIGRO
Compruebe que las llaves de cadena o pinzas estén homologadas para el par aplicado.
Las llaves de cadena tienen piezas que pueden salir proyectadas y causar lesiones e
incluso la muerte en caso de rotura.
Desmontaje de broca de la DHD

1. Con el DHD suspendido fuera de la llave en J, baje y conecte la cabeza giratoria al DHD.
2. Suba mediante el avance de perforación la cabeza giratoria hasta que el DHD esté lo
suficiente elevado sobre el banco para desmontar la llave en J. Proceda a retirar la llave en J.
3. Con ayuda del avance de perforación, eleve el DHD hasta que pueda instalar el cesto de
broca en el rebaje del banco.
4. Inserte el cesto de broca y el mandril de desconexión de broca en el rebaje de banco y baje la
broca en el cesto.
5. Conecte la llave de cadena en la sección inferior del DHD. No deje que la llave de cadena
contacte con el mandril de DHD.
6. Use el dispositivo de mando de llave de cadena para extender o replegar el cilindro de llave de
cadena. Suelte el mandril de broca del manguito de desgaste del DHD.

DM45/DM50/DML
Desmontaje de broca de la DHD (continuación)

7. Desmonte la llave de cadena y suba lentamente la cabeza giratoria. Invierta simultáneamente
la rotación de la cabeza giratoria y desenrosque completamente el mandril de broca del manguito
de desgaste del DHD. Detenga el avance y la rotación.
8. Eleve el mandril de broca y los retenes de la broca de perforación y desmonte del cesto la
broca.
9. Sustituya la broca antigua por una nueva y monte a mano el mandril de broca y los retenes en
una broca nueva o reinstale manualmente el mandril de broca y los retenes en el DHD para su
almacenamiento.
PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN DE DHD
1. Compruebe la correcta instalación del DHD, la broca de botones y la barra de perforación.
2. Active lentamente el dispositivo de mando del regulador de aire de perforación. Encienda el
lubricador del DHD. Active la bomba de agua o el colector de polvo, en caso necesario.
3. Sitúe el dispositivo de mando de rotación de perforación hacia la posición de la derecha
(adelante). Ajuste la velocidad de rotación con el dispositivo de mando.
NOTA:
4. Emplee el dispositivo de mando de avance de perforación en la posición de abajo (”DOWN”)
para iniciar un barreno.
5. Regule el avance de perforación con el mando de presión de avance situado en la consola.
PRESIÓN DE PRESIÓN DE BOMBA PRESIÓN DE
SOBREALIMENTACIÓN DE ROTACIÓN INSERCIÓN PRESIÓN DE RETENCIÓN
SE MUESTRA LA
CONSOLA DE
PRESIÓN
DE AIRE DE
BAJA PRESIÓN
BROCA
REGULADOR DE AIRE
DE PERFORACIÓN
FUERZA DE
AVANCE DE
PERFORACIÓN
DISPOSITIVO DE MANDO DE DISPOSITIVO DE MANDO DE FUERZA DE RETENCIÓN Figura 5.11---8

ROTACIÓN DE PERFORACIÓN AVANCE DE PERFORACIÓN
6. Ajuste la rotación y la velocidad de avance (presión de fondo) comprobando los indicadores

de rotación e inserción. La presión de inserción puede situarse en la presión de retención cuando
hay suficiente peso en la sarta de perforación para hacer descender la sarta de perforación.
7. Observe los detritos expulsados del barreno para determinar el tipo de formación que está
taladrando.

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Consejos generales sobre perforación

1. El lubricador de DHD debe emplearse siempre que se acciona la DHD. Emplee el aceite
adecuado para la DHD y la estación del año.
La cantidad de aceite necesario depende del tamaño del compresor de aire, no de la DHD.
Seleccione el tamaño del compresor con el selector de tres posiciones del flujo de aire del
lubricador. En compresores de 1050 cfm, el ajuste es de 900 cfm.
Figura 5.11---9 INSTRUCCIONES SITUADAS

MANDO SITUADO EN LA EN EL DEPÓSITO DE
CONSOLA DEL LUBRICADOR DEL DHD
Siga las instrucciones de lubricación del fabricante en cuestión al emplear los martillos de DHD. El
aceite de perforación de roca se emplea sólo en los DHD de I--R.
2. Debe usarse la inyección de agua opcional para limitar el polvo y siempre que se halle agua
en el barreno al objeto de prevenir el atasco.
3. No haga funcionar la bomba de agua si no se observa circulación alguna (p.ej. la broca se

atasca en el barreno). El agua inundará los conductos de suministro de aire y retornará al depósito
de receptor del compresor.
4. No abra repentinamente el control de flujo del regulador de aire de perforación. Puede

provocar el bloqueo del elemento separador durante un espacio de tiempo.

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5.12 -- PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN

PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN
GUARDAPOLVO ARRIBA ARRIBA
C C
O O
R A R A
T B T R
I A I R
N J N I ABAJ
A O A B O
A PERFORADORA EQUIPO
PROPULSIÓN
GUARDAPOLVO ABAJO PERFORADOR
CORTINA ANTIPOLVO ELEVACIÓN DE ARRIBA
LA TORRE
EQUIPO PERFORADOR
ABAJO EQUIPO
EQUIPO PERFORADOR PERFORADOR
GATO
ARRIBA NIVELADOR ARRIBA
MANDO DE CAUDAL DE
INYECCIÓN DE AGUA TRASERO
OFF EQUIPO EQUIPO

PERFORADOR GATOS PERFORADOR
OFF
GATO ABAJO NIVELADORES ABAJO GATO
NIVELADOR REPLEGADOS NIVELADOR
COLECTOR DELANTERO DELANTERO
DE POLVO INYECCIÓN
DE AGUA ORUGA ORUGA
IZQUIERDA MANDOS DE DERECHA
PROPULSIÓN
Figura 5.12---1
Parada de la perforadora
1. Para un frenado normal, desplace los dispositivos de mando de propulsión hacia la posición
OFF.
2. Para detener completamente el movimiento, sitúe los dispositivos de mando de propulsión en
la posición OFF. La luz de advertencia de freno de estacionamiento deberá encenderse.
3. A no ser que pretenda mover la perforadora de inmediato, desplace el interruptor selector de
modo de propulsión/perforación a la posición de perforación (”DRILL”).
Estacionamiento de la perforadora
1. Aleje la perforadora de la pared vertical o el frente antes de pararla al finalizar la jornada.
2. No estacione la perforadora debajo de un voladizo o en un lugar en el que pueda derrumbarse
una cara de ataque.
3. Estacione SIEMPRE la perforadora sobre un terreno sólido y nivelado. Si no es posible,
estacione siempre la perforadora en ángulo recto respecto a la pendiente y calce las orugas.
4. Si la perforadora se deja sobre un barreno, baje los gatos para que las orugas toquen el
terreno.
5. Para estacionar la perforadora, llévela sobre un terreno firme y nivelado. Detenga
completamente la perforadora como se detalla más arriba.
6. UTILICE los indicadores, barreras y dispositivos de advertencia adecuados, sobre todo, si
estaciona en lugares con mucho tráfico.

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Desconexión normal
La parada normal describe cómo debe pararse la perforadora después de un trabajo de
perforación o de un turno de trabajo. Vea la subsección ”Desconexión de emergencia”, que forma
parte de la sección FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR, para ver las condiciones de una parada de
emergencia.
1. Eleve la sarta de perforación para extraerla del barreno y despejar los detritos. Mantenga la
sarta girando y asegúrese de que se aplica aire mientras retira la broca.
2. Detenga el avance y la rotación cuando la broca atraviese el guardapolvos del banco
O
N
SÓLO HP
ABIERTO REGULADOR DE
PRESIÓN DE AIRE
C
SÓLO HP O
M
EQUIPOS
P
PERFORADORES HP
R
CERRADO E
S
O
REGULADOR DE SÓLO R
PERFORACIÓN HP
Regulador de aire
MANDO DE
VOLUMEN DE con perforadoras
COMPRESOR de baja presión
O
SÓLO OFF F
HP F
ON
Figura 5.12---2

encender y apagar el mismo. Se trata de un interruptor neumático de dos posiciones. Se
emplea para abrir y cerrar la válvula de entrada del compresor (ver la sección 5.5
Funcionamiento del compresor).
4. Abra el dispositivo de mando del regulador de aire de perforación (sólo HP) para bajar el aire
al tubo vertical.
5. La presión dentro del depósito de receptor nunca debe superar los 150 psi con el motor
parado. Ello únicamente es aplicable a los compresores de alta presión (350 psi).

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Desconexión normal (continuación)
6. Baje la torre si se ha completado el barreno:

a. Sitúe el interruptor de enclavamiento de la torre en la posición de desbloqueo.
Compruebe que la luz de advertencia de desenclavamiento de la torre esté encendida al
desacoplar completamente el pasador.
b. Use el dispositivo de mando de subida/bajada de la torre para bajar la torre. Cuando la
torre se acerque a su posición horizontal, desplace lentamente el dispositivo de mando a su
posición central para dejar que la torre se posicione sin impactar. Evite siempre bajar de un
golpe la torre en posición horizontal.
7. Repliegue los gatos niveladores, empezando por el gato sencillo del extremo no perforador.
Elévelos al máximo para que no interfieran con el movimiento de la perforadora.
8. Desconecte los tubos, cuerdas o cables de la perforadora y guárdelos de forma adecuada.
10. Asegúrese de descargar toda la presión de los sistemas antes de abandonar la perforadora.
11. Ponga todos los mandos en punto muerto o posición de estacionamiento antes de abandonar
la perforadora.
12. Sitúe SIEMPRE el selector de modo de propulsión/perforación en posición de perforación
(’DRILL’) y asegúrese de que los dispositivos de mando de propulsión y perforación se hallen en
las posiciones de parada (’STOP’).
13. NO DEJE los mandos con el motor en marcha. NUNCA salga de la cabina del operario con
el motor en marcha.
AVISO
Si la válvula de purga se abre durante unos segundos y luego se cierra, ello significa que había
una presión excesiva dentro del depósito en el momento de parar la perforadora, o bien una
avería de un componente del sistema de regulación. Habrá escapes durante varios minutos y
luego la válvula de mariposa se abrirá, dejando que el aire y el aceite retornen a los tubos de
admisión y los filtros de aire. Repare el problema antes de volver a utilizar la perforadora.
16. Bloquee el encendido y saque las llaves antes de salir de la cabina del operario.

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Medidas diarias de seguridad tras la jornada laboral
Lleve a cabo las siguientes medidas cada día tras su jornada laboral, además de la rutina
diaria de mantenimiento recogida en el gráfico de lubricación
1. Llene el depósito de combustible para evitar problemas de condensación.
2. Limpie todo material acumulado sobre la perforadora.
3. Bloquee todos los dispositivos de protección antivandalismo de la perforadora.
Montaje y desmontaje de equipamiento y accesorios

NOTA:
Las labores de montaje y desmontaje del equipamiento opcional en la perforadora quedan
reservadas exclusivamente al personal cualificado y autorizado.

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5.13 -- TRANSPORTE DE LA PERFORADORA
PROCEDIMIENTOS DE TRANSPORTE
Medidas de seguridad
La perforadora debe remolcarse, cargarse y transportarse exclusivamente según las siguientes
instrucciones de funcionamiento.
1. Al remolcar la perforadora, respete la posición de transporte prescrita, la velocidad admisible
y el itinerario programado.
2. NO TRATE de cargar el equipo perforador en el vehículo de transporte sin tener un
conocimiento y experiencia suficientes sobre el uso del equipo perforador.
3. Mantenga la cubierta del remolque limpia de barro, aceite, lodo, hielo, escarcha u otro
material que pueda resultar resbaladizo.
4. Infórmese siempre de la altura, el peso y el ancho y longitud total del equipo perforador y el
vehículo de transporte. ASEGÚRESE de contar con el margen de espacio suficiente antes de
cruzar pasos subterráneos, puentes y túneles, o al pasar bajo tendidos eléctricos.
5. Al desplazar el equipo perforador por vías públicas, respete todas las normas de tráfico y
asegúrese de que los indicadores de distancia de seguridad, las luces y señales de advertencia
adecuadas, incluyendo la pegatina de ”Vehículo de movimiento lento”, sean claramente visibles.
Conozca su distancia segura de frenado a cualquier velocidad. Nunca tome curvas a una
velocidad excesiva y mire en todas las direcciones antes de invertir su dirección de
desplazamiento.
Preparación de la perforadora
1. Retire de la perforadora todas las herramientas, materiales y accesorios sueltos.
2. Suba la cabeza giratoria hasta la parte superior de la torre.
3. Gire el cargador hasta alinear el área vacía con la barra de perforación situada en la cabeza.
Gire el cargador a la posición de repliegue (cerrado).
4. Baje la torre. Coloque en horizontal el dispositivo de mando cuando la torre se acerque al
soporte de la torre para que no impacte con excesiva fuerza.
5. Repliegue los gatos niveladores, empezando por el gato sencillo de la parte trasera.
Repliegue los otros dos gatos niveladores.
6. Asegúrese de que todos los mandos se encuentren en punto muerto y que todas las líneas de
agua y demás conexiones hayan sido retiradas y almacenadas.
7. Sitúe el motor en posición de ralentí bajo (”LOW”) (1200 rpm) durante cinco (5) minutos a fin
de enfriar todos los líquidos. Detenga el motor y compruebe que se despresurice el compresor.

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5.13 --- TRANSPORTE DE LA PERFORADORA
PROCEDIMIENTOS DE TRANSPORTE (continuación)
Preparación de la perforadora (continuación)
ADVERTENCIA
El traslado de la perforadora y el equipamiento entre emplazamientos presenta riesgos

potenciales.
Antes de transportar la perforadora por vías públicas, consulte con su supervisor las instrucciones
e información sobre normativas de tráfico relativas a la maquinaria de construcción.
NOTA:
Para más información sobre el transporte, consulte el apartado Transporte y remolcado de la
sección 2.2 -- Medidas y normas de seguridad.
Carga de la perforadora en conducción

La información siguiente se aplica a la carga de la perforadora por sus propios medios (acceso por
conducción), para su transporte.
1. Escoja un terreno nivelado que sustente firmemente el vehículo.
2. Utilice siempre una rampa para cargar el equipo perforador en un vehículo de transporte.
Asegúrese de que las rampas presenten una resistencia adecuada, una inclinación reducida y la
altura apropiada.
3. Limpie la superficie del remolque y las rampas de carga.
4. Emplee calces adecuados en la parte anterior y trasera de las ruedas del vehículo de
transporte a la hora de cargar el equipo perforador.
5. Un técnico señalizador debe asistir al operario con las advertencias pertinentes.
6. Emplee la unidad remota de control (opcional) de propulsión durante la carga de la
perforadora y el control del procedimiento de carga desde una posición ventajosa y segura.
NOTA:
Para más información sobre la unidad remota de control (opcional) de propulsión, consulte el
Elemento 72 -- Unidad de control de la sección 4 -- Mandos.
7. Aproxímese a las rampas de carga del vehículo de transporte de frente para asegurarse de
que la perforadora no se caiga por el lateral de la rampa.
8. Impulse la perforadora sobre el remolque del vehículo de transporte.
10. Sitúe el selector de modo propulsión/perforación a posición de perforación (’DRILL’) y
asegúrese de que los dispositivos de mando de propulsión y perforación se encuentren en la
posición de parada (’STOP’).
11. Sitúe el motor en posición de ralentí bajo (”LOW”) (1200 rpm) durante cinco (5) minutos a fin
de enfriar todos los líquidos.

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5.13 --- PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN
Carga de la perforadora en conducción (continuación)

12. Apague el motor, accione el interruptor de freno de estacionamiento (opcional) y asegúrese
de que se despresurice el compresor.
13. Cierre todos los compartimentos bloqueables y dispositivos antivandalismo de la
perforadora.
Carga de la perforadora con equipamiento de elevación
Barra de separación de 4 puntos
SÍMBOLO DE SÍMBOLO DE
ELEVACIÓN Figura 5.13---1 ELEVACIÓN
La información siguiente se aplica a la carga de la perforadora mediante dispositivos de elevación,

para su transporte.
1. Emplee sólo medios de transporte apropiados y dispositivos de alzamiento con una
capacidad adecuada.
2. La sujeción de cargas y la instrucción de los operarios de grúa deben asignarse siempre a
personal experimentado. El personal instructor debe situarse dentro del área de visibilidad o
acústica del operario.
3. Utilice siempre los cuatro puntos de elevación y un aparejo de alzamiento adecuado.
Consulte la distribución de peso indicada en la sección 3 Especificaciones y sistemas.
4. Fije el bastidor de elevación a la perforadora con ayuda de los cuatro puntos de elevación
señalizados con el ”símbolo de elevación”.
5. Asegúrese de que el dispositivo de elevación apropiado esté homologado para el peso de la
perforadora antes de proceder a su alzamiento.

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5.13 --- TRANSPORTE DE LA PERFORADORA
Amarre de perforadora
1. Después de cargar la perforadora en el vehículo de transporte, compruebe que todos los
conjuntos pivotantes se hallen en posición bloqueada y que no haya elementos sin fijar o sueltos
que puedan desprenderse durante el transporte.
2. Compruebe que el selector de modo de propulsión/perforación se encuentre en la posición de
perforación (’DRILL’) y asegúrese de que los dispositivos de mando de propulsión y perforación se
hallen en las posiciones de parada (’STOP’).
3. Si el motor ha estado en marcha, sitúelo en la posición de ralentí bajo (”LOW”) (1200 rpm)
durante cinco (5) minutos para enfriar todos los líquidos.
4. Apague el motor y saque la llave de contacto ON/OFF.
5. Cierre todos los compartimentos bloqueables y dispositivos antivandalismo de la
perforadora.
PUNTO DE
AMARRE
Figura 5.13---2 PUNTO DE AMARRE
6. Emplee calces adecuados en la parte anterior y trasera de las orugas una vez cargadas éstas
en el remolque.
7. Fije el equipo perforador a la cubierta del vehículo de transporte mediante cadenas, cables,
dispositivos tensores, tacos u otros dispositivos adecuados a los cuatro puntos de amarre
conforme a la normativa local.
8. El conductor del vehículo de transporte debe conocer la carga de peso total sobre los ejes y
las dimensiones generales de la perforadora. Para información más detallada, consulte Tamaños
y pesos en la sección 3 -- Especificaciones y sistemas.

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5.14 -- REMOLQUE DE LA PERFORADORA
ADVERTENCIA
Si remolcara una perforadora desactivada de forma incorrecta podría sufrir lesiones

personales o incluso fatales. Siga las recomendaciones presentadas a continuación para
realizar adecuadamente el procedimiento de remolcado.
1. Bloquee las orugas para evitar que se mueva la máquina antes de soltar los frenos o de
desconectar el tren final de engranajes. La perforadora puede rodar libremente si no está
bloqueada.
2. Despresurice el depósito y la línea hidráulica antes del desarmado. Haga funcionar los
dispositivos de mando de propulsión de oruga en ambas direcciones, con el motor parado,
para eliminar la presión.
3. Incluso después de haber apagado la perforadora, el aceite puede permanecer lo
suficientemente caliente como para producir quemaduras. Deje que el aceite hidráulico se
enfríe antes de vaciarlo.
AVISO
Para remolcar la perforadora deberá desacoplar ambas transmisiones finales. No haga
funcionar los motores de marcha con las transmisiones finales desacopladas. Ello puede
producir daños.
Limpie las cubiertas de las transmisiones finales y las áreas adyacentes antes de
desacoplar las transmisiones. La suciedad puede contaminar y dañar los motores de
propulsión, reducir el rendimiento de propulsión y provocar deficiencias en la perforación.
PRECAUCIÓN
Emplee sólo barras de tracción para los requisitos de remolcado.

Velocidad máxima de remolcado = 2.0 km/h (1.2 mph).
Distancia máxima de remolcado = 300 metros (984 pies).

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INFORMACIÓN GENERAL DE REMOLQUE
Estas instrucciones de remolque están pensadas para desplazar una perforadora desactivada en
una distancia corta, de sólo unos metros (o pies) a una velocidad inferior a 2 km/h (1,2 mph) hasta
un lugar adecuado para realizar una reparación. Son instrucciones sólo para casos de
emergencia. Debe montar la perforadora en un vehículo de transporte si se debe recorrer una
distancia mayor.
La máquina remolcada debe llevar protectores para evitar que el operador pueda dañarse si se
rompe el cable o la barra de remolque.
No deje que el operador ni ninguna otra persona estén en la perforadora mientras se remolca.
Antes de remolcarla, asegúrese de que el cable o la barra de remolque están en buen estado y es
lo suficientemente resistente para la situación específica. Utilice un cable o barra de remolque con
una resistencia de al menos 1,5 veces el peso bruto de la máquina remolcada para poder remolcar
la perforadora desactivada si queda atrapada en el barro o debe remolcarse en una cuesta.
Fije el cable a los puntos de amarre del extremo delantero (extremo de cabina) si se va a remolcar
hacia adelante. Si se va a tirar en marcha atrás, fije a los puntos de amarre del extremo trasero.
No utilice una cadena para remolcar. Los eslabones podrían romperse y causar daños
personales. Utilice un cable de perforación con cabos en forma de bucle o aro. Coloque una
persona observando en una posición segura para que detenga el procedimiento de remolque si el
cable empieza a romperse o a soltarse. Deje de remolcar si el vehículo de remolque se mueve sin
desplazar la perforadora remolcada.
El ángulo del cable de remolque debe ser el mínimo posible. No debe superar los 30_ con respecto
a la línea recta de desplazamiento.
Si la máquina se mueve de forma brusca, el cable o barra de remolque podría experimentar una
sobrecarga y romperse de forma prematura. Una aceleración gradual y constante minimizará el
riesgo de rotura de los componentes del remolcador.
Por regla general, el vehículo de remolque debería ser tan grande como la perforadora averiada y
tener una capacidad de frenado, un peso y una potencia suficientes como para controlar tanto el
vehículo como la perforadora averiada en la pendiente y distancia que haya que recorrer. Para
que el control y el frenado sean suficientes cuando se mueva la perforadora averiada cuesta
abajo, debe emplearse un vehículo de remolque más grande o varios vehículos conectados en
serie. Esto evitaría una posible pérdida de control durante la operación de remolque.
Es imposible recoger los requisitos de todas las posibles situaciones. Varían desde la capacidad
mínima de un vehículo de remolque utilizado en superficies lisas y niveladas hasta la capacidad
máxima necesaria en cuestas y superficies en mal estado.

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Procedimiento de remolque
Para remolcar la perforadora un máximo de 300 metros (984 pies), realice el procedimiento
siguiente:
1. Amarre la perforadora a un vehículo remolcador apropiado con un cable y barra de tracción
adecuados que puedan fijarse en los puntos de amarre seleccionados de la perforadora. Retire
los calces.
2. Localice el mecanismo de acoplamiento de la transmisión final.
ADVERTENCIA
Desacople sólo la transmisión final si el equipo NO está en movimiento.
CUBIERTA EN
POSICIÓN
ACOPLADA
CUBIERTA EN
POSICIÓN
DESACOPLADA
Figura 5.14---1
3. Limpie minuciosamente el área que rodea a la cubierta desconectada (elemento A).

4. Desmonte ambos tornillos (elemento 1).
5. Desmonte la cubierta de desconexión de la posición acoplada (elemento 2a). El eje de
entrada de carga por resorte (elemento 3) deberá desplazarse a su posición desacoplada al retirar
la cubierta.
6. Reinstale la cubierta de desconexión en su posición desacoplada (elemento 2b). El eje de
entrada de carga por resorte se desacoplará, dejando que se muevan libremente las orugas.
7. Repita este procedimiento con la otra transmisión de oruga.
8. En caso necesario, realice este procedimiento, pero a la inversa, para reacoplar el eje de
entrada.
AVISO
No deje que la temperatura del aceite supere los 194_F (90_C) durante el remolcado.
ADVERTENCIA
Los frenos estarán inoperativos si se desacopla el eje de entrada. Provea otros métodos
para el control del movimiento de la perforadora.

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DM45/DM50/DML
5.15 -- CONDICIONES ESPECIALES DE USO
CONDICIONES ESPECIALES
Condiciones de clima frío

1. Consulte las Especificaciones de lubricante, combustible y sistema de refrigeración de la
sección 6 -- MANTENIMIENTO, en lo que respecta a lubricantes para bajas temperaturas,
líquidos hidráulicos, refrigerantes, etc.
2. Utilice gasóleo con grado de invierno para funcionamiento a temperaturas bajo cero.
3. Sea extremadamente cuidadoso al utilizar ayudas al arranque para climas fríos. Las
ayudas al arranque son muy inflamables y sólo deben emplearse en caso de necesidad.
4. Desmonte las baterías y guárdelas en una zona cálida de aproximadamente 68_F (20_C).
Condiciones de clima cálido

1. Supervise los indicadores de temperatura.
2. Mantenga las aletas de refrigeración del radiador y el enfriador de aceite limpios y libres
de suciedad.
Condiciones con presencia de agua y barro

1. Elimine toda suciedad y material acumulado sobre la perforadora y engrase
completamente todos los puntos de lubricación. Consulte las Especificaciones de lubricante
de la sección 6 -- MANTENIMIENTO.
Condiciones con presencia de polvo

1. Mantenga los elementos del filtro de aire limpios y libres de suciedad acumulada.
2. Emplee una máscara protectora.
Condiciones de gran altitud

1. Tenga presente que la potencia del motor se verá reducida.
2. Mantenga las aletas de refrigeración del radiador y el enfriador de aceite limpios y libres
de suciedad.
Conservación y almacenaje
Tenga en cuenta los siguientes aspectos a la hora de almacenar la perforadora durante
períodos breves de tiempo.
1. Sustituya y asegure todas las cubiertas resistentes a la intemperie.
2. Cambie todos los lubricantes y líquidos que hayan podido deteriorarse con el uso.
Consulte las Especificaciones de lubricante de la sección 6 -- MANTENIMIENTO.
3. Compruebe que el lugar de almacenaje no sea propenso a inundaciones u otros riesgos
naturales.
4. Siempre que resulte práctico, arranque el motor y accione todas las funciones de la
perforadora periódicamente.

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5.15 -- CONDICIONES ESPECIALES DE USO

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SECCIÓN 6 --- MANTENIMIENTO
SECCIÓN 6
MANTENIMIENTO

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6.1 -- SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO
GENERALIDADES SOBRE MANTENIMIENTO, SEGURIDAD Y SALUD

Este manual se ha publicado para advertir a operarios, asistentes y mecánicos sobre los posibles
riesgos para la integridad física que están presentes en todas las fases de uso y mantenimiento de
esta perforadora.
Todos los trabajadores situados en las proximidades de esta perforadora deben leer y
comprender perfectamente las medidas de seguridad descritas en este manual antes de tratar de
utilizar o realizar trabajos en la perforadora. Además, ”LA SEGURIDAD EN TODO MOMENTO”
debe ser siempre el aspecto fundamental para todo el personal al trabajar en las proximidades de
esta perforadora, ya sea en condiciones normales o especiales.
LLEVE ROPA DE PROTECCIÓN

Todas las personas que trabajan en las
proximidades de la perforadora debenllevar un
equipamiento de seguridad HOMOLOGADO
(zapatos o calzado de protección, gafas de
seguridad, protección auditiva, casco, guantes,
Gafas de seguridad Casco Protección auditiva
mascarilla, etc.) al utilizar o mantener la máquina.
Lleve ropa ajustada y recójase el pelo si lo lleva

largo.
El manejo del equipo requiere toda la atención del

operario. No lleve auriculares con música o con la Guantes con Respirador Botas con
radio mientras utiliza la máquina. aislamiento eléctrico aislamiento eléctrico
Puesto que este manual no puede atender todas las situaciones posibles, el personal debe hacer
uso de su buen criterio y sentido común a la hora de conducir, reparar o trabajar en las
proximidades de esta perforadora.
Si tiene dudas sobre cómo utilizar la perforadora de manera segura, ¡NO SIGA! Estudie la
información suministrada con la perforadora, hable con su jefe o consulte con el representante
más próximo de Atlas Copco Drilling Solutions para pedir ayuda.
Asegúrese de que todos los empleados recién incorporados lean y comprendan los rótulos del
manual de seguridad de rótulos montados en la perforadora. No retire nunca el manual de
seguridad de rótulos. Sustituya el manual si se pierde o se vuelve ilegible.
ADVERTENCIA
Un mantenimiento deficiente puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Lea

atentamente el apartado MEDIDAS Y NORMAS DE SEGURIDAD de este manual antes de
poner la máquina en funcionamiento o realizar labores de mantenimiento, servicio o
reparación.
ADVERTENCIA

detenidamente el apartado INSTRUMENTOS/MANDOS de este manual.

DM45/DM50/DML
6.1 --- SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA

MEDIDAS DE SEGURIDAD
La mayoría de los accidentes relacionados con el funcionamiento del producto, labores de
mantenimiento o reparación, están ocasionados por el incumplimiento de las normas o medidas
básicas de seguridad. A menudo es posible evitar un accidente reconociendo la existencia de
situaciones potencialmente peligrosas antes de que sucedan. A continuación se recoge una serie
de problemas potenciales y métodos de prevención.
ADVERTENCIA
Penetración de líquidos
1. Utilice siempre un tablero de madera o cartón para comprobar las fugas.
2. Las fugas de líquido a presión pueden causar heridas graves e incluso mortales.
3. Si se inyecta líquido bajo la piel, vaya al médico inmediatamente.
ADVERTENCIA
Conductos, tubos y mangueras

1. Repare cualquier conducto, tubo y manguera de combustible o aceite que esté suelto o
dañado. Las fugas representan un riesgo de incendio.
2. Inspeccione detenidamente todos los conductos, tubos y manguera. No inspeccione la
unidad en busca de fugas con las manos sin proteger.
3. Apriete todas las conexiones al par recomendado.
4. Asegúrese de que todas las abrazaderas, protectores y pantallas térmicas están bien
instalados para evitar vibraciones, fricciones contra otras piezas y que se genere un calor
excesivo durante el funcionamiento.
5. Compruebe lo siguiente:
a. Acoplamientos finales dañados, con fugas o desajustados.
b. Recubrimiento exterior aplastado o cortado y refuerzo metálico expuesto.
c. Recubrimiento exterior con hinchado de forma local.
d. Señales de deformación o aplastamiento de la parte flexible de la manguera.
e. Blindaje incrustado en la cubierta exterior

DM45/DM50/DML
MEDIDAS DE SEGURIDAD (continuación)
ADVERTENCIA
Prevención de quemaduras
1. No toque ninguna pieza de un motor en marcha ni de sus componentes.
2. Espere a que el motor se enfríe antes de realizar cualquier tarea de reparación o
mantenimiento.
3. Descargue toda la presión de los sistemas de aire, aceite, combustible o refrigeración
antes de desconectar o desmontar cualquier conducto, acoplamiento u otro elemento
relacionado.
Refrigerante
1. Tenga cuidado cuando desmonte la tapa de llenado, los accesorios de engrase, las tapas
de presión, los respiraderos o los tapones de drenaje.
A la temperatura de funcionamiento del motor, el refrigerante del motor está caliente y
bajo presión. El radiador y todos los conductos que se dirigen a los calefactores o al motor
contienen agua caliente. Al aliviar rápidamente la presión, el agua caliente puede convertirse
en vapor. Antes de iniciar tareas de drenaje, permita siempre que los componentes del
sistema de refrigeración se enfríen completamente. Cualquier contacto con el agua caliente o
el vapor podrían ocasionarle graves quemaduras. Compruebe el nivel de refrigerante sólo
después de haber detenido el motor y que el tapón de llenado se haya enfriado lo suficiente
como para desenroscarlo con las manos desnudas.
2. Coloque un trapo sobre la tapa o tapón para que no salga pulverizado el líquido bajo
presión o le salpique.
3. Desmonte la tapa de llenado del sistema de refrigeración lentamente para descargar la
presión.
4. El aditivo (acondicionador) del sistema de refrigeración contiene álcalis. A fin de evitar
lesiones personales, evite el contacto con su piel y ojos, y no lo ingiera.
ADVERTENCIA
Aceites
1. El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones personales. No deje que
el aceite ni los componentes calientes entren en contacto con su piel.
2. Coloque todos los protectores del colector de escape y el turbocompresor en su sitio para
proteger los gases de escape calientes del aceite pulverizado en caso de que se rompa un
conducto, tubo o junta.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA
Baterías
1. El electrolito de la batería contiene ácido y puede provocar lesiones. Evite el contacto con
piel y ojos. Lávese las manos después de tocar las baterías y conectores. Se recomienda el
uso de guantes. Las baterías emiten humos inflamables, que pueden explotar. Asegúrese de
contar con la ventilación adecuada para las baterías situadas en un recinto.
2. Precaliente siempre una batería congelada antes de utilizar pinzas de arranque. Las
baterías congeladas pueden llegar a explotar.
3. No fume mientras comprueba los niveles de electrolito de la batería.
4. Utilice siempre gafas de seguridad cuando trabaje con las baterías.
5. No desconecte ningún circuito de la unidad de carga ni ningún cable del circuito de la
batería cuando la unidad de carga esté usándose. Una chispa podría hacer explotar la mezcla
de vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno.
ADVERTENCIA
Prevención de incendios y explosiones

1. El rociado accidental de aceite lubricante o combustible sobre superficies calientes puede
originar incendios, lesiones personales y daños materiales. Inspecciones todos los conductos
y tuberías en busca de signos de desgaste o deterioro. Éstos deben estar canalizados,
sustentados o sujetos de forma segura. Apriete todas las conexiones al par recomendado. Las
fugas pueden causar incendios.
2. Determine si se va a hacer funcionar el motor en un entorno donde el sistema de admisión
de aire pueda atraer gases combustibles. Estos gases pueden ocasionar la sobreaceleración
del motor que, a su vez, puede dañar seriamente el motor y provocar lesiones físicas o daños
materiales.
3. Todos los combustibles, la mayoría de lubricantes y algunas mezclas de refrigerantes son
inflamables.
4. El gasóleo es inflamable. La gasolina es inflamable. Las mezclas de humos de diésel y
gasolina resultan extremadamente explosivas.
5. No fume mientas reposta o en áreas de repostaje. No fume en zonas donde se estén
cargando baterías o de almacenamiento de materiales inflamables.
6. Las baterías emiten humos inflamables que pueden explotar. Almacene todos los
combustibles y lubricantes en contenedores adecuadamente marcados y lejos de personal no
autorizado. Guarde todos los trapos manchados de aceite u otros materiales inflamables en
un contenedor cerrado y ubicado en lugar seguro.

DM45/DM50/DML
Prevención de incendios y explosiones (continuación)

ADVERTENCIA
7. No suelde ni corte con soplete tuberías o tubos que contengan líquidos inflamables.
Limpie a fondo estos conductos con un disolvente no inflamable antes de iniciar labores de
soldadura o corte con soplete. Elimine todo resto de material inflamable, como aceite,
combustible y otros residuos antes de que se acumulen sobre el motor. Siempre que sea
posible, evite exponer el motor a llamas abiertas, material ardiendo, etc.
8. Deben instalarse correctamente los protectores (si los hay), que evitan que caiga aceite o
combustible pulverizado en los componentes calientes del sistema de escape si se rompe un
conducto, tubo o junta.
9. Proporcione un modo de desecho correcto y adecuado del aceite usado. Los filtros de
aceite y de combustible deben instalarse correctamente y las cubiertas fijarse a un par de
apriete adecuado tras su sustitución.
10. Todas las baterías deben mantenerse limpias, con las cubiertas puestas en todas las
celdas. Deben usarse los cables y conexiones recomendados y las cubiertas de la caja de la
batería deben estar colocadas durante el funcionamiento de la máquina.
11. Al arrancar desde una fuente externa, conecte siempre el cable de arranque positivo (+) al
terminal POSITIVO (+) de la batería del motor que desea poner en marcha. A fin de evitar
posibles chispas procedentes de la inflamación de gases combustibles producidos por
algunas baterías, fije el cable de tierra negativo (--) en último lugar al terminal NEGATIVO (--) (si
procede) o al bloque del motor. Vea el apartado de funcionamiento en este manual para ver las
instrucciones de arranque que correspondan.
12. Limpie y apriete correctamente todas las conexiones eléctricas. Compruebe
periódicamente la existencia de cables eléctricos sueltos, pelados o dañados. Consulte los
planes de mantenimiento para ver el intervalo de revisión. Apriete, repare o sustituya todos los
cables eléctricos sueltos, pelados o dañados antes de poner en marcha el motor.
13. Todos los cables deben mantenerse en buenas condiciones, correctamente canalizados
y fijados. Incluya en su rutina la inspección del cableado en busca de signos de desgaste o
deterioro. El cableado que esté flojo, suelto o no sea necesario debe suprimirse. Todos los
cables deben ajustarse al calibre recomendado y, en caso necesario, disponer de fusibles. No
utilice cables de calibres inferiores o fusibles de derivación. El correcto apriete de las
conexiones, el uso de los hilos y cables recomendados y el mantenimiento correcto ayudarán
a prevenir la formación de arco eléctrico o chispas, evitando así un mayor riesgo de incendio.
ADVERTENCIA
Extintor de incendios
1. Debe disponer de un extintor de incendios y saber cómo usarlo.
2. Compruebe el extintor de incendios y haga que se reponga según se indica en su placa de
instrucciones.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA
Prevención de cortes y aplastamientos

1. Sujete bien el equipo y las fijaciones cuando trabaje debajo de la máquina.
2. No realice ajustes con el motor en marcha salvo que se indique lo contrario en este
manual.
3. Manténgase alejado de las piezas giratorias o móviles. Las protecciones deben
permanecer en su lugar cuando no se estén realizando labores de mantenimiento.
4. Mantenga los objetos lejos de las aspas en movimiento del ventilador. Éstas cortarán o
arrojarán lejos todo objeto o herramienta que caiga sobre ellas o sea empujado en su
dirección.
5. Utilice gafas de seguridad cuando golpee algún objeto para no dañarse los ojos.
6. De los objetos golpeados pueden desprenderse virutas y otros desechos a gran
velocidad. Asegúrese de que no existen otras personas cerca que pudieran resultar dañadas
por los residuos antes de golpear un objeto.
ADVERTENCIA
Subir y bajar a la perforadora

1. Limpie los peldaños, las sujeciones para las manos, las zonas de la perforadora en que
trabajará y sus alrededores.
2. Utilice siempre los peldaños y sujeciones para las manos al subir y bajar del camión,
contando así con un apoyo de tres puntos.
3. No trepe o salte en la perforadora ni se coloque sobre componentes que no puedan
soportar su peso. Utilice una escalerilla adecuada para tal fin.
ADVERTENCIA
Antes de arrancar el motor

1. Compruebe la perforadora por si hay algún riesgo potencial.
2. Asegúrese de que todas las protecciones y cubiertas estén instaladas antes de poner en
marcha una perforadora para realizar ajustes o comprobaciones. Para ayudar a prevenir
accidentes ocasionados por piezas giratorias, trabaje siempre con mucha cautela cerca de
éstas.
3. No desactive ni derive circuitos de desconexión automática. Éstos existen para evitar
lesiones personales y daños a la perforadora.
4. No arranque el motor con el varillaje del regulador desconectado.
5. Adopte las medidas que correspondan para cortar el suministro de aire o combustible y
detener el motor si hay un exceso de velocidad en el arranque tras realizar trabajos de
reparación o mantenimiento en el motor.

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ADVERTENCIA
Arranque del motor

1. NO arranque el motor o mueva los mandos si encuentra una etiqueta de advertencia
adherida a éstos. Consulte a la persona que colocó la etiqueta antes de poner en marcha la
unidad.
2. Asegúrese de que no haya nadie trabajando en el motor, o cerca de él, o en componentes
accionados por el motor antes de arrancarlo. Inspeccione siempre el motor antes y después
del arranque.
3. Arranque el motor sólo desde el puesto de operario. Nunca provoque un cortocircuito en
los terminales del motor de arranque o las baterías, ya que esto podría derivar el sistema de
arranque neutro del motor, así como dañar el sistema eléctrico.
4. Arranque siempre el motor según el Procedimiento de arranque del motor descrito en
este manual para evitar daños serios a los componentes del motor y lesiones.
5. Detenga el motor según la instrucciones de Parada del motor de la sección
Funcionamiento para evitar que se caliente en exceso y se desgasten de forma prematura sus
componentes.
6. Utilice el botón Parada de emergencia exclusivamente en caso de emergencia. NO
arranque el motor hasta haber localizado y resuelto el problema que originó la parada de
emergencia.
7. En el arranque inicial o revisión, esté preparado para DETENER la perforadora en caso
de experimentar un exceso de velocidad. Esto puede lograrse cortando el suministro de
combustible y aire al motor.
8. Compruebe con frecuencia los indicadores de temperatura de aceite y agua de los gatos
durante el funcionamiento de los calentadores de aceite lubricante y/o agua de éstos, a fin de
garantizar su correcto funcionamiento.
9. Los gases de escape de un motor diésel contienen productos cuya combustión puede
resultar muy perjudicial para la salud. Arranque y haga funcionar el motor siempre en áreas
bien ventiladas y, si se encontrara en una zona cerrada, dirija los gases de escape hacia el
exterior.
ADVERTENCIA
Ayudas al arranque
1. El éter y otros agentes que ayudan a arrancar son tóxicos e inflamables. No fume cuando
cambie los cilindros de éter.
2. Utilice éter sólo en lugares bien ventilados.
3. Mantenga los cilindros de éter fuera del alcance de personas no autorizadas.
4. No guarde los cilindros de éter de repuesto en zonas bajo tensión, el compartimento de
almacenamiento o la cabina.
5. No guarde los cilindros de éter expuestos a la luz directa del sol o a temperaturas
superiores a los 102°F (39°C). Deséchelos en un lugar seguro. Deséchelos en un lugar seguro
y no pinche ni queme los cilindros.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA
Parada del motor

1. Detenga el motor según las instrucciones de Parada del motor de la sección
Funcionamiento para evitar que se caliente en exceso y se desgasten de forma prematura sus
componentes.
2. Utilice sólo el botón de parada de emergencia en caso de emergencia. NO arranque la
perforadora hasta que se resuelva el problema.
3. En el arranque inicial o revisión, esté preparado para DETENER el motor en caso de
experimentar un exceso de velocidad. Esto puede lograrse cortando el suministro de
combustible y aire al motor.
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE MANTENIMIENTO
Para evitar que pequeñas irregularidades se conviertan en problemas graves, se recomienda

realizar varias comprobaciones o tareas de servicio con los mismos intervalos que los de la
lubricación periódica. La finalidad de estas tareas de servicio o controles es garantizar el
funcionamiento seguro e ininterrumpido de la unidad informando de la necesidad de ajustes
provocada por el desgaste normal.
Antes de llevar a cabo cualquier labor de mantenimiento, asegúrese de haber seguido

estas instrucciones:
1. La perforadora debe estacionarse sobre una superficie firme y nivelada.
2. Asegúrese de que el motor esté apagado y haya tenido tiempo de enfriarse.
3. Desconecte los cables de la batería y cubra los terminales expuestos antes de intervenir
en el sistema eléctrico de la perforadora.
4. Detenga el motor y permita que la presión del aceite hidráulico caiga antes de intervenir
en las instalaciones o conexiones de las mangueras hidráulicas.
5. Detenga el motor y permita que la presión de aire del compresor desaparezca por
completo del depósito separador de receptor antes de intervenir en el compresor, en el
depósito receptor o en las instalaciones o conexiones de las mangueras.
6. Lave a fondo los acoplamientos, tapas, tapones, etc., con una solución de limpieza que
no sea tóxica ni inflamable antes de realizar tareas de servicio, para que no entre suciedad al
llevarlas a cabo.

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INFORMACIÓN GENERAL SOBRE MANTENIMIENTO (continuación)
Si se requiere que el operario trabaje en la perforadora dentro del área de trabajo o zona de
peligro, y sus tareas incluyen la activación de una o varias funciones de la perforadora,
tales labores deberán ser llevadas a cabo exclusivamente bajo las siguientes condiciones:
1. Siempre deberá haber dos personas presentes: ambos instruidos en todos los aspectos y
cuestiones de seguridad. Uno de ellos, desde el puesto del operario principal, supervisará la
seguridad del otro técnico de servicio.
2. El supervisor tendrá acceso inmediato a la parada de emergencia bajo cualquier
circunstancia.
3. El área en la que se llevará a cabo el trabajo de servicio estará correctamente iluminada.
4. La comunicación entre el técnico de servicio y el supervisor, que se encuentra en el
puesto del conductor principal, se establecerá de manera fiable.
5. Sólo cuando la perforadora esté totalmente apagada y los medios de arranque aislados,
se permitirá al técnico iniciar las tareas de reparación y mantenimiento en la perforadora.
Manejo de filtros de combustible, aceite y líquidos

1. Antes de proceder al drenaje de líquidos, asegúrese de disponer de suficientes
contenedores sellables y de tomar todas las medidas de seguridad para evitar derrames.
2. Asegúrese siempre de desechar los líquidos usados mediante procedimientos que no
perjudiquen al medio ambiente.
3. Asegúrese siempre de guardar los filtros usados en contenedores seguros y desechar
éstos de forma que no perjudiquen el medio ambiente.
El plan de mantenimiento de esta sección muestra aquellos elementos que requieren un servicio
periódico y los intervalos a los que debe realizarse. Existe un programa de servicio periódico
dirigido a los elementos recogidos bajo cada intervalo. Estos intervalos se basan en las
condiciones de funcionamiento medias. En caso de condiciones de funcionamiento
extremadamente severas, con polvo o húmedas, puede resultar necesario realizar con mayor
frecuencia las tareas de mantenimiento.
NOTA:
Consulte el manual de uso y mantenimiento del fabricante correspondiente para obtener
información sobre los planes y procedimientos de mantenimiento del motor de cubierta.
NOTA:
Consulte el manual de mantenimiento y servicio del fabricante correspondiente para obtener
información sobre el plan y procedimientos de mantenimiento del motor de cubierta.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
6.2 -- PLAN DE MANTENIMIENTO

PLAN DE MANTENIMIENTO
Antes de realizar cada intervalo consecutivo, deberán llevarse a cabo también todos los requisitos
de mantenimiento del intervalo previo. Nota: Si la perforadora funciona en condiciones muy
exigentes (aire con gran abundancia de polvo, etc.), deberán reducirse los intervalos de
mantenimiento programados.
PLAN DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCIÓN MEDIDAS A TOMAR LUBRICACIÓN
SEGÚN SE REQUIERA
Filtros de aire Compruebe los indicadores de servicio Consulte el manual de piezas
Compruebe las conexiones y conductos en busca de
fugas
Vacíe las copas de polvo
Limpie el prefiltro
Compruebe el protector de lluvia
Cambie únicamente los elementos necesarios
Limpie la perforadora Limpie la perforadora
Conexiones con pernos sueltas Compruebe y apriete al par adecuado Consulte las especificaciones de
par de apriete
Cadenas de avance Compruebe la tensión y el ajuste de la cadena de avance
Cable de perforación Compruebe las condiciones de desgaste y extensión
Opción de tambor de grasa Cambio de tambor de grasa Vea el manual de piezas
Manguera de aire y abrazaderas Inspeccione y reapriete los pernos de abrazadera Consulte el apartado 7
del compresor
CADA 8-- 10 HORAS O DIARIO
Filtros de aire Compruebe los indicadores de servicio Consulte el manual de piezas
Compruebe las conexiones y conductos en busca de
fugas
Motor Compruebe el nivel de aceite del cárter. Añadir en caso API CG4, 15W40
de bajo nivel.
Compruebe el tensor y correas de motor
Filtro de combustible del motor Vacíe el agua de los separadores de agua/combustible
Sistema de refrigeración Compruebe el nivel de refrigerante del radiador 50/50--H2O y refrigerante
(Radiador, HOC, COC) Limpie las aletas de refrigeración
Depósito de combustible Compruebe el nivel de combustible, llene el depósito has- Gasóleo nº2
ta el cuello
Depósito separador del receptor Compruebe el nivel de aceite del compresor IR PROTEC (presión baja)
XHP605 (alta presión)
Vacíe el agua del depósito receptor
Recipiente hidráulico Compruebe el nivel de aceite en la mirilla del depósito ISO AW32
Filtros de aceite hidráulico Compruebe el/los indicador/es de obturación de los filtros principales de aceite de retorno
Compruebe el indicador de obturación del filtro de aceite de drenaje de carcasa
Cabezal giratorio Compruebe el nivel de aceite de la cabeza giratoria Aceite para engranajes SAE 90W
Engrase el rodamiento de cabeza giratoria superior Exxon Mobil Ronex Extra Heavy
Duty Moly 2

DM45/DM50/DML
6.2 -- PLAN DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO (continuación)

CADA 8-- 10 HORAS O DIARIO (continuación)
Puntos de engrase:
Banco central de la torre 5 inyecciones de grasa en cada engrasador
Banco central de bastidor 5 inyecciones de grasa en cada engrasador Grasa MPG--EP1
Poleas y piñones 5 inyecciones de grasa en cada engrasador

Cargador y copas 5 inyecciones de grasa en cada engrasador
Eje propulsor de la caja de engra- 5 inyecciones de grasa en cada engrasador
najes
Colector de polvo Compruebe las mangueras de pérdida y aspiración, Consulte el manual de piezas
el retén de barra y la descarga de ventilador
Compruebe los filtros y el aire de impulso
Tareas de mantenimiento Limpie la perforadora
CADA 50 HORAS
Baterías Compruebe el nivel de electrolito Agua destilada
Compruebe y mantenga los terminales limpios y ajus-
tados
Caja de engranajes de accionamiento Compruebe las posibles fugas de aceite Aceite para engranajes 80W90
de bomba
Compruebe el nivel de aceite
Caja de engranajes planetarios de oru- Compruebe el nivel de aceite ISO VG220
ga (Lubricante necesario)
Compruebe las posibles fugas de aceite
Compruebe los posibles ruidos anómalos
Tensión de oruga Consulte el manual de servicio del fabricante.
Dispositivo de elevación auxiliar Inspección periódica
CADA 100 HORAS
Dispositivo de elevación auxiliar Cambie el aceite inicial TEXACO MEROPA 150 O
EQUIVALENTE
API GL--2/3
CADA 250 HORAS
Motor Cambie el aceite del motor API CG4, 15W40
Cambie el/los filtro/s de aceite del motor Consulte el manual de piezas
Cambie el/los filtro/s de combustible del motor
Cambie el filtro de refrigerante del motor
Compruebe el nivel SCA/DCS del motor Consulte el manual de servicio del
fabricante.
Ajuste del juego de válvulas del motor CAT
Caja de engranajes planetarios de oru- Compruebe el apriete a par de pernos/tuercas
ga
Cambie el aceite inicial ISO VG220
(Lubricante necesario)
Cabrestante de la grúa Compruebe el estado de cables

DM45/DM50/DML
6.2 --- PLAN DE MANTENIMIENTO

CADA 500 HORAS
Motor CAT Cambie el separador o separadores primarios de Consulte el manual de piezas
agua/combustible
Baterías Limpie las baterías, abrazaderas y cables
Depósito de combustible Limpie la bomba de cebado de combustible
Sustituya el respiradero del depósito de combustible Consulte el manual de piezas
Recipiente hidráulico Cambie el respiradero del depósito hidráulico Consulte el manual de piezas
Compresor Limpie el tamiz de aceite del compresor
Cambie los filtros de aceite del compresor Consulte el manual de piezas
Caja de engranajes de accionamiento Cambie el aceite inicial Aceite para engranajes 80W90
de bomba
Bomba de inyección de agua Cambie el aceite del cárter SAE40 (antioxidante)
Dispositivo de elevación auxiliar Compruebe el nivel de aceite TEXACO MEROPA 150 O
EQUIVALENTE
API GL--2/3
Cable de avance y cable metálico Limpie y lubrique el cable/cable metálico Consulte las instrucciones
Manguera de aire y abrazaderas del Inspeccione la manguera de aire, reapriete los per- Consulte el apartado 7
compresor nos de abrazadera
CADA 1000 HORAS
Depósito separador del receptor Cambie el aceite del compresor IR PROTEC (presión baja)
XHP605 (alta presión)
Filtros de aceite hidráulico Sustituya los principales filtros de retorno de aceite Consulte el manual de piezas
Sustituya el filtro de aceite de drenaje de carcasa
Cabezal giratorio Cambie el aceite de la cabeza giratoria Aceite para engranajes SAE 90W
Caja de engranajes de accionamiento Cambio de aceite Aceite para engranajes 80W90
de bomba
Cambiador de barra Cambie el aceite del reductor de engranaje Aceite de engranaje 140W
Dispositivo de elevación auxiliar Cambio de aceite TEXACO MEROPA 150 O
EQUIVALENTE
API GL--2/3

DM45/DM50/DML
6.2 --- PLAN DE MANTENIMIENTO

CADA 2000 HORAS
Filtros de aire Cambie elementos de seguridad/primarios Consulte el manual de piezas
Caja de engranajes planetarios de oru- Vacíe y reposte la caja de engranajes ISO VG220
ga (Lubricante necesario)
Holgura de las válvulas del motor Consulte el manual de servicio del fabricante correspondiente
Tensor y correas del motor Consulte el manual de servicio del fabricante correspondiente
CADA 5000 HORAS
Recipiente hidráulico Vacíe, limpie y reposte el depósito hidráulico ISO AW32
CADA 6000 HORAS
Refrigerante del motor Vacíe y lave por descarga el sistema de refrigeración 50/50--H2O y refrigerante
del motor. Añada refrigerante. Consulte el manual de
servicio del fabricante.

DM45/DM50/DML
6.3 -- CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE
PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS
PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS
La siguiente información se facilita como ayuda para los propietarios y operarios de los equipos de
Drilling Solutions. Puede obtener más información contactando con el distribuidor de sus equipos
de Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta perforadora y pueden ser

perjudiciales para la salud si se usan de forma incorrecta.
Anticongelante No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Aceite hidráulico No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Aceite lubricante del motor No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Aceite del compresor No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Grasa protectora No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Antioxidante No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Combustible del motor No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Batería No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Aceite para engranajes SAE No ingerir, no tocar con la piel ni respirar sus gases.
Las siguientes sustancias se pueden generar durante el funcionamiento de la perforadora y

pueden ser perjudiciales para la salud.
Gases de escape del motor No respirar gases.
Gases de escape del motor Evitar que se acumulen los gases en espacios cerrados.
Polvo del motor eléctrico No respirar durante el mantenimiento.
(escobillas/aislamiento)
Polvo del forro de freno No respirar durante el mantenimiento.

DM45/DM50/DML
6.3 --- CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE

La lubricación es una parte esencial del mantenimiento preventivo que afecta en gran medida
a la vida útil de la unidad. La lubricación periódica de las piezas móviles reduce al mínimo la
posibilidad de sufrir averías mecánicas. Se necesitan distintos lubricantes, y ciertos componentes
de la unidad requieren ser lubricados con más frecuencia que otros. Por lo tanto, es importante
seguir explícitamente las instrucciones relativas a los tipos de frecuencia de la aplicación.
El cuadro de lubricación que se presenta en este apartado muestra los elementos que
requieren mantenimiento de forma regular y el intervalo en que éste debe realizarse. Los datos
sobre el combustible, el aceite y otros lubricantes siguen el cuadro de lubricación. Debe
observarse un programa de servicio regular para los elementos que aparecen debajo de cada
intervalo. Estos intervalos se basan en las condiciones de funcionamiento medias. En caso de
condiciones de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o húmedas, puede resultar
necesario realizar con mayor frecuencia las tareas de lubricación.
1. Debido a la disponibilidad regional, condiciones operativas y también al continuo
desarrollo de mejora de los productos, no hemos recogido aquí recomendaciones específicas
de marca y grado de los lubricantes. En caso de duda, consulte el manual del fabricante del
componente y contacte con un distribuidor autorizado.
2. Todos los niveles de aceite deben comprobarse con la perforadora estacionada en una
superficie nivelada y con el aceite frío, salvo que se especifique lo contrario.
3. En los puntos de comprobación con tapón, el nivel de aceite debe llegar al borde inferior del
orificio de comprobación.
4. Todos los engrasadores satisfacen la NORMA SAE, a menos que se indique lo contrario.
Engrase los acoplamientos no sellados hasta observar que sale grasa por el acoplamiento. 28
gramos (1 onza) de EP--MPG equivalen a una bomba sobre una pistola de engrase estándar
de 0,45 kg (1 libra).
5. Si se lubrica en exceso un acoplamiento sin sellado, no se dañará el acoplamiento ni los
componentes; sin embargo, si no se lubrica lo suficiente se reducirá la vida útil de la pieza.
6. A menos que se indique lo contrario, los elementos no equipados con engrasadores
(varillaje, pasadores, palancas, etc.) deberán lubricarse con aceite una vez a la semana. El
aceite de motor, aplicado con moderación, proporcionará la lubricación necesaria y ayudará a
prevenir la formación de óxido. Si no se ha formado óxido, podrá utilizarse un compuesto
anti--agarrotamiento. De lo contrario, antes deberá proceder a la limpieza del componente.
7. Los engrasadores que se han desgastado y no sujetan la pistola de engrase o aquellos que
en que la bola de comprobación se ha atascado, deben sustituirse.
Para evitar que irregularidades sin importancia se conviertan en problemas graves, se
recomienda realizar varias comprobaciones o trabajos de servicio con los mismos intervalos que
los de la lubricación periódica.
1. Lave bien todos los acoplamientos, tapas, tapones, etc. con una solución de limpieza que
no sea tóxica ni inflamable antes de realizar las tareas de servicio para que no entre suciedad
al llevarlas a cabo.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de funcionamiento al vaciarse.
3. Durante la lubricación regular, compruebe visualmente toda la unidad para ver si están
correctamente apretados los tornillos de capuchón, tuercas y pernos.
4. Realice una comprobación rápida del par de apriete de los tornillos de capuchón y tuercas.
Si encontrara alguno suelto, deberá realizar una inspección más exhaustiva.
5. Si detectara un defecto que requiriera un servicio de mantenimiento especial, detenga el
funcionamiento de la perforadora hasta corregirlo. Si es necesario, póngase en contacto con
el distribuidor local de Atlas Copco para obtener ayuda.

DM45/DM50/DML
TABLA DE LUBRICACIÓN
El siguiente Gráfico de lubricación recoge los requisitos periódicos de lubricación. Estos requisitos
incluyen comprobaciones de lubricantes y el engrasado de áreas específicas de la perforadora.
SERVICIO DESCRIPCIÓN SERVICIO OBSERVACIONES CANTIDAD
INTERVALO
ACEITE DEL MOTOR AÑADIR API CG4, SAE 15W40 LLENAR HASTA VARILLA COMPLETA
ACEITE HIDRÁULICO AÑADIR ISOAW32 LLENAR HASTA MARCA COMPLETA
ACEITE DEL COMPRESOR AÑADIR IR PROTEC (LP) LLENAR HASTA MARCA COMPLETA
SEGÚN SE XHP605 (HP)
REQUIERA
REFRIGERANTE DEL MOTOR AÑADIR AGUA---ANTICONGELANTE AR
10 DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE LLENAR GASÓLEO Nº2 LLENAR HASTA CUELLO

HORAS
O ACEITE DE CABEZA GIRATORIA AÑADIR ACEITE PARA ENGRANAJES LLENAR HASTA MARCA COMPLETA
DIARIAMENT SAE 90W
E GRASA EXXON MOBIL RONEX HASTA QUE LA VÁLVULA DE
EXTRA HD MOLY 2 SEGURIDAD EMERJA
POLEAS Y PIÑONES GRASA GRASA MPG---EP1
CAMBIADOR DE BARRAS GRASA GRASA MPG---EP1
5 INYECCIONES EN CADA GRASERA
CARGADOR Y COPAS GRASA GRASA MPG---EP1
EJE DE ACCIONAMIENTO DE LA CAJA GRASA GRASA MPG---EP1
DE CAMBIOS
CILINDROS (TODOS) GRASA GRASA MPG---EP1
BATERÍAS AÑADIR AGUA DESTILADA AR
50 CAJA DE ENGRANAJES DE AÑADIR ACEITE PARA ENGRANAJES LLENAR HASTA VARILLA COMPLETA
HORAS ACCIONAMIENTO DE BOMBA 80W90
CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS AÑADIR ISO VG220 CILINDROS (TODOS)
DE ORUGA (LUBRICANTE NECESARIO)
100 HORAS DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN AUXILIAR CAMBIAR TEXACO MEROPA 150 O CILINDROS (TODOS)
EQUIVALENTE
90W GL2/GL3
ACEITE DEL MOTOR CAMBIAR API CG4, SAE 15W40 CAT 3406 ---34 litros (36 cuartillos)
CAT 3408 ---45 litros (48 cuartillos)
CAT C15 ---34 litros (36 cuartillos)
250
CAT 3412 ---68 litros (72 cuartillos)
HORAS
CUMMINS N14 ---34 litros (36 cuartillos)
QSX15 --- 45 litros (48 cuartillos)
QSK19 --- 68 litros (72 cuartillos)
CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS CAMBIAR ISO VG220 CILINDROS (TODOS)
DE ORUGA (LUBRICANTE NECESARIO)
CAJA DE ENGRANAJES DE CAMBIAR ACEITE PARA ENGRANAJES 4,2 LITROS (4,5 CUARTILLOS)
ACCIONAMIENTO DE BOMBA 80W90
ACEITE DE BOMBA DE INYECCIÓN DE CAMBIAR SAE40 (ANTIOXIDANTE) 295 MILILITROS (10 ONZAS)
AGUA
500
HORAS ACEITE DEL CABLE ELEVADOR AÑADIR TEXACO MEROPA 150 O 4 000 lb. CABLE ELEVADOR= 1 LITRO
AUXILIAR EQUIVALENTE (2 PINTAS)
90W GL2/GL3
8 000 lb. CABLE ELEVADOR= 1,9
LITROS (4 PINTAS)

DM45/DM50/DML
Función de servicio (continuación)

SERVICIO DESCRIPCIÓN SERVICIO OBSERVACIONES CANTIDAD
INTERVALO
ACEITE DEL COMPRESOR CAMBIAR IR PROTEC (LP) 144 LITROS (38 GALONES)
XHP605 (HP)
1000
HORAS ACEITE DE CABEZA GIRATORIA CAMBIAR ACEITE PARA ENGRANAJES 42 LITROS (44 CUARTILLOS)
SAE 90W
CAJA DE ENGRANAJES DE CAMBIAR ACEITE PARA ENGRANAJES 4,2 LITROS (4,5 CUARTILLOS)
ACCIONAMIENTO DE BOMBA 80W90
ACEITE DE LA CAJA DE CAMBIOS DEL CAMBIAR ACEITE PARA ENGRANAJES 1,41 LITROS (3 PINTAS)
CAMBIADOR DE VARILLAS 140W
ACEITE DEL CABLE ELEVADOR CAMBIAR TEXACO MEROPA 150 O 4 000 lb. CABLE ELEVADOR= 1 LITRO (2
AUXILIAR EQUIVALENTE PINTAS)
90W GL2/GL3
8 000 lb. CABLE ELEVADOR= 1,9 LITROS
(4 PINTAS)
2000 CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS CAMBIAR ISO VG220 CILINDROS (TODOS)

HORAS DE ORUGA (LUBRICANTE NECESARIO)
5000 HORAS ACEITE HIDRÁULICO COMPROB ACEITE HIDRÁULICO 567 LITROS (150 GALONES)
AR ANÁLISIS
6000 REFRIGERANTE DEL MOTOR CAMBIAR AGUA---ANTICONGELANTE 166,54 LITROS (44 GALONES)
HORAS

DM45/DM50/DML

CAPACIDADES DE LLENADO
Las siguientes capacidades de líquido están dirigidas al personal de servicio que debe realizar las
tareas de mantenimiento de la perforadora en ubicaciones lejanas, donde no disponen de talleres
ni recursos. Estos datos proporcionan al personal de servicio una estimación de las capacidades
de líquido de los componentes a reparar. Asegúrese siempre de utilizar el método de
comprobación especificado para obtener una lectura precisa de los niveles de líquido.
CAPACIDADES APROXIMADAS
COMPONENTE CANTIDAD APROXIMADA
SISTEMAS
Depósito hidráulico (ISO AW32): 310 litros (82 galones)
Aceite hidráulico (todo el sistema): 567 litros (150 galones)
Aceite del depósito receptor:
IR PROTEC -- Baja presión 143 litros (38 galones)
XHP605 -- Alta presión
Aceite del cabezal rotatorio (aceite para engranajes SAE 42 litros (11 galones)
90W):
Caja de cambios de transmisión de la bomba (aceite para 4,2 litros (4,44 cuartillos)
engranajes 80W90):
Caja de cambios del cambiador de varillas (aceite para 1,41 litros (3 pintas)
engranajes 140W)
Cabrestante auxiliar (TEXACO MEROPA 150): 1 litro (2 pintas)
Accionamiento final de orugas (ISO VG 220 es el lubricante necesario):
DM45SP 325L caja de cambios del accionamiento final: 7 litros (1,85 galones)
DMLSP 330S/330L caja de cambios del accionamiento 8 litros (2,1 galones)
final:
MOTOR DE PLATAFORMA
Refrigerante del motor (50--50 agua/anticongelante): 166,54 litros (44 galones)
Aceite del motor (SAE 15W40):
Serie CAT 3406: 34,1 litros (36 cuartillos)
Serie CAT 3408: 45 litros (48 cuartillos)
Serie CAT C--15/C--16: 34 litros (36 cuartillos)
Serie CAT C18: 38 litros (40 cuartillos)
Serie CAT 3412: 68 litros (72 cuartillos)
Serie CUMMINS N14: 34,1 litros (36 cuartillos)
Serie CUMMINS QSX15: 45 litros (48 cuartillos)
Serie CUMMINS QSK19C: 68 litros (72 cuartillos)
Depósito de combustible (#2 ASTMD--975--60T): 1 438 litros (380 galones)
BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA (SAE40W antioxidante) 295 mililitros (10 onzas)

DM45/DM50/DML
ACEITE HIDRÁULICO AW32
Especificaciones de aceite hidráulico

La calidad del aceite hidráulico es muy importante para lograr el rendimiento satisfactorio de
cualquier sistema hidráulico. El aceite actúa como medio de transmisión de potencia, refrigerante
y lubricante del sistema. La selección del aceite adecuado resulta vital para asegurar el correcto
funcionamiento y larga vida útil del sistema.
La perforadora sale de fábrica llena de aceite HIDRÁULICO HUMBLE H. A continuación se

muestran las especificaciones.
EXXON HUMBLE HYDRAULIC H 32

ISO Destello Fluidez Viscosidad Viscosidad
Grado de _C (_F) _C (_F) Índice
viscosidad cSt a 40_C cSt a 100_C
32 206 (403) --18 (0) 32 5.4 95
El grado AW32 es una especificación general. El grado ISOAW32 es una especificación general.
El aceite hidráulico debe cumplir los estándares HF--O de Parker Hydraulics Pump Division
(4--11--78) y el grado de viscosidad 32 ISO. La siguiente lista recoge aceites aprobados por el
estándar HF--O de Parker Hydraulics Pump Division.
Fabricante Características técnicas

AMOCO AMOLITE: ACEITE HF Nº 32
EXXON NUTO--H 32
GULF HARMONY AW32
ILLINOIS OIL PRODUCTS SUPREME R&O ANTIWEAR HYD. OIL
SUN OIL SUNVIS 816 WR (32)
TEXACO RANDO OIL NC 32
PENNZOIL AWX (CON EC HI TEC ADD PACKS)
ATLANTIC RICHFIELD CO. (ARCO) DURO AW--32

DM45/DM50/DML
COMPARATIVA DE GRADOS DE VISCOSIDAD DE LUBRICACIÓN

Para el uso exclusivo como Guía general. Las viscosidades se basan en un aceite con un índice de
viscosidad de 95.
Figura 6.3---1

DM45/DM50/DML
LÍQUIDOS DEL COMPRESOR
LÍQUIDOS DEL COMPRESOR

Presión de trabajo de dis- Temperatura ambiente Especificaciones
eño
100 psi a 300 psi --10_F a 125_F Preferentes:
(--23_C a 52_C) IR Pro--Tect
Alternativa:
Grado 46 de viscosidad ISO
con inhibidores de corrosión y
oxidación, diseñado para el
servicio del compresor de
aire.
350 psi --10_F a 125_F Preferentes:
(--23_C a 52_C) IR XHP 605
Alternativa:
IR XHP405
Grado 68 de viscosidad ISO,
grupo 3 ó 5 con inhibidores
de la corrosión diseñados
para el servicio del compre-
sor de aire.
Nota: la carga de aceite del compresor (consumo de aceite) puede ser superior con el uso de
líquidos alternativos.
ACEITE LUBRICANTE
Aceite de la cabeza giratoria
ACEITE DE CABEZA GIRATORIA
Modelo Cantidad Tipo
DM45, DM50, DML 44 cuartillos (11 galones) Aceite para engranajes
41,6 litros S.A.E. 90W
Aceite del mecanismo de bombeo

ACEITE DEL MECANISMO DE BOMBEO
Modelo Cantidad Tipo
DM45, DM50, DML 6 cuartillos (1,5 galones) Aceite para engranajes
5,67 litros 80W90
El lubricante para engranajes es un compuesto diseñado para obtener una capacidad de carga
elevada y cumplir los requisitos de API--GL--5 o MIL--L--2105C. Salvo que se especifique lo
contrario, puede usarse un aceite de viscosidad SAE--90 para el servicio anual. El uso a baja
temperatura sufre las siguientes limitaciones:

DM45/DM50/DML
Aceite del mecanismo de bombeo (continuación)
ACEITE PARA ENGRANAJES DE EXTREMA PRESIÓN PARA EL ACCIONAMIENTO DE

LA BOMBA
Número de viscosidad SAE Temp. ambiente mín. F_(C_)
75 W --40_F (--40_C)
80 W --15_F (--26_C)
85 W +10_F (--12_C)
90 W +20_F (--7_C)
140 W +40_F (+5_C)
250 W +50_F (+10_C)
ACEITE LUBRICANTE DE LA TRANSMISIÓN FINAL

Condiciones de funcionamiento normal
El fabricante actual recomienda el uso exclusivo de lubricantes que cumplan todos los requisitos
necesarios en material de viscosidad para la lubricación de accionamientos finales.
Es necesario satisfacer la clasificación de viscosidad indicada en la placa de datos, así cono los
siguientes requisitos: utilice exclusivamente lubricantes con clasificaciones de viscosidad ISO
VG150 e ISO VG220 para las condiciones de funcionamiento normales de 50_F a 86_F (+10_C a
+30_C).
Condiciones de funcionamiento exigentes

Bajo condiciones de funcionamiento exigentes, como un intervalo de temperatura ambiente entre
--22_F y 122_F (--30_C y +50_C), el fabricante recomienda el uso de aceite de transmisión con el
grado de viscosidad adecuado o un lubricante totalmente sintético.
En el caso de temperaturas de funcionamiento inferiores, utilice aceite con un grado de
viscosidad aún menor (SAE 80W--90) y para temperaturas más elevadas, utilice aceite con un
mayor grado de viscosidad (SAE 85--140).
Recomendación de aceite
1. Para la lubricación de engranajes planetarios (transmisiones), utilice exclusivamente los tipos
de aceite recogidos a continuación o aquellos de relación evidente.
2. Escoja la clase de viscosidad indicada en la etiqueta de la caja de cambios y es necesario
respetar las siguientes instrucciones.
3. Normalmente, la viscosidad indicada de ISO--VG150 e ISO--VG220 se proporciona
únicamente para una temperatura normal de funcionamiento de 50_F a 30_F (10_C a 30_C).

DM45/DM50/DML
Recomendación de aceite (continuación)

Nota: como calidad necesaria del aceite utilizado, seleccione, para una temperatura de
funcionamiento de 14_F a 50_F (±10_C) una clase de viscosidad inferior, y en un intervalo de 86_F
a 12_2F (30_C a 50_C), un grado superior.
RECOMENDACIÓN DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN FINAL
Marca Nombre / Designación
ARAL DEGOL BG 150, BG 220
AVIA AVILUB RSX 150
BP ENERGOL GR--XP 150, GR--XP 220
CASTROL ALPHA SP 150, ALPHA SP 220
CHEVRON NL GEAR COMPOUND 150 220
DEUTSCHE SHELL OMALA EP 150, EP220
ESSO SPARTON EP 150, EP220
FINA GIRAN 150, GIRAN 220
FUCHS RENAP COMPOUND 104
GULF EP LUBRICANT OIL HP 150, HP220
MOBIL (MOBILGEAR) GF 629, GF30
TEXACO MEROPA 150
TOTAL CARTER EP 150, CARTER EP 220
LUBRICANTE DE DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN/CABRESTANTE

Lubricante necesario:
RECOMENDACIÓN DE LUBRICANTE DEL CABLE ELEVADOR/CABRESTANTE
Intervalo de temperaturas Lubricante necesario
--30_F a 80_F (--34,47_C a 26,69_C) Mobil SHC629 ó Texaco Pinnacle 150
--10_F a 80_F (--23,35_C a 26,69_C) Texaco Meropa 150 ó equivalente AGMA
#4EP
50_F a 130_F (10_C a 54,49_C) Texaco Meropa 220 ó equivalente AGMA
#5EP
LUBRICANTE DE BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA

Lubricante necesario:
RECOMENDACIÓN DE LUBRICANTE DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
Componente Cantidad Tipo
Accionamiento de la bomba 295 mililitros (10 onzas) SAE 40W (antioxidante)
de inyección de agua

DM45/DM50/DML
GRASA MULTIFUNCIÓN PARA PRESIONES EXTREMAS

En condiciones de funcionamiento normal, se recomiendan los siguientes grados de
consistencia:
GRADOS DE CONSISTENCIA
Grado Intervalo de temperaturas
NLGI No. 0 Temperaturas bajo cero en Farenheit
NLGI No.1 ó Nº 2 Temperaturas ambiente 0--100_F
(--17,8_C--38_C)
NLGI No. 2 ó Nº 3 Temperaturas superiores a 100_F (38_C)
Grasa del sistema de lubricación central

Cuando se utiliza el sistema de lubricación central, la perforadora abandona la fábrica con la
siguiente grasa. A continuación se muestran las especificaciones.
ESPECIFICACIÓN DE GRASA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRAL

AUTOMÁTICA
Descripciones Características técnicas
Fabricante: Texaco, Inc.
Tipo: Grasa multifunción de litio, Multipak EP0
Cantidad: 120 lb. Tambor (54,4 Kg.)
Jabón, de litio: 2.8%
Plomo: 0.3%
Penetración, ASTM a 77_F (25_C)
No trabajada: 398
Trabajada: 378
Punto de goteo: 367_F (186_C)
Viscosidad de aceite,
SUS a 100_F (38_C) 960
(cSt) (207)
SUS a 210_F (99_C) 81.0
(cSt) (15.8)
Guía de la temperatura máxima de uso: 350_F (177_C)
Temperatura de uso continuado: 250_F (121_C)
Temperatura mínima de uso: --30_F (--34_C)
Color: Verde oscuro

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Grasa multifunción
A excepción de en el sistema de lubricación central automáticamente y el cabezal rotatorio, puede
utilizarle la siguiente grasa:
ESPECIFICACIÓN DE GRASA MULTIFUNCIÓN

Fabricante: Amalie Oil Company
Tipo: Grasa multifunción, EP1 (#673--6819)
Cantidad: 120 lb. Tambor (54,4 Kg.)
Tipo de jabón: LI--12--OH
Color: Marrón claro
Grado NLG1: 2
Penetración de trabajo
D17 77_F (25_C) 265--295
Punto de goteo:
0--2265_C 177
0--2265_F 350
Óxido, D--1743 (máx.): 1
Carga adecuada Timken, D--2905:
Relleno, WT. --
Oxidación, D--942 (100 h): 7
Propiedades del aceite base:
VIS a 100_C (212_F) cSt 15,5
VIS a 210_F (99_C) SUS 82
Punto de fluidez:
Grados centígrados: --15_C
Grados Fahrenheit: +5_F
Número de producto: 5819

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Grasa de cabezal rotatorio

Atlas Copco recomienda el uso de grasa Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 en el
cabezal rotatorio. A continuación se muestran las especificaciones.
ESPECIFICACIÓN DE LA GRASA DE CABEZAL ROTATORIO
Fabricante: Exxon Mobil
Tipo: Ronex Extra Heavy Duty Moly 2
Cantidad: 1 lb. (0,45 kg)
Tipo de espesante: Complejo de litio
Bombeable hasta: --10_C (14_F)
Grado NLGL: 2
Color: Gris--negro
Viscosidad del aceite base, ASTM D
CST a 40_C 460
SUS a 100_F 2500
Punto de goteo, ASTM D 225: 250+ _C (480+ _F)
Protección frente a la oxidación, ASTM D 1743: Paso
Textura: Suave
Porcentaje de molibdeno: 3
Nota 1: MOLY 2 es un compuesto con aditivos para
presión extrema especial y anti--desgaste,
para la protección de las superficies de los rod-
amientos con una alta capacidad de transporte
de carga.
Nota 2: Para aplicaciones que requieran un bombeo a
temperaturas más bajas, contacte con
nuestros ingenieros.
ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
Para ver las últimas características técnicas aplicables de los aceites lubricantes del motor,
póngase en contacto con el fabricante, su distribuidor o el distribuidor local de Drilling Solutions.
Las perforadoras abandonan la fábrica con ACEITE API CG4, SAE 15W40. A continuación se
muestran las características técnicas.
ESPECIFICACIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
Fabricante y tipo: AMOCO 300
Grado de viscosidad SAE: 15W--40
Categoría de servicio API: CG4, MIL--L--2104C
Aceites autorizados: Pennzoil 15W--40 de larga duración
Texaco Ursa Super Plus 15W--40

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ESPECIFICACIONES DE REFRIGERANTE DE MOTOR

Normalmente, el refrigerante está compuesto por tres elementos: agua, aditivos y glicol.
Agua
La función del agua en el sistema de refrigeración es la transferencia de calor. Se recomienda el
uso de agua destilada o desionizada en los sistemas de refrigeración del motor. NO utilice los
siguientes tipos de agua en los sistemas de refrigeración: agua dura, agua ablandada que haya
sido acondicionada con sal, agua de mar. Si no dispone de agua destilada o desionizada, utilice un
agua que reúna las condiciones detalladas en la siguiente tabla.
REQUISITOS MÍNIMOS DE UN AGUA ACEPTABLE

Propiedad Límite máximo
Cloruro (Cl): 40 mg/L (2,4 granos/galón EE.UU.)
Sulfato (SO4): 100 mg/L (5,9 granos/galón EE.UU.)
Dureza total: 170 mg/L (10 granos/galón EE.UU.)
Sólidos totales: 340 mg/L (20 granos/galón EE.UU.)
Acidez: pH de 5,5 a 9,0
Aditivos
Los aditivos ayudan a proteger las superficies metálicas del sistema de refrigeración. La falta de
aditivos en el refrigerante o su presencia en cantidades insuficientes podrían provocar las
siguientes condiciones: corrosión, formación de depósitos minerales, óxido, incrustaciones,
picado y erosión debida a la cavitación de la camisa del cilindro y al espumado del refrigerante. Es
necesario añadir los aditivos en la concentración adecuada. La sobreconcentración de aditivos
podría causar que los inhibidores desaparecieran de la solución. La acumulación de depósitos
puede generar la ocurrencia de los siguientes problemas:
1. Formación de compuestos de gel
2. Reducción de la transferencia de calor
3. Escapes en el sello de la bomba de agua
4. Taponamiento de los radiadores, enfriadores y conductos estrechos.
Glicol
La presencia de glicol en el refrigerante ayuda a ofrecer protección frente a las siguientes
condiciones: ebullición, congelación y cavitación de la bomba de agua y la camisa del cilindro.
Para alcanzar el rendimiento óptimo, utilice una mezcla 1:1 de una solución de agua/glicol.

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FUELOIL
Fueloil Cummins
ADVERTENCIA
No mezcle gasolina, alcohol ni gasohol con combustible diesel. Esta mezcla puede
provocar explosiones.
Cummins Engine Company recomienda el uso de un combustible ASTM Nº 2D. El uso de
combustible diesel Nº 2 permitirá alcanzar el nivel óptimo de rendimiento del motor. A
temperaturas de funcionamiento inferiores a 32_F (0_C), es posible obtener un rendimiento
aceptable utilizando mezclas de Nº 2D y Nº 1D. El uso de combustibles más ligeros puede reducir
la economía de combustible.
Es necesario que la viscosidad del combustible se mantenga por encima de 1.3 cSt a 212_F
(100_C), a fin de garantizar la correcta lubricación del sistema de combustible.
Los motores Tier III se han creado para aprovechar el mayor contenido energético y, por regla
general, el menor coste de los combustibles diésel Nº 2. La experiencia ha demostrado que un
motor diesel Cummins también funciona de forma satisfactoria con combustibles Nº 1 ó con otros
combustibles con las características técnicas de la siguiente tabla.
TABLA DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE GASÓLEO CUMMINS

Viscosidad (ASTM D ---445) De 1,3 a 5,8 mm por segundo a 40_C (1,3 a 5,8 centistokes
por segundo a 104_F)
Número de cetanos (ASTM D ---613) 40 mínimo (excepción: en tiempo frío o en servicio con
ralentí prolongado, se recomienda un número de cetanos
superior)
Contenido de sulfuros (ASTM D ---129 No debe superar el 1 por ciento del peso
o 1552)
Agua y sedimentos (ASTM D ---1796) No debe superar el 0,1 por ciento del volumen
Residuo de carbonilla (Ramsbottom, No debe superar el 0,25 por ciento del peso en residuos del
ASTM---D ---524 o Conradson, ASTM 10 por ciento del volumen
D ---189)
Punto de inflamación Al menos 125_F (52_C) o la temperatura legal si supera los
125_F (52_)
Densidad (ASTM D ---287) De 30 a 42_F (---1 a 6_C) gravedad API a 60_F (16_C) (0,816
a 0,876 Sp. Gr.)
Punto de enturbiamiento (ASTM 10_F (6_C) por debajo de la temperatura ambiente mínima a
D ---97) la que vaya a usarse el combustible
Sulfuro activo La corrosión de la tira de cobre no debe superar un valor Nº 2
al cabo de 3 horas a 122_F (49_C)
Ceniza (ASTM D ---482) No debe superar el 0,02 por ciento del peso
Destilación (ASTM D ---86) La curva de destilación debe ser suave y continua. Al menos
un 90 % del combustible debe evaporarse a menos de 725_F
(385_C).

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Fueloil CAT
Los motores diesel tienen la posibilidad de quemar una amplia gama de combustibles. Estos
combustibles se dividen en dos grupos generales. Estos dos grupos se denominan combustibles
recomendados y combustibles permitidos Los combustibles recomendados ofrecen al motor la
máxima vida útil y el mejor rendimiento. Son combustibles destilados. Comúnmente suelen
denominarse combustible diesel, gasoil para calefacción, gasóleo o keroseno. Los combustibles
permitidos son petróleos crudos o mezclas de combustible. El uso de estos combustibles puede
generar en mayores gastos por mantenimiento y una reducción de la vida útil del motor. Los
combustibles diesel que cumplen las características técnicas de la siguiente tabla contribuirán a
obtener el máximo rendimiento y vida útil del motor. En Norteamérica, el combustible diesel
identificado como Nº 1--D o Nº 2--D en la norma ”ASTM D975”, generalmente satisface estas
características técnicas. Las características técnicas y requisitos recogidos en esta tabla hacen
referencia a combustibles diesel destilados a partir de petróleo crudo. Los combustibles diesel con
otros orígenes pueden tener propiedades perjudiciales que no están definidas ni controladas por
esta especificación.
Características técnicas Carterpillar para el combustible diésel destilado
Características técni- Requisitos Prueba ASTM
cas
Aromáticos 35 % máximo ”D1319”
Ceniza 0,02 % máximo (peso) ”D482”
Residuo de carbonilla 0,35 % máximo (peso) ”D524”
en 10 % de fondos
Número de cetanos 40 mínimo (motores DI) ”D613”
35 mínimo (motores PC)
Punto de enturbiami- El punto de enturbiamiento no debe superar la tem-
ento peratura ambiente mínima prevista
Corrosión de la tira N.º 3 máximo ”D130”
de cobre
Destilación 10% a 282_C (540_F) máximo ”D86”
90% a 360_C (680_F) máximo
Punto de inflamación límite legal ”D93”
Gravedad API 30 mínimo ”D287”
45 máximo
Punto de fluidez 6_C (10_F) mínimo bajo temperatura ambiente mínima prevista ”D97”
Sulfuro 3 % máximo ”D3605” ó ”D1552”
Viscosidad cinemática 1,4 cSt mínimo y 20.0 cSt máximo a 40_C (104_F) ”D445”
Agua y sedimento 0,1 % máximo ”D1796”
Agua 0,1 % máximo ”D1744”
Sedimento 0,05 % máximo (peso) ”D473”
Gomas y resinas 10 mg por cada 100 mL máximo ”D381”
Lubricidad 3.100 g mínimo ”D6078”
0,45 mm (0,018 pulg.) máximo a 60_C (140_F) ”D6079”
0,38 mm (0,015 pulg.) máximo a 25_C (77_F)

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6.4 -- MANTENIMIENTO SEGÚN NECESIDAD
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
6.4 --- MANTENIMIENTO SEGÚN NECESIDAD
MANTENIMIENTO INICIAL DE INTRODUCCIÓN

El equipo nuevo requiere el siguiente mantenimiento inicial único tras 50--100 horas de
funcionamiento. Tras esta fase inicial, es necesario respetar los intervalos regulares indicados
en el plan de mantenimiento.
Control del ajuste de tuercas de rueda

Deberá realizar las siguientes tareas de mantenimiento tras 50--100 horas:
1. Compruebe que las tuercas para rueda (C) estén apretadas al valor correcto de 420
pies/lbs (571 Nm).
NOTA:
Si recientemente se han instalado nuevas las tuercas para rueda, es posible que
requieran comprobaciones frecuentes hasta asentarse correctamente.
Figura 6.4---1
2. Repita el mismo procedimiento con la otra transmisión de oruga.
SERVICIO SEGÚN SE REQUIERA

Las siguientes labores de mantenimiento en este apartado ”MANTENIMIENTO SEGÚN
NECESIDADٛ , requieren su realización en base a necesidad antes, durante y después del turno
de funcionamiento de la perforadora. Antes de cada turno o de arrancar la perforadora,
inspeccione los alrededores de toda la perforadora, además de realizar los procedimientos de
mantenimiento diarios de cada 10 horas. Esta inspección puede proporcionar una vida útil más
prolongada y una productividad óptima de la perforadora.
FILTROS DE AIRE
A continuación se detallan las instrucciones para realizar los procedimientos rutinarios de
mantenimiento en los filtros de aire del motor y el compresor.
PRECAUCIÓN
Daños en el compresor de aire y el motor. El aire puro, no filtrado, puede ocasionar daños
en el motor y el compresor. No efectúe nunca trabajos de mantenimiento en los filtros de
aire cuando el motor esté en marcha.

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Indicadores del filtro de aire

Compruebe los indicadores de obturación visual del filtro de aire (consulte la figura 6--2) antes,
durante y después de cada turno.
FILTRO DE AIRE
Figura 6.4---2
INDICADOR DE
OBTURACIÓN
VISUAL
COPA DE POLVO ABRAZADERA DE

COPA DE POLVO
Limpie e inspeccione los indicadores de obturación visual del filtro de aire tanto del motor como del
compresor. Estos deben ser VERDES. Si fueran ROJOS, limpie o sustituya los elementos de
filtración.
Tras reparar el elemento, restablezca el indicador de obturación en VERDE al sustituir el elemento
en el alojamiento del filtro de aire.
Es necesario comprobar los filtros de aire del motor y el compresor para verificar que los
indicadores de obturación no estén sufriendo bloqueos o retenciones. Compruébelo presionando
la funda de goma. El indicador interno verde/rojo debe poder moverse libremente.
Conexiones y conductos
SE MUESTRA EL
FILTRO DE AIRE
DEL COMPRESOR
FUNDA DE
GOMA
ADMISIÓN
DEL MOTOR INDICADOR DE
OBTURACIÓN
VISUAL
ADMISIÓN
Figura 6.4---3 DEL COMPRESOR
COPA DE POLVO
Revise las conexiones y conductos de los filtros de aire en busca de fugas antes, durante y
después de cada turno de trabajo. Asegúrese de que todas las conexiones existentes entre el filtro
de aire y el motor estén correctamente ajustadas y selladas. Asegúrese de que todas las
conexiones existentes entre el filtro de aire y el compresor de aire estén correctamente ajustadas y
selladas.
NOTA: a menudo es posible detectar la entrada de polvo a través del sistema de filtrado del
aire buscando depósitos de polvo sobre las tuberías de transferencia de aire o justo dentro de
la entrada del colector de admisión.

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Como parte de su rutina diaria de mantenimiento, y de forma obligatoria en entornos con gran
presencia de polvo, es necesario vaciar toda acumulación de suciedad de todas las copas de
polvo de los filtros de aire.
POSICIÓN POSICIÓN
NORMAL INVERTIDA
ABRAZADERA DE COPA
JUNTA
COPA DE POLVO DE
DESENGANCHE
RÁPIDO
ABRAZADERA
DE COPA
Figura 6.4---4
COPA DE
POLVO
En filtros equipados con copas de polvo (consulte la figura 6.4--4), éstas deben vaciarse cuando
alcancen 2/3 de su capacidad. La frecuencia de mantenimiento de la copa de polvo varía
conforme a las condiciones de funcionamiento. Puede ser necesario vaciar diariamente la copa
de polvo.
1. Afloje las abrazaderas y extraiga las copas de polvo de los filtros de aire tanto del
compresor como del motor.
2. Vacíe cualquier acumulación de polvo y suciedad y vuelva a instalar correctamente la
copa de polvo. Fije correctamente las abrazaderas de las copas de polvo.
3. Al reinstalar la copa, asegúrese de lograr un sello perfecto alrededor del cuerpo del filtro
de aire.
4. Inspeccione la junta tórica entre la copa de polvo y el cuerpo del filtro de aire. Si ésta
presentara cualquier tipo de daño sería necesario sustituirla.
En los filtros equipados con copas de polvo de desenganche rápido (consulte la figura 6.4--4),
simplemente suelte la lengüeta de cierre de la copa de polvo, permitiendo así que gire hacia abajo
y se vacíe. Una vez vaciada, cierre la copa de polvo y bloquéela de nuevo en posición mediante la
lengüeta de cierre.
En los filtros equipados con válvulas de vaciado (consulte la figura 6.4--4), el mantenimiento de la
copa de polvo se reduce al mínimo. Todo lo que debe hacer es una comprobación rápida para
garantizar que la válvula no esté invertida, dañada u obstruida.

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Prefiltro del filtro de aire
Los tubos Donaclone en el prefiltro del filtro pueden obstruirse ligeramente con polvo, que podrá
ser eliminado fácilmente con un cepillo de fibra dura (consulte la figura 6.4--5). Si la obstrucción
fuera evidentemente más importante, desmonte la sección inferior del cuerpo y limpie con aire
comprimido o agua que no supere los 160_F (71_C).
PRECAUCIÓN
Nunca limpie los tubos Donaclone con aire comprimido, a menos que tanto los elementos
primarios como los de seguridad estén instalados en el filtro de aire. No limpie los tubos del
prefiltro con vapor.
PREFILTRO
PROTECTOR
DE LLUVIA
Figura 6.4---5
Control del protector de lluvia del filtro

Compruebe la fijación de los pernos del protector de lluvia alrededor del cuerpo del prefiltro y
asegúrese de que estén correctamente sujetos (consulte la figura 6.4--5).
Si los pernos se aflojaran, permitirían que el protector de lluvia cayera sobre las aberturas del
prefiltro, limitando el flujo de aire hacia el interior del filtro de aire.

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Elementos del filtro de aire
El filtro de aire es de tipo seco con dos elementos: un elemento primario que se puede sustituir y
limpiar, y un elemento de seguridad que sólo se puede sustituir, no limpiar.
ABRAZADERA
ELEMENTO DE SEGURIDAD
INDICADOR DE OBTURACIÓN
DEL ELEMENTO DE SEGURIDAD
Y PASADOR DE SUJECIÓN
CONJUNTO
DEL CUERPO ELEMENTO PRIMARIO
SUPERIOR
PALOMILLA Y
ARANDELA
CUBIERTA
GUARDAPOLVO
Figura 6.4---6
Cuando el indicador de obturación visual esté ROJO, limpie y sustituya los elementos del filtro de
aire. Es necesario realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento.
1. Suelte las tres abrazaderas que sujetan la cubierta guardapolvo.
2. Retire la cubierta guardapolvo.
3. Retire la palomilla y la arandela. Extraiga con cuidado el elemento del filtro de aire principal.
4. Inspeccione el indicador de obturación del elemento de seguridad (señal de seguridad). Si el
indicador está ROJO, sustituya el elemento de seguridad.
NOTA:
Asegúrese de que la palomilla del elemento de seguridad esté bien apretada. Nunca intente
limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de seguridad después de tres
cambios del elemento primario, o según señale el Indicador de servicio de seguridad.
5. Limpie el interior de la cubierta y la carcasa con un trapo limpio y húmedo.

DM45/DM50/DML
Elementos del filtro de aire (continuación)

6. Para limpiar el elemento primario, siga estos pasos:
LIMPIEZA EN
SECO LIMPIEZA EN
MOJADO
Figura 6.4---7
a. Para llevar a cabo la limpieza en seco del elemento, dirija con cuidado el chorro de aire
comprimido (no supere los 100 psi ó 5 bares de presión) en ángulo sobre la superficie interior a
una distancia no inferior a los 25,4 mm (1 pulgada) del filtro.
b. Para llevar a cabo la limpieza húmeda del elemento, dejar 15 minutos en remojo en agua
caliente, sin superar los 160_F (71_C), a la que se haya añadido un detergente comercial.
Aclarar hasta que el agua salga limpia (40 psi máximo).
Tras la limpieza, deberá secar a fondo el elemento antes de volver a usarlo. No utilice aire
comprimido para secar el elemento.
NOTA:
Sustituya el elemento principal después de limpiarlo seis veces o al cabo de un año, lo que
suceda antes.
7. Examine el elemento principal nuevo o recientemente limpiado en busca de pliegues rotos o
dañados, extremos de cubiertas, revestimientos y juntas dobladas.
8. Asegúrese de que la palomilla y la arandela del elemento principal no estén agrietadas o
dañadas. En caso necesario, sustituya.
9. El elemento de seguridad deberá sustituirse en ese momento ante alguna de las siguientes
condiciones:
a.) El examen del elemento primario extraído revela que está rasgado o perforado.
b.) Cambie el elemento de seguridad después de tres cambios del elemento primario o al
cabo de 1 año de duración.
c.) Cambie el elemento primario según señale el Indicador de obturación del elemento de
seguridad.
d.) Cambie el elemento de seguridad si el indicador de obturación visual del filtro de aire está
ROJO después de realizar el mantenimiento del elemento primario.
10. Limpie el interior del alojamiento del filtro de aire antes de desinstalar el elemento de
seguridad.
11. Para sustituir el elemento de seguridad, retire el pasador de sujeción y el indicador de
obturación. Extraiga con cuidado el elemento de seguridad. Deseche correctamente el elemento
usado.

DM45/DM50/DML
Elementos del filtro de aire (continuación)

12. Instale el nuevo elemento de seguridad y fije con el indicador de obturación y el pasador de
sujeción.
13. Monte con cuidado el filtro nuevo o limpiado y fíjelo con la palomilla y la arandela.
14. Instale la cubierta guardapolvo.
15. Inspeccione todas las conexiones y tubos de admisión de aire entre los filtros de aire y la
entradas de aire del motor y el compresor para comprobar que no puede entrar aire con polvo.
16. Asegúrese de que todas las abrazaderas estén apretadas.
Recomendaciones de servicio del filtro de aire
Siga estos sencillos consejos de servicio. De esta forma los filtros de aire se mantendrán al mejor
nivel para proteger sus motores y el compresor de forma continuada.
1. Para empezar, tome los niveles de obturación como guía. Utilice un indicador de obturación.
2. Preste mantenimiento a los elementos únicamente cuando la obturación alcance el nivel de
servicio recomendado por el fabricante del motor o el equipo. La obturación del filtro de aire
comenzará a reducir los niveles de rendimiento sólo por encima de ese punto.
3. Ante un rendimiento deficiente del motor o el compresor, pero si la obturación aún se
encuentra dentro de los límites, ¡no cambie el elemento! Lo más probable es que el filtro de aire no
sufra ninguna avería.
4. Para obtener horas de servicio adicionales en cada elemento del filtro, asegúrese de que la
entrada de aire se encuentra lejos de las nubes de polvo originadas durante el funcionamiento. Y
asegúrese de que las partículas de carbón de los gases de escape no tengan acceso al filtro de
aire.
5. Compruebe que todas las conexiones están bien apretadas, si existen fugas y si las
conexiones de seguridad, admisión y escape están alineadas y selladas.
6. Asegúrese de que la válvula de vaciado, en aquellos filtros de aire que dispongan de ella, no
esté obstruida. ¿Está sellada la junta de la copa? Esto debería solucionar la mayoría de los
problemas de rendimiento relacionados con el filtro de aire.
7. Cuando las lecturas de obturación indiquen finalmente un cambio, extraiga con mucho
cuidado el elemento primario. Utilice un paño húmedo para eliminar todo el exceso de polvo en el
filtro de aire.
8. Si decide reutilizar los elementos, límpielos a fondo y con cuidado. Sacudir, golpear o agitar
los elementos para eliminar el polvo acumulado puede resultar peligroso. Esto provocaría daños
serios en el filtro.
9. En muchos casos se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua. No obstante,
actúe con cuidado. Demasiada presión podría romper el papel del filtro y destrozar el elemento.
10. Compruebe cuidadosamente los elementos nuevos o lavados para detectar cualquier daño
antes de instalarlos.
11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de seguridad sólo
después de tres cambios del elemento primario, o según los indique un Indicador de serviciot
SafetySignal.
12. Acostúmbrese a no tocar el elemento hasta que la obturación vuelva a alcanzar el límite de
servicio.

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LIMPIE LA PERFORADORA
Es necesario que la perforadora, al completo, reciba una limpieza seminal. Si el material queda
adherido a las piezas móviles del camión o de las orugas, será necesario realizar una limpieza
diaria.
1. Asegúrese de que el interior de la cabina del conductor, el suelo, los escalones y el raíl de
cabina están limpios. La presencia de aceite, grasa, nieve, hielo o barro en estas áreas puede
provocar resbalones y caídas. Limpie el barro excedente de sus botas antes de acceder a la
perforadora.
1. Compruebe que no existen materiales ni suciedad atascada entre las ruedas dentadas y
los tensores de las orugas.
2. Compruebe la instalación de avance de la torre en busca de acumulaciones de residuos
alrededor de las poleas.
NOTA:
Proteja todos los componentes eléctricos y paneles de control frente a la entrada de agua o
vapor al utilizar los métodos de limpieza con alta presión. Cubra los respiraderos de la tapa de
llenado hidráulico y de combustible situados en cada depósito.
4. Tras la limpieza, busque defectos en los conductos del filtro de aire.

a.) Revise la toma de entrada en busca de acumulación de residuos que pudieran
restringir el flujo de aire.
b.) Por motivos de seguridad, compruebe todo el equipamiento de montaje del filtro de
aire.
c.) Inspeccione todas las mangueras en busca de grietas, desgaste o deterioro, y
sustitúyalas al primer signo de posible fallo.
CONEXIONES CON PERNOS SUELTAS
Si encontrara alguna tuerca o perno flojo durante las frecuentes revisiones e inspecciones diarias,
asegúrese de apretarlos correctamente. Consulte las 6--14 Características técnicas de par de
apriete para conocer el par necesario de cada tamaño y grado de perno.
Si han sido aflojadas, sustituya siempre las tuercas de autobloqueo.

DM45/DM50/DML
CADENAS DE AVANCE DE PERFORADORA

Compruebe periódicamente todas las cadenas en busca de signos de desgaste y deterioro.
Ajuste de cadenas de avance de perforación

1. Con la torre abajo y el cabezal rotatorio en la parte superior de la torre pero sin tocar los topes,
mida la flecha de la cadena de avance superior desde un punto bajo el miembro de la torre
delantera hasta el centro de la cadena de avance (consulte la figura 6.4--8). La flecha no debe
superar los 7,6 centímetros (3 pulgadas).
MIEMBRO GUÍA DEL CASTILLETE

PERNO, ARANDELA
DE BLOQUEO Y 2--- 1/2” HASTA 3” (7,6cm)
ARANDELA PLANA SAG
TUERCA DE
APRIETE TUERCA DE
AJUSTE TUERCA DE
AJUSTE
PERNO DE AJUSTE TUERCA DE
PERNO DE AJUSTE APRIETE
SUPERIOR
INFERIOR PERNO, ARANDELA
DE BLOQUEO Y
ARANDELA PLANA
Figura 6.4---8
2. Si la flecha de la cadena supera los 7,6 centímetros (3 pulgadas), apriete las tuercas de ajuste
en la parte superior de la torre. Elimine la flecha en ambas cadenas de avance hasta alcanzar
entre 6,35 centímetros (2,5 pulgadas) y 7,6 cm (3 pulgadas).
3. Si un lado del sistema de avance dirige al otro al elevar o bajar el cabezal rotatorio, apriete la
tuerca de ajuste superior del lado dominante del cable de avance.
NOTA:
Continúe apretando hasta que el otro lado comience a ٛ dirigir’, después afloje hasta que
ambos lados se muevan a la vez. Este ajuste puede provocar que la tensión de un lado del sistema
de avance sea más elevada que en el otro, lo cual es aceptable siempre que ninguno de los cables
se combe más de 7,6 cm (3 pulgadas).
4. Eleve la torre y baje el cabezal rotatorio hasta que el husillo entre en contacto con el
centralizador. Compruebe si el husillo está exactamente alineado con el centralizador.

DM45/DM50/DML
Ajuste de cadenas de avance de perforación (continuación)
5. De no estarlo, podrá corregir esta circunstancia ajustando uno de los dos lados del sistema de
avance.
a. Haga descender la torre y afloje la tuerca de ajuste superior y apriete la inferior para
desplazar el husillo lejos de la cadena en la que está trabajando.
b. Afloje la tuerca de ajuste inferior y apriete la tuerca de ajuste superior para desplazar el
husillo hacia la cadena en la que está trabajando.
c. La tuerca de ajuste en un extremo de la cadena de avance debe apretarse el mismo
número de giros (incluyendo giros fraccionados) que fue aflojada en el otro extremo, de tal
forma que la tensión de la cadena no varíe.
6. Suba la cabeza giratoria hasta la parte superior de la torre. Si los cilindros de avance están
completamente replegados antes de que el cabezal rotatorio alcance los topes de la parte
superior de la torre, será necesario aflojar las tuercas de ajuste inferiores y apretar las superiores.
7. Baje la cabeza giratoria hasta la parte inferior de la torre. Si los cilindros de avance están
completamente extendidos antes de que el cabezal rotatorio alcance los topes en la base de la
torre, será necesario aflojar las tuercas de ajuste superiores y apretar las inferiores.
NOTA:
Apriete las tuercas de ajuste inferiores (o superiores) el mismo número de giros que realizó
para aflojar las tuercas superiores (o inferiores).
8. Instale una tuerca de apriete en cada perno de ajuste y, como medida de precaución, instale
un perno, una arandela de bloqueo y una arandela plana en el extremo de cada perno de ajuste.
9. Eleve el cabezal rotatorio hasta la parte superior de la torre, hasta que el extremo superior del
cabezal entre en contacto con los topes. Si el cabezal rotatorio sólo contactara con un tope, la
separación entre el otro tope y el cabezal rotatorio debe rellenarse con espaciadores.
10. Haga descender el cabezal rotatorio hasta la base de la torre, justo hasta entrar en contacto
con los topes. Si fuera necesario, añada algunos espaciadores.

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CABLE DE AVANCE Y CABLE METÁLICO
La industria de cables de perforación reconoce los estándares de criterios de la ASME (Sociedad

americano de ingenieros mecánicos) para establecer el término de la vida útil de los cables de
perforación en grúas y torres en base a indicadores visibles del deterioro de estos.
Directrices de sustitución
Los estándares para grúas y torres permiten 6 hilos rotos en la longitud del cable de perforación, o
3 hilos rotos en una hebra, a lo largo de la longitud del cable de perforación. La longitud del
cableado es 5,5 veces el diámetro del cable (B30.4--B30.8).
Los criterios de los estándares del cable elevador detallan 12 hilos rotos en la longitud del cable o 4
hilos rotos en una hebra por longitud del cableado (B30.2 y 30.16).
No existe un estándar ampliamente reconocido en la industria para los cables de perforación en
perforadoras, pero las normas anteriores pueden utilizarse como guía para determinar un punto
práctico seguro para la sustitución del cable. La disposición del cable en el lado de retirada de una
perforadora es similar a una torre de perforación, ya que los cables asisten a la sarta de
perforación y el dispositivo de transmisión giratorio. La disposición del cable en el lado de avance
de la perforadora no refleja ninguna de las condiciones estándar de la ASME. La única carga
apreciada por estos cables son aquellas aplicadas hidráulicamente. No se está soportando
ningún peso muerto y no sucederá la caída libre de ningún componente debido a la avería total del
cable de perforación. Sin embargo, es posible que se produzca la rotura de un cable bajo tensión,
por lo que su sustitución no debe retrasarse más allá del punto determinado con anterioridad.
Además, recuerde que todo hilo roto que sobresalga del cable representa un peligro de
enganche. Estos hilos deben recortarse justo a ras del diámetro del cable. Debe registrar y anotar
la ubicación exacta de estos hilos rotos recortados como parte del criterio de recuento de hilos
rotos, a fin de determinar la sustitución del cable.
NÚCLEO CABLE
CABLE UNA HEBRA

CENTRAL
ARRA PARA
NQUE DA
COMENZAR AQUÍ HEBRA
UNA (1) SECCIÓN DEL

CABLEADO
TERMINAR
AQUÍ
CABLE DE UNA REVOLUCIÓN
ACERO Figura 6.4---9

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Pautas de sustitución (continuación)
El dibujo de la figura 6.4--9 ilustra un análisis del cable de acero. El cable de perforación está
compuesto por hebras urdidas alrededor de un núcleo. Cada hebra está formada por una serie de
hilos individuales. Si en un cable se rompen cuatro (4) hilos de la misma hebra dentro de la misma
sección del cable, este deberá sustituirse conforme a los estándares de la ASME.
Una sección del cable es la distancia, a lo largo del cable, que necesita una hebra para realizar una
revolución. El diámetro de un cable de perforación se toma en los puntos más altos. NO se toma de
un lado a otro de las partes planas de las hebras.
Ajustes de cable de avance

Para evitar el desbobinado de los cables durante el ajuste del cable, instale una llave de extremo
abierto de 1--1/2” en el extremo de espárrago del cable, a fin de evitar que gire. Si permite que el
cable se desbobine, deberá realizar ajustes frecuentes para usar todas las roscas de ajuste.
Sujetar el cable durante el apriete asegura un ajuste correcto y una mayor vida útil del cable.
TUERCA DE TUERCA DE
1--- 1/2” SUPERFICIE APRIETE FRONTAL TUERCA DE APRIETE TRASERA
PLANA AJUSTE
CABLE ESPÁRRAGO
ROSCAS
TUBO DE LA TORRE
Figura 6.4---10
1. Desplace la cabeza giratoria hasta la parte superior de la torre.

2. Existen dos tuercas de apriete en el extremo frontal del espárrago y una en la parte trasera. El
procedimiento adecuado para ajustar el cable es aflojar varios giros la tuerca de apriete frontal, a
fin de permitir apretar el cable. A continuación, afloje la tuerca de apriete trasera exterior a fin de
que la tuerca de ajuste pueda girar. Mientras sujeta el extremo del espárrago con una llave, apriete
la tuerca de ajuste contra el soporte. De esta forma tirará del cable y acortará su longitud. Cuando
la flecha en la parte central del cable se aproxime a1/2”, coloque la tuerca de apriete trasera tras la
tuerca de ajuste y apriételas juntas. A continuación, desplace la tuerca de apriete frontal hacia
arriba, hasta tocar el soporte, y apriétela firmemente.
3. El cable NO debe girar mientras el cabezal rotatorio se desplaza arriba y abajo por la torre.
Una vez utilizadas todas las roscas de ajuste, será necesario sustituir el cable.

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Lubricación de cable
La lubricación de los cables de avance debe incluirse en el plan de mantenimiento. Los cables
deben limpiarse con un cepillo de alambre y disolvente, y lubricarse aproximadamente cada 500
horas con uno de los siguientes compuestos o equivalente:
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)
3. Gulf Seneca 39
4. Lubricante para cable de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El lubricante puede aplicarse bien con un pulverizador o con un cepillo, y se recomienda sólo como
protección contra la corrosión.
Cable de perforación
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes con carga del bloque
móvil y sistema del cabrestante, como los rodamientos de polea, poleas para cables y ganchos de
perforación, deben revisarse al menos una vez a la semana.
Figura 6.4---11
Los cables de perforación deben ser examinados y desechados conforme al punto 3.5 de la
norma ISO 4309:1990. Debe emplearse la tabla 3.5 de ISO 4309:1990, grupos de clasificación M1
y M2. En carros perforadores con una carga de gancho normal superior a los 1 000 KN, el cable del
cabrestante debe soltarse y acortarse conforme al plan establecido por el fabricante basándose
en su experiencia.
El cable de acero utilizado en las operaciones de perforación pasa a ser inservible debido al
desgaste y la rotura de hilos, y debe ser desechado conforme a ciertos criterios (consulte la figura
6.4--9).
1. Sustituya cuando encuentre en un cableado cuatro (4) cables rotos distribuidos
aleatoriamente.
2. Sustituir cuando el cable de acero muestre señales de desgaste en un tercio (1/3) del
diámetro original del cable exterior.
3. Sustitúyalo si encuentra evidencias de daños por calor debidos a cualquier motivo.
4. Sustitúyalo si detecta dobleces o grietas en su exterior.

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Abrazaderas del cable de perforación
CORRECTO
Todas las tuercas deben
estar abajo
INCORRECTO
Las grapas están
escalonadas
INCORRECTO
Las grapas están invertidas
Figura 6.4---12
La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable de perforación puede ocasionar fallos
prematuros del cable y/o posibles lesiones físicas.
Las tuercas deben siempre volver a apretarse tras aplicar la carga inicial.
Una terminación conforme a las siguientes instrucciones y empleando el número de pinzas
indicado, tiene un índice aproximado de eficacia del 80%. Este índice está basado en la
resistencia a la rotura catalogada del cable de perforación. Si utiliza una polea en lugar de un
guardacabos para girar el cable hacia atrás, añada una grapa más.
El número de grapas indicado está basado en el uso de un cable de acero recto ordinario o de
cableado paralelo, de clase 6 x 19 ó 6 x 37, núcleo de fibra o IWRC, IPS o XIPS.
El número de grapas indicado también se aplica al cable de acero de trenzado derecho, clase 8 x
19, núcleo de fibra, IPS, tamaño de 1--1/2 pulgadas e inferiores, y cables de trenzado derecho
ordinario, clase 18 x 7, núcleo de fibra, IPS y XIPS, tamaños de 1--3/4 pulgadas y menores.
Los aspectos más importantes son el uso de un guardacabos del tamaño adecuado, el número de
abrazaderas y su tamaño, así como su correcta instalación. Consulte el dibujo de la figura 6.4--12
y el diagrama de abrazaderas del cable de acero.

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Abrazaderas del cable de perforación (continuación)
Uso correcto de las pinzas para cable de perforación

Las dimensiones, expresadas en pulgadas, son aproximadas
Pulgadas de tamaño Mínimo Cantidad de cable Par de torsión en
de las pinzas Número de para doblar hacia pies por libra
grapas atrás, en pulgadas
1/8 2 3---1/4 ---
3/16 2 3---3/4 ---
1/4 2 4---3/4 15
5/16 2 5---1/2 30
3/8 2 6---1/2 45
7/16 2 7 65
1/2 3 11---1/2 65
9/16 3 12 95
5/8 3 12 95
3/4 4 18 130
7/8 4 19 225
1 5 26 225
1---1/8 6 34 225
1---1/4 6 37 360
1---3/8 7 44 360
1---1/2 7 48 360
1---5/8 7 51 430
1---3/4 7 53 590
2 8 71 750
2---1/4 8 73 750
2---1/2 9 84 750
2---3/4 10 100 750
3 10 106 1200

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Instalación del cable de perforación
ADVERTENCIA
La abrazadera de cables no ha sido diseñada para soportar por sí sola la totalidad de la

carga. No intente NUNCA izar una carga con menos de 5 vueltas de cable en el tambor.
A menos que disponga de un soporte giratorio, recomendamos desenrollar la bobina de cable
antes de la instalación en el tambor del cabrestante. Esto evitará que el cable se enrede durante la
operación de enrollado.
Inserte primero el extremo de mayor Inserte primero el extremo de menor

tamaño en caso de un cable de acero de tamaño en caso de un cable de acero de
10 mm y 11 mm (3/8 y 7/16 pulgadas). 13 mm y 14 mm (1/2 y 9/16 pulgadas).
NOTA:
Consulte el libro de repuestos
para conocer el número de
pieza de los anclajes o
chavetas de sustitución del
cable.
Figura 6.4---13
Tome el extremo libre del cable de acero e insértelo a través del pequeño orificio de la cavidad de
anclaje (consulte la figura 6.4--13). Enrolle el cable y empuje el extremo libre alrededor de 3/4 de la
distancia hacia atrás, a través de la cavidad. Instale la cuña y, a continuación, tense el cable de
perforación. La cuña se deslizará hasta la cavidad, asegurando así el cable de perforación en el
interior del tambor. El anclaje está diseñado para adaptarse a distintos tamaños de cables de
perforación. Puede anclar un cable de acero de 10 y 11 mm (3/8 y 7/16 pulgadas) introduciendo
primero el extremo de mayor tamaño de la chaveta. Puede anclar un cable de acero de 13 y 14 mm
(1/2 y 9/16 pulgadas) introduciendo primero el extremo de mayor tamaño de la chaveta.
1. Enrolle el cable sobre el tambor.
a. Es necesario utilizar guantes de cuero para manipular el cable del cabrestante.
b. El cable comienza a enrollarse por la parte SUPERIOR del tambor. Tenga cuidado de
enrollar el cable sobre el tambor del cabrestante tan uniforme y ajustadamente como le sea
posible.
2. El proceso de enrollado del cable en el tambor deben ser realizado siempre por dos personas:
una se encargará de manejar los mandos, mientras el otro guía el cable desde una distancia
segura para obtener un enrollado lo más uniforme posible.
3. Al enrollar el cable del cabrestante en el tambor, no intente nunca mantener la tensión
permitiendo que el cable se deslice por sus manos. Utilice siempre la técnica de la
”mano--sobre--mano”.

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OPCIÓN DE TAMBOR DE GRASA
En perforadoras equipadas con la opción de un sistema de lubricación central, el cambio del
tambor de grasa de 208,45 litros (55 galones) es un elemento de mantenimiento ”Según
necesidadٛ . El Temporizador/Controlador está situado en el interior de la cabina, en la pared
junto a la puerta del lado de la torre. Consulte la figura 6.4--14. Una luz intermitente indicará
cuándo el tambor de grasa está vacío y debe sustituirse.
Temporizador/Controlador
LÍNEA DE MENSAJE
LÍNEA DE COMANDO
LED VERDE
LED ÁMBAR
LED ROJO
Figura 6.4---14
ADVERTENCIA
Peligro de descarga eléctrica. Desconecte y cierre el suministro eléctrico antes de abrir la

carcasa. No someta los cuerpos de los sensores a presiones superiores a los 6 000 PSIG.
Cambio de tambor de grasa
ADVERTENCIA
No intente reparar el sistema de lubricación mientras la perforadora esté en marcha.

Apague el motor y libere presión de aire.
1. Suelte la sujeción del tambor.
2. Extraiga la bomba y la cubierta.
3. Sustituya el tambor de grasa vacío por otro nuevo. Deseche el tambor de grasa vacío
conforme a las pautas y normativas locales.
4. Vuelva a instalar la cubierta del tambor y la bomba.
5. Arranque el motor. El ciclo de lubricación comenzará al activar el compresor.
ABRAZADERAS Y MANGUERAS DE AIRE DEL COMPRESOR
1. Deben apretarse los pernos de fijación periódicamente a causa del ”caudal fríoٛ presente
en todas las mangueras de goma. Apretar al valor de par recomendado recogido en el gráfico
”ABRAZADERAS DE BUJEٛ del apartado 7 ”SISTEMAS Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS”.
2. Examine y cambie las mangueras gastadas y las abrazaderas de buje debilitadas. Si
necesita sustituir las mangueras, cambie también las abrazaderas de buje. Estas abrazaderas
de buje someten a las conexiones de mangueras a una gran cantidad de presión. Recuerde
que las abrazaderas de buje (incluyendo tuercas y pernos) están diseñadas para un solo uso.
No reutilizar. Una vez extraídas, desechar.
3. Consulte las instrucciones ”Selección e instalación de abrazaderas de buje Dixon”
recogidas en el apartado 7 ”SISTEMAS Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS” para conocer el modo
correcto de seleccionar e instalar abrazaderas de buje Dixon.

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6.5 -- MANTENIMIENTO (8--10 HORAS O DIARIO)
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

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6.5 --- MANTENIMIENTO (8---10 HORAS O DIARIO)
ADVERTENCIA
EL CONDUCTOR ES RESPONSABLE DEL CORRECTO

FUNCIONAMIENTO DE LA PERFORADORA.
Prueba del sistema de sobrepresión
No pruebe el Sistema de control de sobrepresión con la tubería de perforación o barrena

contra el suelo. Realice pruebas en el sistema únicamente con el cabezal rotatorio contra
los topes inferiores de la torre.
Paso uno:
Nivele la perforadora con las orugas a aproximadamente 50,8 mm (1--2 pulgadas) del suelo. El
peso de la perforadora debe sustentarse completamente sobre los gatos niveladores.
Paso dos:
Eleve la torre y fíjela en posición vertical.
Paso tres:
Deslice el cabezal rotatorio hacia abajo, contra los topes inferiores de la torre.
Paso cuatro:
Incremente lentamente la presión de descenso hasta el máximo permitido.
Paso cinco:
Eleve lentamente del suelo el gato nivelador del lado de la cabina. La presión de avance debe
liberarse inmediatamente una vez ajustado el adaptador del gato. Normalmente, el cabezal
rotatorio se desplazará ligeramente hacia arriba al liberar la presión. Si la presión se libera
inmediatamente, proceda al paso seis.
Si no logra liberar la presión de avance, reduzca la presión del sistema mediante los mandos
de avance, vuelva a nivelar la perforadora y contacte con su supervisor para iniciar
inmediatamente labores de reparación en el sistema.
Paso seis:
Repita los pasos 4 y 5, esta vez elevando ligeramente el gato del lado del colector de polvo. Si
la presión se libera cuando el adaptador del gato está ligeramente elevado del suelo,
significará que el sistema funciona.
En caso contrario, si no libera presión de descenso, apague inmediatamente la perforadora e
informe de cualquier problema a su supervisor.

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FILTROS DE AIRE
A continuación se detallan las instrucciones para realizar los procedimientos rutinarios de

mantenimiento en los filtros de aire del motor y el compresor.
PRECAUCIÓN
Daños en el compresor de aire y el motor. El aire puro, no filtrado, puede ocasionar daños
en el motor y el compresor. No efectúe nunca trabajos de mantenimiento en los filtros de
aire cuando el motor esté en marcha.
Indicadores del filtro de aire

Compruebe los indicadores de obturación visual del filtro de aire (consulte la figura 6--2) antes,
durante y después de cada turno.
FILTRO DE AIRE
Figura 6.5---1
INDICADOR DE
OBTURACIÓN
VISUAL
COPA DE POLVO ABRAZADERA DE

COPA DE POLVO
Limpie e inspeccione los indicadores de obturación visual del filtro de aire tanto del motor como del
compresor. Estos deben ser VERDES. Si fueran ROJOS, limpie o sustituya los elementos de
filtración.
Tras reparar el elemento, restablezca el indicador de obturación en VERDE al sustituir el elemento
en el alojamiento del filtro de aire.
Es necesario comprobar los filtros de aire del motor y el compresor para verificar que los
indicadores de obturación no estén sufriendo bloqueos o retenciones. Compruébelo presionando
la funda de goma. El indicador interno verde/rojo debe poder moverse libremente.

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Conexiones y conductos
SE MUESTRA EL
FILTRO DE AIRE
DEL COMPRESOR
FUNDA DE GOMA
ADMISIÓN INDICADOR DE
DEL MOTOR OBTURACIÓN
VISUAL
Figura 6.5---2 ADMISIÓN

DEL COMPRESOR
COPA DE POLVO
Revise las conexiones y conductos de los filtros de aire en busca de fugas antes, durante y
después de cada turno de trabajo. Asegúrese de que todas las conexiones existentes entre el filtro
de aire y el motor estén correctamente ajustadas y selladas. Asegúrese de que todas las
conexiones existentes entre el filtro de aire y el compresor de aire estén correctamente ajustadas y
selladas.
NOTA: a menudo es posible detectar la entrada de polvo a través del sistema de filtrado del
aire buscando depósitos de polvo sobre las tuberías de transferencia de aire o justo dentro de
la entrada del colector de admisión.

Como parte de su rutina diaria de mantenimiento, y de forma obligatoria en entornos con gran
presencia de polvo, es necesario vaciar toda acumulación de suciedad de todas las copas de
polvo de los filtros de aire.
POSICIÓN POSICIÓN
NORMAL INVERTIDA
ABRAZADERA DE COPA
JUNTA
COPA DE POLVO DE
DESENGANCHE
RÁPIDO
ABRAZADERA
DE COPA
Figura 6.5---3
COPA DE
POLVO

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Vacíe las copas de polvo (continuación)
En filtros equipados con copas de polvo (consulte la figura 6.5--3), éstas deben vaciarse cuando
alcancen 2/3 de su capacidad. La frecuencia de mantenimiento de la copa de polvo varía
conforme a las condiciones de funcionamiento. Puede ser necesario vaciar diariamente la copa
de polvo.
1. Afloje las abrazaderas y extraiga las copas de polvo de los filtros de aire tanto del
compresor como del motor.
2. Vacíe cualquier acumulación de polvo y suciedad y vuelva a instalar correctamente la
copa de polvo. Fije correctamente las abrazaderas de las copas de polvo.
3. Al reinstalar la copa, asegúrese de lograr un sello perfecto alrededor del cuerpo del filtro
de aire.
4. Inspeccione la junta tórica entre la copa de polvo y el cuerpo del filtro de aire. Si ésta
presentara cualquier tipo de daño sería necesario sustituirla.
En los filtros equipados con copas de polvo de desenganche rápido (consulte la figura 6.5--3),
simplemente suelte la lengüeta de cierre de la copa de polvo, permitiendo así que gire hacia abajo
y se vacíe. Una vez vaciada, cierre la copa de polvo y bloquéela de nuevo en posición mediante la
lengüeta de cierre.
En los filtros equipados con válvulas de vaciado (consulte la figura 6.5--3), el mantenimiento de la
copa de polvo se reduce al mínimo. Todo lo que debe hacer es una comprobación rápida para
comprobar que la válvula no esté invertida, dañada u obstruida.

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MOTOR CUMMINS
Motor CUMMINS
N14 típico
VARILLA DE NIVEL
FILTRO DE
FILTRO DE REFRIGERANTE
ACEITE
LLENADO DE
ACEITE
Motor
CUMMINS
QSX15 típico
FILTRO DE FILTRO DE FILTRO DE

ACEITE REFRIGERANTE VARILLA COMBUSTIBLE
DRENAJE DE NIVEL
DE ACEITE DRENAJE
DE ACEITE
Motor CUMMINS
FILTRO DE QSK19 típico FILTROS DE
REFRIGERANTE COMBUSTIBLE
DRENAJE VARILLA
FILTROS DRENAJE
DE ACEITE Figura 6.5---4 DE NIVEL
DE ACEITE DE ACEITE

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Nivel de aceite del motor CUMMINS
ADVERTENCIA
El contacto con aceite o componentes a alta temperatura puede provocar quemaduras. El

aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones personales. No deje que el
aceite ni los componentes calientes entren en contacto con su piel.
Los dibujos de la figura 6.5--4 muestra motores CUMMINS típicos. Debido a las aplicaciones
individuales, su motor puede parecer distinto del ilustrado en el dibujo.
Compruebe el nivel de aceite del motor diariamente inspeccionando la varilla de medición del
nivel. Realice esta tarea de mantenimiento con el motor apagado.
1. La perforadora debe estar en una superficie nivelada y estable cuando se compruebe el
nivel de aceite para asegurarse de que la medición es correcta.
L H
Tapa de
llenado
Figura 6.5---5
Varilla de nivel en un motor Cummins

2. Espere como mínimo 5 minutos tras la desconexión del motor para comprobar el nivel de
aceite. Ello permitirá al aceite regresar al cárter.
3. Extraiga la varilla de medición (indicador de nivel de aceite), límpiela con un trapo que no
deje pelusa y vuelva a introducirla.
4. Extraiga de nuevo la varilla y compruebe el nivel de aceite indicado en la misma.
5. Mantenga el nivel de aceite entre las marcas ”L” (bajo) y ”H” (alto) del indicador de nivel de
aceite (varilla de nivel). No llene el cárter del cigüeñal por encima de la marca ”HIGH” (nivel
alto).
PRECAUCIÓN
No ponga en marcha el motor nunca con el nivel de aceite por debajo de la marca ”L”
(nivel bajo) o por encima de ”H” (nivel alto).
6. Retire el tapón de llenado y añada aceite si fuera necesario. (Consulte 6.3 Características
técnicas de lubricantes recogidas en este apartado para obtener más detalles sobre el aceite
del motor.)
7. Limpie el tapón de llenado de aceite y vuelva a instalarlo.
8. Repita el proceso y compruebe de nuevo el nivel de aceite cuando el motor haya estado
en marcha durante 1 minuto aproximadamente.

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MOTOR CAT
Características de un motor CAT

3406E típico
TAPA DE
LLENADO DE
ACEITE
VARILLA
DE NIVEL
FILTRO DE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
FILTRO DE COMBUSTIBLE
PRIMARIO Y
ACEITE SECUNDARIO
SEPARADOR DE
AGUA
Características de un motor CAT 3408E y 3412E típico
INDICADOR
DE NIVEL TAPA DE
DE ACEITE LLENADO DE
ACEITE
BOMBA DE
CEBADO DE
COMBUSTIBLE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE FILTRO DE
PRIMARIO Y FILTRO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE
SEPARADOR DE COMBUSTIBLE ACEITE PRIMARIO Y
AGUA SECUNDARIO SEPARADOR DE AGUA
DRENAJE DE
ACEITE
Figura 6.5---6

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MOTOR CAT (continuación)
Características de un motor CAT C-- 15 y C-- 16 típico BOMBA DE

CEBADO DE
COMBUSTIBLE
TAPA DE SECUNDARIO
LLENADO DE
ACEITE
INDICADOR
DE NIVEL DE
ACEITE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
PRINCIPAL
DRENAJE FILTRO DE
DE ACEITE ACEITE
DRENAJE DRENAJE DE RECIPIENTE DEL SEPARADOR
DE ACEITE COMBUSTIBLE DE AGUA
Características de un motor CAT C18 típico

SALIDA DE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE
SECUNDARIO
TAPA DE
LLENADO DE
ACEITE
ENTRADA DE
FILTRO DE
DRENAJE COMBUSTIBLE DRENAJE
ACEITE
DE ACEITE PRINCIPAL DE ACEITE
Figura 6.5---7

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Nivel de aceite del motor CAT
ADVERTENCIA

aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones personales. No deje que el
aceite ni los componentes calientes entren en contacto con su piel.
Los dibujos de las figuras 6.5--6 y 6.5--7 muestra motores CAT típicos. Debido a las aplicaciones
Compruebe el nivel de aceite del motor diariamente inspeccionando la varilla de medición del
nivel. Realice esta tarea de mantenimiento con el motor apagado.
1. La perforadora debe estar en una superficie nivelada y estable cuando se compruebe el
nivel de aceite para asegurarse de que la medición es correcta.
Varilla de nivel
AÑADIR LLENO
TAPA DE
LLENADO
DE ACEITE
Figura 6.5---8
2. Espere como mínimo 5 minutos tras la desconexión del motor para comprobar el nivel de
aceite. Ello permitirá al aceite regresar al cárter.
3. Extraiga la varilla de medición (indicador de nivel de aceite), límpiela con un trapo que no
deje pelusa y vuelva a introducirla.
4. Extraiga de nuevo la varilla y compruebe el nivel de aceite indicado en la misma.
5. Mantenga el nivel de aceite entre las marcas ”L” (bajo) y ”H” (alto) del indicador de nivel de
aceite (varilla de nivel). No llene el cárter del cigüeñal por encima de la marca ”HIGH” (nivel
alto). Consulte las Características técnicas de lubricantes, recogidas en este apartado, para
obtener más detalles sobre el aceite del motor.
AVISO
Poner en marcha el motor cuando el nivel de aceite supera la marca ”LLENOٛ podría
ocasionar que el cigüeñal se mojara de aceite. Las burbujas de aire generadas por el cigüeñal
al sumergirse en el aceite reducen las características lubricantes del aceite y podrían provocar
una pérdida de potencia.

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Nivel de aceite del motor CAT (continuación)

6. Retire el tapón de llenado y añada aceite si fuera necesario. (Consulte 6.3 Características
técnicas de lubricantes recogidas en este apartado para obtener más detalles sobre el aceite
del motor.)
7. Limpie el tapón de llenado de aceite y vuelva a instalarlo.
8. Repita el proceso y compruebe de nuevo el nivel de aceite cuando el motor haya estado
en marcha durante 1 minuto aproximadamente.
TENSOR Y CORREAS DEL MOTOR
Bajo condiciones de funcionamiento normales, es necesario inspeccionar diariamente las
correas de transmisión del motor en busca de daños. Busque señales de una tensión incorrecta,
tamaño o longitud incorrectos, falta de alineación de la polea, instalación incorrecta, entorno
operativo riguroso y aceite o grasa en las correas.
Ajuste la tensión de la correa a fin de minimizar su deslizamiento. El deslizamiento reducirá la vida
útil de la correas. Si las correas están demasiado flojas, experimentarán vibraciones. Esta
vibración es suficiente para provocar un desgaste innecesario de las correas y poleas. Si las
correas estuvieran demasiado tirantes, ejercerían tensiones innecesarias sobre los rodamientos
de la polea y sobre las propias correas. Estas tensiones reducirán la vida útil de las correas y de los
rodamientos de la polea.
Inspección de las correas de transmisión
Figura 6.5---9
Para aumentar el rendimiento del motor, compruebe visualmente si las correas están tensas,
desgastadas, rotas, agrietadas o presentan otros daños. Sustituya las correas que estén
agrietadas o deshilachadas. Ajuste las correas cuya superficie brille, ya que indica que patinan. Si
las correas están bien instaladas y tensadas, se observará que la polea y la correa se desgastan
de forma regular. Si las correas están bien instaladas y tensadas, se observará que la polea y la
correa se desgastan de forma regular.
1. Extraiga el protector de la correa para comprobar la tensión o para sustituir las correas.
Figura 6.5---10

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Inspección de las correas de transmisión (continuación)

2. Mida la tensión de la correa en el centro de su longitud entre las poleas (consulte la figura
6.5--10).
Nota:
Vea el cuadro de tensiones de las correas en el manual de funcionamiento y
mantenimiento del fabricante del equipo para obtener los valores de tensión y medición
adecuados para la anchura de la correa empleada.
3. También puede utilizar un método alternativo (método de deflexión) para comprobar la
tensión: aplique 110 N (25 lbs.) de fuerza en las correas trapezoidales a mitad de camino entre
las poleas. Si la deflexión es superior a un (1) grosor de correa por cada pie de distancia central
entre poleas, deberá ajustar la correa. Por norma general, una correa bien ajustada se
flexionará entre 13 y 19 mm (1/2” -- 3/4”).
Correa de transmisión del alternador de motor CUMMINS N14
Figura 6.5---11
1. Afloje el tornillo de fijación de la tapa de la conexión de ajuste y el perno del pivote.

2. Gire el tornillo regulador para ajustar el tensor de la correa. Consulte el cuadro de
tensiones de las correas en el manual de funcionamiento y mantenimiento del fabricante del
equipo para obtener el valor de tensión correcto.
3. Apriete el tornillo de fijación de la tapa de la conexión de ajuste y el perno del pivote a un
valor de par de 80 Nm (60 pies/lbs).
Correa de transmisión del alternador de motor CUMMINS QSK19
Figura 6.5---12 Figura 6.5---13 Figura 6.5---14
1. Afloje los tornillos de montaje del alternador y la conexión de ajuste (consulte la figura
6.5--12). Nota: La contratuerca inferior tiene roscas a la izquierda.

DM45/DM50/DML
Correa del alternador del motor CUMMINS QSK19 (continuación)

2. Afloje las contratuercas del tornillo regulador (consulte la figura 6.5--12).
3. Gire el tornillo regulador en sentido horario para apretar la tensión de la correa (consulte
la figura 6.5--13).
4. Apriete las contratuercas del tornillo regulador (consulte la figura 6.5--13).
Nota:
La contratuerca inferior tiene roscas a la izquierda.
5. Apriete los tornillo del montaje de la conexión de ajuste y el alternador a un valor de par
de 55 Nm (40 pies/lbs) como se muestra en la figura 6.5--14.
Figura 6.5---15
6. Compruebe de nuevo la tensión de la correa para asegurar que es correcta. Nota: la

tensión de la correa debe ser de 670 Nm (150 pies/lb).
Tensor y correas del motor CAT
Bajo condiciones de funcionamiento normales, es necesario inspeccionar diariamente las

correas de transmisión del motor en busca de daños. Busque señales de una tensión incorrecta,
tamaño o longitud incorrectos, falta de alineación de la polea, instalación incorrecta, entorno
operativo riguroso y aceite o grasa en las correas.
Inspección de correas
Para potenciar el rendimiento del motor, inspeccione las correas, compruebe su tensión y busque
signos de desgaste, rotura, grietas u otros daños En caso necesario, sustituya las correas.
1. Extraiga el protector de la correa para comprobar la tensión o para sustituir las correas.
2. Compruebe la tensión de la correa. Ajuste la tensión de la correa a fin de minimizar su
deslizamiento. El deslizamiento reducirá la vida útil de la correas.
3. Para comprobar la tensión de la correa, aplique 110 N (25 lbs) de fuerza a mitad de camino
entre las poleas Una correa bien ajustada se flexionará entre 13 y 19 mm (1/2” -- 3/4”).

DM45/DM50/DML
Ajuste de correas
Ajuste la tensión de la correa a fin de minimizar su deslizamiento. El deslizamiento reducirá la vida
útil de las correas.
Si las correas están demasiado flojas, las correas experimentarán vibraciones. Esta vibración es
suficiente para provocar un desgaste innecesario de las correas y poleas. Si las correas
estuvieran demasiado tirantes, ejercerían tensiones innecesarias sobre los rodamientos de la
polea y sobre las propias correas. Estas tensiones reducirán la vida útil de las correas y de los
rodamientos de la polea.
Si se instalan correas nuevas, compruebe de nuevo la tensión después de que el motor esté en
marcha durante 30 minutos a las r.p.m. nominales.
MOTOR CAT MOTOR CAT C18
TUERCAS PERNO DE AJUSTE
TÍPICO
DE AJUSTE
PERNOS DE
MONTAJE
CORREA DEL Figura 6.5---16

ALTERNADOR PERNO DE
MONTAJE
1. Retire la protección de la correa para ajustar su tensión.
2. Ajuste manualmente la tensión de la correa del compresor aflojando los tornillos de la
abrazadera y girando el tornillo de ajuste de tensión (consulte la figura 6.5--16).
3. Motores CAT 3406
Ajuste manualmente la tensión de la correa del alternador aflojando los tornillos de la
abrazadera y girando el tensor de ajuste de tensión.
Motores Cat 3408 y Cat 3412
Afloje el perno de montaje y las tuercas de ajuste. Gire las tuercas de ajuste para
incrementar o reducir la tensión de la correa. Apriete las tuercas de ajuste. Apriete el perno de
montaje. Consulte las Características técnicas de par de apriete recogidas en este apartado
para conocer los valores adecuados.
Motores Cat C--15 y Cat C--16
Afloje ligeramente el perno de montaje y la tuerca de ajuste. Mueva la polea para ajustar la
tensión de la correa. Apriete las tuercas de ajuste y los pernos de montaje. Consulte las
Características técnicas de par de apriete recogidas en este apartado para conocer los
valores adecuados.
Motor Cat C18
Afloje los pernos de montaje y el perno de ajuste. Mueva el conjunto para incrementar o
reducir la tensión de la correa. Apriete el perno de ajuste. Apriete los pernos de montaje.
4. Se recomienda una deflexión de 13 mm (1/2”), al presionar con su dedo sobre el punto
medio, en el indicador de tensión.
5. Asegúrese de haber reinstalado y fijado el protector de la correa.

DM45/DM50/DML

Sustitución de correas
En el caso de aplicaciones que requieren múltiples correas de transmisión, sustituya éstas en
conjuntos. La sustitución de una sola correa de transmisión de un conjunto provocará que la
nueva correa soporte más carga, ya que las antiguas estarán más estiradas. La carga adicional
sobre la nueva correa podría ocasionar su rotura.
Correa de transmisión de la bomba de agua
Figura 6.5---17 Figura 6.5---18
1. Afloje la tuerca de apriete que fija la polea loca a la bomba de agua (figura 6.5--17).
2. Gire el tornillo regulador para ajustar la tensión de la correa (figura 6.5--17).
Nota:
No ajuste la tensión de la correa al valor máximo con el tornillo regulador. La tensión
puede aumentar al apretar la tuerca de apriete y, así, reducir la vida útil de la correa y los
rodamientos
3. Fije la polea loca en posición apretando la tuerca de apriete a 70 Nm (50 pies/lbs), como
muestra la figura 6.5--18.
4. Afloje el tornillo regulador 1/2 giro para evitar su rotura (figura 6.5--18).
5. Mida de nuevo la tensión de la correa. Ajústela si es necesario.
6. Asegúrese de haber reinstalado y fijado correctamente el protector de la correa.
Sustitución de las correas de transmisión de ventilador
Nota:
Cuando una unidad utilice una o más correas, sustituya éstas por conjunto completos (consulte la
figura 6.5--19).
Figura 6.5---19
1. Afloje el mecanismo de ajuste y sitúe los centros de las poleas tan cerca entre sí como sea
posible. Las correas podrán instalarse entonces sin demasiada fuerza.

DM45/DM50/DML
Sustitución de las correas de transmisión (continuación)

2. Para evitar daños, no gire la correa sobre la polea ni haga palanca con ninguna
herramienta.
Nota:
Vea el cuadro de tensiones de las correas en su manual de funcionamiento y
mantenimiento del fabricante del equipo para obtener los valores de tensión y medición
adecuados para la anchura de la correa empleada.
Figura 6.5---20 Figura 6.5---21

3. El error de alineación de la polea no debe superar una distancia de 6 mm por cada metro
(1/16 pulgadas cada 12 pulgadas) entre los centros de las poleas (figura 6.5--20).
4. Las correas no deben tocar la base de las ranuras de la polea. Tampoco deben sobresalir
más de 3mm (3/32 pulgadas) por encima del borde superior de la ranura.
5. Cuando una unidad utilice dos o más correas, el recorrido de las correas no debe variar en
más de 2 mm (1/16 pulgadas) entre las correas (figura 6.5--21).
6. Asegúrese de haber reinstalado y fijado correctamente el protector de la correa.
7. Si se instalan correas nuevas, compruebe de nuevo la tensión tras 30 minutos de
funcionamiento del motor a las r.p.m. nominales.
SEPARADORES DE COMBUSTIBLE/AGUA DEL MOTOR

La presencia de agua en el combustible puede ocasionar la marcha brusca del motor. Si el
combustible ha resultado contaminado con agua, deberá cambiar el elemento separador de
combustible/agua antes del intervalo de programación habitual de 500 horas. (Consulte 6.9
Mantenimiento cada 250 horas).
ADVERTENCIA

motor, apague todas las llamas y no fume mientras vacía los filtros de combustible. Limpie
siempre de inmediato todos los posibles vertidos de combustible.
Las fugas, o derramamientos, de combustible sobre superficies calientes o componentes
eléctricos pueden ser causa de incendio. Para evitar las lesiones que podrían producirse,
apague el interruptor de arranque cuando cambie los filtros de combustible o los
elementos del separador de agua.

DM45/DM50/DML
Separador de combustible/agua Cummins
Motor CUMMINS N14 típico Motor CUMMINS QSK19 típico
SEPARADORES DE
SEPARADOR DE
COMBUSTIBLE/AGUA
COMBUSTIBLE/AGUA
Motor CUMMINS QSX15 típico
Figura 6.5---22
Cummins exige la instalación de un separador de agua--combustible o un filtro de combustible y

un separador de agua en el sistema de suministro de combustible. Vacíe el agua y el sedimento
del separador diariamente.
NOTA:
El agua y el sedimento pueden contener productos de petróleo. Sírvase consultar a su agencia
medioambiental local para conocer las pautas de eliminación recomendadas.
SE MUESTRA EL MOTOR
CUMMINS QSK
Figura 6.5---23
VÁLVULA DE DRENAJE
1. Apague el motor.

DM45/DM50/DML
Separador de combustible/agua Cummins (continuación)

2. Abra la válvula de purga con la mano. Gire la válvula en sentido antihorario unas 2--1/2
vueltas, hasta que empiece a salir líquido. Drene el sumidero del filtro de agua y cualquier
sedimento hasta el combustible salga limpio (1 vaso aprox.).
3. Gire la válvula en sentido horario unas 2--1/2 vueltas para cerrar la válvula de purga.
PRECAUCIÓN
No apriete la válvula en exceso. Podría dañar las roscas.
Separador de combustible/agua CAT

Motor CAT 3408 y CAT 3412 típico FILTRO DE
Motor CAT 3406E típico
COMBUSTIBLE
SECUNDARIO
FILTRO DE
FILTRO DE COMBUSTIBLE FILTRO DE
COMBUSTIBLE
SECUNDARIO COMBUSTIBLE
PRIMARIO Y
SEPARADOR DE PRIMARIO Y
AGUA SEPARADOR DE
AGUA
Motor C---16/C---16 típico FILTRO DE SALIDA DE
COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
FILTRO DE BOMBA DE SECUNDARIO
COMBUSTIBLE CEBADO DE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
PRINCIPAL FILTRO DE ENTRADA DE
DRENAJE DE RECIPIENTE DEL SEPARADOR COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE DE AGUA PRINCIPAL
Figura 6.5---24

DM45/DM50/DML
Separador CAT de combustible/agua (continuación)

combustible se ha contaminado con agua, el elemento debe cambiarse antes del intervalo normal
planificado de 500 horas.
El filtro principal/separador de agua también ofrece filtración para ayudar a prolongar la vida útil
del filtro de combustible secundario. Es necesario cambiar el elemento como parte del plan de
mantenimiento rutinario de 500 horas. Si instala un manómetro de vacío, deberá cambiar el filtro
principal/separador de agua de 50 a 70 kPa (15 a 20 pulgadas de Hg.).
ADVERTENCIA

motor, apague todas las llamas y no fume mientras vacía los filtros de combustible. Limpie
Si el motor está equipado con un separador de combustible--agua, drene diariamente el agua y los
sedimentos acumulados en el separador.
ADVERTENCIA

elementos del separador de agua.
CAT
3406
FILTRO CAT
3412
Figura 6.5---25 FILTRO
RECIPIENTE
RECIPIENTE
DRENAR DRENAR
Es necesario inspeccionar diariamente el recipiente en busca de señales de agua. Ante la

presencia de agua, vacíe el recipiente.
1. Apague el motor.
2. Abra el drenaje con autoventilación. Recoja el agua de drenaje en un recipiente adecuado
y deséchala oportunamente.
3. Cierre el drenaje.
AVISO
El separador de agua está sometido a succión durante el funcionamiento normal del motor.
Asegúrese de que la válvula de vaciado esté correctamente fijada para ayudar a prevenir la
entrada de aire en el sistema de combustible.

DM45/DM50/DML
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Nivel de refrigerante del radiador

El nivel de refrigerante debe revisarse diariamente como parte del procedimiento rutinario de
mantenimiento de 10 horas. Asegúrese de que los enfriadores no están demasiado calientes al
tacto.
ADVERTENCIA
No retire el tapón del radiador del enfriador(es) mientras el motor permanezca caliente.
Espere a que la temperatura sea inferior a 50_C (120_F) antes de retirar el casquillo de
presión. No hacerlo así podría ocasionar lesiones personales causadas por vapor o
pulverización de refrigerante caliente. Saque la tapa de llenado lentamente para descargar
la presión del sistema de refrigerante.
Tapa
de llenado
de radiador
TEMP.
AGUA
Mirilla en
radiador
TEMP.
AGUA
Figura 6.5---26
1. Compruebe el nivel de refrigerante del motor. Mantenga el nivel de refrigerante de forma

que pueda verse líquido en la mirilla. Si hay poco refrigerante, utilice la tapa de llenado para
repostar.
NOTA:
Si el nivel de refrigerante se sitúa por debajo del nivel mínimo, la sonda de nivel bajo
provocará la desconexión del motor. En caso de repetidas desconexiones por bajo nivel,
solicite asistencia para investigar la causa de la pérdida de refrigerante.
2. El refrigerante de repuesto añadido al motor debe mezclarse en las proporciones
correctas de anticongelante, aditivo de refrigerante suplementario (SCA), y agua para que el
motor no se dañe. Debe utilizarse a lo largo de todo el año en todo tipo de climas.
NOTA:
Consulte las Recomendaciones y características técnicas del refrigerante en este
apartado para obtener más información sobre el refrigerante. Vea también el manual de
instrucciones.

DM45/DM50/DML
Nivel de refrigerante del radiador (continuación)
PRECAUCIÓN
No añada refrigerante frío a un motor caliente. Las piezas fundidas del motor podrían
resultar dañadas. Permita que el motor se enfríe por debajo de los 50_C (120_F) antes de
añadir refrigerante.
HIDRÓMETRO
REFRACTÓMETRO Figura 6.5---27
3. Debe utilizar un refractómero para medir con precisión el punto de congelación del
refrigerante.
4. No utilice un hidrómetro de flotador. Los hidrómetros de flotador pueden arrojar lecturas
incorrectas.
Aditivos de sellado del sistema de refrigeración
ADITIVO DE
ACEITE
SELLADO Figura 6.5---28 SOLUBLE
No utilice nunca un aditivo de sellado para detener las fugas del sistema de refrigerante. El uso
de aditivos de sellado provocará: (a) Acumulación en las áreas de flujo bajo de refrigerante, (b)
Obstrucción en los filtros de refrigerante, (c) Bloqueo del radiador y el enfriador de aceite. Como
resultado, el sistema puede atascarse y la circulación de refrigerante puede resultar inadecuada,
por lo que el motor se puede sobrecalentar.
Aceites solubles del sistema de refrigeración
No utilice aceites solubles en el sistema de refrigeración. El uso de aceites solubles: (a) Permite el
picado de la camisa del cilindro, (b) Corroe el bronce y el cobre, (c) Daña superficies de
transferencia de calor, (d) Daña juntas y mangueras.

DM45/DM50/DML
Limpieza del radiador y los enfriadores de aceite

Compruebe cada 10 horas o todos los días si hay signos de obturación en los álabes de
refrigeración expuestos del radiador combinado, los enfriadores de aceite hidráulico y de aceite
del compresor como parte del procedimiento de mantenimiento regular.
NOTA:
Ajuste la frecuencia de limpieza en función de los efectos provocados por el entorno operativo.
Inspeccione el radiador en busca de: aletas dañadas, corrosión, suciedad, grasa, insectos, hojas,
aceite y otros residuos. Limpie el radiador si fuera necesario.
NOTA:
Si la perforadora ha sufrido fugas de aceite o refrigerante, la suciedad se adherirá a los álabes de
refrigeración del radiador y el enfriador de aceite hidráulico. Esta acumulación de suciedad
reducirá la eficiencia de refrigeración. Por lo tanto, toda fuga de aceite o combustible debe
repararse inmediatamente y someter las superficies de refrigeración a una limpieza a fondo.
Figura 6.5---29
ADVERTENCIA
Si utiliza métodos de limpieza por aire comprimido, inyección de agua o limpieza al vapor,
asegúrese de usar la ropa de seguridad adecuada para proteger los ojos y las partes
expuestas del cuerpo.
Por motivos de limpieza, la máxima presión de aire en la boquilla debe ser inferior a 205 kPa
(30 psi).

DM45/DM50/DML
Limpieza del radiador y los enfriadores de aceite (continuación)
El aire a presión es el método más recomendado para eliminar residuos no adheridos. Dirija el aire
en el sentido contrario al flujo de aire del ventilador. Sujete la boquilla aproximadamente a 6 mm
(0,25 pulgada) de las aletas. Desplace lentamente la boquilla de aire en sentido paralelo a los
tubos. Esto eliminará todos los residuos atrapados entre los tubos.
El uso de agua a presión también es adecuado para la limpieza. La máxima presión de agua con
fines de limpieza debe ser inferior a los 275 kPa (40 psi). Utilice agua presurizada para ablandar
los restos de lodo y barro. Limpie el núcleo desde ambos lados.
Utilice un desengrasante y vapor para eliminar los restos de aceite y grasa. Limpie ambos lados
del núcleo. Lave el núcleo con detergente y agua caliente. Enjuague a fondo el núcleo con agua
limpia.
Tras la limpieza, arranque el motor y acelere hasta las rpm del régimen alto. Esto ayudará a la
eliminación de residuos y al secado del núcleo. Detenga el motor. Coloque una bombilla tras el
núcleo para inspeccionar su estado de limpieza. Repita el proceso de limpieza si fuera necesario.
Inspeccione las aletas en busca de daños. Las aletas dobladas pueden corregirse con ayuda de
un ”peine”. Inspeccione estos elementos para asegurarse de su buen estado: soldaduras,
soportes de montaje, mangueras de aire, conexiones, abrazaderas y juntas herméticas. Lleve a
cabo las reparaciones necesarias.
1. Si la obstrucción se debe a suciedad seca, utilice líquido o aire seco para eliminarla de las
aletas de refrigeración. Ante la presencia de polvo seco, utilice aire comprimido a baja presión
para su limpieza.
2. En caso de una obstrucción grave debido a fugas de líquido, aplique combustible diesel o
un detergente comercial. Déjelo en remojo y después lávelo con un chorro de agua.

DM45/DM50/DML
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
ADVERTENCIA
El combustible es inflamable. Puede causar lesiones graves e incluso mortales. Apague el

motor, extinga todas las llamas y no fume mientras llena el depósito de combustible. Limpie
Control del nivel de combustible
Mantenga el depósito o depósitos de combustible a un alto nivel para reducir la condensación de

agua en el interior de los mismos. Obtenga el mejor resultado llenado los depósitos de
combustible después de cada turno o al final del día. Inspeccione los depósitos y tuberías de
combustible en busca de posibles fugas. Las fugas deben corregirse tan pronto como son
detectadas por el posible riesgo de incendio. Seleccione el grado de combustible adecuado
según las instrucciones del punto 6.3 Características técnicas del combustible de este apartado.
Respiradero del depós

TIRAR PARA PRESIONAR
ARRANCAR PARA PARAR
PRESIÓN TEMP.
DEL DESCARGA
ACEITE
PARADA DE
EMERGENCIA
TEMP.
COMBUSTIBLE AMPERÍMETRO AGUA
Medidor de nivel de combustible Tapa de llenado del depósito

Figura 6.5---30 de combustible
1. Compruebe el nivel de combustible consultando la lectura del indicador de nivel de

combustible situado en la consola del conductor.
2. Nunca permita que el depósito(s) de combustible se vacíe por completo; de lo contrario
deberá purgar todo el sistema de combustible.
3. Al añadir combustible, abra el tapón de llenado y limpie el área circundante.
4. Llene el depósito con combustible del grado adecuado. Consulte el punto 6.3
Características técnicas del combustible en este apartado para obtener más información
sobre el combustible.

DM45/DM50/DML
SEPARADOR DEL RECEPTOR

El agua se condensa y debe drenarse diariamente a través de la base del depósito del separador.
Si permite que el agua se condense en el aceite del compresor, la vida útil de los rodamientos se
verá notablemente reducida.
Vacíe el agua del depósito receptor.
ADVERTENCIA
La presión alta puede causar heridas graves e incluso mortales. Despresurice

completamente antes de retirar el tapón de llenado, la válvula de vaciado, los accesorios y
la cubierta del receptor.
DEPÓSITO DE
RECEPTOR
Depósito de receptor horizontal
TAPA DE
INDICADOR LLENADO
DE NIVEL DE DE ACEITE
ACEITE
VÁLVULA DE
DRENAJE
VÁLVULA DE
Figura 6.5---31
DRENAJE
Depósito de receptor vertical

1. Localice y abra la válvula de purga para permitir que el agua acumulada desagüe en un
recipiente.
2. Cierre la válvula de purga cuando empiece a salir aceite.
3. Deseche toda la acumulación conforme a las normativas locales.
Compruebe el nivel de aceite del compresor

Compruebe periódicamente el nivel de aceite del compresor en el depósito receptor. Una pérdida
de aceite del compresor puede indicar un exceso de carga de aceite en el aire comprimido y puede
ser necesario cambiar el elemento separador.
ADVERTENCIA
No intente abrir el tapón de llenado, los tapones de drenaje ni la válvula de drenaje sin
asegurarse de que toda la presión de aire se ha descargado del sistema. La alta presión
puede causar heridas graves e incluso mortales.

DM45/DM50/DML
Compruebe el nivel de aceite del compresor (continuación)
DEPÓSITO DE
RECEPTOR
TAPA DE
INDICADOR LLENADO
DE NIVEL DE DE ACEITE
ACEITE
VÁLVULA DE
DRENAJE
Figura 6.5---32
1. Compruebe el nivel de aceite con el indicador de nivel en el depósito receptor del

separador
2. Si es necesario, añada aceite sintético limpio y sin usar (filtrado a través de un filtro de 10
micrones) a través del tapón llenado para que el nivel llegue a FULL (completo).
Nota:
Los compresores de baja presión (110psi) utilizan aceite IR- PROTEC.
En compresores de alta presión (350 psi), use aceite XHP605.
Consulte 6.3 Características técnicas del aceite del compresor recogidas en este apartado
para obtener más detalles sobre el aceite del compresor.
Elemento separador del receptor

El mantenimiento en el elemento separador del receptor se realiza en base ”a necesidad”. Es
necesario realizar el cambio del elemento separador del receptor ante un arrastre excesivo de
aceite con el aire comprimido.
1. Estacione la perforadora en una superficie estable y nivelada, y apague el motor. Deje
pasar un tiempo para que la perforadora se enfríe.
ADVERTENCIA
No intente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse de

que se ha descargado toda la presión del sistema. La presión alta puede causar heridas
graves e incluso mortales. El contacto con aceite o componentes a alta temperatura
puede provocar quemaduras. Evite el contacto con aceite y piezas calientes.

DM45/DM50/DML
Elemento separador del receptor (continuación)
CUBIERTA
ELEMENTO DEL
ELEMENTO
SEPARADOR
DEL
SEPARADOR CUBIERTA
DEPÓSITO DE
RECEPTOR
DEPÓSITO
VERTICAL
DE
RECEPTOR
HORIZONTAL
Figura 6.5---33
2. Extraiga la cubierta del receptor y elimine el elemento separador.

3. Deseche el elemento usado según las disposiciones locales.
4. Al instalar el nuevo elemento, asegúrese de que la junta está equipada con una presilla.
Además, instale el elemento con los dos orificios de drenaje en la parte inferior.
5. Vuelva a instalar la cubierta frontal y apriete los pernos.
6. Después de la puesta en marcha, compruebe si la perforadora presenta fugas a las
temperaturas de funcionamiento.
RECIPIENTE HIDRÁULICO
El nivel de aceite del depósito hidráulico debe comprobarse cada día como parte del
procedimiento de mantenimiento regular de cada 10 horas.
AVISO
Las impurezas en el sistema hidráulico ocasionarán la avería prematura de los
componentes. Un sistema limpio y sin contaminantes es extremadamente importante para
el correcto funcionamiento de la perforadora.
Preste especial atención al trabajar cerca o en el sistema hidráulico a fin de garantizar una
impecable limpieza. Con el sistema en funcionamiento, el nivel del aceite debe estar entre
el máximo y el mínimo.

DM45/DM50/DML
Nivel de aceite del recipiente hidráulico

TAPÓN DE DISTRIBUIDOR TAPA DE
NIVEL DE
DE ASPIRACIÓN LLENADO
ACEITE FRÍO
CILINDROS
REPLEGADOS
INDICADOR
DE NIVEL
DE ACEITE
Figura 6.5---34
1. Compruebe el nivel de aceite en el depósito consultando la mirilla de nivel (Figura

6.5--34).
2. El nivel de aceite del recipiente hidráulico depende de la extensión o repliegue de los
cilindros hidráulicos. Es importante observar y anotar la siguiente información al tomar la
lectura del indicador de nivel:
a. El nivel de aceite con todos los cilindros replegados (torre abajo y gatos de nivelación
arriba) debe estar al mismo nivel que la marca del depósito hidráulico, junto al indicador de
nivel de aceite.
b. El extremo superior del nivel de aceite DEBE ser visible con el motor en marcha Y
también detenido. Debe aparecer aceite en el medidor en todo momento. Añada aceite hasta
alcanzar los niveles indicados.
NOTA:
Si no se muestra aceite en el indicador, detenga el motor de forma inmediata y llame al
servicio de asistencia para investigar la causa de la pérdida de aceite.
PRECAUCIÓN

causar heridas o daños materiales. No llene el depósito hidráulico con los cilindros
extendidos. Recójalos y llene el depósito hasta el nivel indicado. Repliegue todos los
cilindros y llene el depósito hasta el nivel indicado.
3. Si es necesario, añada aceite hidráulico anti--desgaste fresco y limpio (filtrado a través de
un filtro de 5 micrones) a través del tapón de llenado para que el nivel llegue a FULL (completo)
(consulte la figura 6.5--34). No añada aceite a través del tapón del colector de succión.
Consulte las Características técnicas del lubricante para obtener más información sobre el
aceite.
4. Durante el funcionamiento, supervise el indicador de temperatura del aceite hidráulico.

DM45/DM50/DML

FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO
La perforadora integra dos filtros de sistema de aceite hidráulico de retorno y un filtro de drenaje de
carcasa.
Los filtros de retorno principales del sistema se sitúan en la cara trasera del depósito hidráulico. El
principal flujo de retorno del depósito atraviesa estos filtros y entra en el distribuidor de
sobrealimentación interno del depósito de aceite hidráulico. La sobrealimentación de 65 psi
abastece a las bombas de pistones y reduce al mínimo los problemas de cavitación.
El filtro de drenaje de carcasa se sitúa en el soporte de la torre de perforación y la carcasa del filtro
vacía aceite antes de devolverlo al depósito hidráulico.
INDICADOR DE
OBTURACIÓN
Filtros de
retorno
principales
Figura 6.5---35
FILTROS DE RETORNO FILTRO DE DRENAJE DE CARCASA
Es importante que el operario supervise la mirilla del indicador de obturación de filtro durante la
inspección rutinaria de 10 horas de los alrededores. Si la ventanilla del indicador indica ROJO
deberán sustituirse los elementos de filtración. Si la ventanilla indica verde los filtros se
encuentran en buen estado. Cuando la obturación indica que es necesario prestar servicio al
elemento, siga las instrucciones recogidas en 6.10 Mantenimiento (1 000 horas). Bajo
condiciones normales de funcionamiento, estos filtros se cambian en el intervalo de servicio
regular de 1 000 horas.
CABEZAL GIRATORIO
Compruebe diariamente el nivel de aceite del cabezal rotatorio. Realice esta tarea de
mantenimiento con la torre elevada y el cabezal rotatorio situado en la base de la torre.
PUERTO DE
LLENADO
Figura 6.5---36
VISOR
1 Compruebe el nivel de aceite del cabezal rotatorio. El aceite debe resultar visible en el
tubo indicador de nivel.
2. Si es bajo, añada aceite a través de la lumbrera de llenado hasta que el nivel sea visible en
el tubo indicador. El cabezal rotatorio está lleno de aceite para engranajes SAE 90W. Consulte
las Características técnicas de lubricantes recogidas en este apartado, para obtener más
detalles sobre el aceite del motor recomendado.

DM45/DM50/DML
LUBRICACIÓN MANUAL
Es necesario realizar los siguientes procedimientos de engrase como parte del plan de
mantenimiento rutinario diario o cada 10 horas.
S PIVOTE ---TORRE
S PIVOTE TORRE
S GATO FRONTAL ---LADO DE CABINA
S PASADOR SUPERIOR DE LA POLEA
S GATO FRONTAL ---LADO DE CABINA
S CABRESTANTE
S PASADOR SUPERIOR DE LA POLEA S GATO FRONTAL ---LADO CC
S GATO FRONTAL ---LADO CC
S BLOQUE DEL PISTÓN SUPERIOR---CARGADOR
S CILINDRO ELEVADOR DE LA TORRE ---
S RODAMIENTO DEL ÍNDICE SUPERIOR --- CARGADOR
S CILINDRO DE ELEVACIÓN DE LA TORRE LADO DE CABINA
S CILINDRO ELEVADOR DE LA TORRE ---
S CILINDRO DE ELEVACIÓN DE LA TORRE
LADO CC
S BLOQUE DEL PISTÓN INFERIOR--- CARGADOR
S CILINDRO DE GIRO INFERIOR --- CARGADOR S EJE PRIMARIO---LADO DE CABINA
S EJE PRIMARIO---LADO CC
S CILINDRO DE GIRO SUPERIOR --- CARGADOR
S HORQUILLA OSC. ---LADO DE CABINA
S BLOQUE DEL PISTÓN SUPERIOR --- CARGADOR
S CILINDRO DE GIRO SUPERIOR --- CARGADOR S HORQUILLA OSC. ---LADO CC
S PIVOTE DE HORQUILLA
S CILINDRO DE GIRO INFERIOR --- CARGADOR
S GATO TRASERO---LADO DE CABINA
S RODAMIENTO DEL ÍNDICE INFERIOR --- CARGADOR
S BLOQUE DEL PISTÓN INFERIOR --- CARGADOR S GATO TRASERO---LADO CC
S EJE PRIMARIO---LADO DE CABINA
S PASADOR INFERIOR DE LA POLEA
S EJE PRIMARIO---LADO CC
S PASADOR INFERIOR DE LA POLEA
BANCO 1 DE LA TORRE BANCO 2 DEL MARCO Figura 6.5---37

PERFORADORA PRINCIPAL
Engrase central de la torre de perforación
1. Si fuera necesario, eleve la torre perforadora y bloquéela en posición vertical.
2. Apague el motor.
3. Limpie todas las boquillas engrasadoras.
4. Aplique 5 inyecciones de grasa MPG--EP1 en cada boquilla engrasadora del Banco 1
(consulte la figura 6.5--37).
5. Elimine con un paño el exceso de grasa.
Engrase central de bastidor principal

1. Si fuera necesario, haga descender la torre perforadora hasta su posición horizontal.
2. Apague el motor.
4. Aplique 5 inyecciones de grasa MPG--EP1 en cada boquilla engrasadora del Banco 2

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Engrase de poleas y ruedas dentadas
POLEA
RUEDA DENTADA
PUNTO DE PUNTO DE
ENGRASE ENGRASE
Figura 6.5---38
1. Si fuera necesario, haga descender la torre perforadora.

2. Apague el motor.
4. Aplique 5 inyecciones de grasa MPG--EP1 en cada boquilla engrasadora de la polea y
rueda dentada (consulte la figura 6.5--38).
Engrase de pistas de cargador
CARGADOR
COPA DEL
CARGADOR
Figura 6.5---39
1. Si fuera necesario, eleve el castillete y bloquéelo en posición vertical.

2. Apague el motor.
4. Aplique 5 inyecciones de grasa MPG--EP1 en cada boquilla engrasadora de la copa del
cargador de la barra de perforación (consulte la figura 6.5--39).

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Engrase de juntas homocinéticas de la caja de engranajes
PROTECCIÓN
ABERTURA DE LA
PROTECCIÓN
EJE DE ACCIONAMIENTO
Figura 6.5---40
ADVERTENCIA
El eje de rotación puede causar heridas graves e incluso mortales. No hacer funcionar con
la cubierta de seguridad desmontada.
1. Apague el motor.
2. Deje la protección en su lugar.
3. Limpie las boquillas engrasadoras de la articulación en U del eje de accionamiento a
través de la abertura de la protección (consulte la figura 6.5--40).
4. Si fuera necesario, presione momentáneamente el botón de arranque (con la llave en
posición ON/OFF, interruptor en posición OFF), para alinear el acceso a las boquillas
engrasadoras.
5. Aplique 5 inyecciones de grasa MPG--EP1 en la boquilla engrasadora del eje de
accionamiento. Elimine todo el exceso de grasa.
Engrase de cojinete superior de cabeza giratoria

Engrase diariamente el rodamiento superior del cabezal rotatorio en el puno de engrase situado
en la parte superior del cabezal.
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
Figura 6.5---41
ENGRASADOR

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Engrase de cojinete superior de cabeza giratoria (continuación)

Asegúrese de que la grasa en la válvula de seguridad se mueve libremente y que la lumbrera no
está obstruida. Retire el adaptador de la válvula de seguridad para realizar esta tarea. A
continuación, añada lentamente la grasa hasta verla salir por la lumbrera abierta. Asegúrese de
que el adaptador de la válvula de seguridad está operativo. Sustituya el adaptador y continúe
añadiendo grasa hasta que el indicador de alivio emerja. En un corto periodo de tiempo, si el
indicador no emergiera, deténgase y determine a dónde se dirige la grasa. Se recomienda el uso
de Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 (Nº de pieza 57818221).
COLECTOR DE POLVO
A fin de asegurar que el sistema colector de polvo funciona conforme a las características técnicas
diseñadas, es necesario realizar periódicamente las siguientes inspecciones visuales.
Manguera de pérdida
Verifique que la manguera de desconexión situada en la base del colector de polvo está
correctamente fijada al cono de caída (consulte la figura 6.5--42). Esta manguera no debe
presentar ningún agujero, y debe formar un sello hermético mientras el colector esté extrayendo
un vacío. La manguera se abrirá momentáneamente durante cada contraimpulso de aire
comprimido durante la limpieza de los elementos de filtración.
CONJUNTO DE
VENTILADOR
Figura 6.5---42
ENTRADA
DE AIRE MANGUERA DE
ASPIRACIÓN
MANGUERA
DE PÉRDIDA
SALIDA DE LA
CUBIERTA DE
POLVO
CORTINAS
ANTIPOLVO
Manguera de aspiración
La manguera de succión (consulte la figura 6.5--42) tendida desde la salida de la cubierta de polvo
hasta la entrada del colector, debe estar libre de obstrucciones, como acumulaciones de barro o
suciedad. La manguera de succión no debe presentar ninguna doblez ni curva extremadamente

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Conjunto de ventilador
Observe la descarga del conjunto del ventilador (consulte la figura 6.5--42). No debe haber polvo
visible emergiendo de la salida de la carcasa del ventilador. Si lo advirtiera, deberá sustituir
inmediatamente los elementos de filtración y/o juntas del filtro, a fin de evitar ocasionar
daños a la rueda del ventilador.
Junta de barra
Inspeccione la integridad del retén varilla conectado a la base de la torre (consulte la figura
6.5--43). Además, preste atención a las cortinas de polvo alrededor del orificio (consulte la figura
6.5--42).
ELEMENTOS DE
FILTRACIÓN
MONTAJE DEL RETÉN Figura 6.5---43
Elementos de filtración
Escuche los contraimpulsos de los elementos de filtración. Debería poder apreciar un impulso
agudo de aire cada 2--3 segundos. Si existe un manómetro instalado en la tubería de suministro
de aire al colector de polvo, verifique que el aire es impulsado a una presión máxima de
aproximadamente 40 psi.
Los filtros deben limpiarse siempre que sea posible impulsando los elementos con el sistema del
ventilador apagado. Esto puede hacerse al final de cualquier ciclo de perforación, mientras se
cambia la varilla de perforación y posiblemente entre cada orificio.
Extraiga el cono de caída e inspeccione los filtros. Sustitúyalos si están gastados, rotos o picados.
El filtro debería caer al retirar la palomilla.

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LIMPIE LA PERFORADORA
Es necesario que la perforadora, al completo, reciba una limpieza seminal. Si el material queda
adherido a las piezas móviles del camión o de la torre de perforación, será necesario realizar una
limpieza diaria.
1. Asegúrese de que el interior de la cabina del conductor está limpia. Asegúrese de la

limpieza de las áreas de operario, peldaños y barandillas. La presencia de aceite, grasa,
nieve, hielo o barro en estas áreas puede provocar resbalones y caídas. Elimine el exceso de
barro de sus botas antes de acceder a la cabina o subir a la perforadora.
2. Compruebe las orugas. Asegúrese de que no existe ningún material atascado entre las
ruedas dentadas y los tensores de las orugas.
3. Compruebe la instalación de avance de la torre en busca de acumulaciones de residuos
alrededor de las poleas.
NOTA:
Proteja todos los componentes eléctricos y paneles de control frente a la entrada de agua o
vapor al utilizar los métodos de limpieza con alta presión. Cubra los respiraderos de la tapa de
llenado hidráulico y de combustible situados en cada depósito.
5. Tras la limpieza, busque defectos en los conductos del filtro de aire.

a. Revise la toma de entrada en busca de acumulación de residuos que pudieran
restringir el flujo de aire.
b. Por motivos de seguridad, compruebe todo el equipamiento de montaje del filtro de
aire.
c. Inspeccione todas las mangueras en busca de grietas, desgaste o deterioro, y
sustitúyalas al primer signo de posible fallo.

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6.6 -- MANTENIMIENTO (50 HORAS O SEMANALMENTE)
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

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BATERÍAS
Es necesario realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento de la batería como parte del

plan de mantenimiento rutinario de 50 horas .
ADVERTENCIA
Las baterías contienen ácido y pueden ocasionar lesiones. El humo de la batería puede
prender y estallar. El contacto del líquido de batería con piel y ojos puede provocar
lesiones.
No fume mientras observa el nivel de líquido de la batería. Evite el contacto del líquido de
batería con piel y ojos. En caso de producirse contacto, enjuague de inmediato el área con
agua.
Nivel de electrolito
1. Compruebe el nivel de electrolito y manténgalo por encima de las placas.
2. Rellene con agua destilada si es necesario.
PRECAUCIÓN
Si se llena en exceso, la batería podría funcionar mal o averiarse antes.
BATERÍAS
Figura 6.6---1
Bornes de la batería
Mantenga los bornes de las baterías limpios y las conexiones correctamente apretadas.

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CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA
ADVERTENCIA

aceite debe estar a la temperatura de funcionamiento normal cuando se extraiga. Evite el
contacto con aceite y piezas calientes. No deje que el aceite usado se vierta en el terreno.
Eliminar adecuadamente.
Comprobar el nivel de aceite

El tipo de servicio y las condiciones de uso determinarán los intervalos de mantenimiento. Sin
embargo, se recomienda comprobar el nivel de aceite como parte del plan de mantenimiento
rutinario cada 50 horas . Al mismo tiempo, busque fugas de aceite. Puesto que el sistema de
lubricación es el corazón de la unidad, resulta especialmente importante mantener el aceite
limpio.
NOTA:
El aceite en la caja de cambios de la bomba debe cambiarse siempre que muestre trazas de
suciedad o los efectos de la alta temperatura, evidenciados por la decoloración o un fuerte olor.
VARILLA RESPIRADERO
DE NIVEL Y TAPÓN
DE LLENADO
Figura 6.6---2
1. Desplace la perforadora a una superficie nivelada.

2. Detenga el motor antes de comprobar el nivel o añadir aceite.
3. Limpie alrededor de la varilla de nivel de aceite y del tapón de llenado antes de comprobar
el nivel o añadir aceite.
4. Compruebe el nivel de aceite dentro de la caja de cambios con ayuda de la varilla de nivel.
Extraiga la varilla y límpiela. Vuelva a introducir y extraer la varilla de nivel para conocer el nivel
de aceite dentro de la caja de cambios.
5. Si es necesario, añada aceite para engranajes 80W90 y llene hasta el nivel correcto.
Utilice siempre aceite limpio almacenado en contenedores limpios. No llenar en exceso. Esto
podría ocasionar un sobrecalentamiento.
Consulte 6.3 Especificaciones de lubricante para ver las especificaciones de aceite
recomendadas.
6. Compruebe y limpie el respiradero de la caja de cambios.

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CAJA DE ENGRANAJES DE ORUGA

Es necesario realizar el siguiente mantenimiento de la caja de cambios como parte del plan de
mantenimiento rutinario de 50 horas .
ADVERTENCIA

Comprobar el nivel de aceite
Figura 6.6---3
1. Desplace la perforadora hasta una superficie nivelada, y apague el motor.

2. Asegúrese de que las carcasas de los engranajes planetarios no están demasiado
calientes al tacto. Si estuvieran calientes, déles tiempo para enfriarse antes de proceder.
3. Limpie alrededor del tapón de llenado/nivel antes de extraerlo. Extraiga el tapón de
llenado/nivel (A).
4. El aceite debe estar al nivel de la base del orificio del tapón de llenado/nivel. Si fuera
necesario, añada aceite a través de esta lumbrera.
5. El lubricante necesario para las cajas de cambio de la transmisión final es ISO VG220.
Consulte 6.3 Características técnicas de lubricantes para obtener más información sobre el
aceite.
6. Permita que el aceite deje de fluir por la lumbrera.
7. Limpie, instale y apriete el tapón.
8. Inspeccione en busca de fugas.

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ORUGAS
Debe realizarse la siguiente operación de mantenimiento de las orugas como parte del plan de
mantenimiento regular efectuado cada 50 horas.
Uno de los factores más importantes para evitar el desgaste del bastidor inferior es que las orugas
estén bien ajustadas.
a. Las orugas demasiado apretadas ejercerán una tensión adicional sobre los
componentes del carro inferior y el tren de fuerza, además de consumir caballos de fuerza.
flojas pueden doblarse demasiado hacia atrás, serpentear o perder tracción, lo que causa un
desgaste innecesario en b. Las orugas demasiado flojas pueden doblarse demasiado hacia
atrás, serpentear o perder tracción, causando un desgaste innecesario en las bridas de los
rodillos, los dientes de la rueda dentada y en las guías de las orugas.
El ajuste de las orugas que deba realizarse dependerá de las condiciones del terreno y de la
aplicación de la perforadora. Por ejemplo, la compactación reduce la holgura, por lo que tensa las
orugas. Con una cadena tipo excavadora, el desgaste interno del pasador y el rodamiento hace
que se aflojen las orugas y que se compense la tensión generada por la compactación. Es
importante ajustar bien las orugas para mantener la vida útil y el rendimiento de las orugas.
Compruebe la tensión de las orugas
1. La perforadora debe encontrarse dentro de su entorno de trabajo. Impulse la perforadora
a través del barro y permita que la suciedad llene las orugas.
2. Desplace la perforadora en la dirección de las ruedas intermedias. Deténgala con uno de
los pasadores de las orugas justo encima del rodillo de transporte superior (el más cercano a la
rueda intermedia).
Figura 6.6---4
RUEDA
INTER
RODILLO DE TRANSPORTE MEDIA
RODILLOS DE ORUGAS
3. Coloque una regla encima de las paletas de adherencia de la zapata entre el rodillo frontal
de transporte y la rueda intermedia.
REGLA
LONGITUD
FLECHA
PRIMER
RODILLO
RUEDA
INTERMEDIA
Figura 6.6---5

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ORUGAS (continuación)
4. La FLECHA (distancia desde la base de la regla a la parte superior de la zapata de oruga)
correcta es un 3--4% de la distancia existente entre la parte superior de la rueda secundaria y
el rodillo de transporte.
5. La oruga requiere un tensionado repetido cuando la parte superior de la flecha de la
oruga, entre los rodillos de transporte superiores, supera los 38 mm (1--1/2”).
Ajuste de orugas
Si la oruga está demasiado floja, deberá apretarla añadiendo grasa al ajustador de orugas. Si la
oruga está demasiado apretada, deberá retirar algo de grasa del ajustador de orugas.
Figura 6.6---6
1. Limpie el engrasador único (A), mostrado en la figura 6.6--6.

2. Inyecte grasa MPG--EP2 con ayuda de una pistola engrasadora de alta presión, hasta
obtener la tensión necesaria en la oruga. Consulte 6.3 Características técnicas de lubricantes
para los requisitos de grasa recomendados.
3. Para reducir la tensión de la oruga, desatornille ligeramente el tapón de la cubierta (B). El
resorte del amortiguador interno se relajará y se expulsará algo de grasa.
4. Para reajustar, fije la cubierta (B) e inyecte grasa en el punto de engrase (A) hasta lograr la
tensión correcta en la oruga.
Debe realizarse la siguiente operación de mantenimiento de las orugas como parte del plan de
mantenimiento regular efectuado cada 50 horas.
pies/lbs (571 Nm).
NOTA:
Si recientemente se han instalado nuevas tuercas para rueda, es posible que requieran
comprobaciones frecuentes hasta asentarse correctamente.

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DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN AUXILIAR
ADVERTENCIA
No suba por una torre de perforación elevada. Subir por una torre de perforación elevada
puede ocasionar lesiones graves e incluso fatales. Haga descender la torre hasta su
posición horizontal para prestar servicio al cabrestante.
ADVERTENCIA
Nunca levante ni transporte personal con el cabrestante. No utilice el cabrestante de

ningún modo que pueda poner en peligro a otras personas o a usted mismo.
PRECAUCIÓN
Permanezca al menos a 304,80 cm (10 pies) del cable mientras este permanezca bajo
tensión. El cable deberá inspeccionarse siempre que se desenrolle, y sustituirse al
detectar hebras rotas.
ADVERTENCIA
Las abrazaderas de cables no están diseñadas para soportar la carga nominal del
cabrestante. En el tambor deben permanecer como mínimo 5 vueltas de cable en todo
momento.
Inspección periódica
1. Inspeccione el montaje, el cabrestante y las mangueras hidráulicas al comienzo de cada
turno de trabajo. Los defectos deben corregirse inmediatamente.
2. Asegúrese de que en el tambor permanecen como mínimo 5 vueltas completas de cable en
todo momento; de lo contrario, las abrazaderas del cable podrían no soportar la carga.
3. Sustituya el cable si ha resultado doblado, retorcido o a detectado hebras rotas, ya que podría
fallar sin previo aviso, incluso con cargas ligeras.
4. Inspeccione los tornillos impulsores del embrague y el tambor en busca de redondeo o
grietas.
5. Inspeccione los dientes de engranaje en busca de un desgaste excesivo. El desgaste no
debe superar 1,59 mm (1/16ٛ )
Consulte información sobre el Cable de acero en el apartado 6.4 Mantenimiento del CABLE
DE AVANCE Y CABLE DE ACERO según necesidad para obtener más datos sobre el cable de
acero y sus abrazaderas.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
6.7 -- MANTENIMIENTO (100 HORAS)

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
6.7 --- MANTENIMIENTO (100 HORAS)
Cambio de aceite
El aceite para engranajes debe cambiarse tras las primeras cien (100) horas de funcionamiento,
después cada 1 000 horas o seis (6) meses, lo que antes suceda. El aceite para engranajes debe
cambiarse para eliminar partículas de desgaste que impiden lograr un funcionamiento fiable y
seguro del embrague de freno y deterioran los rodamientos, engranajes y juntas. No cambiar el
aceite para engranajes a estos intervalos mínimos recomendados puede contribuir al
deslizamiento intermitente del freno, que podría ocasionar daños materiales, así como lesiones
graves e incluso fatales.
El aceite para engranajes también deberá cambiarse siempre que la temperatura ambiente
experimente un cambio significativo y un aceite de otro intervalo de temperatura resulte más
adecuado. La viscosidad del aceite en relación con la temperatura ambiente es decisiva para
alcanzar el funcionamiento fiable del freno. Asegúrese de que el aceite de engranajes empleado
en su cabrestante tenga la viscosidad correcta para la temperatura ambiente reinante. No utilizar
un aceite para engranajes planetarios del tipo y viscosidad adecuados puede contribuir al
deslizamiento del freno, que a su vez ocasionaría daños a la propiedad, lesiones físicas graves o
incluso fatales.
Lubricante requerido: Para temperaturas entre - 30 y 80°F utilice Mobil SHC629 o Texaco
Pinnacle 150. Para temperaturas entre - 10 y 80°F utilice Texaco Meropa 150 o equivalente a
AGMA # 4EP. Para temperaturas entre 50 y 130°F utilice Texaco Meropa 220 o equivalente a
AGMA # 5EP.
Capacidad: 2 pintas (0,94 l)
ADVERTENCIA

Evite el contacto con aceite y piezas calientes. No deje que el aceite usado se vierta en el
terreno. Eliminar adecuadamente.
ADVERTENCIA

DM45/DM50/DML
Cambio de aceite (continuación)

El aceite de engranaje debe cambiarse tras las primeras cien (100) horas de funcionamiento, y
luego cada 1000 horas
Figura 6.7---1
TAPÓN DE DRENAJE TAPÓN DE NIVEL DE ACEITE
1. Desplace la perforadora hasta una superficie estable y nivelada, y apague el motor.
2. Baje la torre hasta la posición horizontal.
3. Coloque un recipiente con una capacidad mínima de 2 pintas (0.94 litros) bajo el punto de
drenaje para recoger el aceite usado.
4. Retire el tapón de nivel de aceite para dejar que éste se vierta suavemente (Figura 6.7--1).
5. Para vaciar el aceite de engranaje, retire el pequeño tapón de drenaje.
ADVERTENCIA

6. Vacíe el aceite en un contenedor adecuado.
7. Limpie e instale de forma segura el tapón de drenaje.
8. Retire el contenedor y deseche el aceite usado conforme a las disposiciones locales.
9. Reposte aceite de engranaje en la carcasa. Los cabrestantes planetarios se llenan de
serie con aceite de engranaje Texaco Meropa 150 o lubricante de grado industrial equivalente
conforme a AGMA 4EP o API GL--2, con grado de viscosidad ISO de 150, para temperaturas
entre --10_F (--25_C) y 80_F (26_C).
Para temperaturas entre 50_F (10_C) y 130_F(55_C) utilice Texaco Meropa 220 o
equivalente a AGMA 5EP. La capacidad planetaria es de 2 pintas US (0,94 litros). Consulte la
sección 6.3 Especificaciones de lubricante para más especificaciones de aceite
recomendadas.
10. Limpie e instale el tapón de nivel.
11. Siempre que cambie el aceite de engranaje, extraiga el tapón de purga (situado en el
soporte de tambor), límpielo con disolvente y vuelva a instalarlo. No pinte el tapón del
dispositivo de purga ni lo sustituya por un tapón sólido.
12. Suba la torre, accione el dispositivo de elevación auxiliar y compruebe si hay fugas.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
MANTENIMIENTO DEL MOTOR CAT

El siguiente dibujo muestra un motor CAT 3406E, CAT 3408E y CAT 3412E típico. Debido a las
aplicaciones individuales, su motor puede parecer distinto del ilustrado en el dibujo.
BOMBA DE
CARACTERÍSTICAS CEBADO DE
COMBUSTIBLE
DE UN MOTOR CAT
3406E TÍPICO INDICADOR
FILTRO DE
DE NIVEL DE
TAPA DE COMBUSTIBLE
ACEITE
LLENADO DE SECUNDARIO
ACEITE
TAPA DE
LLENADO
DE ACEITE
RECIPIENTE DEL
SEPARADOR DE
AGUA FILTRO DE
ACEITE PRINCIPAL
DRENAJE DE
COMBUSTIBLE
CARACTERÍSTICAS DE UN MOTOR CAT

3408E y 3412E TÍPICO
INDICADOR DE
NIVEL DE ACEITE TAPA DE LLENADO
DE ACEITE
BOMBA DE
CEBADO DE
COMBUSTIBLE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE FILTRO DE
PRIMARIO Y FILTRO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE
SEPARADOR COMBUSTIBLE ACEITE PRIMARIO Y
DE AGUA SECUNDARIO SEPARADOR DE AGUA
DRENAJE
DE ACEITE
Figura 6.8---1

DM45/DM50/DML
MANTENIMIENTO DEL MOTOR CAT (continuación)

El siguiente dibujo muestra un motor CAT C--15 y C--16 típico. Debido a las aplicaciones
CARACTERÍSTICAS DE UN MOTOR CAT C---15 Y C---16 TÍPICO
BOMBA DE
FILTRO DE CEBADO DE
SECUNDARIO
TAPA DE
LLENADO DE
ACEITE
INDICADOR DE
NIVEL DE
ACEITE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
FILTRO DE PRINCIPAL
DRENAJE
DE ACEITE ACEITE
DRENAJE DRENAJE DE RECIPIENTE DEL SEPARADOR
DE ACEITE COMBUSTIBLE DE AGUA
CARACTERÍSTICAS DE UN MOTOR CAT C18 TÍPICO

Motor C---16/C---16 típico FILTRO DE SALIDA DE
FILTRO DE BOMBA DE SECUNDARIO
COMBUSTIBLE CEBADO DE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
PRINCIPAL ENTRADA DE
DRENAJE DE RECIPIENTE DEL SEPARADOR FILTRO DE
COMBUSTIBLE DE AGUA COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
PRINCIPAL Figura 6.8---2

DM45/DM50/DML

Aceite y filtro del motor CAT
Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite como parte del programa de mantenimiento
rutinario de 250 horas
ADVERTENCIA
El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones personales. No deje que el
aceite ni los componentes calientes entren en contacto con su piel. El aceite debe estar a
las temperaturas de funcionamiento normales cuando se extraiga. No deje que el aceite
usado se vierta en el terreno. Eliminar adecuadamente.
No vacíe el aceite cuando el motor esté frío. Cuando el aceite se enfría, las partículas
residuales que hay suspendidas en el aceite se asientan en el fondo del cárter de aceite. Las
partículas residuales no se eliminan al drenar el aceite frío. Vacíe el cárter del cigüeñal con el
motor parado. Vacíe el cárter del cigüeñal con el aceite caliente. Este método de vaciado permite
purgar adecuadamente las partículas residuales suspendidas en el aceite.
Si no sigue el procedimiento recomendado, las partículas residuales volverán a circular por el
sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
Vaciado del aceite del motor CAT

1 Coloque la perforadora sobre una superficie estable y nivelada, y apague el motor.
Espere como mínimo 5 minutos tras la desconexión del motor para vaciar el nivel. Ello
permitirá al aceite regresar al cárter.
2. Asegúrese de que el aceite está caliente consultando el indicador de temperatura del
agua. La temperatura no debe superar los 140_F (60_C) antes de vaciar el aceite.
TAPÓN DE DRENAJE RECIPIENTE
Figura 6.8---3
3. Coloque un contenedor, con una capacidad mínima de 70 litros (20 galones), debajo del
punto de drenaje.
4. Extraiga el tapón de drenaje y deje que el aceite salga por la manguera de drenaje y caiga
en un recipiente.
5. Una vez vaciado todo el aceite, limpie el tapón de drenaje e instálelo firmemente.
6. Deseche el aceite usado de forma adecuada.

DM45/DM50/DML

Cambio del filtro o filtros de aceite del motor CAT
Sustituya el(los) filtro(s) de aceite del motor cuando cambie el aceite del motor.
CAT C --- 15/C --- 16
CAT 3412E
FILTROS DE FILTRO DE
BASE DE MONTAJE DE FILTRO ACEITE
TÍPICO Y JUNTA DE FILTRO
ACEITE Figura 6.8---4
ADVERTENCIA
Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 2 litros (2 cuartillos) bajo el(los) filtro(s) de
aceite del motor.
1. Limpie alrededor del cabezal del filtro y, a continuación, retire el filtro con un montaje de
llave de cinta para filtro de aceite.
2. Corte y abra el filtro con ayuda de una cortadora de filtro de aceite. Separe los pliegues e
inspeccione el filtro de aceite en busca de residuos metálicos. Una cantidad excesiva de
residuos metálicos en el filtro de aceite puede indicar un desgaste anticipado o una avería
inminente.
Debido al desgaste y fricción normales, no es extraño encontrar pequeñas cantidades de
residuos en el filtro de aceite. En caso de encontrar una cantidad excesiva de residuos en el
filtro de aceite, contacte con su distribuidor Cat para disponer un análisis detallado.
3. Limpie la superficie de sellado de la base de montaje del filtro. Asegúrese de extraer toda
la junta antigua antes de instalar el nuevo filtro.
4. Aplique una película de aceite de motor limpio a la junta del nuevo filtro antes de instalarlo.
NOTA:
No llene los filtros de aceite antes de instalarlos. Este aceite no sería filtrado y
podría estar contaminado; el aceite contaminado puede ocasionar el desgaste acelerado de
los componentes del motor.
5. Instale el filtro según las instrucciones del fabricante. La mayoría de los filtros tienen
instrucciones impresas en uno de sus lados. Apriete el filtro de aceite hasta que la junta del
filtro entre en contacto con la base. Apriete manualmente el filtro de aceite según las
instrucciones recogidas en el propio filtro. No sobreapriete el filtro de aceite.
6. Deseche los filtros usados según establece la normativa local.

DM45/DM50/DML

Llenado del cárter del motor CAT
Las capacidades de llenado del cárter del cigüeñal Cat reflejan la capacidad aproximada de dicho
cárter o del sumidero más la de los filtros de aceite de serie. Los sistemas de los filtros de aceite
auxiliares necesitarán más aceite.
TAPA DE LLENADO DE
ACEITE (VARILLA DE NIVEL)
TAPA DE
LLENADO DE
ACEITE
Figura 6.8---5 CAT 3412E

C --- 15/C --- 16
1. Extraiga el tapón de llenado de aceite y llene el cárter del cigüeñal del motor con la cantidad
adecuada de aceite.
Serie de motores CAT Características técnicas del aceite Capacidades de llenado aproximadas
Cuartillos Litros
Serie CAT 3406 API CG ---4, 15W40 36 34
Serie CAT 3408 (Todas las perforadoras abandonan la 48 45
fábrica llenas de Amalie 15W40)
Serie CAT 3412 72 68
Serie CAT C---15 36 34
Serie CAT C---16 36 34
Serie CAT C18 40 38
Consulte 6.3 Características técnicas de lubricación y Capacidades de llenado para obtener

información más detallada.
AVISO
Si está equipado con un filtro de aceite auxiliar o un sistema remoto de filtrado de aceite, siga
las recomendaciones del fabricante del filtro o las detalladas en el manual del fabricante del
equipo. Llenar en exceso, o no lo suficiente, el cárter con aceite puede ocasionar daños al
motor.
AVISO
Para evitar que el cigüeñal sufra daños, arranque el motor con el combustible OFF (desact.).
Esto hará que el(los) filtro(s) de aceite se llene(n) antes de arrancar el motor. No arranque el
motor durante más de 30 segundos.
2. Arranque el motor y manténgalo en marcha en ”RALENTÍ BAJOٛ durante dos minutos. Lleve a
cabo este procedimiento para garantizar que el sistema de lubricación dispone de aceite y que el(los)
filtro(s) de aceite se llena(n). Inspeccione el filtro de aceite en busca de fugas de aceite.
3. Detenga el motor y permita que el aceite regrese al cárter durante un mínimo de diez minutos.
4. Retire el indicador de nivel de aceite para comprobar el nivel. Mantenga el nivel de aceite entre las
marcas ”ADDٛ (añadir) y ”FULLٛ (lleno) del indicador de nivel de aceite.

DM45/DM50/DML
Filtro o filtros de combustible secundarios CAT

Bajo condiciones normales de funcionamiento, el filtro(s) de combustible secundario debe
cambiarse cada 250 horas como parte del plan de mantenimiento.
ADVERTENCIA

elementos del separador de agua. Limpie inmediatamente todo resto de combustible que
haya podido derramar.
AVISO
No permita la entrada de suciedad en el sistema de combustible. Limpie completamente el área
alrededor del componente del sistema de combustible que piensa desconectar. Ajuste una
cubierta adecuada sobre cualquier componente desconectado del sistema de combustible.
AVISO
Utilice un recipiente adecuado para recoger todo resto de combustible que haya podido derramar.
Limpie inmediatamente todo resto de combustible que haya podido derramar.
CONEXIONES
BOMBA DE CEBADO DE COMBUSTIBLE SE MUESTRA EL DE SUMINISTRO DE
SE MUESTRA EL
MOTOR C --- 15/C --- 16 CAT 3412E COMBUSTIBLE
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
SECUNDARIO
BLOQUE DE
COMBUSTIBLE
TAPÓN
DE PURGA DE
AIRE
DEL FILTRO DE Figura 6.8---6 FILTRO DE
SECUNDARIO
1. Puede ser necesario aliviar cualquier presión residual del sistema de combustible antes
de extraer el filtro de combustible.
Motores CAT 3406, CAT C--15 y CAT C--16
Afloje el tapón de purga de aire del filtro de combustible para eliminar cualquier presión
residual (consulte la figura 6.8--6).
Motores CAT 3408 y motores CAT 3412
Afloje una de las conexiones del suministro de combustible para eliminar cualquier presión
residual (consulte la figura 6.8--6).

DM45/DM50/DML

Filtro o filtros de combustible secundarios CAT (continuación)
AVISO
No afloje las tuberías de combustible ni los conectores del distribuidor de combustible o ECM. Los
componentes del motor podrían resultar dañados.
2. Extraiga y deseche el filtro(s) de combustible usado en función de las normativas locales.
3. Limpie la superficie de sellado de la junta en la base del filtro de combustible. Asegúrese
de retirar la totalidad de la junta antigua.
4. Aplique combustible diesel limpio sobre la nueva junta del filtro de combustible.
AVISO
A fin de optimizar la vida útil del sistema de combustible y prevenir el desgaste prematuro
debido a la presencia de partículas abrasivas en el combustible, utilice los filtros correctos.
AVISO
No llene el filtro secundario con combustible antes de la instalación. El combustible no sería
filtrado, y podría resultar contaminado. El combustible contaminado ocasionaría el desgaste
acelerado de las piezas del sistema de combustible.
5. Instale el nuevo filtro según las instrucciones del fabricante. La mayoría de los filtros
tienen instrucciones impresas en uno de sus lados. Haga girar el filtro de combustible sobre la
base hasta que la junta entre en contacto con la base. Utilice las marcas del índice de rotación
del filtro(s) como guía para lograr el apriete correcto. Apriete manualmente el filtro un 3/4 de
giro. No sobreapriete el filtro.
6. Con los motores CAT3406E, CAT C--15/C--16 , abra la válvula de suministro del depósito
de combustible y cebe el sistema de combustible. Consulte el manual del fabricante del motor
para obtener información sobre el cebado del sistema.
Al reiniciar los motores CAT 3408E y CAT 3412 tras sustituir los filtros de combustible, es
necesario cebar el sistema utilizando el interruptor correspondiente de la consola.
Al reiniciar el motor CAT C--18 tras sustituir los filtros de combustible, cebe el sistema de
combustible mediante la válvula de cebado (si está equipada) y abra los tornillos de purga de
aire. Consulte el manual del fabricante del motor para obtener información sobre el cebado del
sistema.
7. Si la sustitución de los filtros de combustible se realiza siguiendo estas instrucciones, no
será necesario purgar manualmente las tuberías de combustible. Si fuera necesario, consulte
el manual del fabricante del motor para obtener información para purgar el sistema.
8. Inspeccione el sistema de combustible en busca de fugas.

DM45/DM50/DML
Cambio del filtro de refrigerante CAT
APAGADO
FILTRO DE
REFRIGERANTE CAT
Figura 6.8---7
Si su motor está equipado con un filtro de refrigerante del motor, deberá sustituirlo en cada cambio
de aceite del motor y del filtro de aceite, como parte del plan de mantenimiento de 250 horas.
Consulte el manual de instrucciones del operador del motor CAT para obtener más información
1. Limpie el área alrededor del filtro del enfriador de agua.
2. Coloque un recipiente bajo el filtro para recoger cualquier escape de refrigerante durante
la extracción.
3. Cierre la entrada del elemento aditivo del refrigerante y la válvula de salida.
4. Desatornille y deseche el filtro usado según establecen las normativas locales.
5. Limpie la superficie de sellado del cabezal del filtro.
6. Si es necesario, sustituya la junta tórica del cabezal del filtro.
7. Lubrique el cierre de la junta tórica con aceite limpio.
8. Instale un nuevo filtro tal y como especifica el manual de repuestos.
9. Inspeccione en busca de fugas mientras el motor esté funcionando a la temperatura de
trabajo.
Nivel SCA del motor
Los sistemas de refrigeración del motor Caterpillar deben probarse a intervalos de 250 horas para
conocer la concentración de Aditivos refrigerantes suplementarios (SCA).
AVISO
No utilice nunca agua sola sin aditivos de refrigerante suplementarios (SCA) o sin refrigerante
inhibido. El agua sola es corrosiva a la temperatura de funcionamiento del motor. El agua sola no
ofrece una protección suficiente contra la ebullición o la congelación.
NOTA:
El motor se protege contra la corrosión del sistema de refrigeración añadiendo inhibidores
anticorrosión al refrigerante. Si el radiador del motor se ha llenado sólo con agua, el contenido de
aditivos se diluirá y aumentará el riesgo de corrosión.
Consulte el manual de instrucciones para obtener más información y ver más
procedimientos sobre este importante aspecto del mantenimiento.

DM45/DM50/DML

Huelgo de la válvula del motor
Se recomienda realizar el ajuste inicial de huelgo de la válvula en motores nuevos durante el
primer cambio de aceite (Mantenimiento rutinario de 250 horas). El ajuste inicial es necesario
debido al desgaste inicial de los componentes del tren de válvulas y asiento de los compones del
tren de válvulas. Después, inspeccione y ajuste el huelgo de la válvula del motor cada 3 000 horas
de servicio.
Caterpillar recomienda realizar este mantenimiento como parte del plan de mantenimiento
preventivo y lubricación, a fin de ayudar a alcanzar la máxima vida útil del motor.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que el motor no pueda arrancarse mientras se estén realizando las tareas de
mantenimiento. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, no utilice el motor de arranque
para girar el volante.
Los componentes calientes del motor pueden ocasionar quemaduras. Permita que el
motor se enfríe antes de medir/ajustar el huelgo de la válvula.
AVISO
Esta labor de mantenimiento debe realizarla exclusivamente el personal de servicio cualificado.
Consulte a su concesionario Caterpillar para conocer el procedimiento completo de ajuste del
huelgo de la válvula.
AVISO
Si se ponen en marcha motores Caterpillar con un reglaje incorrecto de las válvulas, puede
reducirse su eficiencia. Esto podría traducirse en un consumo excesivo del combustible o en una
reducción de la vida útil de los componentes.
AVISO
Consulte el manual de uso y mantenimiento de Caterpillar para conocer los requisitos específicos
del plan de intervalos de mantenimiento del motor.

DM45/DM50/DML

MANTENIMIENTO DEL MOTOR CUMMINS
Los siguientes dibujos muestran un motor CUMMINS N14, QSX15 y QSK19 típico. Debido a las
aplicaciones individuales, su motor puede parecer distinto del ilustrado en el dibujo.
Motor
CUMMINS
N14 típico
VARILLA DE NIVEL
FILTRO DE
FILTRO DE REFRIGERANTE
ACEITE
LLENADO DE
ACEITE
Motor
CUMMINS
QSX15 típico
FILTRO DE
FILTRO DE FILTRO DE
REFRIGERANTE VARILLA COMBUSTIBLE
ACEITE
DRENAJE DE NIVEL
DE ACEITE DRENAJE
DE ACEITE
Motor CUMMINS
FILTRO DE QSK19 típico FILTROS DE
REFRIGERANTE COMBUSTIBLE
DRENAJE VARILLA FILTROS DRENAJE
DE ACEITE Figura 6.8---8 DE NIVEL DE ACEITE DE ACEITE

DM45/DM50/DML
MANTENIMIENTO DEL MOTOR CUMMINS (continuación)

Cambie el aceite del motor y los filtros de aceite
Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite como parte del programa de mantenimiento
rutinario de 250 horas
ADVERTENCIA
No deje que le caiga aceite caliente en la piel. El aceite caliente podría causar heridas.
ADVERTENCIA
Algunos organismos estatales y federales de Estados Unidos de América han determinado

que el aceite de motor puede ser cancerígeno y provocar daños reproductivos. Evite la
inhalación de vapores, la ingestión de aceite y el contacto prolongado con el aceite de
motor usado.
No deje que el aceite usado se vierta en el terreno. Eliminar adecuadamente.
No vacíe el aceite cuando el motor esté frío. Cuando el aceite se enfría, las partículas
residuales que hay suspendidas en el aceite se asientan en el fondo del cárter de aceite. Estas
partículas no se eliminan con el aceite frío. Vacíe el cárter del cigüeñal con el motor parado. Vacíe
el cárter del cigüeñal con el aceite caliente. Este método de vaciado permite purgar
adecuadamente las partículas residuales suspendidas en el aceite.
Si no sigue el procedimiento recomendado, las partículas residuales volverán a circular por el
sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
Vacíe el aceite del motor

1 Coloque la perforadora sobre una superficie estable y nivelada, y apague el motor.
Espere como mínimo 5 minutos tras la desconexión del motor para vaciar el nivel. Ello
permitirá al aceite regresar al cárter.
2. Asegúrese de que el aceite está caliente consultando el indicador de temperatura del
agua. La temperatura no debe superar los 140_F (60_C) antes de vaciar el aceite.
TAPÓN DE RECIPIENTE
DRENAJE
Figura 6.8---9
3. Coloque un contenedor, con una capacidad mínima de 70 litros (20 galones), debajo del
punto de drenaje.
4. Extraiga el tapón de drenaje y deje que el aceite salga por la manguera de drenaje y caiga
en un recipiente.
5. Una vez vaciado todo el aceite, limpie el tapón de drenaje e instálelo firmemente.
6. Deseche el aceite usado de forma adecuada.

DM45/DM50/DML

Cambio del filtro o filtros de aceite del motor
Sustituya el(los) filtro(s) de aceite del motor cuando cambie el aceite del motor.
ADVERTENCIA
SE MUESTRA EL CUMMINS N14 SE MUESTRA EL
CUMMINS QSK19
FILTRO DE
Figura 6.8---10 FILTRO DE
ACEITE ACEITE
Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 2,84 litros (3 cuartillos) bajo el(los) filtro(s)
de aceite del motor.
1. Limpie la zona que rodea el cabezal del filtro de aceite de lubricación. Extraiga el(los)
filtro(s) con un conjunto de llave de cinta de filtro de aceite (consulte la figura 6.8--11). Nota: la
junta tórica puede adherirse al cabezal del filtro. Asegúrese de extraerla completamente.
Nota: Si el adaptador del cabezal del filtro de aceite lubricante se desprendiera durante
la extracción del filtro de aceite, vuelva a instalarlo (consulte la figura 6.8--11). Utilice una
pequeña cantidad de Loctite en las roscas del adaptador del cabezal del filtro de aceite y
apriete hasta 203 NSm (150 pies/lb).
MOTOR QSX15 MOTOR QSK19
LLAVE DE CINTA
DEL FILTRO DE
ACEITE
ADAPTADOR DEL
CABEZAL DEL FILTRO
Figura 6.8---11 DE ACEITE

DM45/DM50/DML

Sustitución del filtro(s) de aceite del motor -- continuación
2 Deseche el filtro(s) si no lo necesita para analizar la avería. Deseche los filtros usados
según establece la normativa local.
3. Realice un corte alrededor de la parte superior del filtro(s) de aceite con un cortatubos o
una sierra de mecánico. Compruebe si hay residuos metálicos en el elemento de papel
plisado. La presencia de residuos metálicos, puede revelar una avería inminente del motor. Si
encontrara residuos, averigüe el motivo de su presencia y realice las reparaciones necesarias.
Debido al desgaste y fricción normales, no es extraño encontrar pequeñas cantidades de
residuos en el filtro de aceite. En caso de encontrar una cantidad excesiva de residuos en el
filtro de aceite, contacte con su distribuidor Cummins para disponer un análisis detallado.
4. Limpie alrededor de la superficie de sellado de la base de montaje del filtro. Asegúrese de
extraer toda la junta antigua antes de instalar el nuevo filtro (consulte la figura 6.8--11).
PRECAUCIÓN
Llene el filtro(s) de aceite con aceite lubricante limpio. La falta de lubricación durante el
tiempo que transcurre hasta que se bombea aceite a los filtros es perjudicial para el
motor.
5. Aplique una película de aceite de motor limpio a la junta del nuevo filtro antes de instalar el
nuevo filtro de aceite consulte la figura 6.8--12).
6. Instale el filtro(s) según las instrucciones del fabricante.
Figura 6.8---12
LLENAR EL FILTRO DE ACEITE LUBRICAR JUNTA NO SOBREAPRETAR
PRECAUCIÓN
Un exceso de apriete mecánico puede deformar las roscas o dañar la junta del elemento
del filtro.
7. La mayoría de los filtros tienen sus instrucciones impresas en uno de sus lados. Apriete el
filtro de aceite hasta que la junta del filtro entre en contacto con la base (consulte la figura
6.8--12). Apriete manualmente el filtro de aceite según las instrucciones recogidas en el filtro
de aceite. No sobreapriete el filtro de aceite.

DM45/DM50/DML

Sustitución del filtro(s) de aceite del motor -- continuación
8. Una vez drenado todo el aceite y sustituido el filtro(s), limpie el tapón de purga (consulte la
figura 6.8--9) e instálelo de forma segura.
9. Deseche el aceite usado adecuadamente y conforme a las normativas locales.
Llene el cárter del cigüeñal
Las capacidades de llenado del cárter del cigüeñal del motor Cummins reflejan la capacidad
aproximada de dicho cárter o del sumidero más la de los filtros de aceite de serie. Los sistemas de
los filtros de aceite auxiliares necesitarán más aceite.
TAPA DE LLENADO
L H
VARILLA
DE NIVEL
Figura 6.8---13
VARILLA DE NIVEL EN UN MOTOR CUMMINS
Serie de motores Cummins Características técnicas del aceite Capacidades de llenado aproximadas
Cuartillos Litros
Serie N14 API CG ---4, 15W40 36 34.1
Serie QSX15 (Todas las perforadoras abandonan la 48 45
fábrica llenas de Amalie 15W40)
Serie QSK19 72 68
Consulte las Características técnicas de lubricación y las Capacidades de llenado recogidas en

este apartado para obtener información más detallada.
1. Extraiga el tapón de llenado de aceite y llene el cárter del cigüeñal del motor con la
cantidad adecuada de aceite.
2. Ponga en marcha el motor en ralentí para buscar fugas en el filtro(s) de aceite y el tapón
de purga.
3. Apague el motor. Espere aproximadamente 5 minutos hasta que el aceite caiga de las
partes superiores del motor.
4. Vuelva a comprobar el nivel de aceite. Añada el aceite que sea necesario para que el nivel
alcance la marca ”H” (Nivel alto) de la varilla de nivel.

DM45/DM50/DML

Cambio del filtro o filtros de combustible
Cambie el filtro(s) de combustible cada 250 horas ó 6 meses (lo que antes suceda).
FILTRO DE COMBUSTIBLE ---

SEPARADORES DE
AGUA
(TIPO ROSCADO)
FILTRO DE COMBUSTIBLE ---

SEPARADOR DE
AGUA
(TIPO CARTUCHO)
Figura 6.8---14
1. Limpie la zona que rodea el cabezal del filtro de combustible.

2. Motor QSK19 -- Cierre la válvula de cierre de la tubería de combustible antes de cambiar
el filtro(s) de combustible, de lo contrario el depósito superior podría drenar, ocasionando una
fuga de combustible.
3. Coloque un recipiente bajo el filtro(s) de combustible para recoger cualquier escape de
combustible producido durante la extracción.
4. Desatornille el filtro(s) de combustible usado con ayuda de llaves para filtros de 75--80 mm
y 90--95 mm. Deseche el filtro(s) usado según las normativas locales.
TUERCA DE
SELLADO DEL
ADAPTADOR DE
ROSCA
TIPO TIPO
ROSCADO CARTUCHO
Figura 6.8---15
5. Motor QSK19 -- Extraiga la tuerca de sellado del adaptador de rosca.

6. Utilice una toalla limpia que no suelte pelusa para limpiar la superficie de la junta del
cabezal del filtro.

DM45/DM50/DML

Cambio del filtro o filtros de combustible (continuación)
NOTA:
Utilice el filtro(s) correcto para su motor. Cummins exige la instalación de un separador de
agua--combustible o un filtro de combustible y un separador de agua en el sistema de suministro
de combustible
TIPO
ROSCADO
TIPO
CARTUCHO
Figura 6.8---16
8. Motor QSK19 -- Instale un nuevo anillo de sellado del adaptador de rosca, incluido con el
nuevo filtro.
9. Aplique una fina capa de aceite de motor limpio a la superficie de la junta del filtro.
10. Llene el filtro(s) nuevo con combustible limpio.
11. Instale el nuevo filtro(s) según las instrucciones específicas del fabricante. Normalmente,
las instrucciones de apriete están impresas en el exterior del filtro.
12. Instale el filtro sobre el cabezal del filtro. Gire el filtro hasta que la junta toque la superficie
del cabezal del filtro.
13. Apriete el filtro de 1/2 a 3/4 de giro más una vez que la junta entre en contacto con la
superficie del cabezal del filtro. No sobreapriete el filtro.
14. Motor QSK19 -- Abra la válvula de cierre de la tubería de combustible e inspeccione en
busca de fugas.
15. Inspeccione el motor y las conexiones en busca de fugas.
16. Si la sustitución de los filtros de combustible se realiza siguiendo estas instrucciones, no
será necesario purgar manualmente las tuberías de combustible. Si fuera necesario, consulte
el manual del fabricante del motor para obtener información para purgar el sistema.
Nota:
Al reiniciar el motor tras la sustitución de los filtros de combustible, es necesario cebar el
sistema de combustible mediante el interruptor correspondiente situado en la consola del
conductor.

DM45/DM50/DML

Filtro de refrigerante del motor
Sustituya el filtro de refrigerante del motor en cada cambio de aceite del motor, e intervalo de
cambio de filtro, como parte del plan de mantenimiento rutinario de 250 horas.
MOTOR QSX15
MOTOR QSK19
FILTRO DE
REFRIGERANTE
FILTRO DE
REFRIGERANTE
Figura 6.8---17
NOTA:
Utilice el filtro de refrigerante del motor correcto para mantener una concentración de SCA
(aditivos de refrigerante suplementarios) adecuada en el sistema. Mantenga la concentración
adecuada cambiando el filtro de servicio en cada intervalo de purga de aceite. Consulte los
Procedimientos de mantenimiento de los enfriadores para obtener más información acerca de
SCA.
Desmontaje del filtro de refrigerante del motor
Quite la tapa de presión del sistema de refrigerante.
ADVERTENCIA
No retire el casquillo de presión de un motor aún caliente. El vapor caliente le ocasionaría

graves lesiones físicas. Extraiga el casquillo de presión del sistema de refrigerante y cierre
la válvula(s) de cierre, si está equipada, antes de retirar el filtro de refrigerante. De lo
contrario, podrían sufrirse lesiones a causa de la pulverización del refrigerante caliente.
Figura 6.8---18

DM45/DM50/DML

Extracción del filtro de refrigerante del motor (continuación)
Existe una válvula de cierre manual para prevenir las fugas de refrigerante durante el cambio del
filtro de refrigerante. Con la válvula en posición vertical, el refrigerante fluye hacia y desde el filtro
de refrigerante. En posición horizontal, se detiene el flujo de refrigerante hacia y desde el filtro de
refrigerante.
POSICIÓN
”ON”
POSICIÓN
”OFF” Figura 6.8---19
1. Gire la válvula de cierre de refrigerante hasta la posición ”OFF” (consulte la figura 6.8--19).
2. Limpie el área alrededor del filtro del enfriador de agua (consulte la figura 6.8--20).
Figura 6.8---20
3. Coloque un recipiente bajo el filtro para recoger cualquier escape de refrigerante durante
la extracción.
4. Desatornille y deseche el filtro usado según establecen las normativas locales.
Montaje del filtro de refrigerante del motor

1. Limpie la superficie de sellado del cabezal del filtro.
JUNTA
Figura 6.8---21
3. Aplique una fina película de aceite de motor a la junta antes de instalar el nuevo filtro de
refrigerante.
NOTA: No permita que el aceite acceda al interior del filtro. Esto podría descomponer el SCA.

DM45/DM50/DML

Instalación del filtro de refrigerante del motor (continuación)
4. Instale el nuevo filtro según las instrucciones del fabricante. Gire el filtro hasta que el cierre
toque el cabezal del filtro. Tras el contacto, gire de 1/2 a 3/4 de giro adicional.
Figura 6.8---22
PRECAUCIÓN
Un exceso de apriete mecánico puede deformar las roscas o dañar el cabezal del filtro.
Figura 6.8---23
5. Abra la válvula de cierre.
PRECAUCIÓN
Si la válvula de cierre se deja cerrada, podría ocasionar daños al motor.

6. Instale el tapón de presión del sistema de refrigeración.
7. Haga funcionar el motor y compruebe si hay fugas de refrigerante.
8. Después de purgar el aire del sistema de refrigerante, vuelva a comprobar el nivel de
refrigerante.

DM45/DM50/DML

Control del nivel SCA del motor
Los sistemas de refrigeración del motor Cummins deben probarse a intervalos de 250 horas para
conocer la concentración de Aditivos refrigerantes suplementarios (SCA).
AVISO
No utilice nunca agua sola sin aditivos de refrigerante suplementarios (SCA) o sin refrigerante
inhibido. El agua sola es corrosiva a la temperatura de funcionamiento del motor. El agua sola no
ofrece una protección suficiente contra la ebullición o la congelación.
Nota: el motor se protege contra la corrosión del sistema de refrigeración añadiendo inhibidor
anticorrosión al refrigerante. Si el radiador del motor se ha llenado sólo con agua, el contenido de
aditivos se diluirá y aumentará el riesgo de corrosión.
Consulte el manual de instrucciones para obtener más información y ver más
procedimientos sobre este importante aspecto del mantenimiento.
El manual del motor recoge en detalle los procedimientos completos de comprobación y servicio
del sistema de refrigeración del motor.
CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS DE ORUGA

Deberá realizar la siguiente tarea de mantenimiento cada 250 horas o mensualmente:
Figura 6.8---24
pies/lbs (571 Nm).
Nota:
Si recientemente se han instalado nuevas tuercas para rueda, es posible que requieran
comprobaciones frecuentes hasta asentarse correctamente.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

contacto con aceite y piezas calientes.
Cambio de aceite inicial del planetario de oruga

El aceite para engranajes debe cambiarse tras las primeras doscientas cincuenta (250) horas
de funcionamiento, y después cada 2 000 horas de funcionamiento
Caterpillar recomienda realizar este mantenimiento como parte del plan de mantenimiento
preventivo y lubricación, a fin de ayudar a alcanzar la máxima vida útil de la caja de cambios
planetaria.
Figura 6.8---25

2. Asegúrese de que el aceite esté caliente antes de drenarlo.
3. Coloque un contenedor con una capacidad mínima de 24 litros (25 cuartos de galón)
debajo del punto de drenaje de la transmisión de oruga (B).
4. Desmonte el tapón de drenaje (B) y el tapón de llenado/nivel (A). Deje que el aceite se
vierta en el contenedor desde el puerto de drenaje .
5. Limpie el tapón de drenaje y monte.
6. Perforadoras DM45/DM50 -- Reposte el planetario a través del orificio del tapón de
llenado de aceite (A) con aprox. 7.4 cuartos de galón (7 litros) de aceite ISO VG220 hasta
llenar el planetario y que empiece a rebosar. Deje que el aceite excedente se vierta hasta que
el nivel llegue a la parte inferior del puerto de llenado (A).
Perforadoras DML -- Reposte el planetario a través del orificio del tapón de llenado de
aceite (A) con aprox. 8.4 cuartos de galón (8 litros) de aceite ISO VG220 hasta llenar el
planetario y que empiece a rebosar. Deje que el aceite excedente se vierta hasta que el nivel
llegue a la parte inferior del puerto de llenado (A).
recomendadas.
7. Limpie el tapón de llenado y monte.
8. Tras la puesta en marcha, compruebe a temperatura de funcionamiento si hay fugas en la
transmisión planetaria de oruga.

DM45/DM50/DML
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes con carga del bloque
móvil y sistema del cabrestante, como los rodamientos de polea, poleas para cables y ganchos de
perforación, deben revisarse al menos una vez a la semana.
Figura 6.8---26
Los cables de perforación deben ser examinados y desechados conforme al punto 3.5 de la
norma ISO 4309:1990. Debe emplearse la tabla 3.5 de ISO 4309:1990, grupos de clasificación M1
y M2. En carros perforadores con una carga de gancho normal superior a los 1 000 KN, el cable del
cabrestante debe soltarse y acortarse conforme al plan establecido por el fabricante basándose
en su experiencia.
El cable de acero utilizado en las operaciones de perforación pasa a ser inservible debido al
desgaste y la rotura de hilos, y debe ser desechado conforme a ciertos criterios (consulte CABLE
DE AVANCE Y CABLE DE ACERO, mostrado en la figura 6.4). Mantenimiento según necesidad).
1. Sustituya cuando encuentre en un cableado cuatro (4) cables rotos distribuidos

aleatoriamente.
2. Sustituir cuando el cable de acero muestre señales de desgaste en un tercio (1/3) del
diámetro original del cable exterior.
3. Sustitúyalo si encuentra evidencias de daños por calor debidos a cualquier motivo.
4. Sustitúyalo si detecta dobleces o grietas en su exterior.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
MOTOR CAT
Filtro de combustible primario/separador de agua
combustible se ha contaminado con agua, el elemento debe cambiarse antes del intervalo normal
planificado de 500 horas.
El filtro principal/separador de agua también ofrece filtración para ayudar a prolongar la vida útil
del filtro de combustible secundario. Es necesario cambiar el elemento como parte del plan de
mantenimiento rutinario de 500 horas. Si instala un manómetro de vacío, deberá cambiar el filtro
principal/separador de agua si la presión es de 50 a 70 kPa (15 a 20 pulgadas de Hg.).
Motor CAT típico

FILTRO DE
COMBUSTIBLE
SECUNDARIO
FILTRO
RECIPIENTE
VÁLVULA DE FILTRO DE
DRENAJE COMBUSTIBLE PRIMARIO
Y SEPARADOR DE AGUA Figura 6.9---1
Es necesario inspeccionar diariamente el recipiente en busca de señales de agua. Ante la

presencia de agua, vacíe el recipiente.
1. Apague el motor.
2. Abra el drenaje con autoventilación (consulte la figura 6.9--1). Recoja el agua purgada en
un recipiente adecuado y deséchala oportunamente.
3. Cierre el drenaje.
AVISO
El separador de agua está sometido a succión durante el funcionamiento normal del motor.
Asegúrese de que la válvula de vaciado esté correctamente fijada para ayudar a prevenir la
entrada de aire en el sistema de combustible.
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el elemento separador de agua/filtro primario del

motor CAT debe cambiarse cada 500 horas como parte del mantenimiento rutinario.

DM45/DM50/DML
Sustitución del elemento
ADVERTENCIA

elementos del separador de agua. Limpie inmediatamente todo resto de combustible que
haya podido derramar.
1. Detenga el motor.
2. Ponga el contacto de encendido en la posición ”OFF”. Desconecte la batería.
3. Cierre la válvula de suministro del depósito de combustible al motor.
4. Si el filtro de combustible primario está equipado con una válvula de purga, ábrala para
drenar todo el combustible de la carcasa del filtro. Cierre la válvula de purga (consulta la
figura 6.9--1)
AVISO
Utilice un recipiente adecuado para recoger todo resto de combustible que haya podido
derramar. Limpie inmediatamente todo resto de combustible que haya podido derramar.
5. Retire el recipiente del filtro de combustible y lávelo con combustible diesel limpio.
6. Extraiga el filtro de combustible.
7. Limpie la superficie de sellado de la junta en la base del filtro de combustible. Asegúrese de
retirar la totalidad de la junta antigua.
8. Aplique combustible diesel limpio sobre la nueva junta del filtro de combustible.
AVISO
A fin de optimizar la vida útil del sistema de combustible y prevenir el desgaste prematuro
debido a la presencia de partículas abrasivas en el combustible, utilice los filtros de
combustible correctos.
9. Instale el nuevo filtro. Haga girar el filtro de combustible sobre la base hasta que la junta
entre en contacto con la base. Utilice las marcas del índice de rotación de los filtros como guía
para lograr el apriete correcto. Apriete manualmente el filtro un 3/4 de giro más. No
sobreapriete el filtro.
AVISO
No llene los filtros con combustible antes de instalarlos. El combustible no se filtraría y
podría resultar contaminado. El combustible contaminado ocasionaría el desgaste acelerado
de las piezas del sistema de combustible.
10. Instale el recipiente del filtro de combustible limpio en el nuevo filtro de combustible.
AVISO
El separador de agua está sometido a succión durante el funcionamiento normal del
motor. Asegúrese de que la válvula de purga esté correctamente fijada para ayudar a prevenir
la entrada de aire en el sistema de combustible.

DM45/DM50/DML
Sustitución del elemento (continuación)
11. Abra la válvula de suministro del depósito de combustible.

12. Arranque el motor y compruebe si hay fugas. Mantenga en marcha el motor durante un
minuto. Detenga el motor y compruebe de nuevo si hay fugas
Las fugas son difíciles de detectar con el motor en funcionamiento. El filtro principal/separador de
agua se encuentra sometido a aspiración. Una fuga permitirá la entrada de agua en el
combustible. El aire presente en el combustible puede ocasionar la pérdida de potencia debido a
la aireación del combustible. Si el aire entra en el combustible, compruebe los componentes en
busca de señales de un apriete excesivo o insuficiente.
Cat 3412E
FILTRO DE
COMBUSTIBLE
PRIMARIO/SEPARADOR
CAT
DE AGUA
3412 Las siguientes instrucciones son
FILTRO
específicas para un motor CAT 3412E
RECIPIENTE Figura 6.9---2

DRENAR
1. Cierre la válvula principal de suministro de combustible.

2. Retire el elemento de su base de montaje mientras el recipiente permanece fijado.
3. Deseche correctamente el contenido del filtro. Retire el recipiente del elemento. El
recipiente es reutilizable. No tire el recipiente a la basura. Deseche el elemento usado
conforme a las normativas locales.
4. Retire la junta tórica del prensaestopas del recipiente. Limpie el recipiente, la junta tórica y
la base de montaje. Inspeccione la junta tórica en busca de daños y deterioro. Sustituya la
junta tórica, si es necesario.
5. Lubrique la junta tórica con combustible diesel limpio.
6. Instale el recipiente en un nuevo elemento. Asegure el recipiente de forma manual. No
utilice herramientas para apretar el recipiente.
AVISO
El filtro primario/separador de agua puede pre--llenarse con combustible para evitar la marcha
brusca/calado del motor a causa del aire. No llene el filtro secundario con combustible antes
de la instalación. El combustible no sería filtrado, y podría resultar contaminado. El
combustible contaminado ocasionaría el desgaste acelerado de las piezas del sistema de
combustible.

DM45/DM50/DML
Filtro primario del Cat 3412 (continuación)

7. Lubrique el sello superior del elemento con combustible diesel limpio. El elemento puede
pre--llenarse con combustible en este instante. Instale el nuevo elemento sobre la base de
montaje. Apretar de forma manual.
AVISO
El separador de agua estará sometido a aspiración durante el funcionamiento normal del
motor. Asegúrese de que el tapón del respiradero esté correctamente fijado para ayudar a
prevenir la entrada de aire en el sistema de combustible.
8. Abra la válvula principal de suministro de combustible.
9. Arranque el motor y compruebe si hay fugas. Mantenga en marcha el motor durante un
minuto. Detenga el motor y compruebe de nuevo si hay fugas
Las fugas son difíciles de detectar con el motor en funcionamiento. El filtro principal/separador
de agua se encuentra sometido a aspiración. Una fuga permitirá la entrada de agua en el
combustible. El aire presente en el combustible puede ocasionar la pérdida de potencia
debido a la aireación del combustible. Si el aire entra en el combustible, compruebe los
componentes en busca de señales de un apriete excesivo o insuficiente.
BATERÍAS
Es necesario realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento de la batería como parte del
plan de mantenimiento rutinario de 500 horas .
ADVERTENCIA
Las baterías contienen ácido y pueden ocasionar lesiones. El contacto del líquido de
batería con piel y ojos puede provocar lesiones. Evite el contacto del líquido de batería con
piel y ojos. En caso de producirse contacto, enjuague de inmediato el área con agua.
Figura 6.9---3
Baterías, abrazaderas y cables

Las baterías que se incluyen de serie son de plomo--ácido para trabajos pesados y requieren el
siguiente mantenimiento.
1. Mantenga limpia la parte superior de las baterías.
2. Limpie los bornes.
3. Mantenga apretadas las conexiones de la batería.
4. Aplique una pequeña cantidad de grasa a las conexiones de los bornes para evitar la
corrosión.
5. Compruebe los cables, las abrazaderas y los soportes de retención. Sustituir si es
necesario.

DM45/DM50/DML
BATERÍAS (continuación)
Nivel de electrolito
1. Compruebe el nivel de electrolito y manténgalo por encima de las placas.
2. Rellene con agua destilada si es necesario.
PRECAUCIÓN
Si se llena en exceso, la batería podría funcionar mal o averiarse antes.
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
Respiradero del depósito de combustible
El respiradero del depósito de combustible debe sustituirse como parte del procedimiento
rutinario de mantenimiento de 500 horas.
1. Limpie completamente el área alrededor del respiradero del depósito de combustible
2. Extraiga el respiradero.
3. Hasta instalar el nuevo respiradero, cubra la lumbrera para impedir el acceso de cualquier
material al alojamiento.
4. Instale el nuevo respiradero.
RESPIRADERO DEL
DEPÓSITO DE
COMBUSTIBLE
BOMBA DE CEBADO
DE COMBUSTIBLE
Figura 6.9---4
Bomba de cebado de combustible

Limpie la bomba de cebado de combustible durante el procedimiento rutinario de mantenimiento
de 500 horas .
1. Limpie completamente el área alrededor de la bomba de cebado de combustible (consulte
la figura 6.9--4).
2. Retire con cuidado la cubierta accionada por resorte y extraiga el tamiz.
3. Limpie el tamiz.
4. Sustituya el tamiz y fije la cubierta.

DM45/DM50/DML
Respiradero del depósito hidráulico
El respiradero del depósito hidráulico debe sustituirse como parte del procedimiento rutinario de
mantenimiento de 500 horas.
RESPIRADERO TAPÓN DE LLENADO
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
Figura 6.9---5
1. Limpie completamente el área alrededor del respiradero del depósito hidráulico.

2. Extraiga el respiradero.
3. Hasta instalar el nuevo respiradero, cubra la lumbrera para impedir el acceso de cualquier
material al alojamiento del depósito.
4. Instale el nuevo respiradero.
COMPRESOR
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
No intente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de vaciado antes de asegurarse de que
se ha descargado toda la presión del sistema.
Filtro de aceite del compresor

Un filtro de malla 40 (150µ micrones) se encuentra montado justo antes de la entrada a la bomba
de aceite (consulte la figura 6.9--6). Este tamiz protege la bomba y atrapa los residuos, como
partes de mangueras y piezas del termostato, que podrían dañar la bomba. Es necesario extraer,
limpiar y volver a instalar el tamiz metálico cada 500 horas.

DM45/DM50/DML
Filtro de aceite del compresor (continuación)
FILTRO DE ACEITE DEL

COMPRESOR
Figura 6.9---6
1. Limpie a fondo toda el área alrededor del tamiz de aceite del compresor.
2. Extraiga la cubierta y retire el elemento del tamiz.
3. Limpie el tamiz y el tapón magnético.
4. Vuelva a instalar el elemento del tamiz.
5. Vuelva a colocar y fije la cubierta.
Cambio de filtros de aceite del compresor

Es necesario realizar las siguientes labores de mantenimiento del filtro de aceite del compresor
como parte del plan de mantenimiento rutinario de 500 horas.
ADVERTENCIA

LA UBICACIÓN DEL FILTRO

PUEDE VARIAR
DEPENDIENDO DE QUÉ
EXTREMO DE AIRE SE UTILICE
ENFRIADOR DE FILTROS DE ACEITE FILTROS DE ACEITE

ACEITE DEL COMPRESOR HP DEL COMPRESOR HP
FILTROS DE ACEITE
DEL COMPRESOR LP
Figura 6.9---7
1. Limpie a fondo y elimine toda la suciedad externa y aceite del alojamiento del filtro y el área
del cabezal para minimizar la entrada de contaminación en el sistema.

DM45/DM50/DML
Cambio de filtros de aceite del compresor (continuación)

2. Coloque un recipiente bajo los filtros de aceite para recoger el aceite que pueda escapar
durante la extracción y para evitar que se derrame y contamine el suelo.
3. Desatornille los filtros usado con ayuda de llaves de 90--95 mm. Deseche los filtros usados
según las normativas locales.
4. Limpie la superficie de sellado del cabezal del filtro doble.
5. Si es necesario, sustituya las juntas tóricas del cabezal del filtro doble.
6. Llene los nuevos filtros con aceite de compresor limpio y lubrique la junta tórica con aceite
limpio.
7. Instale nuevos filtros tal y como especifica el manual de repuestos. La mayoría de los filtros
incluyen instrucciones.
8. Después de la puesta en marcha, compruebe si los filtros de aceite presentan fugas a las

El tipo de servicio y las condiciones de uso determinarán los intervalos de mantenimiento. No
obstante, es recomendable cambiar el aceite de la caja de cambios del accionamiento de la
bomba tras las primeras quinientas (500) horas de funcionamiento, y después cada 1 000 horas
de funcionamiento. Dado que el sistema de lubricación es el corazón de la unidad, resulta
especialmente importante mantener el aceite limpio.
NOTA: El aceite en la caja de cambios de la bomba debe cambiarse siempre que muestre trazas
de suciedad o los efectos de la alta temperatura, evidenciados por la decoloración o un fuerte olor.
Cambio de aceite
ADVERTENCIA
Evite el contacto con aceite y piezas calientes. El aceite debe estar a la temperatura de
funcionamiento normal cuando se extraiga. No deje que el aceite usado se vierta en el
RESPIRADERO Y
TAPÓN DE LLENADO
VARILLA
DE NIVEL
TAPÓN DE DRENAJE Figura 6.9---8

MAGNÉTICO

DM45/DM50/DML

2. Coloque un contenedor con una capacidad mínima de 4--1/2 cuartos de galón (4.02 litros)
bajo el punto de drenaje.
3. Limpie en las áreas contiguas al dispositivo de llenado de aceite, la varilla de aceite y el
tapón de llenado.
4. Extraiga el tapón de drenaje y el respiradero.
5. Drene el aceite con la transmisión de la bomba aún caliente.
6 Examine el aceite en busca de partículas de contaminación o metal. Los residuos
metálicos pueden revelar un fallo inminente de la caja de engranajes del mecanismo de la
bomba. Si encontrara residuos, averigüe el motivo de su presencia y realice las reparaciones
necesarias. Permita que el aceite caiga desde el orificio de vaciado a un recipiente.
7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de su instalación.
8. Rellene la caja de cambios del accionamiento de la bomba a través de la lumbrera
respiradero con 4,02 litros (4--1/2 cuartillos) de aceite para engranajes 80W90 o hasta que el
nivel de aceite alcance la marca FULL (lleno) en la varilla de nivel. Consulte 6.3 Características
técnicas de capacidades de llenado/Lubricantes/Combustible para conocer las
características recomendadas del aceite necesario. No llenar en exceso. Esto podría
ocasionar el sobrecalentamiento y posible avería de la caja de engranajes.
9. Limpie el respiradero e instálelo de forma segura.
10. Después de la puesta en marcha, compruebe si el mecanismo de bomba presenta fugas a
las temperaturas de funcionamiento.
BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
Cambio de aceite
ADVERTENCIA
El aceite debe estar a temperatura de funcionamiento para su vaciado. Actúe con cuidado.
El aceite y componentes calientes pueden provocar quemaduras.
TAPÓN DE
LLENADO
TAPÓN DE
NIVEL
TAPÓN DE
DRENAJE
Figura 6.9---9
1. Coloque la perforadora sobre una superficie estable y nivelada.

2. Coloque un recipiente bajo el punto de drenaje para recoger el aceite usado.
3. Retire el tapón de llenado y el tapón de drenaje (figura 6.9--9). Permita que el aceite se
drene completamente.
4. Una vez drenado el aceite, limpie y vuelva a colocar el tapón de drenaje.
5. Retire y limpie el tapón de nivel.
6. Vuelva a rellenar con aceite a través de la lumbrera de llenado hasta que el aceite
aparezca en la lumbrera del tapón de nivel. Consulte 6.3 Características técnicas de
capacidades de llenado/Lubricantes/Combustible para obtener más información sobre el
aceite.
7. Limpie e instale los tapones de llenado y nivel.
8. Ponga en marcha la perforadora y la inyección de agua y busque fugas.

DM45/DM50/DML
Nivel de aceite del brazo de aguilón

El nivel de aceite para engranajes debe comprobarse cada quinientas (500) horas de
funcionamiento.
TAPÓN DE
NIVEL DE
ACEITE ELEVADOR
(OPCIÓN)
Figura 6.9---10
1. Desplace la perforadora hasta una superficie estable y nivelada y haga descender la torre
hasta su posición horizontal.
2. Apague el motor.
3. Para comprobar el nivel de aceite, retire el tapón de nivel mostrado en la figura 6.9--10. El
aceite debe estar al mismo nivel que la base de esta abertura.
4. Si requiriera más aceite, rellene el alojamiento hasta el fondo del tapón de llenado/del
visor. Los cabrestantes planetarios se llenan en fábrica con aceite para engranajes Texaco
Meropa 150 o un grado industrial equivalente lubricante que cumple la norma AGMA 4EP o
API GL--2 con un grado de viscosidad ISO de 150, para temperaturas comprendidas entre
--25_C (--10_F) y 26_C (80_F). Para temperaturas entre 10_C (50_F) y 55_C (130_F), utilice
Texaco Meropa 220 ó AGMA 5EP equivalente. La capacidad planetaria es de 0,94 litros (2
pintas EE.UU.). Consulte 6.3 Características técnicas de lubricantes para obtener más datos
sobre el aceite recomendado.
5. Drene y rellene el alojamiento si el aceite muestra signos de humedad u otra
contaminación.
6. Lubrique el soporte del eje del tambor y el embrague (si está equipado) con grasa.
7. Engrase las conexiones del varillaje operativo con aceite SAE 30.

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Lubricación de cables/cables metálicos

La lubricación del cable de acero debe incluirse en el plan de mantenimiento. Los cables deben
limpiarse con un cepillo de alambre y disolvente, y lubricarse aproximadamente cada 500 horas
con uno de los siguientes compuestos o equivalente:
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)
3. Gulf Seneca 39
4. Lubricante para cable de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El lubricante puede aplicarse bien con un pulverizador o con un cepillo, y se recomienda sólo como
protección contra la corrosión.
ABRAZADERAS Y MANGUERAS DE AIRE DEL COMPRESOR

1. Deben apretarse los pernos de fijación periódicamente a causa del ”caudal fríoٛ presente
en todas las mangueras de goma. Apretar al valor de par recomendado recogido en el gráfico
”ABRAZADERAS DE BUJEٛ del apartado 7 ”SISTEMAS Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS”.
2. Examine y cambie las mangueras gastadas y las abrazaderas de buje debilitadas. Si
necesita sustituir las mangueras, cambie también las abrazaderas de buje. Estas abrazaderas
de buje someten a las conexiones de mangueras a una gran cantidad de presión. Recuerde
que las abrazaderas de buje (incluyendo tuercas y pernos) están diseñadas para un solo uso.
No reutilizar. Una vez extraídas, desechar.
3. Consulte las instrucciones ”Selección e instalación de abrazaderas de buje Dixon”
recogidas en el apartado 7 ”SISTEMAS Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS” para conocer el modo
correcto de seleccionar e instalar abrazaderas de buje Dixon.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.
avisar al personal y dejar el tiempo suficiente antes de iniciar la marcha de la perforadora.

DM45/DM50/DML
ACEITE DEL COMPRESOR

En condiciones de funcionamiento normales, el aceite del compresor debe cambiarse cada 1000
horas como parte del plan de mantenimiento regular.
ADVERTENCIA

TAPA DE
DEPÓSITO DE LLENADO DE
RECEPTOR ACEITE
VERTICAL
TAPA DE LLENADO
DE ACEITE DEPÓSITO DE
INDICADOR RECEPTOR
DE NIVEL DE HORIZONTAL
ACEITE
Figura 6.10---1
VÁLVULA DE INDICADOR
VÁLVULA DE DE NIVEL DE
DRENAJE
DRENAJE ACEITE
1. Coloque la perforadora sobre una superficie estable y nivelada y apague el motor.

2. El mejor momento para vaciar el depósito separador del receptor es con el aceite caliente.
En ese momento, los sedimentos del separador del receptor están en suspensión y se
evacuarán junto con el aceite usado. La temperatura no debe superar los 140_F (60_C) antes
de vaciar el aceite.
3. Coloque un contenedor con una capacidad mínima de 38 galones (144 litros) bajo el
punto de drenaje.
ADVERTENCIA
No intente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de vaciado antes de asegurarse de

que se ha descargado toda la presión del sistema.
4. Abra la válvula de drenaje y permita que el aceite del compresor se vierta en un
contenedor.
5. Deseche el aceite usado según las disposiciones locales.
6. Cierre la válvula de drenaje y reposte el depósito del receptor, a través del dispositivo de
llenado de aceite, con aceite de compresor hasta la marca de llenado del indicador de nivel.
Vea las Especificaciones de aceite del compresor de esta misma sección para más detalles
sobre el aceite de compresor). Sustituya el tapón de llenado.
Nota: En compresores de baja presión (110 psi), use aceite IR- PROTEC.
En compresores de alta presión (350 psi), use aceite XHP605.

DM45/DM50/DML
FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO

carcasa.
Los filtros de retorno principales del sistema se sitúan en la cara trasera del depósito hidráulico. El
principal flujo de retorno del depósito atraviesa estos filtros y entra en el distribuidor de
sobrealimentación interno del depósito de aceite hidráulico. La sobrealimentación de 65 psi
abastece a las bombas de pistones y reduce al mínimo los problemas de cavitación.
El filtro de drenaje de carcasa se sitúa en el soporte de la torre de perforación y la carcasa del filtro
vacía aceite antes de devolverlo al depósito hidráulico.
INDICADOR
DE
OBTURACIÓN
Filtros de
retorno
principales
Figura 6.10---2
Es importante que el operario supervise la mirilla del indicador de obturación del filtro durante la
inspección rutinaria de 10 horas de los alrededores. Si la ventanilla del indicador indica ROJO
deberán sustituirse los elementos de filtración. Si la ventanilla indica verde los filtros se
encuentran en buen estado.
Cuando la obturación indica la necesidad de realizar el servicio del elemento, proceda de la forma
siguiente. Bajo condiciones de funcionamiento normales, estos filtros se sustituyen con un
intervalo de servicio periódico de 1000 horas.
Filtros de retorno principales
AVISO
el correcto funcionamiento de la perforadora. Preste especial atención al trabajar cerca o
en el sistema hidráulico a fin de garantizar una impecable limpieza.
ADVERTENCIA
No intente reparar ninguno de los filtros antes de asegurarse de que se ha descargado toda
la presión hidráulica del sistema.

DM45/DM50/DML
FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO (continuación)

Filtros de retorno principales (continuación)
Cuando la obturación indica la necesidad de realizar el servicio del elemento, o bien se ha
alcanzado el intervalo de servicio periódico de 1000 horasproceda de la forma siguiente con estos
filtros:
INDICADOR DE
OBTURACIÓN
PERNO
CENTRAL
Filtros de
retorno
principales
Figura 6.10---3
1. Limpie toda la suciedad y el aceite externo de la carcasa del filtro y la zona de la cabeza
para reducir la contaminación que pueda entrar en el sistema.
2. Coloque un recipiente debajo de los filtros de aceite para evitar que se derrame aceite y se
contamine el suelo.
3. Afloje el perno de la base de la carcasa de filtro y desmonte la carcasa, los elementos y el
indicador todo junto.
4. Desmonte el indicador del elemento retorciendo ligeramente con una fuerza de carga
lateral. No tire del indicador directamente ni saque haciendo palanca. Si se extrae el indicador
con demasiado facilidad, es probable que las orejetas de encaje estén desgastadas, por lo
que debe sustituirse el indicador.
5. Deseche los elementos antiguos ya usados según las disposiciones locales.
6. Examine el indicador y la junta de anillo tórico.
7. Encaje el indicador en el nuevo elemento, comprobando que el número de pieza del
nuevo elemento coincida con el del elemento retirado.
8. Limpie el perno central de la carcasa con un disolvente de limpieza homologado y deje
que seque.
9. Examine la arandela de anillo tórico del perno central y sustituya si está dañada.
10. Monte el perno central a través de la parte inferior de la carcasa y baje el muelle (con el
extremo pequeño primero) sobre el perno central.

DM45/DM50/DML
Filtros de retorno principales (continuación)

11. Sitúe el conjunto de elemento e indicador en la carcasa y atornille el conjunto,
asegurándose de que el perno central atraviese el orificio de centrado del indicador.
12. Examine el anillo tórico del cabezal del filtro y sustituya si está dañado.
PRECAUCIÓN
Un apriete excesivo del perno dañará la carcasa y/o la junta de arandela del anillo tórico.
13. Monte el conjunto de carcasa en el cabezal del filtro, comprobando que las asas del
indicador aparezcan en la ventanilla. Apriete el perno central a un par de 10--20 ft/lb
(13.55--27.11 Nm).
14. Después del apriete, arranque el motor y compruebe si hay fugas. En caso necesario,
corrija.
Filtro de vaciado de la carcasa

Cuando la obturación indica la necesidad de realizar el servicio del elemento, o bien se ha
alcanzado el intervalo de servicio periódico de 1000 horas, proceda de la forma siguiente con este
filtro:
AVISO
el correcto funcionamiento de la perforadora. Preste especial atención al trabajar cerca o
en el sistema hidráulico a fin de garantizar una impecable limpieza.
ADVERTENCIA
No intente reparar ninguno de los filtros antes de asegurarse de que se ha descargado toda
la presión hidráulica del sistema.
1. Limpie toda la suciedad y el aceite externo de la carcasa del filtro y la zona de la cabeza
para reducir la contaminación que pueda entrar en el sistema.
2. Coloque un recipiente debajo de los filtros de aceite para evitar que se derrame aceite y se
contamine el suelo.
3. Desmonte con cuidado los 4 pernos que sujetan el anillo retén al cabezal del filtro.
4. Retire el elemento o elementos de la carcasa del filtro.
5. Guarde el conector o conectores de elemento situados entre los elementos y deseche los
elementos antiguos conforme a las disposiciones locales que puedan aplicarse.

DM45/DM50/DML

Filtro de drenaje de carcasa (continuación)
Figura 6.10---4
6. Limpie la carcasa del filtro y su cabezal con un disolvente para limpieza autorizado.
7. Lubrique los collares del elemento o elementos de filtro y monte el muelle de compresión y
la placa de muelle en la parte inferior del elemento antes de introducir éste en la carcasa. En
los filtros de dos o más elementos, monte el conector entre los elementos.
8. Fije la carcasa al cabezal de filtro y apriete uniforme y alternadamente los 4 pernos. Tenga
cuidado de no dañar el anillo tórico.
9. Presurice el sistema hidráulico y compruebe las posibles fugas.
CABEZAL GIRATORIO
Cambie el aceite de la cabeza giratoria como parte del programa de mantenimiento rutinario de la
máquina de 1000 horas.
Aceite de la cabeza giratoria
PUERTO DE
LLENADO
VISOR
PUERTO DE
DRENAJE
Figura 6.10---5
1. Coloque la perforadora sobre una superficie estable y nivelada y alce la torre.

DM45/DM50/DML
CABEZA GIRATORIA (continuación)

Aceite de la cabeza giratoria (continuación)
2. En caso necesario, extraiga la barra de perforación y baje la cabeza giratoria hasta el
extremo inferior de la torre.
3. Apague el motor.
4. Asegúrese de que el aceite esté caliente antes de vaciarlo.
5. Coloque un recipiente con una capacidad mínima de 42 litros (44 cuartos de galón)
debajo del punto de drenaje de la cabeza giratoria.
6. Limpie por el área del puerto de llenado para evitar que penetren los residuos durante el
cambio de aceite.
7. Retire el tapón de llenado y el tapón de drenaje. Vierta el aceite en un contenedor.
Deseche el aceite usado según las disposiciones locales.
Nota: Preste atención para evitar que penetre impureza alguna en los puertos de llenado.
8. Limpie el tapón de drenaje y monte. Con una llave de 17 mm, apriete a un par de 60 ft/lb
(81 Nm).
9. A través del puerto de llenado, reposte la caja de engranajes de la cabeza giratoria con
aceite de engranajes SAE 90W hasta la marca de llenado del indicador de nivel. La caja de
engranajes de la cabeza giratoria tiene una capacidad aproximada de 11 galones (42 litros) de
aceite de engranaje (consulte 6.3 Especificaciones de lubricante para detalles sobre el aceite.
10. Instale el tapón de llenado.
11. Después de la puesta en marcha, compruebe si la cabeza giratoria presenta fugas a las
12. Suba la cabeza giratoria hasta la parte superior de la torre y recargue la barra de
perforación.

Se recomienda cambiar el aceite de la caja de cambios de transmisión de la bomba como parte del
plan de mantenimiento rutinario de 1 000 horas. Puesto que el sistema de lubricación es el
corazón de la unidad, resulta especialmente importante mantener el aceite limpio. Nota:el aceite
en la caja de cambios de la bomba debe cambiarse siempre que muestre trazas de suciedad o los
efectos de la alta temperatura, evidenciados por la decoloración o un fuerte olor.
ADVERTENCIA

Cambio de aceite
2. Coloque un contenedor con una capacidad mínima de 4--1/2 cuartos de galón (4.02 litros)
bajo el punto de drenaje.

DM45/DM50/DML

3. Limpie en las áreas contiguas al dispositivo de llenado de aceite, la varilla de aceite y el
tapón de llenado.
4. Extraiga el tapón de drenaje y el respiradero.
RESPIRADERO
VARILLA Y TAPÓN DE
DE NIVEL LLENADO
TAPÓN DE
DRENAJE Figura 6.10---6
MAGNÉTICO
5. Drene el aceite con la transmisión de la bomba aún caliente.
6 Examine el aceite en busca de partículas de contaminación o metal. Los residuos
metálicos pueden revelar un fallo inminente de la caja de engranajes del mecanismo de la
bomba. Si encontrara residuos, averigüe el motivo de su presencia y realice las reparaciones
necesarias. Permita que el aceite caiga desde el orificio de vaciado a un recipiente.
7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de su instalación.
8. A través del puerto de respiradero, reposte la caja de engranajes del mecanismo de
bomba con 4--1/2 cuartos de galón (4.02 litros) de aceite de engranaje 80W90 o hasta que el
nivel de aceite de la caja de engranajes del mecanismo de accionamiento de la bomba alcance
el nivel de llenado (FULL) de la varilla de nivel. No llene en exceso. Esto podría ocasionar el
sobrecalentamiento y posible avería de la caja de engranajes.
9. Limpie el respiradero e instálelo de forma segura.
10. Después de la puesta en marcha, compruebe si el mecanismo de bomba presenta fugas a
las temperaturas de funcionamiento.
CAMBIADOR DE BARRAS
El aceite de reductor de engranaje debe cambiarse cada mil (1000) horas de funcionamiento.
ADVERTENCIA
El aceite debe estar a temperatura de funcionamiento para su vaciado. Actúe con cuidado.
El aceite y componentes calientes pueden provocar quemaduras.
Aceite de reductor de engranaje

1. Coloque el equipo sobre una superficie estable y nivelada.
2. Suba la torre y gire el cambiador de barras hasta la posición de cambio de barras de
perforación.
3. Sitúe un contenedor debajo del puerto de drenaje (A, Figura 6.10--7) para recoger el
aceite usado.

DM45/DM50/DML
Aceite de reductor de engranaje (continuación)

4. Limpie en torno al tapón de llenado/control (B, Figura 6.10--7) y extráigalo.
5. Limpie en torno al tapón de vaciado (A, Figura 6.10--7) y extráigalo.
B = TAPÓN DE
LLENADO/CONTROL
A = TAPÓN DE DRENAJE
Figura 6.10---7
6. Deje que se vierta todo el aceite de la carcasa. Deseche el aceite usado según las
disposiciones locales.
7. Limpie y sustituya el tapón de drenaje (A, Figura 6.10--7)
8. Reposte la caja de engranajes por el puerto de llenado (B, Figura 6.10--7) hasta nivelar el
aceite con la parte inferior del puerto de llenado/nivel. Para detalles sobre el aceite, consulte la
sección 6.3 Instrucciones de combustible y lubricante.
9. Limpie e instale el tapón de llenado/nivel (B, Figura 6.10--7).
10. Gire el cambiador de barras a la posición de repliegue.
11. Haga funcionar la perforadora y compruebe si hay alguna fuga.

DM45/DM50/DML
Cambio de aceite
El aceite de engranaje debe cambiarse cada 1000 horas de funcionamiento, o bien cada seis
(6) meses, según lo que se dé primero. El aceite para engranajes debe cambiarse para eliminar
partículas de desgaste que impiden lograr un funcionamiento fiable y seguro del embrague de
freno y deterioran los rodamientos, engranajes y juntas. No cambiar el aceite para engranajes a
estos intervalos mínimos recomendados puede contribuir al deslizamiento intermitente del freno,
que podría ocasionar daños materiales, así como lesiones graves e incluso fatales.
El aceite para engranajes también deberá cambiarse siempre que la temperatura ambiente
experimente un cambio significativo y un aceite de otro intervalo de temperatura resulte más
adecuado. La viscosidad del aceite en relación con la temperatura ambiente es decisiva para
alcanzar el funcionamiento fiable del freno. Asegúrese de que el aceite de engranajes empleado
en su cabrestante tenga la viscosidad correcta para la temperatura ambiente reinante. No utilizar
un aceite para engranajes planetarios del tipo y viscosidad adecuados puede contribuir al
deslizamiento del freno, que a su vez ocasionaría daños a la propiedad, lesiones físicas graves o
incluso fatales.
Lubricante requerido: Para temperaturas entre - 30 y 80°F utilice Mobil SHC629 o Texaco
Pinnacle 150. Para temperaturas entre - 10 y 80°F utilice Texaco Meropa 150 o equivalente a
AGMA # 4EP. Para temperaturas entre 50 y 130°F utilice Texaco Meropa 220 o equivalente a
AGMA # 5EP.
Capacidad: 2 pintas (0,94 l)
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

DM45/DM50/DML

El aceite de engranaje debe cambiarse tras las primeras cien (100) horas de funcionamiento, y
luego cada 1000 horas
Figura 6.10---8
TAPÓN DE DRENAJE TAPÓN DE NIVEL DE ACEITE
2. Baje la torre hasta la posición horizontal.
3. Coloque un recipiente con una capacidad mínima de 2 pintas (0.94 litros) bajo el punto de
drenaje para recoger el aceite usado.
4. Retire el tapón de nivel de aceite para dejar que éste se vierta suavemente (Figura
6.10--8).
5. Para vaciar el aceite de engranaje, retire el pequeño tapón de drenaje.
ADVERTENCIA

6. Vacíe el aceite en un contenedor adecuado.
7. Limpie e instale de forma segura el tapón de drenaje.
8. Retire el contenedor y deseche el aceite usado conforme a las disposiciones locales.
9. Reposte aceite de engranaje en la carcasa. Los cabrestantes planetarios se llenan de
serie con aceite de engranaje Texaco Meropa 150 o lubricante de grado industrial equivalente
conforme a AGMA 4EP o API GL--2, con grado de viscosidad ISO de 150, para temperaturas
entre --10_F (--25_C) y 80_F (26_C).
Para temperaturas entre 50_F (10_C) y 130_F(55_C) utilice Texaco Meropa 220 o
equivalente a AGMA 5EP. La capacidad planetaria es de 2 pintas US (0.94 litros). Consulte la
sección 6.3 Especificaciones de lubricante para más especificaciones de aceite
recomendadas.
10. Limpie e instale el tapón de nivel.
11. Siempre que cambie el aceite de engranaje, extraiga el tapón de purga (situado en el
soporte de tambor), límpielo con disolvente y vuelva a instalarlo. No pinte el tapón del
dispositivo de purga ni lo sustituya por un tapón sólido.
12. Suba la torre, accione el dispositivo de elevación auxiliar y compruebe si hay fugas.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
Elementos fundamentales y de seguridad

Los elementos fundamentales y de seguridad deben sustituirse como parte del programa de
mantenimiento rutinario de 2000 horas.
ABRAZADERA
ELEMENTO DE SEGURIDAD
INDICADOR DE OBTURACIÓN DEL ELEMENTO
DE SEGURIDAD Y PASADOR DE SUJECIÓN
CONJUNTO
DEL CUERPO ELEMENTO PRIMARIO
SUPERIOR
PALOMILLA Y ARANDELA
CUBIERTA
GUARDAPOLVO
Figura 6.11---1
1. Suelte las tres abrazaderas que sujetan la cubierta guardapolvo.

2. Retire la cubierta guardapolvo.
3. Retire la palomilla y la arandela. Extraiga con cuidado el elemento del filtro de aire
principal.
4. Para sustituir el elemento de seguridad, retire el pasador de sujeción y el indicador de
obturación. Extraiga con cuidado el elemento de seguridad. Deseche correctamente el
elemento usado.
5. Limpie el interior de la cubierta y la carcasa con un trapo limpio y húmedo.
6. Instale el nuevo elemento de seguridad y fije con el indicador de obturación y el pasador
de sujeción.
7. Examine el nuevo elemento principal en busca de pliegues rotos o dañados, extremos de
cubiertas, revestimientos y juntas dobladas.
8. Asegúrese de que la palomilla y la arandela del elemento principal no estén agrietadas o
dañadas. En caso necesario, sustituya.
9. Monte con cuidado el filtro nuevo y fíjelo con la palomilla y la arandela.
10. Instale la cubierta guardapolvo.
11. Inspeccione todas las conexiones y tubos de admisión de aire entre los filtros de aire y la
entradas de aire del motor y el compresor para comprobar que no puede entrar aire con polvo.
12. Asegúrese de que todas las abrazaderas estén apretadas.

DM45/DM50/DML

ORUGAS
ADVERTENCIA

contacto con aceite y piezas calientes.
Cambio de aceite del planetario de oruga

El aceite de engranaje debe cambiarse tras las primeras doscientos cincuenta (250) horas de
funcionamiento, y luego cada 2000 horas. Caterpillar recomienda este método de mantenimiento
como parte del programa de mantenimiento preventivo y lubricación, con el fin de optimizar la vida
útil de la caja de engranajes planetarios.
Figura 6.11---2

2. Asegúrese de que el aceite esté caliente antes de drenarlo.
3. Sitúe un contenedor con una capacidad mínima de 25 cuartos de galón (24 litros) debajo
del punto de drenaje (B) de la transmisión de oruga, como se muestra en la figura 6.11--2.
4. Desmonte el tapón de drenaje (B) y el tapón de llenado/nivel (A). Deje que el aceite se
vierta en el contenedor desde el puerto de drenaje . No deje que el aceite usado se vierta en el
terreno. Deseche correctamente el aceite usado.
5. Limpie el tapón de drenaje y monte.
6. Perforadoras DM45/DM50 -- Reposte el planetario a través del orificio del tapón de
llenado de aceite (A) con aprox. 7.4 cuartos de galón (7 litros) de aceite ISO VG220 hasta
llenar el planetario y que empiece a rebosar. Deje que el aceite excedente se vierta hasta que
el nivel llegue a la parte inferior del puerto de llenado (A).
Perforadoras DML -- Reposte el planetario a través del orificio del tapón de llenado de
aceite (A) con aprox. 8.4 cuartos de galón (8 litros) de aceite ISO VG220 hasta llenar el
planetario y que empiece a rebosar. Deje que el aceite excedente se vierta hasta que el nivel
llegue a la parte inferior del puerto de llenado (A).
recomendadas.
7. Limpie el tapón de llenado y monte.
8. Tras la puesta en marcha, compruebe a temperatura de funcionamiento si hay fugas en la
transmisión planetaria de oruga.

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VÁLVULAS DEL MOTOR

Consulte el manual del fabricante original para obtener instrucciones de mantenimiento relativas a
la holgura de válvulas, ajustadores e inyectores. Esta operación requiere la presencia de un
ingeniero de servicio cualificado.
CORREAS DEL MOTOR Y TENSOR

Consulte 6.5 Correas de motor y tensor dentro de Mantenimiento (8--10 horas o diario). Consulte
también las instrucciones de mantenimiento dentro del manual de fabricante correspondiente.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
AVISO
Si hay suciedad en el sistema hidráulico, los componentes se averiarán de forma
prematura. Es muy importante que el sistema no tenga contaminantes para que la máquina
funcione correctamente. Preste especial atención al trabajar cerca o en el sistema
hidráulico a fin de garantizar una impecable limpieza.
Cambie el aceite hidráulico

Cambie el aceite de depósito hidráulico (y filtros) tras cualquier reparación considerable del
sistema hidráulico y durante el mantenimiento rutinario habitual cada 5000 horas.
ADVERTENCIA
El aceite debe estar a la temperatura de funcionamiento normal cuando se extraiga. El

contacto con aceite o componentes a alta temperatura puede provocar quemaduras. Evite
el contacto con aceite y piezas calientes.
RESPIRADERO TAPÓN DE
LLENADO
VÁLVULA DE
TAPÓN DE SEGURIDAD
DRENAJE
MAGNÉTICO
VISTA INFERIOR
DEL DEPÓSITO
HIDRÁULICO
MANGUERA DE
Figura 6.12---1 DRENAJE
VÁLVULA DE DRENAJE
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y nivelada y repliegue todos los

cilindros hidráulicos.
2. Asegúrese de colocar un contenedor con una capacidad mínima de 100 galones (400
litros) bajo el punto de drenaje para recoger el aceite usado.No permita que el aceite usado
se vierta directamente en el suelo.
3. Retire el tapón de drenaje y fije una longitud de manguera para facilitar el drenaje del
aceite en los contenedores (Figura 6.12--1).

DM45/DM50/DML
RECIPIENTE HIDRÁULICO (continuación)

Cambie el aceite hidráulico (continuación)
4. Abra la válvula de drenaje.
5. Deje que se vierta el aceite y cierre la válvula de drenaje.
6. Retire la manguera de drenaje.
7. Limpie e instale el tapón de drenaje.
8. Deseche el aceite usado según las disposiciones locales.
ADVERTENCIA

causar heridas o daños materiales. No llene el depósito hidráulico con los cilindros
extendidos. Recójalos y llene el depósito hasta el nivel indicado. Repliegue todos los
cilindros y llene el depósito hasta el nivel indicado.
9. Limpie el área del dispositivo de llenado de aceite y extraiga la tapa de llenado. Reposte el
depósito con aceite hidráulico filtrado limpio, procedente de un contenedor sin abrir, hasta
llenar al máximo. No añada aceite a través del tapón del distribuidor de aspiración.
Consulte 6.3 Especificaciones de lubricante para detalles sobre el aceite.
Nota:
Toda contaminación que acceda al depósito hidráulico durante el llenado presentará un
grave riesgo de daños a las bombas y motores. El sistema emplea el filtrado sólo en el aceite de
retorno y, por lo tanto, el aceite del depósito debe permanecer libre de contaminación.
TAPÓN DE DISTRIBUIDOR TAPA DE
NIVEL DE
DE ASPIRACIÓN LLENADO
ACEITE FRÍO Figura 6.12---2
CILINDROS
REPLEGADOS
MIRILLA DE
X
NIVEL DE ACEITE
INDICADOR
DE TEMPERATURA
DE ACEITE
10. Compruebe el nivel de aceite en el depósito consultando la mirilla de nivel (Figura

6.12--2).

DM45/DM50/DML
RECIPIENTE HIDRÁULICO (continuación)
Cambie el aceite hidráulico (continuación)

11. El nivel de aceite del recipiente hidráulico depende de la extensión o repliegue de los
cilindros hidráulicos. Es importante observar y anotar la siguiente información al tomar la
lectura del indicador de nivel:
a. El nivel de aceite con todos los cilindros hidráulicos replegados (torre abajo y gatos
niveladores arriba) debe estar al mismo nivel que la marca del recipiente hidráulico, junto a la
mirilla (Figura 6.12--2).
b. El extremo superior del nivel de aceite DEBE ser visible con el motor en marcha Y
también detenido. Debe aparecer aceite en el medidor en todo momento. Añada aceite hasta
alcanzar los niveles indicados.
Nota:
Si no se muestra aceite en el indicador, detenga el motor de forma inmediata y llame al
servicio de asistencia para investigar la causa de la pérdida de aceite.
12. Compruebe durante el funcionamiento de la máquina el indicador de temperatura del

aceite hidráulico (Figura 6.12--2).
13. Sustituya todos los filtros de aceite hidráulico cada vez que realice un cambio de aceite
hidráulico. Consulte Filtros de retorno principales y filtro de drenaje de carcasa.

DM45/DM50/DML
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
REFRIGERANTE DEL MOTOR

Los sistemas de refrigerante de los motores deben drenarse y enjuagarse cada 6000 horas o al
cabo de 2 años de servicio. Salvo que el refrigerante tenga un agente anticorrosión, el óxido y las
incrustaciones pueden obstruir el sistema. Debe usarse cualquier sustancia comercial de
aclarado que sea efectiva al menos una o dos veces al año para evitar que se acumule el óxido.
Lave el sistema de refrigeración y aclárelo antes del intervalo de mantenimiento recomendado si
se dan las siguientes condiciones:
1. El motor se sobrecalienta con frecuencia
2. Se observa espuma
3. Ha entrado aceite en el sistema de refrigeración y el refrigerante se ha contaminado
4. Ha entrado combustible en el sistema de refrigeración y el refrigerante se ha
contaminado.
AVISO
El uso de filtros comerciales del sistema de refrigeración puede ocasionar daños a los
componentes del sistema. Por lo tanto:
Motores Caterpillar -- Utilice exclusivamente productos de limpieza del sistema de
refrigeración aprobados para motores Caterpillar. Contacte con su distribuidor CAT más
cercano o consulte el manual de uso o mantenimiento de CAT para obtener información
específica.
Motores Cummins -- Utilice exclusivamente productos de limpieza del sistema de
refrigeración aprobados para motores Cummins. Contacte con su distribuidor Cummins más
cercano o consulte el manual de uso y mantenimiento de Cummins para obtener información
específica.
NOTA:
Inspeccione la bomba de agua y el regulador de temperatura de agua después de drenar el
sistema de refrigeración. Se trata de una buena oportunidad para sustituir la bomba de agua, el
regulador de temperatura de agua y las mangueras, si es necesario.
ADVERTENCIA
Sistema a presión: el refrigerante caliente puede ocasionar graves quemaduras. Para abrir
el tapón de llenado del sistema de refrigeración, detenga el motor y espere hasta que los
componentes del sistema se hayan enfriado. Para aliviar la presión, afloje lentamente el
casquillo de presión del sistema de refrigeración.
contacto con piel y ojos. Evite todo contacto con el vapor o los líquidos expulsados.

DM45/DM50/DML
Vacíe el sistema de refrigeración
Tapa
de llenado
de radiador
Tapón de
drenaje
Figura 6.13---1
1. Detenga el motor y deje que se enfríe.

2. Coloque un recipiente debajo de los puntos de drenaje para recoger el refrigerante usado.
3. Para aliviar cualquier presión, afloje lentamente la tapa de llenado del sistema de
refrigeración. Quite la tapa de llenado del sistema de refrigeración.
4. Retire el tapón de drenaje situado en la base del radiador. Drene al mismo tiempo el
bloque del motor. Deje que se vierta el refrigerante (consulte el procedimiento recomendado
en el manual del fabricante del motor).
AVISO
Deseche el refrigerante del motor de manera responsable. Sírvase consultar a su agencia
medioambiental local para conocer las pautas de eliminación recomendadas.
Aclare el sistema de refrigeración

1. Enjuague el sistema de refrigeración con un chorro de agua limpia para quitar los residuos
que pueda haber.
2. Cierre la válvula de drenaje (si la hay). Limpie y monte los tapones de drenaje. Para
información sobre los pares adecuados, consulte 6.14 ”Especificaciones de par”.
AVISO
Llene el sistema de refrigeración a una velocidad inferior a 19 l (5 gal. EE. UU.) por minuto para que
no se formen bolsas de aire.

DM45/DM50/DML
Enjuague del sistema de refrigeración (continuación)

3. Llene el sistema de refrigeración con una mezcla de agua limpia y producto limpiador de
sistemas de refrigeración.
Motores Caterpillar -- Use una mezcla de agua limpia y el producto de limpieza CAT de
actuación rápida para el sistema de refrigeración. Añada 1 pinta (0.5 l) de producto limpiador
por cada 4 galones US (15 l) de capacidad del sistema de refrigeración.
Motores Cummins -- Use una mezcla de 1 galón US (3.8 litros) de Fleetguard RESTORE,
RESTORE PLUS (o equivalente) por cada 10 a 15 galones (38--57 litros) de capacidad del
sistema de refrigeración y llene el sistema con agua.
4. Active el interruptor de temperatura del calefactor a nivel alto para que un máximo de
refrigerante atraviese el núcleo del calefactor. El ventilador no tiene que estar conectado.
5. Haga funcionar el motor a ralentí bajo y a una temperatura de funcionamiento normal de
como mínimo de 185_F (85_C) durante 1--1,5 horas.
6. Apague el motor y drene el sistema de refrigeración.
7. Llene el sistema de refrigeración con agua limpia para enjuagarlo.
8. Ponga en marcha el motor en ralentí alto durante 5 minutos con el refrigerante a una
temperatura superior a 85_F (185_C).
9. Apague el motor y drene el sistema de refrigeración.
Nota:
Si el agua vertida sigue estando sucia, el sistema debe enjuagarse de nuevo hasta que el
agua salga limpia.
10. Detenga el motor y deje que se enfríe. Para aliviar cualquier presión, afloje lentamente la
tapa de llenado del sistema de refrigeración. Quite la tapa del filtro del sistema de
refrigeración. Retire los tapones de drenaje situados en la base del radiador y el bloque del
motor. Deje que se vierta el refrigerante. Enjuague el sistema de refrigeración con agua limpia.
Cierre la válvula de drenaje (si la hay). Limpie y monte los tapones de drenaje.
Llene el sistema de refrigeración

1. Rellene el radiador con una mezcla a partes iguales del anticongelante recomendado por
el fabricante del motor y agua de buena calidad. Instale un filtro (SCA) )adecuado. No utilice
lubricante o inhibidor anticorrosión.
(SCA)
Figura 6.13---2
Mezcla
al 50 %
Llene el sistema de refrigeración a una velocidad inferior a 19 l (5 gal. US) por minuto para que
no se formen bolsas de aire.

DM45/DM50/DML
Llene el sistema de refrigeración (continuación)

2. Cuando llene el sistema de refrigeración, consulte el manual de instrucciones de uso y
mantenimiento del fabricante del motor que le ofrece toda información sobre cómo obtener y
comprobar el nivel correcto de SCA en el motor y las especificaciones del sistema de
refrigeración. No monte la tapa de llenado del sistema de refrigeración.
3. Ponga en marcha el motor en ralentí bajo. Aumenta el régimen de motor a 1500 rpm.
Haga funcionar el motor a régimen alto durante un minuto para purgar el aire de las cavidades
del bloque motor. Pare el motor.
4. Compruebe el nivel de refrigerante de motor en el radiador (Figura 6.13--3). El nivel de
refrigerante debe mantenerse de forma que permita ver líquido a través de la mirilla. Si el nivel
de refrigerante es bajo, añada más a través de la tapa de llenado.
5. Limpie el tapón de llenado del sistema de refrigeración. Compruebe el estado de las
juntas del tapón de llenado. Sustituya la tapa de llenado del sistema de refrigeración si sus
juntas están dañadas. Vuelva a poner la tapa de llenado del sistema de refrigeración.
TAPA DE JUNTA
LLENADO DEL
RADIADOR
MIRILLA EN
RADIADOR
Figura 6.13---3
6. Arranque el motor. Compruebe si hay fugas en el sistema de refrigeración y si está a una

temperatura de funcionamiento adecuada.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
6.14 -- ESPECIFICACIONES DE PAR DE APRIETE
VALORES DE APRIETE ESTÁNDAR

PRECAUCIÓN
Emplee exclusivamente las herramientas recomendadas (pulgadas o métrico). Cualquier

otra herramienta podría no adaptarse correctamente. Podrían resbalar y ocasionar
lesiones.
Marcas en cabezas de tornillos y pernos

Los fijadores deben sustituirse por otros del mismo grado o superior. Si utiliza fijadores de un
grado superior, éstos sólo deben apretarse al par correspondiente del original.
MARCA EN CABEZA DE TORNILLO DE TAPA DE GRADO 5
Figura 6.14---1
MARCA EN CABEZA DE TORNILLO DE TAPA DE GRADO 8
No utilice estos valores si existe un valor de par o procedimiento de apriete diferente para una
aplicación específica. Los valores de par recogidos aquí son exclusivamente para uso general.
Todos los valores son máximos sugeridos con equipos chapados secos.
Asegúrese de que las roscas de los pasadores estén limpias y de comenzar correctamente el
enroscado. Esto evitará que se caigan al apretar.
Las siguientes páginas recogen los pares de apriete recomendados para los pernos de distintos
tamaños utilizados por Drilling Solutions. Es necesario hacer uso de las especificaciones
correctas de par de apriete en todo momento.
La cabeza de grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de grado ocho (8)
está marcada con cinco (5) líneas cortas.
En las siguientes tablas, SECO significa roscas de ”limpieza en secoٛ , y LUBRICAR significa una
”película finaٛ de aceite. El exceso de aceite en un orificio roscado terminal puede crear un
bloqueo hidráulico, provocando una falsa lectura del par.

DM45/DM50/DML
Pares recomendados en ft/lb.
Esta página recoge los pares de apriete recomendados, en pies por libras (ft/lb), para los distintos
tamaños de pernos y tuercas utilizados. Es necesario hacer uso de las especificaciones correctas
de par de apriete en todo momento. La cabeza de un perno de grado cinco (5) está marcada con
tres (3) líneas cortas. La cabeza de un perno de grado ocho (8) se marca con cinco (5) líneas
cortas. SECO significa ”roscas secas limpias” y LUBRICAR ”película fina” de aceite. El exceso de
aceite en un orificio roscado terminal puede crear un bloqueo hidráulico, provocando falsas
lecturas del par.
SAE GRADO 5 SAE GRADO 8

TAMAÑO PAR DE APRIETE PAR DE APRIETE
SECO LUBRICAR SECO LUBRICAR
5/16 --- 18 NC 16 --- 17 12 --- 13 23 --- 25 17 --- 18
5/16 --- 24 NF 18 --- 19 13 --- 14 23 --- 25 19 --- 20
3/8 --- 16 NC 28 --- 30 21 --- 23 42 --- 45 33 --- 35
3/8 --- 24 NF 33 --- 35 23 --- 25 47 --- 50 33 --- 35
7/16 --- 14 NC 47 --- 50 33 --- 35 65 --- 70 51 --- 55
7/16 --- 20 NF 51 --- 55 37 --- 40 74 --- 80 56 --- 60
1/2 --- 13 NC 70 --- 75 51 --- 55 102 --- 110 74 --- 80
1/2 --- 20 NF 84 --- 90 61 --- 65 112 --- 120 84 --- 90
9/16 --- 12 NC 102 --- 110 74 --- 80 140 --- 150 102 --- 110
9/16 --- 18 NF 112 --- 120 84 --- 90 158 --- 170 121 --- 130
5/8 --- 11 NC 140 --- 150 102 --- 110 205 --- 220 158 --- 170
5/8 --- 18NF 158 --- 170 121 --- 130 223 --- 240 167 --- 180
3/4 --- 10 NC 242 --- 260 186 --- 200 353 --- 380 260 --- 280
3/4 --- 16 NF 279 --- 300 205 --- 220 391 --- 420 298 --- 320
7/8 --- 9 NC 400 --- 430 298 --- 320 558 --- 600 428 --- 460
7/8 --- 14 NF 437 --- 470 326 --- 350 614 --- 660 465 --- 500
1 --- 8 NC 595 --- 640 446 --- 480 837 --- 900 632 --- 680
1 --- 12 NF 651 --- 700 493 --- 530 930 --- 1000 688 --- 740
1 1/8 --- 7 NC 744 --- 800 558 --- 600 1190 --- 1280 893 --- 960
1 1/8 --- 12 NF 818 --- 880 614 --- 660 1339 --- 1440 1004 --- 1080
1 1/4 --- 7 NC 1042 --- 1120 781 --- 840 1693 --- 1820 1655 --- 1360
1 1/4 --- 12 NF 1153 --- 1240 856 --- 920 1860 --- 2000 1395 --- 1500
1 3/8 --- 6 NC 1358 --- 1460 1023 --- 1100 2213 --- 2380 1655 --- 1780
1 3/8 --- 12 NF 1562 --- 1680 1172 --- 1260 2530 --- 2720 1897 --- 2040
1 1/2 --- 6 NC 1804 --- 1940 1358 --- 1460 2939 --- 3160 2195 --- 2360

DM45/DM50/DML
Pares recomendados en N--m
Esta página recoge los pares de apriete recomendados, en N--m, para los distintos tamaños de
pernos y tuercas utilizados. Es necesario hacer uso de las especificaciones correctas de par de
apriete en todo momento. La cabeza de un perno de grado cinco (5) está marcada con tres (3)
líneas cortas. La cabeza de un perno de grado ocho (8) se marca con cinco (5) líneas cortas.
SECO significa ”roscas secas limpias” y LUBRICAR ”película fina” de aceite. El exceso de aceite
en un orificio roscado terminal puede crear un bloqueo hidráulico, provocando falsas lecturas del
par.
SAE GRADO 5 SAE GRADO 8

TAMAÑO PAR DE APRIETE PAR DE APRIETE
SECO LUBRICAR SECO LUBRICAR
5/16 --- 18 NC 22 --- 27 16 --- 17 31 --- 33 23 --- 24
5/16 --- 24 NF 24 --- 26 17 --- 19 31 --- 33 26 --- 27
3/8 --- 16 NC 37 --- 40 28 ---31 56 --- 60 44 --- 47
3/8 --- 24 NF 44 --- 47 31 --- 33 63 --- 67 44 --- 47
7/16 --- 14 NC 63 --- 67 44 --- 47 87 --- 93 68 --- 73
7/16 --- 20 NF 68 ---73 49 ---53 97 --- 107 75 --- 80
1/2 --- 13 NC 93 --- 100 68 --- 73 136 --- 147 99 --- 107
1/2 --- 20 NF 112 --- 120 81 --- 87 149 --- 160 112 --- 120
9/16 --- 12 NC 136 --- 147 99 --- 107 187 --- 200 136 --- 147
9/16 --- 18 NF 149 --- 160 112 --- 120 211 --- 227 161 --- 173
5/8 --- 11 NC 187 --- 200 136 --- 147 273 --- 293 281 --- 227
5/8 --- 18NF 211 --- 227 161 --- 173 297 --- 320 223 --- 240
3/4 --- 10 NC 323 --- 347 248 --- 267 471 --- 507 347 --- 373
3/4 --- 16 NF 372 --- 400 273 --- 293 521 --- 560 397 --- 427
7/8 --- 9 NC 533 --- 573 397 --- 427 744 --- 800 571 --- 613
7/8 --- 14 NF 583 --- 627 435 --- 467 819 --- 880 620 --- 667
1 --- 8 NC 793 --- 853 595 --- 640 1116 --- 1200 843 --- 907
1 --- 12 NF 868 --- 933 657 --- 707 1240 --- 1333 917 --- 987
1 1/8 --- 7 NC 992 --- 1067 744 --- 800 1587 --- 1707 1191 --- 1280
1 1/8 --- 12 NF 1090 --- 1173 819 --- 880 1785 --- 1920 1339 --- 1440
1 1/4 --- 7 NC 1389 --- 1493 1041 --- 1120 2257 --- 2427 1687 --- 1813
1 1/4 --- 12 NF 1537 --- 1653 1141 --- 1227 2480 --- 2667 1860 --- 2000
1 3/8 --- 6 NC 1811 --- 1947 1364 --- 1467 2951 --- 3173 2207 --- 2373
1 3/8 --- 12 NF 2083 --- 2240 1563 --- 1680 3373 --- 3627 2529 --- 2720
1 1/2 --- 6 NC 2405 --- 2587 1811 --- 1947 3917 --- 4213 2927 --- 3147

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
SECCIÓN 7--- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
SECCIÓN 7
LOCALIZACIÓN DE
AVERÍAS

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
7.1 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (GENERALIDADES)
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

perforadora.
vuelco.
derrumbarse.

DM45/DM50/DML
7.1 --- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (GENERALIDADES)
GENERALIDADES
ADVERTENCIA
Al realizar procedimientos de solución de averías, es importante respectar estrictamente

las medidas de seguridad y pautas detalladas en el apartado 1 de este manual.
El funcionamiento o mantenimiento inadecuado es la causa más frecuente de problemas y
averías en la perforadora. En caso de avería, se recomienda consultar y leer este manual. Los
problemas guardarán relación con los defectos ocurridos en las siguientes áreas:
Mandos eléctricos
Estos son problemas relacionados con los sistemas eléctricos que controlar el motor, mandos
operados hidráulicamente y los mandos del compresor. Consulte el apartado 7.2 Sistema
eléctrico DM45 para obtener más información acerca de los sistemas eléctricos utilizados en
esta perforadora.
Un banco de siete (7) interruptores protege los circuitos eléctricos de la máquina. Ante la
sobrecarga de un circuito, será necesario presionar el disyuntor activado.
INTERRUPT
ORES DE
CIRCUITO
Figura 7.1---1
NOTA:
Si volviera a ocurrir, solicite asistencia técnica para corregir la causa de la sobrecarga del
circuito.
A continuación se recoge la identificación de los interruptores en la consola:
1. 5 amp.= Parada del motor
2. 15 amp. = Limpiaparabrisas
3. 20 amp. = Control de distribución de potencia
4. 15 amp. = Sistema de aire comprimido
5. 15 amp. = Motor de distribución de potencia
6. 15 amp. = Luces de la perforadora
7. 20 amp = Luces de arrastre

DM45/DM50/DML
7.1 --- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (GENERALIDADES)
GENERALIDADES (continuación)
Componentes hidráulicos y mecánicos

La solución de problemas y la reparación de defectos en el funcionamiento mecánico de los
sistemas hidráulicos requieren conocimientos especializados. Todos los problemas
mecánicos deben remitirse a su centro local de apoyo técnico para solicitar asistencia, y no se
consideran parte del mantenimiento realizado por el operador recogido en este manual. Si no
pudiera determinar la causa del problema, contacte con su oficina de servicio local de Drilling
Solutions.
Motor mecánico
sistemas del motor requieren conocimientos especializados y equipos de prueba. Todos los
problemas del motor deben remitirse a su centro local de apoyo técnico para solicitar
asistencia, y no se consideran parte del mantenimiento realizado por el operador recogido en
este manual.
Si no pudiera determinar la causa del problema o no lograra encontrar una solución siguiendo
el gráfico de solución de averías, contante con su oficina de servicio local de Drilling Solutions.
Problemas observados por el operador

Durante la realización de operaciones, el operador puede observar algunos problemas que
pueden estar recogidos en el apartado 7.3 Gráfico de solución de problemas observados por
el operador.
El gráfico de solución de problemas se limita a los problemas operativos de los mandos de la
máquina, que guiará al operador para rectificar la causa de la avería.
Compresor de aire
sistemas del compresor requieren conocimientos especializados. Todos los problemas
relacionados con el compresor deben remitirse a su centro local de apoyo técnico para solicitar
asistencia, y no se consideran parte del mantenimiento realizado por el operador recogido en
este manual. Si no pudiera determinar la causa del problema, contacte con su oficina de
servicio local de Drilling Solutions.

DM45/DM50/DML
7.1 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (GENERALIDADES)

DM45/DM50/DML
7.2 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (ELÉCTRICAS)
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

5. No regule la velocidad de propulsión con el mando de velocidad del motor (acelerador).
perforadora.
riesgo de vuelco, y a la hora de cargar en el vehículo de transporte, si también existe riesgo de
vuelco.
derrumbarse.
perforación/propulsión está en la posición de perforación, que los dos dispositivos de mando
de propulsión y avance de perforación están en la posición de parada (STOP) y que se han

DM45/DM50/DML
INFORMACIÓN RELATIVA AL SISTEMA ELÉCTRICO

La siguiente información se ofrece para lograr el entendimiento del sistema eléctrico y la relación
con la consola de mandos del conductor descrita en el apartado 4 Mandos. Nota: al final de este
apartado se incluyen esquemas de cableado también relacionados con la información aquí
proporcionada.
Panel de funciones para motores con unidad ECM

TESTIGOS LUMINOSOS
DEL ECM
MÓDULO DE DIAGNÓSTICO
DEL MOTOR DE NIVEL II
Panel de funciones para motores con unidad MDDM
CUENTARRE
PARADA DE MANÓMETRO INDICADOR DE VOLUCIONES LLAVE DE CEBADOR DE DERIVACIÓN
EMERGENCIA DE ACEITE DESCARGA DE ACELERADOR CONTACTO COMBUSTIBLE
DEL MOTOR TEMPERATURA BOTÓN DE ARRANQUE CLAXON
DEL MOTOR
DEL MOTOR
X X
POWERVIEW LUCES DE LUCES DE INTERRUPTORES TESTIGOS

MEDIDOR DE MEDIDOR DE PERFORADORA ACARREO DE CIRCUITO LUMINOSOS
NIVEL DE TEMPERATURA DEL ECM
COMBUSTIBLE DEL AGUA DEL INYECCIÓN DE ÉTER
MOTOR
Panel de funciones para motores con unidad Powerview Figura 7.2---1

DM45/DM50/DML
Motores Cummins
Las perforadoras equipadas con motores Cummins disponen de un sistema eléctrico con mandos
informatizados para todas las funciones del motor. El sistema de protección del motor se detallará a
fondo para ofrecer al conductor el necesario conocimiento del sistema, así como para enfatizar la
necesidad de solicitar asistencia especializada en caso de que los testigos luminosos de
advertencia del sistema del motor indiquen la presencia de problemas durante el funcionamiento.
Observe que en un motor Cummins QSK19C/755HP existen dos motores de arranque en uso. Cada
motor de arranque utiliza dos baterías de 12 voltios, conectadas en serie, que proporcionan 24
voltios de corriente continua (CC) directa al sistema. Las baterías utilizan una puesta a masa de la
máquina para completar el circuito. Los cables de puesta a masa del arrancador y de la batería son
del tamaño 2/0. Están protegidos por cuatro secciones de articulaciones fundibles. Una está
conectada a cada motor de arranque, y la otra al alternador. La corriente fluye por el amperímetro
hasta los cables número 2, 6 y 7. El cable número 7 es el cable caliente o (+) para los mandos del
motor. El cable número 2 es el cable caliente o (+) para el sistema de iluminación de la perforadora.
El cable número 6 suministra corriente a la ECM del motor.
Al arrancar el motor, la corriente de la batería es suministrada al motor de arranque a través de los
contactos del solenoide de arranque (S2) en un motor de arranque y del solenoide (S3) en el otro
motor de arranque cuando se cierran. Para cerrar los contactos es necesario que la llave de contacto
esté en posición ”ONٛ y presionar el botón de arranque. Esto activa la bobina (S1) que, a su vez,
cierra el contacto (S1). La bobina (S2) y la bobina (S3) reciben entonces potencia y, en respuesta,
activan los contactos (S2) y (S3). Esto es realmente lo que hace contacto con el arranque del motor.
NOTA: el relé S3 está integrado en el segundo arrancador.
Nota: consulte los esquemas de cableado al término de este apartado, relacionados con la
información aquí proporcionada.
Motores CAT
Las perforadoras equipadas con motores Caterpillar disponen de un sistema eléctrico con
mandos informáticos para todas las funciones del motor. El sistema de supervisión del motor
se detallará a fondo para ofrecer al conductor el necesario conocimiento del sistema, así como
para enfatizar la necesidad de solicitar asistencia especializada en caso de que los testigos
luminosos de advertencia del sistema del motor indiquen la presencia de problemas durante el
funcionamiento.
Observe que en un motor Cat 3412E/760HP, existen dos motores de arranque en uso. Cada
motor de arranque utiliza dos baterías de 12 voltios, conectadas en serie, que proporcionan 24
voltios de corriente continua (CC) directa al sistema. Las baterías utilizan una puesta a masa
de la máquina para completar el circuito. Los cables de puesta a masa del arrancador y de la
batería son del tamaño 2/0. Están protegidos por cuatro secciones de articulaciones fundibles.
Una está conectada a cada motor de arranque, y la otra al alternador. La corriente fluye por el
amperímetro hasta los cables número 2, 6 y 7. El cable número 7 es el cable caliente o (+) para
los mandos del motor. El cable número 2 es el cable caliente o (+) para el sistema de
iluminación de la perforadora. El cable número 6 suministra corriente a la ECM del motor.
Al arrancar el motor, la corriente de la batería es suministrada al motor de arranque a través de
los contactos del solenoide de arranque (S2) en un motor de arranque y del solenoide (S3) en
el otro motor de arranque cuando se cierran. Para cerrar los contactos es necesario que la
llave de contacto esté en posición ”ONٛ y presionar el botón de arranque. Esto activa la
bobina (S1) que, a su vez, cierra el contacto (S1). La bobina (S2) y la bobina (S3) reciben
entonces potencia y, en respuesta, activan los contactos (S2) y (S3). Esto es realmente lo que
hace contacto con el arranque del motor. NOTA: el relé S3 está integrado en el segundo
arrancador.

DM45/DM50/DML
Arranque de motores
Antes de poder arrancar el motor, es necesario sacar o desactivar el botón Parada de
emergencia. Este permite el flujo de corriente a través del relé R1B y el botón Parada de
emergencia hasta el solenoide de combustible. Este solenoide permite el flujo de combustible
al interior del motor. Si se interrumpiera la energía al solenoide de combustible, cesaría el flujo
de combustible al motor y este se detendría. Por este motivo se conoce como un sistema
”Energizar para activar”.
Para lograr el arranque del motor, también debe pulsar el botón de derivación. Pulsar este
botón permite eliminar del sistema los interruptores de presión de aceite y de velocidad del
motor hasta que el motor arranque y acumule suficiente presión de aceite. Una vez que la
presión de aceite del motor alcanza los 10 psi a una velocidad de ralentí de 1 200 RPM, podrá
soltar el botón de derivación. El botón de arranque debe soltarse tan pronto como el motor
inicie su funcionamiento. Con el control de gases a ralentí bajo, el motor continuará
funcionando a 1 200 RPM.
AVISO
No mantenga el motor de arranque activado durante más de 30 segundos seguidos.
Permita que el motor de arranque se enfríe durante al menos 2 minutos antes de intentar
arrancarlo de nuevo. Un recalentamiento derivado de una tentativa prolongada de
arranque puede dañar seriamente el motor de arranque.
La inyección de éter está recomendada por todos los fabricantes de motores para arranques
en clima frío y en temperaturas ambiente inferiores a los 50_F (10_C). Para activar la inyección
de éter sólo tiene que pulsar el botón marcado ”ÉTERٛ . Debe pulsarse cada vez que desee
inyectar éter en el motor. No puede sobre--inyectar éter en el motor con el sistema de inyección
suministrado. Debe utilizarse, según sea necesario, hasta que la temperatura del motor
alcance los 70_F (21_C).
Otro dispositivo útil para el arranque es la bomba de cebado de combustible. Ésta bombea
combustible desde el depósito de combustible al interior de los filtros, o llena la línea de
combustible con combustible tras un cambio de filtro. Se activa pulsando el botón
”CEBADORٛ en la consola. Suministra corriente al motor de cebado que acciona la bomba.
COMPONENTES DEL SISTEMA ELÉCTRICO
Baterías
Cada motor de arranque utiliza dos baterías tipo 8D de 12 voltios cada una, conectadas en
serie, que proporcionan 24 voltios de corriente directa (CC) al sistema (consulte la figura
7.2--2). Es necesario comprobarlas cada 50 horas de funcionamiento, como parte del plan de
mantenimiento rutinario. Consulte el apartado 6.6--Mantenimiento (50 horas o
semanalmente).
Figura 7.2---2
Observe que, en los motores Tier 2 CAT3412E/760HP y Cummins QSX15/600HP, se utilizan

cuatro baterías tipo 8D de 12 voltios cada una para gestionar los dos motores de arranque.

DM45/DM50/DML
Conexiones con fusibles

Las conexiones fundibles se utilizan en todas las perforadoras Atlas Copco para evitar que los
cortocircuitos provoquen fuegos o quemen al personal. Están conectadas entre el arrancador
y las baterías, y entre el alternador y las baterías. Se encuentran en el arrancador y el
alternador para evitar que los componentes próximos, u otros circuitos, experimenten daños.
Una conexión fundible es un cable en un sistema de cableado eléctrico diseñado para abrir el
circuito al verse sometido a una sobrecarga de corriente extrema. Abriendo el circuito en
presencia de una sobrecarga de corriente no sucederán daños en el sistema de cableado
protegido por la conexión fundible.
Físicamente, la conexión fundible es un conductor estañado y trenzado de 228,6 mm (9 pulg.)
de largo y aislado con un material termoestable y revestido con una funda azul. Durante los
primeros cinco segundos de la aplicación no debe producirse el quemado del aislamiento, y no
debe formarse arco eléctrico secundario una vez separado el conductor.
Un diferencial con cuatro indicadores se mantiene entre la conexión fundible y el indicador de
tamaño más reducido en el cableado que protege. Los productos Atlas Copco utilizan una
conexión de cable de calibre 12. Debido a este diferencial, la resistencia por longitud de
unidad será mayor en la conexión fundible, y el calor disipado en la conexión será superior en
comparación con otras secciones del cable. El calor generado comienza a derretir el núcleo en
un punto de la conexión. El núcleo de cobre se funde y se derrite. La acción capilar aleja el
cobre del punto de calo que ocasiona el problema. Esta acción continúa hasta que el núcleo es
separado por completo.
Las conexiones no deben retirarse nunca a menos que se hayan quemado desempeñando
su labor. En ese caso deben sustituirse inmediatamente. No deben sustituirse por cables #1 ó
#2 habituales, ya que no existirá protección alguna para el sistema eléctrico.
El material de conexión fundible en conjunto está listado bajo CPN 56987795, y el modelo
individual de 9 pulgadas es el CPN 56999360. Un conjunto de repuesto debe incluirse con
cada perforadora para su uso inmediato en caso de cortocircuito. De no sustituirse
inmediatamente, existe una tendencia a olvidarlo completamente en poco tiempo. Todo
mecánico debe llevar consigo varias piezas en todo momento.
Las conexiones fundibles utilizadas en la perforadora son azules y tienen 23 cm (9 pulgadas)
de largo. Existe un conector de anillo en un extremo de cada conexión. Sujete un conector de
anillo de extremo de conexión fundible al arrancador y el otro al alternador. El otro extremo de
cada conexión con fusible está conectado al cable caliente principal nº 1 mediante un
empalme plástico. El cable caliente principal (nº 1) es un cable rojo de calibre 8.
CONEXIÓN FUNDIBLE CONECTOR CON CONECTOR CON
TERMINAL DE TUERCA DEL TERMINAL TUERCA DEL CONEXIÓN
ANILLO AL CABLE CALIENTE Nº 1 TERMINAL AL FUNDIBLE
CABLE CALIENTE
MOTOR Nº 1
ARRANCADOR
PUNTO DE PUESTA A TERMINAL DE

RELÉ DE MASA DEL MOTOR ANILLO
SOLENOIDE ALTERNADOR
DE 24 V
Figura 7.2---3

DM45/DM50/DML
Conexiones fundibles (continuación)
AVISO
Las conexiones con fusibles deben estar en posición para utilizar la perforadora. Si un
cortocircuito destruye una conexión con fusible, ésta DEBE ser sustituida antes de que
la perforadora vuelva a entran en servicio.
Motor de arranque
El motor de arranque contiene el relé integrado del arrancador (relé S2). El segundo motor de
arranque utilizado en el motor contiene el relé integrado del arrancador (relé S3).
Alternador
El alternador es un modelo de 24 V y 100 amperios. Es utilizado para cargar las baterías y
proporcionar corriente al sistema eléctrico y a la iluminación nocturna.
Llave de contacto
La llave de contacto controla la corriente a todas las funciones menos las luces nocturnas. El
sistema eléctrico ”ON/OFF” (activación/desactivación) del motor activa toda la potencia
eléctrica del motor y controla la parada y el funcionamiento del mismo. Cuando está encendido
suministra energía a través del cable número 7 al botón de arranque, motor de cebado,
tacómetro y al interruptor de cierre del compresor.
La llave de contacto ”ON--OFF” (encendido/apagado) del sistema eléctrico activa también la
ECM (unidad de mando electrónica) que controla todos los aspectos del motor, incluyendo la
mayoría de los dispositivos de desconexión. Consulte los esquemas eléctricos para conocer
la disposición del interruptor de temperatura del agua, medidor de combustible e interruptor de
gases.
Nota: detenga siempre el motor y saque la llave al dejar la perforadora sin vigilancia o
mientras realiza ciertos procedimientos de mantenimiento.
Interruptores de circuito
El banco de siete (7) disyuntores, situado en la consola de mando, protege los circuitos
eléctricos de la perforadora. Los interruptores de circuito se sitúan entre el generador de
corriente (baterías o alternador) y los dispositivos que protegen. En caso de sobrecarga de un
circuito, es necesario pulsar el interruptor activado. Nota: Si hay una recurrencia, pida la
asistencia de servicio para corregir la causa de la sobrecarga del circuito.
La identificación de los interruptores en la consola es la siguiente:
1.) 5 amp= Parada del motor
2.) 15 amp = Limpiaparabrisas y lavaparabrisas
3.) 20 amp = Distribución de potencia para controladores OEM
4.) 20 amp = Climatizador/sistema del presurizador
5.) 15 amp = Distribución de potencia para el motor
6.) 20 amp = Luces de trabajo de la perforadora
7.) 20 amp = Luces de arrastre (empuje)

DM45/DM50/DML
Pulsadores
Los botones pulsadores de la consola del operador posibilitan a este:
a. Arranque el motor
b. Bombear combustible desde el depósito para cebar el sistema de combustible del
motor (QSK).
c. Hacer sonar una advertencia audible (bocina)
d. Inyectar éter en la admisión del motor (opción)
e. Derivar los interruptores de presión del aceite y el interruptor de velocidad del motor
(mariposa) hasta que el motor haya arrancado y acumulado suficiente presión del aceite.
Esos botones pulsadores son accionados por resorte para desconectar la potencia al ser
soltados.
Tacómetro/Lector magnético
El tacómetro lo acciona un lector magnético que recibe su señal del volante motor. El lector es
un dispositivo sólido que cuenta los dientes del volante motor y envía una señal al tacómetro.
Los cable situados entre el lector y el tacómetro están especialmente protegidos para evitar la
interferencia de señales externas.
El indicador de tiempo transcurrido registra el número de horas de funcionamiento del motor.

Sólo funciona con el contacto de encendido activado.

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Relés
Existe un relé del motor de arranque conectado entre el botón y el motor de arranque que
energiza el interruptor de solenoide del mismo. En realidad, el relé del motor de arranque
activa el motor de arranque. Todo relé tiene dos piezas: un serpentino y al menos un conjunto
de contactos (puntos). El serpentín cambia físicamente la condición de los contactos de
normalmente abiertos a cerrados, o viceversa. Pueden existir varios conjuntos de contactos
para un serpentín.
Los relés son utilizados en varios circuitos de la perforadora, y los esquemas no siempre
muestra la interacción entre sí.
Un relé cuenta con un serpentín conectado a uno o más conjuntos de contactos. Cuando el
serpentín es energizado, el solenoide empuja los demás contactos hacia abajo. En ciertos
casos, esto provoca la desconexión de un circuito, mientras que en otros crea un nuevo
circuito. Por ejemplo, el relé de apagado R1 dispone de un serpentín marcado R1. Este
serpentín está físicamente conectado a R1A, un contacto normalmente cerrado. R1B es un
contacto normalmente abierto, físicamente conectado, que se energiza cuando R1 lo hace.
Aunque los esquemas muestran los elementos en distintos lugares, en realidad conforman un
único dispositivo.
Potencia (3)
(7) R1A
FV
Modo de
(5)
marcha
(11) R1B
FUNCIONAMIENTO Válvula de
(16) combustible
NORMAL
Figura 7.2---4 R1
(16)
(5) Puesta a
Bobin
masa
a
Todos los dispositivos de apagado se encuentran en modo abierto durante las condiciones de
funcionamiento normales, y están conectados al serpentín del relé R1.
Ante una condición anormal en cualquiera de estos circuitos, el dispositivo de supervisión

adecuado se cerrará y provocará que el serpentín del relé R1 se energice.

DM45/DM50/DML
Relés (continuación)
Potencia (3)
(7) R1A
FV
No hay
potencia (5)
(11) R1B
Válvula de
SE PRODUCE UN (16) combustible
Sistema de
APAGADO desconexión
R1
Figura 7.2---5 (16)
(5) Puesta
Bobina a masa
Cuando el serpentín R1 es energizado, desplaza los contactos R1A desde la posición

normalmente cerrada a una posición abierta. Esto interrumpe el flujo al solenoide de
combustible y provoca el apagado del motor. También corta la corriente a la luz roja del botón
Parada de emergencia.
Si el motor estuviera en ralentí alto (1 800 RPM) al detenerse, el interruptor de aceite a alta
presión podría apagar el motor.
Potencia (3)
(7) R1A
FV
No hay
potencia (5)
R1B MANTIENE (11) R1B

Válvula de
CORTADA LA (16) combustible
Sistema de
POTENCIA desconexión
Figura 7.2---6 R1
(16)
(5) Puesta
Bobina
a masa
Si la presión del aceite permaneciera a un nivel superior a 10 psi, pero inferior a 27 psi, el motor
intentaría volver a arrancarse al régimen mínimo. Por ese motivo hemos añadido el R1B.
Cuando la corriente al solenoide de combustible se ve interrumpida, deberá permanecer
desactivada hasta que el motor se detenga. Para garantizar que esto suceda, R1B suministra
corriente al serpentín R1 continuamente, para evitar que realice ciclos.

DM45/DM50/DML
Diodos
En muchas áreas del sistema eléctrico se utilizan diodos. Su función consiste en permitir que
la corriente pase en una dirección, pero no en la otra.
Una de las ubicaciones en que se utiliza un diodo, es en el circuito de la bobina del relé de
combustible. Cuando la bobina está excitada, acumula una carga internamente cuando activa
el imán dentro de la bobina. Cuando se elimina la corriente de la bobina, queda una carga
”residual” en la bobina. Esta tiene que tener un paso para la disipación. Ese paso es
proporcionado por el diodo. Este permite que la corriente fluya a través de él y se descargue
sin causar ningún daño al resto del circuito. Eso queda ilustrado en la figura 7.2--7.
BOBINA DE
EXTREMO DE
COMBUSTIBLE
POTENCIA
DIODO
FLUJO
DIODO CINTA
EXTREMO
R SÍMBOLO REAL CONECTADO A
LIGERO MASA
Figura 7.2---7
Otras áreas donde se utilizan diodos, son los circuitos de prueba en perforadoras mayores.
Esos proporcionan un medio para probar bombillas sin activar los dispositivos de parada.
Pueden reconocerse por el cable en cada extremo y una cinta alrededor de un extremo, como
se indica en la figura 7.2--7.
DISPOSITIVOS DE DESCONEXIÓN DEL MOTOR

La perforadora va equipada con varios dispositivos de parada, para impedir daños en el motor o el
compresor en caso de pérdidas de fluidos u otros problemas con ello relacionados. Tiene un
conmutador de temperatura de descarga del compresor, un conmutador de temperatura del
refrigerante del motor y dos conmutadores de parada de la presión del aceite del motor.
Interruptor de temperatura de descarga del compresor

Este Murphy Switchgauge tiene un calibrador en la consola del operador y un sensor colocado
en la tubería de descarga del compresor. Este monitoriza la temperatura de salida del
compresor. Cuando la temperatura sube a 248_F (120_C), un contacto dentro del calibrador
establece contacto eléctrico con el relé R1 cortando así la potencia al motor.
Interruptor de temperatura de agua del motor

Ese calibrador de conmutación va montado también en la consola, y el sensor de temperatura
del refrigerante, colocado en el colector de agua de la mayoría de los motores, monitoriza la
temperatura del refrigerante del motor. La temperatura de activación para el fallo de
temperatura alta del refrigerante es de 224_F (107_C).

DM45/DM50/DML

Interruptor de presión de aceite del motor
Ese calibrador de conmutación, montado en la consola, tiene dos interruptores limitadores de
presión, que cierran cuando la presión cae por debajo de 27 psi y 10 psi. No tiene un tubo
capilar, pero utiliza un tubo flexible conectado al motor para suministrar presión al calibrador
de conmutación. Normalmente, ambos calibradores están cerrados y dependen de la presión
del aceite del motor para abrirse. Ambos trabajan por medio del conmutador de la velocidad
del motor y cierran, cuando la presión del aceite cae por debajo de 27 psi ó 10 psi, según sea la
velocidad del motor.
Interruptor de régimen de motor

Ese dispositivo es un conmutador de velocidad de régimen intensivo puesto para activarse
desde una señal de entrada, una vez que se alcanza una velocidad predeterminada. Los
motores que tienen unas rpm máximas de 2100, son conmutados a 1750 rpm. Eso significa
que, cuando el motor va al ralentí a una velocidad de 1200 rpm, el conmutador de velocidad
está en el lado normalmente cerrado y conecta al conmutador de 10 psi. Cuando el motor
acelera pasando las 1750 rpm, el conmutador de velocidad cambia al lado normalmente
abierto, donde asume la operación el conmutador de 27--psi. Mientras la presión no caiga por
debajo de cualquiera de esos ajustes, según sea la velocidad, el sistema no se activará. Si la
presión cae por debajo de un ajuste, la corriente pasará a través del calibrador de conmutación
y el conmutador de velocidad para activar la bobina R1 y apagar la perforadora.
La fuente de suministro de la señal de entrada es un sensor magnético, que utiliza un efecto
electromagnético para producir una señal de salida de impulsos eléctricos. La frecuencia del
impulso eléctrico viene determinada por el número de dientes del engranaje del volante, que
pasan por delante del sensor en un tiempo determinado. La frecuencia de impulsos es
representativa de la velocidad del motor. Por eso se utiliza para hacer que el conmutador de
velocidad cambie de estado a distintas velocidades. El sensor magnético se utiliza asimismo
para accionar el tacómetro del motor y el contador de intervalos.
Parada de emergencia del motor

El interruptor de parada de emergencia del motor tiene una luz roja que se enciende cuando el
sistema de combustible está bajo tensión. Si la luz se apaga significará normalmente que el
sistema de combustible del motor está inoperativo. Al pulsar el interruptor de parada de
emergencia del motor, se desconecta la válvula de combustible, que corta el flujo de
combustible y apaga el motor. Ocurre lo mismo al girar el contacto de encendido. Todos los
motores están ”alimentados para operar”, es decir, el sistema de combustible debe
alimentarse de corriente para poder bombear combustible.
DISPOSITIVOS DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO

Como opciones, se ofrecen tres válvulas de control de solenoide.
Una es una válvula de solenoide simple, que controla el carrusel ”NO BUMP”. La finalidad de
ese dispositivo es impedir que la cabeza giratoria presione hacia abajo el carrusel, cuando
este no está en la posición completamente cerrada. Consta de un interruptor limitador
normalmente abierto (NO en abreviatura inglesa), montado en la parte trasera del cilindro
oscilante del carrusel. Mientras el carrusel está en la posición completamente almacenada, el
conmutador está cerrado y el solenoide, activado. Eso mueve la válvula bidireccional de dos
posiciones a la posición cerrada, con lo que no se permite el paso de aceite a la válvula de
alivio remoto desde el compensador de la bomba.

DM45/DM50/DML
DISPOSITIVOS DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO (continuación)

Si el carrusel oscila ligeramente, el conmutador queda desactivado y el muelle abre la válvula
bidireccional. Eso purga el compensador de la bomba, que baja al ajuste de alivio remoto de
900 psi, para impedir que se dañe el carrusel si la cabeza giratoria lo aprieta hacia abajo.
La segunda válvula de solenoide en el circuito ”NO BUMP” es el conmutador que controla el
movimiento del carrusel, mientras la cabeza giratoria está en movimiento. Un interruptor
limitador va colocado a alrededor de tres pies por debajo de la parte superior de la torre, en el
lado derecho. Mientras la cabeza giratoria está en la posición más alta, el conmutador está
activado y la válvula bidireccional, cerrada.
Eso permite mover el carrusel adentro o afuera, como se requiera, para cargar o descargar la
tubería de perforación. Si la cabeza giratoria se mueve hacia abajo, el conmutador abre y
permite que el resorte de la válvula bidireccional abra y dirija el flujo de aceite de vuelta al
dispositivo de retorno deteniendo así el movimiento del carrusel hacia dentro. Puede ser
cerrada en cualquier momento. Cuando está en la posición completamente plegada, el otro
conmutador limitador está cerrado permitiendo así una presión completa en la alimentación
hacia abajo.
El tercer dispositivo eléctrico es el conmutador de soporte de varilla. Es una válvula de cuatro
direcciones y dos posiciones, operada por solenoide doble. El conmutador limitador que
controla la válvula, va colocado en la parte trasera de la torre, a alrededor de cuatro pies por
debajo de la parte superior, en el mismo lado que el ”NO BUMP”. La válvula operada por
solenoide va colocada bajo la cabina de perforación.
Cuando la cabeza giratoria ha avanzado todo el camino a la parte superior, el conmutador
limitador está en la posición cerrada activando así el solenoide a un lado de la válvula. Eso
permite que el flujo desde la sección P1 de la bomba doble entre en el cilindro conectado al
soporte del tubo y lo mueva hacia fuera para sostener la pieza siguiente del tubo de
perforación.
Cuando la cabeza giratoria se mueve hacia abajo más allá del conmutador limitador, este
cambia de posición, con lo que se activa el otro solenoide. Esa acción cambia la válvula y dirige
el flujo al otro extremo del cilindro, cerrando el soporte del tubo y apartándolo del camino de la
cabeza giratoria.
MOTOR ELECTRÓNICO CAT 3412E

El motor Caterpillar 3412E ha sido diseñado con mandos electrónicos. El ordenador integral a
bordo controla el funcionamiento del motor. Las condiciones de funcionamiento actuales son
monitorizadas. La unidad de mando electrónica (ECM) controla la respuesta del motor a esas
condiciones y a las demandas del operador. Esas condiciones y las demandas del operador
determinan el mando exacto de la inyección de combustible por la ECM. Para mayor información
sobre funciones electrónicas del motor, consulte el manual de uso y mantenimiento de Caterpillar,
tema ”Funciones y mandos del motor” (Sección de funcionamiento).
Electrónica del motor

ADVERTENCIA
La alteración de la instalación del sistema electrónico o la instalación eléctrica de la

OEM puede ser peligrosa y dar por resultado lesiones personales o la muerte y/o daños
al motor.

DM45/DM50/DML
MOTOR ELECTRÓNICO CAT 3412E (continuación)

Electrónica del motor (continuación)
El motor tiene un sistema de monitorización con los modos siguientes: OFF, ADVERTENCIA,
DEGRADACIÓN y PARADA. En las condiciones de funcionamiento siguientes, pueden
quedar limitadas la potencia del motor y/o la velocidad del motor.
a.) Presión muy baja del aceite
b.) Temperatura elevada del refrigerante
c.) Temperatura muy elevada del refrigerante
d.) Nivel muy bajo del refrigerante
SISTEMA DE SUPERVISIÓN DE CAT 3412E
ADVERTENCIA
Si ha seleccionado el modo de apagado y el indicador de advertencia se activa, el apagado

del motor podría tardar unos meros 20 segundos desde la activación del indicador de
advertencia. Dependiendo de la aplicación, deberá tomar medidas de seguridad especiales
para evitar lesiones físicas. El motor puede volverse a arrancar después de una parada
para maniobras de emergencia, en caso necesario.
AVISO
El sistema de supervisión del motor no está garantizado contra averías catastróficas. Los retardos
programados y planes de corrección están diseñados para minimizar falsas alarmas y
proporcionar más tiempo al operador para detener el motor.
”Advertencia/Reducción del rendimiento/Desconexiónٛ
ADVERTENCIA
Si se ha seleccionado el modo de Parada y se activa el indicador de advertencia, pare el

motor cuando pueda. Dependiendo de la aplicación, deberá tomar medidas de seguridad
especiales para evitar lesiones físicas.

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE SUPERVISIÓN DE CAT 3412E (continuación)

”Advertencia/Reducción del rendimiento/Desconexiónٛ (continuación)
ON
CLAXON
OFF
DIAG MOT
MOTOR DE D INC
PARADA I
DEC
A
L DIAG MOT
G
ADVERTENCIA U
N
DEL MOTOR C
Ó
E
S
S
T
PARADA DE I
AUTOMOTOR C
O CONECTOR DE
ENLACE DE DATOS
Figura 7.2---8
La lámpara de ”Diagnóstico” se enciende --”ON”-- y la señal de advertencia (lámpara roja) en la

consola (figura 7.2--8) se activa. Después de la advertencia, la potencia del motor quedará
degradada. El motor seguirá degradando las rpm, hasta que se produzca la parada del motor.
El motor puede volverse a arrancar después de una parada para su uso en una emergencia.
Una parada del motor puede producirse en tan sólo 20 segundos. El motor puede volverse a
arrancar después de una parada para su uso en una emergencia. Sin embargo, puede que la
causa de la parada inicial siga existiendo. El motor puede pararse de nuevo en tan sólo 20
segundos.
Si hay una señal de pérdida de refrigerante, habrá una retardación de 10 segundos para poder
verificar el estado. El sistema degradará la potencia del motor durante 40 segundos, antes de
que se pare el motor, si este ha sido programado para pararse.
Si hay una señal de presión baja del aceite o de temperatura del refrigerante, habrá una
retardación de dos segundos para verificar el estado. El sistema degradará la potencia del
motor durante 30 segundos, antes de que se pare el motor, si este ha sido programado para
pararse.

DM45/DM50/DML
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT 3412E

1 2 3 4 5 6 7
8
VISTA
SUPERIOR 9
10
11 12 13
14 15
Figura 7.2---9
Colocación de sensores
1. Borne de puesta a tierra de la culata
2. Cuarenta (40), conector de puntas
3. Válvula de control de presión de accionamiento de la inyección
4. Sensor de temperatura del aceite
5. Sensor de presión del aceite
6. Sensor de presión atmosférica
7. Sensor secundario de velocidad/de tiempo
8. Sensor de temperatura del combustible
9. Sensor primario de velocidad/de tiempo
10. Sensor de temperatura del refrigerante
11. Conector de sonda TC
12. Unidad de mando electrónica
13. Conector de conmutador de flujo del refrigerante
14. Sensor de presión de accionamiento de la inyección (vista oculta)
15. Sensor de presión de salida del turbocompresor (vista oculta)

DM45/DM50/DML
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT 3412E (continuación)

Fallo de sensores
Un fallo de cualquiera de los sensores puede ser causado por uno de los funcionamientos
incorrectos siguientes:
a.) La salida del sensor está abierta
b.) La salida del sensor está cortocircuitada a ”-- batería” o ”+ batería”.
c.) La lectura medida del sensor queda fuera de la especificación.
Sensor de presión atmosférica
SENSOR DE PRESIÓN
ATMOSFÉRICA
Figura 7.2---10
El sensor de presión atmosférica mide esa presión en el cárter. Una señal es enviada a la
unidad de mando electrónica (ECM).
Señales de advertencia
Los motores pueden ser equipados con señales de advertencia, para alertar al operador
cuando se dan condiciones de funcionamiento no deseadas. Cuando se activa una señal de
advertencia, hay que tomar medidas de corrección, antes de que la situación se convierta en
una emergencia.
Las señales de advertencia son operadas eléctricamente. Al activarse, las señales de
advertencia eléctricas utilizan componentes que accionan conmutadores en una unidad
sensora. Hay señales de advertencia puestas para los parámetros siguientes:
a.) temperaturas de funcionamiento críticas
b.) presiones de funcionamiento
c.) niveles de funcionamiento
d.) velocidades de funcionamiento
La unidad de mando electrónica (ECM) mantiene un historial de todos los fallos del motor.
Esos fallos pueden ser bien Códigos activos o bien Códigos registrados.
El diagnóstico del sistema puede ser conectado a una señal de advertencia (lámpara roja). La
señal seguirá, hasta que se haya corregido el estado que la motivó.
En el circuito de señal de advertencia se puede instalar un conmutador, para desactivar la
señal mientras esté parado el motor por reparaciones. Asegúrese de volver a poner el
conmutador de advertencia, una vez hechas las reparaciones.

DM45/DM50/DML

Estrategia de arranque en frío
La estrategia de arranque en frío utiliza la entrada del sensor de temperatura del aceite para
mejorar el arranque a bajas temperaturas. La estrategia de arranque en frío ayuda a dar las
funciones siguientes:
a.) Arranques en frío más rápidos
2.) Limpieza de humo blanco
c.) Menor ciclo profundo de la batería
d.) Mayor duración del motor
Cuando la temperatura del aceite está por debajo de 140_F (60_C), se activa la estrategia de
arranque en frío. La estrategia de arranque en frío se desactiva en cualquiera de las
condiciones siguientes:
a.) La temperatura del aceite alcanza los 140_F (60_C).
b.) El motor ha estado en marcha durante 14 minutos.
Sensor de nivel de refrigerante

El sensor de nivel de refrigerante se utiliza para detectar un estado, cuando el nivel de
refrigerante es bajo. El sensor de nivel de refrigerante proporciona información a la ECM. La
salida de la ECM puede indicar un nivel de refrigerante bajo por medio de un relé o de una
lámpara. Hay que añadir refrigerante al sistema de refrigeración, para corregir el estado. Note:
El sensor de nivel de refrigerante es una función opcional.
SENSOR DE NIVEL
DE REFRIGERANTE
Figura 7.2---11
El sistema de mando eléctrico puede programarse con una de las opciones siguientes:
”Activado” El sistema monitorizará la entrada desde el sensor de nivel de refrigerante.
”Desactivado” El sistema monitorizará la entrada desde el sensor de nivel de refrigerante y
todos los diagnósticos asociados con ese sensor quedarán desactivados.
Fallo del sensor de nivel de refrigerante

Un fallo del sensor de nivel de refrigerante no producirá una parada del motor ni ningún cambio
de potencia en caballos.

DM45/DM50/DML

Sensor de temperatura del refrigerante
El sensor de temperatura del refrigerante monitoriza la temperatura del refrigerante del motor.
Esa función se utiliza para diagnosticar el sistema del motor con una salida desde la ECM. La
salida de la ECM puede indicar una temperatura alta del refrigerante mediante un relé o una
lámpara. La temperatura de activación para el fallo de temperatura alta del refrigerante es de
224_F (107_C).
SENSOR DE
TEMPERATURA DEL
REFRIGERANTE
(VISTA SUPERIOR)
Figura 7.2---12
Fallo del sensor de temperatura del refrigerante

La ECM detectará un fallo del sensor de temperatura del refrigerante. La lámpara de
diagnóstico advertirá al operador sobre el estado del sensor de temperatura del refrigerante.
Las estrategias relacionadas con la temperatura del refrigerante quedarán desactivadas, si se
produce un fallo. Un fallo del sensor de temperatura del refrigerante no producirá un a parada
del motor ni ningún cambio de la potencia en caballos.
Sensor de presión de aceite del motor

El sensor de presión del aceite del motor es un sensor de presión absoluta, que mide la presión
del aceite del motor en el conducto principal del aceite. El sensor de presión del aceite del
motor detecta esa presión con fines de diagnóstico. El sensor de presión del aceite del motor
envía una señal a la ECM.
SENSOR DE
PRESIÓN DEL
ACEITE DEL MOTOR
(VISTA SUPERIOR)
Figura 7.2---13
Advertencia de baja presión del aceite

El punto de ajuste depende de la velocidad del motor. El fallo estará activado y registrado, sólo
si el motor ha estado en marcha más de 15 segundos.

DM45/DM50/DML

Advertencia de presión muy baja del aceite
El punto de ajuste de presión muy baja del aceite depende de la velocidad del motor. Si se ha
seleccionado el modo de DEGRADACIÓN del sistema monitorizador del motor, la ECM
degradará la potencia del motor. La potencia en caballos del motor quedará limitada.
Fallo del sensor de presión del aceite del motor
La ECM detectará el fallo del sensor de presión del aceite del motor. La lámpara de diagnóstico
advierte al usuario del estado del sensor de presión del aceite del motor. Las estrategias
relacionadas con la presión del aceite del motor quedarán desactivadas en caso de un fallo del
sensor de presión del aceite del motor. Un fallo en ese sensor no producirá una parada del
motor ni ningún cambio de la potencia en caballos.
Sensor de temperatura de aceite del motor
El sensor de temperatura del aceite del motor supervisa la temperatura de ese aceite. La ECM
utiliza la información del sensor de temperatura del aceite del motor, para ajustar el tiempo de
inyección de combustible y la presión de la inyección de combustible. El sensor de
temperatura del aceite del motor es utilizado asimismo por la ECM para determinar el
comienzo de la estrategia de arranque en frío.
Mandos de desconexión del motor
Los mandos de cierre secundarios son operados eléctricamente. Conozca los tipos y las
ubicaciones de los mandos de cierre, las condiciones que hacen funcionar a cada mando y el
procedimiento de reajuste requerido para arrancar el motor. Determine siempre la causa de la
parada. Antes de volver a arrancar el motor, haga las reparaciones necesarias.
Reglaje de velocidad del motor
El regulador de velocidad del motor supervisa la posición de la mariposa y la velocidad (rpm)
real del motor, para asistir en el control de los siguientes elementos: rpm del motor, respuesta,
salida de par motor y limitación de humos. El regulador de velocidad del motor ayuda también
a mantener constantes las rpm del motor.
Las rpm del motor se controlan regulando la duración de la inyección de combustible a los
cilindros. Los inyectores de la unidad electrónica controlan la duración de la inyección de
combustible. La señal de entrada de la mariposa se utiliza para calcular las rpm del motor
deseadas.
Sensor de reglaje/régimen del motor
Si el sensor (1) primario de velocidad/tiempo no puede sentir la velocidad del motor, la lámpara
de ”DIAGNÓSTICO” indicará un código de avería de diagnóstico, que será registrado en la
memoria de la ECM.
Sensor secundario de velocidad/de tiempo
Sensor primario de velocidad/de tiempo
VISTA SUPERIOR
Figura 7.2---14

DM45/DM50/DML

Sensor de reglaje/régimen del motor (continuación)
Si el sensor primario de velocidad/de tiempo (vea figura 7.2--14) no puede detectar la
velocidad del motor, el valor por defecto automático utilizará el sensor secundario de
velocidad/de tiempo. El sensor secundario de velocidad/de tiempo será utilizado, hasta que se
produzca la sustitución del sensor primario de velocidad/de tiempo.
Fallo del sensor de reglaje/régimen
La presencia de cualquiera de las siguientes condiciones indica el posible fallo del sensor de
velocidad/de tiempo:
a.) El sensor de velocidad/de tiempo no emite todos los impulsos.
b.) El sensor de velocidad/de tiempo emite impulsos adicionales.
Un fallo intermitente ocasiona el control errático del motor. El sistema de mando electrónico
detectará un fallo del sensor primario de velocidad/de tiempo. El operador será advertido por
medio de la lámpara de diagnóstico. Si fallan los dos sensores de velocidad/de tiempo, el
motor se parará.
Sensor de presión del combustible

El sensor de presión del combustible monitoriza la presión de salida del filtro de combustible.
Una presión baja o alta del combustible no producirá una parada del motor. Una presión baja
del combustible puede originar una potencia baja. La presión del combustible que quede fuera
de la gama normal, afectará al rendimiento del motor. Si la presión de salida del filtro de
combustible es baja, puede que haya que sustituir el filtro.
Sensor de temperatura del combustible
SENSOR DE TEMPERATURA DEL

COMBUSTIBLE (VISTA SUPERIOR)
Figura 7.2---15
El sensor de temperatura del combustible supervisa la temperatura del combustible. La

temperatura del combustible es monitorizada para ajustar el consumo de combustible, de
forma que el motor aporte una potencia constante. El sensor de temperatura del combustible
puede utilizarse también para advertir al operador de una temperatura excesiva del
combustible. Una temperatura alta del combustible puede afectar negativamente al
rendimiento del motor.
Sensor de presión de accionamiento de inyección
El sensor de presión de accionamiento de la inyección da una señal de la presión de inyección
a la ECM. Esta modifica la corriente a la válvula de control de presión de accionamiento de la
inyección para regular esa presión. La presión de accionamiento deseada se basa en los
parámetros del motor siguientes: cantidad de combustible, tiempo de inyección, velocidad del
motor y modo de funcionamiento del motor.

DM45/DM50/DML

Temperatura del aire del colector de admisión
El sensor de temperatura del aire del colector de entrada mide la temperatura del aire en ese
colector. La ECM monitoriza la señal desde el sensor de temperatura del aire del colector de
entrada. La salida de la ECM puede indicar una temperatura alta del aire del colector de
entrada por medio de un relé o de una lámpara. El sensor de temperatura del aire del colector
de entrada no producirá una parada del motor ni ningún cambio de potencia en caballos.
Nota:
El sensor de temperatura del aire del colector de entrada será afectado por la temperatura de
ese colector. Eso es perceptible cuando el motor va al ralentí y después de apagar el motor.
Ese calentamiento se debe a la falta de circulación de refrigerante a través del motor. La
lectura del sensor de temperatura del aire del colector de entrada puede ser significativamente
mayor que la temperatura real del aire dentro del colector de entrada, hasta que se enfríe ese
colector.
Sobreaceleración
Un estado de velocidad excesiva es detectado por el sensor primario de velocidad/de tiempo.
Si las rpm del motor superan las 2.500 rpm, la unidad de mando electrónica (ECM) apagará los
inyectores de la unidad electrónica. Los inyectores de la unidad electrónica se apagarán,
hasta que la velocidad del motor quede por debajo de 2.500 rpm. Un código de fallo de
diagnóstico será registrado en la memoria de la ECM y la lámpara de ”DIAGNÓSTICO”
indicará un código de fallo de diagnóstico.
Sensor de posición del regulador

El sensor de posición de la mariposa (TPS) envía una señal a la ECM. La señal del TPS es
necesaria para regular la velocidad del motor. La señal del TPS es utilizada por la ECM para
calcular la velocidad del motor deseada. El TPS se calibra en la instalación inicial del motor.
Note: Algunas instalaciones del TPS no requieren calibración.
Fallo del sensor de posición de la mariposa
Un fallo intermitente del TPS hace que la velocidad del motor varíe de forma errática. La ECM
realizará el proceso siguiente:
a.) La ECM detectará el fallo del TPS.
b.) La ECM advertirá del fallo al operador por medio de la lámpara de diagnóstico.
c.) La ECM ajustará la velocidad del motor deseada a un ralentí bajo.
Sensor de presión de salida del turbocompresor

El sensor de presión de salida del turbocompresor da una señal, que equivale a estimular la
ECM. La inyección de combustible, que es limitada por la ECM, se basa en la presión de
empuje y en el límite de control del ratio de combustible. Esa función se denomina límite de
combustible FRC en la herramienta de servicio electrónica.

DM45/DM50/DML

Sensor de presión de salida del turbocompresor (continuación)
La ECM hace una calibración automática del sensor de presión de salida del turbocompresor,
siempre que la ECM está activada y el motor está apagado por lo menos durante cinco (5)
segundos. En una calibración automática, la ECM calibra el sensor de presión de salida del
turbocompresor respecto al sensor de presión atmosférica y a una gama aceptable de presión
offset. Si el valor offset de FRC no está en esa gama, se utiliza el valor de calibración anterior.
Si se sustituye el sensor de presión de salida del turbocompresor, debe hacerse una
calibración manual.
Fallo del sensor de presión de salida del turbocompresor
La ECM detectará el fallo del sensor de presión de salida del turbocompresor. El operador será
advertido del problema por medio de la lámpara de diagnóstico. Las estrategias relacionadas
con el empuje serán desactivadas. Un fallo del sensor de presión de salida del turbocompresor
no producirá una parada del motor.
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT 3412E

Los motores electrónicos de Caterpillar tienen la capacidad de realizar una prueba de
autodiagnóstico. Cuando el sistema detecta un problema, la lámpara de ”DIAGNÓSTICO” se
activa. Los códigos de diagnóstico serán registrados en la memoria permanente en la unidad
de mando electrónica (ECM). Los códigos de diagnóstico pueden ser recuperados usando los
componentes siguientes:
a.) Herramientas de servicio electrónicas de Caterpillar
b.) Lámpara de ”DIAGNÓSTICO”
Algunas instalaciones tienen pantallas electrónicas, que dan lecturas directas de los códigos
de diagnóstico del motor.
Códigos activos representa problemas existentes en la actualidad. Esos problemas deben
ser estudiados primero. Si un código está activo, la lámpara de ”DIAGNÓSTICO” mostrará el
código de destello a intervalos de cinco (5) segundos.
Los códigos registrados representan los puntos siguientes:
a.) Problemas intermitentes
b.) Eventos registrados
c.) Historial de rendimiento
Los problemas pueden haber sido reparados desde que se registró el código. Esos códigos no
indican la necesidad de una reparación. Los códigos son guías o señales, cuando existe una
situación. Los códigos pueden resultar útiles para solucionar problemas.
Una vez corregidos los problemas, deben borrarse los correspondientes códigos de fallos
registrados.

DM45/DM50/DML
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT 3412E (continuación)

Lámpara de diagnóstico
La lámpara de ”Diagnósticoٛ se utiliza para indicar la existencia de un fallo activo mediante el
parpadeo de códigos.
CONSOLA PARA
DIAGNÓSTICO DE
CATERPILLAR
CONECTOR
DE ENLACE
DE DATOS
Figura 7.2---16
Al abrir por primera vez el interruptor de encendido, la lámpara de ”Diagnóstico” realizará el

siguiente procedimiento:
1. La lámpara de ”Diagnóstico” se encenderá y permanecerá iluminada durante cinco (5)
segundos.
2. La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” se apagará.
3. La lámpara de ”Diagnóstico” volverá a encenderse y parpadeará códigos para todos los
códigos de diagnóstico activos.
4. La lámpara de ”Diagnóstico” se apagará durante cinco (5) segundos.
5. La lámpara de ”Diagnóstico” repetirá todos los códigos de diagnóstico activos.
Un código diagnóstico de fallo permanecerá activo hasta que el problema sea reparado. La
unidad de mando electrónica continuará repitiendo el código de destello a intervalos de cinco (5)
segundos, hasta que el problema sea reparado.
Recuperación del código de parpadeo de diagnóstico

Utilice la lámpara de ”DIAGNÓSTICO” o una herramienta de servicio electrónica de Caterpillar
para determinar el código de destello de diagnóstico. Utilice el procedimiento siguiente para
recuperar los códigos de diagnóstico, si el motor está equipado con una lámpara de
”DIAGNÓSTICO”:
1. Gire la llave de encendido a la posición de conexión (”ON”). No es necesario arrancar el
motor para ver códigos. No es necesario que el motor esté en marcha, mientras el conmutador
de encendido está en la posición ”ON”.
a.) La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” se enciende y se apaga a intervalos de cinco (5)
segundos.
b.) Cuando la llave de encendido está en la posición ”ON”, la lámpara es controlada
respecto a un funcionamiento adecuado. Si hay algún código activo, excepto el código 34,
será visualizado en ese momento.
Nota: La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” lucirá durante cinco (5) segundos. La lámpara
seguirá encendida, si hay un código de diagnóstico activo.

DM45/DM50/DML

Recuperación del código de parpadeo de diagnóstico (continuación)
2. Los códigos de diagnóstico lucirán siempre con destellos. No hay ningún conmutador de
palanca para apagar la lámpara.
3. La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” parpadeará para indicar un código de dos dígitos. La
secuencia de destellos representa el mensaje de diagnóstico del sistema. Cada dígito del
código de dos dígitos se determina contando el número de destellos. La lámpara parpadea a
un ritmo de dos veces por segundo. La lámpara hará una pausa de dos segundos entre
códigos.
Códigos de parpadeo de diagnóstico
La tabla de abajo indica el efecto potencial en el rendimiento del motor con códigos de destello
activos. La tabla constituye asimismo una lista de códigos de diagnóstico electrónicos y de
descripciones.
CÓDIGO DE DESTELLO DE DIAGNÓSTICO O RELACIÓN DE RENDIMIENTO DEL MOTOR PARA MOTORES 3412E DE CATERPILLAR
EFECTO EN EL RENDIMIENTO DEL ACCIÓN PROPUESTA DEL OPERADOR
MOTOR
CÓDIGO DE DESTELLO DE DIAGNÓSTICO
FALLO DE BAJA VELOCIDAD PARADA SERVICIO SERVICIO
ENCENDI POTENCI REDUCIDA MOTOR PROGRAMA
DO DEL A DEL MOTOR DO
MOTOR
14 PRESIÓN DE ACCIONAMIENTO DE LA INYECCIÓN X X X X X

CIRCUITO ABIERTO DE VÁLVULA DE CONTROL
14 PRESIÓN DE ACCIONAMIENTO DE LA INYECCIÓN X X X X X
CORTOCIRCUITO A MASA DE VÁLVULA DE
CONTROL
21 ABIERTO/CORTOCIRCUITO A SUMINISTRO X X
ANALÓGICO ”+” BATERÍA
21 CORTOCIRCUITO A MASA DE SUMINISTRO X X
ANALÓGICO
21 CORTOCIRCUITO A ”+” BATERÍA DE SUMINISTRO X X
DIGITAL
21 CORTOCIRCUITO A MASA DE SUMINISTRO X X
DIGITAL
22 SEÑAL DE PRESIÓN DE ACCIONAMIENTO DE LA X X X X
INYECCIÓN ABIERTA/CORTOCIRCUITADA A ”+”
BATERÍA
22 SEÑAL DE PRESIÓN DE ACCIONAMIENTO DE LA X X X X
INYECCIÓN CORTOCIRCUITADA A MASA
24 SEÑAL DE PRESIÓN DEL ACEITE ABIERTA/- X X X (1)
CORTOCIRCUITADA A ”+” BATERÍA
24 SEÑAL DE PRESIÓN DEL ACEITE X X X (1)
CORTOCIRCUITADA A MASA
25 SEÑAL DE PRESIÓN DE SALIDA DEL X X
TURBOCOMPRESOR POR ENCIMA DE LO NORMAL
TURBOCOMPRESOR ABIERTA/CORTOCIRCUITADA
A ”+” BATERÍA
TURBOCOMPRESOR CORTOCIRCUITADA A MASA

DM45/DM50/DML

Códigos de parpadeo de diagnóstico (continuación)
MOTOR
MOTOR
26 SEÑAL DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA ABIERTO/- X X X X

CORTOCIRCUITADO A ”+” BATERÍA
26 SEÑAL PRIMARIA DE VELOCIDAD/TIEMPO X X X X
ANORMAL
27 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE X X X X
ABIERTO/ CORTOCIRCUITADO A ”+” BATERÍA
27 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE X X X X
27 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE X X
ABIERTO/CORTOCIRCUITADO A ”+” BATERÍA
27 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE X X
27 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL ACEITE ABIERTA/- X X
27 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL ACEITE X X
32 SEÑAL ANORMAL DE POSICIÓN DE LA MARIPOSA X X
34 PÉRDIDA DE SEÑAL PRIMARIA DE VELOCIDAD/- X X (2) X
TIEMPO
34 SEÑAL PRIMARIA DE VELOCIDAD/TIEMPO X X (2) X
34 SEÑAL PRIMARIA DE VELOCIDAD/TIEMPO X X (2) X
ANORMAL
34 PÉRDIDA DE SEÑAL SECUNDARIA DE X X (2) X
VELOCIDAD/TIEMPO SEÑAL
34 SEÑAL SECUNDARIA DE VELOCIDAD/TIEMPO X X (2) X
34 SEÑAL SECUNDARIA DE VELOCIDAD/TIEMPO X X (2) X
ANORMAL
37 SEÑAL DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE ABIERTA/- X
37 SEÑAL DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE X
38 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL COLECTOR DE X
AIRE DE ENTRADA ABIERTA/CORTOCIRCUITADA A
”+” BATERÍA
38 SEÑAL DE TEMPERATURA DEL COLECTOR DE X
AIRE DE ENTRADA CORTOCIRCUITADA A MASA
42 SENSOR DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA X X
CALIBRACIÓN
42 CALIBRACIÓN DEL SENSOR DE PRESIÓN DE X X
SALIDA DEL TURBOCOMPRESOR
42 CALIBRACIÓN DEL SENSOR DE VELOCIDAD/- X X X
TIEMPO

DM45/DM50/DML

Códigos de parpadeo de diagnóstico (continuación)
MOTOR
MOTOR
53 PROBLEMAS INTERNOS DE LA ECM X X X X X

56 DESAJUSTE DE UNIDAD PERSONALIZADA X X
56 PARÁMETROS PROGRAMABLES DE X X
COMPROBACIÓN
71 CILINDRO 1 FALLO X X X
(1) La monitorización del motor debe programarse para Degradar o Parar antes de
reducir la potencia y las rpm del motor. La monitorización del motor debe programarse para Parar antes de la
parada del motor.
(2) Si fallan tanto el sensor primario de velocidad/de tiempo como el sensor correspondiente de reserva, se
producirá una parada.
Para mayor información o para asistencia en reparaciones, consulte a su distribuidor local de Drilling
Solutions o a un concesionario autorizado de Caterpillar.
Registro de fallos
El sistema proporciona la capacidad de Registro de fallos. Cuando la unidad de mando
electrónica (ECM) genera un código de diagnóstico, este será registrado en la memoria de la
ECM. Los códigos que hayan sido registrados en la memoria de la ECM, pueden ser
recuperados con herramientas de servicio electrónicas de Caterpillar. Los códigos
registrados, pueden ser borrados con herramientas de servicio electrónicas de Caterpillar. Los
códigos que hayan sido registrados en la memoria de la ECM, serán borrados
automáticamente de la memoria al cabo de 100 horas. Los fallos siguientes no pueden ser
borrados de la memoria de la ECM sin usar una contraseña de fábrica: velocidad excesiva,
baja presión del aceite del motor y alta temperatura del refrigerante del motor.

DM45/DM50/DML

Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico activos
Si la lámpara de diagnóstico empieza a parpadear códigos en condiciones de funcionamiento
normal del motor, el sistema ha identificado una situación que no está dentro de la
especificación. Utilice herramientas de servicio electrónicas de Caterpillar para controlar los
Nota: Si el cliente ha seleccionado ”DEGRADAR” y si hay un estado de presión baja, la unidad
de mando electrónica (ECM) limitará la potencia del motor, hasta que se haya corregido el
problema. Si la presión del aceite queda dentro de la gama normal, el motor podrá ser operado
a la velocidad y la carga nominales. Sin embargo, el mantenimiento debe hacerse tan pronto
como sea posible. Consulte ”Recuperación de código de destello de diagnóstico” para más
información sobre códigos de destello.
El código de diagnóstico activo debe ser examinado. La causa del problema debe ser
corregida tan pronto como sea posible. Si la causa del código de diagnóstico activo está
reparada y sólo hay un código de diagnóstico activo, la lámpara de diagnóstico se apagará.
El funcionamiento y el rendimiento del motor pueden quedar limitados, como consecuencia
del código de diagnóstico activo que se haya generado. Las tasas de aceleración pueden ser
significativamente más lentas. Consulte ”Códigos de destello de diagnóstico” para más
información sobre la relación entre esos códigos de diagnóstico activos y el rendimiento del
motor.
Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico intermitentes
normal del motor y la lámpara de diagnóstico se apaga, puede haberse producido un fallo
intermitente. Si se ha producido un fallo, este puede ser registrado en la memoria de la unidad
de mando electrónica (ECM).
En la mayoría de los casos, no es necesario parar el motor debido a un código intermitente. Sin
embargo, el operador debe recuperar los códigos y consultar la información adecuada para
identificar el carácter del evento. El operador debe anotar las circunstancias involucradas
durante el lapso de tiempo en que estuvo encendida la lámpara:
a.) Baja potencia
b.) Límites de la velocidad del motor
c.) Humo excesivo, etc.
Esa información puede ser útil para localizar y corregir la situación. La información puede
utilizarse asimismo para referencia futura.
PROTECCIÓN DEL MOTOR CAT
La localización y corrección de un fallo en un motor puede ser un procedimiento difícil. Vea el
Manual de servicio CAT para información sobre la localización y corrección de fallos. Todas las
reparaciones deben ser hechas por un mecánico debidamente capacitado. Su concesionario
Caterpillar tiene el personal y las herramientas especiales necesarias para localizar los fallos y
hacer reparaciones a su motor.
Vea el Manual de localización de fallos dentro del Manual de servicio CAT. La lista de
problemas, causas y correcciones indicada en el Manual de servicio CAT sólo dará alguna
indicación de dónde puede haber un posible problema y qué reparaciones pueden requerirse.
Recuerde que, normalmente, un problema no es causado sólo por una pieza, sino por la
relación de una pieza con otras.

DM45/DM50/DML
PROTECCIÓN DEL MOTOR CAT 3412E (continuación)

El Manual de servicio CAT no puede listar todos los problemas posibles y sus correcciones. El
empleado de servicio tiene que encontrar el problema y su fuente, para luego hacer las
reparaciones necesarias. Su concesionario Caterpillar está equipado con las herramientas
necesarias y el personal para prestarle asistencia, siempre que la requiera.
DESDE BAT+
CONECTOR CONECTOR
15A DE 40 DE 40
PUNTAS PUNTAS
(1) (30) F718

HYD. 150
CONMUTADOR
LVL. SELECTOR DE
113 F721
7A SW. 7B (39) VELOCIDAD
(26)
LÁMP F717 8, 5
(29) PTO ENABLE
DIAG F707
Y (24)
F715 248F TEMP DESCARGA

5 KOHM (27)
LÁMP COMPRESOR
ADV F706
R (25) E--- STOP
(CAB)
3412E
ECM
5 KOHM
E--- STOP
(OPCIÓN
A700
SENSOR DE (8) )
E719
NIVEL DE (36)
REFRIGERANTE 993 (15)
(22) F709
RES RELÉ ETÉRICO
893 (7) CAT+

892 F720
D (6) CAT--- (38) DESVIACIÓN DE
C E AYUDA AL
E793 ARRANQUE
(32) ATA---
B A F E794
(31) ATA+
J G
H
PUERT
DIAG
Cableado esquemático de ECM 5

7 CAT 3412E
Figura 7.2---17

DM45/DM50/DML
DISPOSITIVO ELECTRÓNICO DEL MOTOR CAT

Los motores de Caterpillar (Electronic y Tier ll) llevan un sistema de monitorización del motor
completo y programable. La Unidad de mando del motor (ECM) tiene la capacidad de supervisar
las condiciones operativas del motor. Si cualquiera de los parámetros del motor superara el límite
permisible, la ECM iniciaría acciones inmediatas.
Las siguientes acciones están disponibles para el control de supervisión del motor:
ADVERTENCIA, CORRECCIÓN y APAGADO. Estos modos de supervisión del motor tienen la
capacidad de limitar la velocidad del Motor y/o su potencia.
Muchos de los parámetros supervisados por la ECM pueden programarse para las funciones de
supervisión del motor. Los siguientes parámetros pueden ser supervisados como parte del
Sistema de supervisión del motor: altitud operativa, nivel de refrigerante del motor. temperatura de
refrigerante del motor, presión de aceite del motor, velocidad del motor, temperatura de
combustible, temperatura del aire del colector de admisión y tensión del sistema.
El paquete de supervisión del motor puede variar en función de los modelos de motor y sus
diferentes aplicaciones. Sin embargo, el sistema de supervisión y el control de supervisión del
motor serán similares para todos los motores.
Nota: muchos de los sistemas de control del motor y módulos de visualización disponibles para los
motores Caterpillar funcionarán conjuntamente con el sistema de supervisión del motor. Juntos,
ambos controles proporcionarán la función de supervisión para la aplicación específica del motor.
Consulte el sistema de monitorización del motor para más información.
SISTEMA DE SUPERVISIÓN CAT
ADVERTENCIA
Si ha seleccionado el modo de apagado y el indicador de advertencia se activa, el apagado

del motor podría tardar unos meros 20 segundos desde la activación del indicador de
advertencia. Dependiendo de la aplicación, deberá tomar medidas de seguridad especiales
para evitar lesiones físicas.
AVISO
El sistema de supervisión del motor no está garantizado contra averías catastróficas. Los retardos
programados y planes de corrección están diseñados para minimizar falsas alarmas y
proporcionar más tiempo al operador para detener el motor.

DM45/DM50/DML
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT
Sensor de temperatura del refrigerante
COLOCACIÓN DEL
SENSOR DE
TEMPERATURA DEL
REFRIGERANTE
Figura 7.2---18
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll

MANDOS ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll) CON MANDOS ELECTRÓNICOS
El sensor de temperatura del refrigerante del motor supervisa la temperatura del refrigerante del
motor. La señal de temperatura del refrigerante es enviada a la Unidad de mando electrónica
(ECM) para la supervisión del motor y mejora del control del motor. La señal es utilizada por la ECM
para todas las funciones del motor aquí listadas: control de sincronización del motor, modo
operativo del motor y protección del motor.
La ECM es capaz de ajustar la sincronización del motor relativa a la temperatura de trabajo del
motor. El concepto de sincronización dinámica proporciona al motor la capacidad de controlar las
emisiones de escape. El control de la sincronización también resulta de ayuda para eliminar el
humo blanco durante el funcionamiento de un motor en frío.
La ECM también utiliza la señal procedente del sensor de temperatura del refrigerante del motor
para determinar el modo de funcionamiento del motor. Existen varios aspectos del funcionamiento
del motor que se ven afectados por el modo operativo del motor: gradientes de rampa de
aceleración, sincronización del motor y del inyector de combustible.
Protección de temperatura del refrigerante
La temperatura excesiva del refrigerante del motor es una condición operativa nada deseable. Si
el nivel de refrigerante es demasiado bajo o excesivo y se permite el sobrecalentamiento del
motor, este podría sufrir graves daños. Si la temperatura del refrigerante del motor aumenta hasta
niveles excesivos, el sistema de supervisión del motor iniciará acciones que protegerán el motor
de posibles daños.
COLOCACIÓN DEL
SENSOR DE NIVEL DEL
REFRIGERANTE
Figura 7.2---19
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON MANDOS VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll

ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll) CON MANDOS ELECTRÓNICOS

DM45/DM50/DML
Sensor de nivel de refrigerante

El sensor de nivel de refrigerante es un sensor opcional. Este sensor supervisa el refrigerante de
motor en el depósito de expansión del sistema de refrigeración. La señal del sensor de nivel de
refrigerante es enviada a la ECM con fines de supervisión del motor.
Sensor de presión de aceite del motor

El sensor de presión de aceite del motor proporciona una señal a la Unidad de mando electrónica
(ECM) con fines de supervisión del motor. La señal electrónica es cotejada con un mapa de
presión de aceite almacenado en la memoria de la ECM. El mapa de presión de aceite deriva de
una relación directa entre la velocidad del motor y la presión de aceite prevista a esa velocidad. El
sistema de supervisión del motor registrará una condición de baja presión de aceite en la memoria
de la ECM si el valor del sensor no está dentro de los límites adecuados. A continuación, el sistema
de supervisión pone en marcha sus medidas de protección.
COLOCACIÓN DEL
SENSOR DE PRESIÓN DEL
ACEITE DEL MOTOR
Figura 7.2---20
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON

MANDOS ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll) VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll
CON MANDOS ELECTRÓNICOS
ADVERTENCIA
Una presión baja del aceite del motor es un estado de funcionamiento no deseable. Cuando
se da un estado de presión baja del aceite en el motor, existe la posibilidad de que se produzcan
daños a componentes importantes del motor. La protección contra la baja presión de aceite es una
función de seguridad que tomará las medidas necesarias para iniciar el apagado del motor en
caso de una condición de baja presión de aceite.

DM45/DM50/DML

Sensor de temperatura del combustible
El sensor de temperatura del combustible supervisa la temperatura del combustible de entrada.
La Unidad de mando electrónica (ECM) utiliza la señal procedente del sensor de temperatura del
combustible para proporcionar una compensación de temperatura para el sistema de control de
combustible del motor. La compensación de temperatura del combustible conlleva las siguientes
ventajas:
a.) Potencia nominal del motor independiente de la temperatura del combustible
b.) Índices de combustible y tasas de consumo de combustible de gran precisión.
c.) Economía del combustible óptima.
Los cambios en la temperatura del combustible afectan a la potencia de salida del motor. La ECM
ajusta el índice de combustible del motor en función de la temperatura del combustible. Esta
característica permite que el operador conozca la potencia total del motor a cualquier temperatura
del combustible.
ADVERTENCIA
La alta temperatura del combustible es una condición operativa nada deseable.
COLOCACIÓN DEL SENSOR DE

TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON MANDOS

ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll) Figura 7.2---21 VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll
La temperatura del combustible también afectará al cálculo de la tasa de consumo de combustible

realizado por la ECM. La ECM utiliza la señal de temperatura del combustible para ofrecer un valor
ajustado para estos cálculos.

DM45/DM50/DML

El sensor de presión del combustible supervisa la presión del combustible filtrado. Pese a que las
presiones del combustible fuera de los límites de funcionamiento normal pueden afectar
negativamente al rendimiento del motor, no debería existir ninguna reducción apreciable en la
potencia del motor. La presión anormal del combustible no provocará el apagado del motor. Una
baja presión del combustible filtrado puede ser indicativa de que el sistema de combustible a baja
presión requiere mantenimiento.
COLOCACIÓN DEL SENSOR DE PRESIÓN

DEL COMBUSTIBLE
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON MANDOS

Figura 7.2---22 VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll
ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll)
El sensor de presión del combustible mide la presión del combustible después de haber sido
filtrado. El conector del sensor de la unidad de envío de presión del combustible está situado en el
lado de la máquina del conector. Para obtener más información, consulte la Guía de localización
de averías del fabricante del motor.
Para obtener más información sobre el mantenimiento del sistema de combustible, consulte el
apartado Mantenimiento en el Manual de uso y mantenimiento original del fabricante.
Sensor de temperatura del aire de entrada
ADVERTENCIA
La temperatura excesiva del aire de entrada es una condición operativa nada deseable.
El sensor de temperatura del aire de entrada detecta la temperatura del aire que pasa a través del
colector de admisión. Se envía una señal a la Unidad de mando electrónica (ECM) para su
interpretación.

DM45/DM50/DML

COLOCACIÓN DEL SENSOR DE TEMPERATURA
DEL AIRE DE ENTRADA
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON MANDOS Figura 7.2---23 VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll
La ECM utiliza la información procedente del sensor de temperatura del aire de entrada para
controlar con precisión los niveles de emisiones del motor. A medida que la temperatura del aire de
entrada varía, la sincronización de inyección de combustible avanza. Esto sucede para lograr
mantener los estándares de emisiones de escape.
Sensor de presión atmosférica
El sensor de presión atmosférica mide la presión existente en el cárter. Este sensor asume que la
presión en el cárter es representativa de la presión atmosférica. Se envía una señal a la Unidad de
mando electrónica (ECM).

ATMOSFÉRICA
VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll

VISTA DE MOTOR TÍPICO CON MANDOS Figura 7.2---24 CON MANDOS ELECTRÓNICOS
ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll)

DM45/DM50/DML

Sensor de presión atmosférica (continuación)
La ECM utiliza el valor leído por el sensor de presión atmosférica para las siguientes funciones:
1. Fuente de referencia para las calibraciones del sensor de presión
a.) Cálculo de la altitud operativa
b.) Cálculo de la presión de empuje
c.) Control de obturación de la entrada de aire
Al accionar la ECM, todos los sensores de presión empleados para la supervisión del motor
reciben una calibración automática. La ECM utiliza el valor recibido del sensor de presión
atmosférica para calcular el valor de la presión de compensación.
La ECM también utiliza la presión atmosférica para determinar la corrección activa del motor
durante el funcionamiento a grandes altitudes. El sistema de supervisión del motor compara el
valor actual de la presión atmosférica con el punto de referencia de degradación programado. El
motor es corregido limitando la descarga de combustible a un índice de aproximadamente 3 por
ciento cada 304 metros (1 000 pies) de altitud.
La presión de empuje real es calculada por la ECM. La diferencia entre la presión de salida del
turbocompresor y la presión atmosférica es igual a la presión de empuje real. La presión de
empuje se emplea para calcular los ajustes del sistema de combustible.
Sensor de presión de salida del turbocompresor

PRESIÓN DE SALIDA DEL
TURBOCOMPRESOR
Figura 7.2---25
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON

MANDOS ELECTRÓNICOS (PRE TIER ll)
El sensor de presión de salida del turbocompresor mide la presión del aire enfriado de salida del
turbocompresor desde un puerto situado en el colector de admisión de aire. El sensor proporciona
una señal a la Unidad de mando electrónica (ECM) empleada para calcular la presión de empuje
del turbocompresor. La ECM deduce la presión de empuje tomando la diferencia entre la presión
de salida del turbocompresor y la presión atmosférica.

DM45/DM50/DML

Sensor de presión de salida del turbocompresor (continuación)
El empuje y velocidad actuales del motor son utilizadas por la ECM para regular el control de la
proporción aire--combustible y las funciones limitadoras del bastidor de combustible. Durante un
cambio de velocidad o carga, la ECM ajusta la descarga del inyector de combustible y la
sincronización del motor a fin de proporcionar la máxima respuesta del motor mientras minimiza
los niveles de humo transitorio.
Supervisión y protección del motor

Motores Pre Tier lI: el funcionamiento del sistema descrito con anterioridad subraya la
importancia de una señal válida desde el sensor de presión de salida del turbocompresor. Si esta
señal fuera sospechosa de error, podría derivar en un funcionamiento errático del motor. La ECM
lo compensará aplicando una señal por defecto para controlar todas las funciones que utilizan
dicha señal. La ECM utilizará la señal por defecto mientras el código de diagnóstico permanece en
estado ACTIVO. La condición de diagnóstico se mostrará al operador, y el motor continuará
funcionando.
Nota: Los códigos de diagnóstico ACTIVOS indican que se sospecha la existencia de un
problema en el sistema electrónico del motor. Un técnico cualificado debe hacer inmediatamente
el servicio del motor.
Sensor de sincronización de velocidad

Si el sensor primario de velocidad/tiempo no puede detectar la velocidad del motor, la lámpara de
”DIAGNÓSTICO” indicará un código de fallo de diagnóstico. El código de diagnóstico de avería se
registrará en la memoria de la Unidad de mando electrónica (ECM).
COLOCACIÓN DE LOS
SENSORES DE
VELOCIDAD/TIEMPO
Figura 7.2---26
SENSOR SECUNDARIO
DE VELOCIDAD/TIEMPO

SENSOR PRIMARIO DE CON MANDOS ELECTRÓNICOS
VELOCIDAD/TIEMPO

DM45/DM50/DML

Si el sensor primario de velocidad/tiempo no puede detectar la velocidad del motor, el valor por
defecto automático utilizará el sensor secundario de velocidad/tiempo. El sensor secundario de
velocidad/tiempo será utilizado, hasta que se produzca la sustitución del sensor primario de
velocidad/tiempo. El motor se apagará si fallan ambos sensores de velocidad/tiempo.
Fallo del sensor de reglaje--régimen

La presencia de cualquiera de las siguientes condiciones indica el posible fallo del sensor de
velocidad/tiempo:
a.) La salida del sensor de velocidad/tiempo se ha abierto.
b.) El sensor de velocidad/tiempo está cortocircuitado a masa.
c.) El sensor de velocidad/tiempo está cortocircuitado a suministro.
d.) El sensor de velocidad/tiempo no emite todos los impulsos.
e.) El sensor de velocidad/tiempo emite impulsos adicionales.
Un fallo intermitente ocasiona el control errático del motor. El sistema de mando electrónico
detectará un fallo del sensor primario de velocidad/tiempo. El operador será advertido por medio
de la lámpara de ”DIAGNÓSTICO”.
Reglaje de velocidad del motor

El regulador de velocidad del motor supervise la posición de la mariposa y la velocidad (rpm) real
del motor para asistir en el control de los siguientes elementos: velocidad del motor, respuesta,
salida de par motor y limitación de humos. El regulador de velocidad del motor ayuda también a
mantener constante la velocidad del motor.
La velocidad del motor es controlada por la regulación de la duración de la inyección de
combustible por parte de los inyectores de la unidad electrónica. La entrada de la mariposa es
utilizada para calcular la velocidad deseada del motor.
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR

Autodiagnóstico
Los motores electrónicos de Caterpillar tienen la capacidad de realizar una prueba de
autodiagnóstico. Cuando el sistema detecta un problema activo, se activan las luces de
”DIAGNÓSTICO”. Los códigos de diagnóstico serán almacenados en la memoria permanente de
la unidad de mando electrónica (ECM). Los códigos de diagnóstico pueden ser recuperados
utilizando las luces de ”DIAGNÓSTICO” o las herramientas de servicio electrónicas de Caterpillar.
Algunas instalaciones tienen pantallas electrónicas, que dan lecturas directas de los códigos de
diagnóstico del motor. Consulte la recuperación de códigos de diagnóstico y los gráficos de
códigos de diagnóstico para más información sobre la recuperación de códigos de diagnóstico del
motor.

DM45/DM50/DML
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT (continuación)

Autodiagnóstico (continuación)
Códigos activos representan problemas existentes en la actualidad. Esos problemas deben ser
estudiados primero. Si un código está activo, la lámpara de ”DIAGNÓSTICO” mostrará el código
de destello a intervalos de cinco segundos.
Los códigos registrados pueden representar problemas intermitentes, problemas registrados o
historial del rendimiento.
registrados.
Conmutación de deslizamiento
La palanca de desplazamiento es un conmutador centrado por resorte, que mueve la ECM
”ARRIBA” un código de fallo cada vez que es basculada hacia arriba, y que mueve la ECM
”ABAJO” un código de fallo cada vez que es empujada hacia abajo. Cuando se suelta, vuelve a la
posición neutral.
Lámpara de diagnóstico
La lámpara de ”Diagnósticoٛ se utiliza para indicar la existencia de un fallo activo mediante el
parpadeo de códigos. Al abrir por primera vez el interruptor de encendido, la lámpara de
”Diagnósticoٛ realizará el siguiente procedimiento:
1. La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” se encenderá y permanecerá encendida durante cinco
segundos. Esto sirve para comprobar el funcionamiento de la lámpara.
2. La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” se apagará.
3. La lámpara de ”Diagnósticoٛ volverá a encenderse y parpadeará códigos para todos los
códigos de diagnóstico activos. No todos los códigos de diagnóstico poseen un código de
parpadeo exclusivo.
4. La lámpara de ”Diagnósticoٛ se apagará durante cinco segundos.
5. La lámpara de ”Diagnósticoٛ repetirá todos los códigos de diagnóstico activos.
unidad de mando electrónica continuará repitiendo el código de parpadeo a intervalos de cinco
segundos hasta que el problema sea reparado.
Puede utilizar la lámpara de ”DIAGNÓSTICO” para determinar el código de destello de
diagnóstico. No todos los códigos de diagnóstico poseen un código de parpadeo exclusivo.
Nota: Los códigos de destello deben utilizarse únicamente para indicar el carácter de un estado
de diagnóstico. No utilice códigos de destello para realizar una localización detallada de fallos.
Utilice el procedimiento siguiente para recuperar los códigos de diagnóstico con la lámpara de
DIAGNÓSTICO del motor:
1. La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” parpadeará para indicar un código de dos dígitos. La
secuencia de destellos representa el mensaje de diagnóstico del sistema. Cada dígito del
código de dos dígitos se determina contando el número de destellos. La lámpara parpadea a
un ritmo de dos veces por segundo. La lámpara hará una pausa de un segundo entre dígitos.
La lámpara hará una pausa de dos segundos entre códigos.

DM45/DM50/DML

Recuperación del código de parpadeo de diagnóstico (continuación)
2. Gire la llave de encendido (llave de arranque/marcha) a la posición ”ON”. No es necesario
arrancar el motor para ver códigos. El motor no necesita estar en marcha, mientras el
botón de encendido (conmutador de arranque/de marcha) está en la posición ”ON”. La
lámpara de ”DIAGNÓSTICO” se enciende y se apaga a intervalos de cinco segundos.
a). Cuando la llave de encendido (llave de arranque/marcha) está en la posición ”ON”, la
lámpara es controlada respecto a un funcionamiento adecuado. Si hay algún código activo,
excepto el código 34, será visualizado en ese momento.
Nota: La lámpara de ”DIAGNÓSTICO” lucirá durante cinco segundos. La lámpara seguirá
encendida, si hay un código de diagnóstico activo.
3. Los códigos de diagnóstico activos lucirán siempre con destellos. No hay ningún
conmutador de palanca para apagar la lámpara.
Posible efecto en el rendimiento de códigos de diagnóstico activos

Código CódigoCID--- Código SPN--- Descripción del código Fallos de Baja po- Velocidad re- Desconexión
de FMI FMI encendido tencia ducida del mo- del motor
parpade del motor tor
o
00 545--05 545--05 Relé de arranque etérico

abierto/cortocircuitado a +bat
545--06 545--06 Relé de arranque etérico
cortocircuitado a masa
12 266--02 266--02 Cigüeñal incorrecto
sin entradas de inyección
13 174--03 174--03 Temperatura del combustible
174--04 174--04 Temperatura del combustible
262--03 620--03 Sensor CC 5 voltios
Suministro de potencia
cortocircuitado a +bat
21 cortocircuitado a masa
263--03 678--03 Suministro de sensor digital
24 100--03 100--03 Presión de aceite del motor
100--04 100--04 Presión de aceite del motor

DM45/DM50/DML

Efecto en el rendimiento de códigos de diagnóstico activos (continuación)
o
26 274--03 108--03 Presión atmosférica

274--04 108--04 Presión atmosférica
27 110--03 110--03 Refrigerante del motor X X X
Temperatura
110--04 110--04 Refrigerante del motor X X X
Temperatura
28 91--13 91--13 Posición de la mariposa X X
calibración requerida
señal anormal
34 320--02 190--02 Pérdida de señal de sensor de ve- X X (1)
locidad/tiempo
320--11 190--11 Fallo mecánico de sensor de velo- X X (1)
cidad/tiempo
342--02 723--02 Pérdida del secundario X X (1)
Señal de velocidad del motor
342--11 723--11 Sensor secundario de velocidad X X (1)
del motor
fallo mecánico
37 94--03 94--03 Presión del combustible
94--04 94--04 Presión del combustible
175--03 175--03 Temperatura del aceite del motor
38 172--03 172--03 Temperatura del aire del colector X X X
de admisión
172--04 172--04 Temperatura del aire del colector X X X
de admisión

DM45/DM50/DML

Efecto en el rendimiento de códigos de diagnóstico activos (continuación)
o
42 261--13 228--13 Sincronización del motor X X X X

51 168--02 168--02 Tensión del sistema X X X
intermitente/errático
53 254--12 Control electrónico X X X X
Error de unidad
56 253--02 234--02 Unidad personalizada X (2)
desajuste
268--02 1111--02 Comprobación programable X X
Parámetros
58 247--09 639--09 Enlace de datos J1939
comunicaciones
72 1--11 651--11 Cilindro inyector X X
fallo #1
2--11 652--11 Cilindro inyector X X
fallo #2
fallo #3
fallo #4
fallo #5
fallo #6
(1) El motor se apagará si se pierden ambos sensores de velocidad/tiempo.

(2) La inyección de combustible no se producirá y el motor no arrancará.
Códigos de eventos
La ECM puede registrar eventos. Los eventos hacen referencia a las condiciones de
funcionamiento del motor, tales como una presión baja del aceite o una temperatura alta del
refrigerante. La tabla siguiente es una relación cruzada de códigos de eventos. Los eventos
registrados indican generalmente un problema mecánico en lugar de un problema del sistema
electrónico.
Relación cruzada de códigos de eventos
Códigos de EID Códigos SPN--FMI Descripción del código
destello Códigos
35 004 0190--16 Interrupción de velocidad excesiva del motor
63 005 0094--15 Degradación por obturación del filtro del combustible

DM45/DM50/DML

Códigos de eventos (continuación)
destello Códigos
63 006 0094--16 Parada por obturación del filtro del combustible
61 015 0110--16 Degradación de alta temperatura del refrigerante del motor
61 016 0110--00 Parada de alta temperatura del refrigerante del motor
61 017 0110--15 Alta temperatura del refrigerante del motor
64 025 0172--16 Degradación de alta temperatura del aire de entrada
64 027 0172--15 Advertencia de temperatura elevada del aire de entrada
46 039 0100--18 Degradación de baja presión del aceite del motor
46 040 0100--01 Interrupción de baja presión de aceite del motor
65 054 0174--16 Corrección de temperatura del combustible elevada
65 055 0174--00 Interrupción de temperatura del combustible elevada
65 056 0174--15 Advertencia de temperatura del combustible elevada
62 057 0111--18 Corrección de nivel bajo de refrigerante en el motor
62 058 0111--01 Interrupción de nivel bajo de refrigerante en el motor
62 059 0111--17 Advertencia de nivel bajo de refrigerante en el motor
63 095 0094--00 Advertencia de obturación del filtro del combustible
63 096 0094--00 Presión alta del combustible
46 100 0100--17 Advertencia de baja presión de aceite del motor
35 190 0190--00 Advertencia de velocidad excesiva del motor
Registro de fallos
El sistema proporciona la capacidad de Registro de fallos. Cuando la unidad de mando electrónica
(ECM) genera un código de diagnóstico activo, el código quedará registrado en la memoria de la
ECM. Los códigos que hayan sido registrados en la memoria de la ECM, pueden ser recuperados
y borrados. Los códigos que hayan sido registrados en la memoria de la ECM, serán borrados
automáticamente de la memoria al cabo de 100 horas. Los fallos siguientes no pueden ser
borrados de la memoria de la ECM sin usar una contraseña de fábrica: velocidad excesiva, baja
presión del aceite del motor y alta temperatura del refrigerante del motor.

normal del motor, el sistema ha identificado una situación que no está dentro de la especificación.
Compruebe el código de destello o la pantalla digital, si hay en el equipo, para controlar los

DM45/DM50/DML
Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico activos (continuación)

Nota: Si el código de destello muestra ”DEGRADAR” y si hay un estado de presión baja del aceite,
la unidad de mando electrónica (ECM) limitará la potencia del motor, hasta que se haya corregido
el problema. Si la presión del aceite queda dentro de la gama normal, el motor podrá ser operado a
la velocidad y la carga nominales. Sin embargo, el mantenimiento debe hacerse tan pronto como
sea posible.
El código de diagnóstico activo debe ser examinado. La causa del problema debe ser corregida
tan pronto como sea posible. Si la causa del código de diagnóstico activo está reparada y sólo hay
un código de diagnóstico activo, la lámpara de diagnóstico se apagará.
El funcionamiento y el rendimiento del motor pueden quedar limitados, como consecuencia del
código de diagnóstico activo que se haya generado. Las tasas de aceleración pueden ser
significativamente más lentas. Consulte el manual de uso y mantenimiento de OEM para más
información sobre la relación entre esos códigos de diagnóstico activos y el rendimiento del motor.

normal del motor y la lámpara de diagnóstico se apaga, puede haberse producido un fallo
intermitente. Si se ha producido un fallo, este puede ser registrado en la memoria de la unidad de
mando electrónica (ECM).
embargo, el operador debe recuperar los códigos de fallos registrados y consultar la información
adecuada para identificar el carácter del evento. El operador debe registrar toda observación que
pueda haber causado la activación de la lámpara, tales como: baja potencia, límites de la
velocidad del motor o humo excesivo, etc.
utilizarse asimismo para referencia futura. Para mayor información sobre códigos de diagnóstico,
consulte la Guía de localización y corrección de fallos para este motor.

DM45/DM50/DML
MOTOR CUMMINS QSK19

Las perforadoras equipadas con motores QSK19 tienen varios dispositivos de parada, para
prevenir daños en el motor o en el compresor, en caso de pérdida de fluidos u otros problemas
relacionados. Hay un conmutador de temperatura de descarga del compresor, un conmutador de
temperatura del refrigerante del motor y un conmutador de parada de la presión del aceite del
motor.
INDICADOR DE
DESCARGA DE
TEMPERATURA
MANÓMET MEDIDOR DE Figura 7.2---27

RO DE TEMPERATURA
ACEITE DEL DEL AGUA DEL
MOTOR
Indicador--interruptor de temperatura de descarga del compresor
El calibrador de conmutación de temperatura de descarga (también llamado conmutador de
parada del compresor) es un calibrador Murphy, que consta de un indicador en la consola del
operador y un tubo capilar, que va hasta la tubería de descarga del compresor. Cuando la
temperatura sube a 248_F (120_C), un contacto dentro del calibrador establece contacto
eléctrico con el relé R1 cortando así la potencia al motor. La gama de temperatura de escala
graduada es de 140--300_F (60--149_C).
AVISO: La cubeta sensora de la temperatura tiene que estar inmersa en refrigerante o en
algún otro medio, para poder enviar cambios de temperatura al calibrador de conmutación.
Una pérdida de refrigerante secará la cubeta impidiendo que el calibrador de conmutación
pueda responder con rapidez al aumento de la temperatura, con lo que no serviría de nada. Un
motor puede quedar destruido por la pérdida de refrigerante.
Interruptor de temperatura de agua

Este calibrador de conmutación va montado también en el panel de control del operador,
mientras que la sonda conectada al tubo capilar va conectada al colector de agua en la
mayoría de los motores. Es un conmutador normalmente abierto, que cierra cuando la
temperatura del agua del motor llega a 210_F (99_C). Funciona igual que el calibrador de
conmutación de temperatura de descarga del compresor. La gama de temperatura de escala
graduada es de 130--250_F (54--121_C).
algún otro medio, para poder enviar cambios de temperatura al calibrador de conmutación.
Una pérdida de refrigerante secará la cubeta impidiendo que el calibrador de conmutación
pueda responder con rapidez al aumento de la temperatura, con lo que no serviría de nada. Un
motor puede quedar destruido por la pérdida de refrigerante.

DM45/DM50/DML
MOTOR CUMMINS QSK19 (continuación)

Interruptor de presión de aceite del motor
Este calibrador de conmutación, montado en la consola de control del operador, tiene dos contactos
limitadores de presión, que cierran cuando la presión cae por debajo de 27 psi y 10 psi,
respectivamente. No tiene un tubo capilar, pero utiliza un tubo flexible conectado al motor para
suministrar presión al calibrador de conmutación. Normalmente, ambos contactos están cerrados y
dependen de la presión del aceite del motor para abrirse. Ambos trabajan por medio del conmutador
de la velocidad del motor y cierran, cuando la presión del aceite cae por debajo de 27 psi ó 10 psi,
según sea la velocidad del motor. La gama de temperatura de escala graduada es de 0--100_F
(--18,8_C a 37,8_C). Junto con el calibrador de conmutación de la presión del aceite, se utiliza
también un conmutador de velocidad del motor. Este dispositivo es un conmutador electrónico de
velocidad de régimen intensivo montado en fábrica para estimular desde una señal de entrada,
cuando se registra una velocidad predeterminada de 1.750 rpm. Eso significa que, cuando el motor
va al ralentí a una velocidad de 1.200 rpm, el conmutador de velocidad está en el lado normalmente
cerrado y conecta al conmutador de 10 psi.
Cuando el motor acelera pasando las 1.750 rpm, el conmutador de velocidad cambia al lado
normalmente abierto, donde asume la operación el conmutador de 27 psi. Mientras la presión
no caiga por debajo de cualquiera de esos ajustes, según sea la velocidad, el sistema no se
activará. Si la presión cae por debajo de un ajuste, la corriente pasará a través del calibrador
de conmutación y el conmutador de velocidad para activar la bobina R1 y apagar la
perforadora. La fuente de suministro de la señal de entrada es un sensor magnético, que
utiliza un efecto electromagnético para producir una señal de salida de impulsos eléctricos. La
frecuencia del impulso eléctrico viene determinada por el número de dientes del engranaje del
volante, que pasan por delante del sensor en un tiempo determinado. La frecuencia de
impulsos es representativa de la velocidad del motor y, por eso, se utiliza para hacer que el
conmutador de velocidad cambie de estados con una frecuencia igual a 1.750 rpm. El sensor
magnético se utiliza también para alimentar el tacómetro del motor y el contador de intervalos.
SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR QSK19
El sistema de combustible Cummins Quantumt utiliza una ECM (unidad de mando electrónica)
para accionar los dispositivos necesarios para monitorizar y variar las condiciones de
funcionamiento del motor QSK19. Va equipado con un sistema de códigos de fallos para proteger
el motor y de un sistema de códigos de fallos del sistema electrónico del combustible. El sistema
monitoriza temperaturas críticas del motor, niveles de fluidos y presiones del combustible y del
aceite. Registrará fallos de diagnóstico cuando se produzca un estado por encima o por debajo de
los límites de funcionamiento normal. Si se da un estado fuera de la gama, se iniciará una acción
para degradar el motor. El operador será advertido por la iluminación de la luz ”Bright Red” (rojo
vivo). La lámpara de advertencia comenzará a parpadear a medida que empeore el estado fuera
de la gama, y, poco después, se producirá la parada del motor (vea figura 7.2--28).
LUZ INDICADORA ROJA CONMUTADOR DE

BRILLANTE DIAGNÓSTICO (ON--- OFF)
LUZ INDICADORA AMARILLA CONMUTADOR PROGRESIVO

(ARRIBA--- ABAJO)
LUZ INDICADORA ROJA CLAVIJA DE CONECTOR DE

ENLACE DE DATOS
Figura 7.2---28

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SISTEMA DE LUCES INDICADORAS QSK19

En la consola del operador, hay tres luces indicadoras de distintos colores (vea figura 7.2--28).
Cada luz tiene su propia función:
Luz indicadora roja brillante
La luz indicadora de color rojo vivo (vea figura 7.2--28) muestra códigos de fallos en el sistema
de protección del motor. La luz de color rojo vivo señala problemas en el sistema de protección
del motor. La luz de color rojo vivo se activará, cuando se produzca un estado fuera de la
gama. Eso incluye:
a. Temperatura del refrigerante
b. Nivel de refrigerante
c. Temperatura del colector de entrada
d. Presión baja o muy baja del aceite
La luz de color rojo vivo se activa de forma constante, cuando se produce el estado, pero, si
este continúa, cambia a una luz intermitente. Si el problema no se resuelve, el motor se parará,
cuando el estado llegue al límite preajustado.
Luz indicadora amarilla
La luz indicadora amarilla (Figura 7.2--28) señaliza fallos dentro de intervalo del sistema de
protección del motor, así como tensión de batería por encima o debajo de lo normal. En el
modo de diagnóstico, la luz amarilla parpadea indicando que va a parpadear un código de fallo
con la luz roja. La luz amarilla luce de forma intermitente antes de que la luz roja señale cada
código de fallo.
Luz indicadora roja
La luz indicadora roja (vea figura 7.2--28) muestra códigos de fallos en el sistema electrónico
de combustible del motor. La luz roja señala problemas en la ECM, tales como un cortocircuito
o señales perdidas desde o hasta la ECM. Si se activa cualquiera de los códigos de fallos,
parará el motor, ya que la ECM no lo podrá controlar correctamente. La luz roja parpadea
mostrando el código de fallo actual, cuando el conmutador de diagnóstico está en la posición
”ON”.
CÓDIGOS DE AVERÍA
Si tiene un ordenador portátil y el programa de software ”INSITE”, puede enchufar en la clavija de
enlace de datos de la consola (vea figura 7.2--28) y diagnosticar todos los códigos de fallos
residentes en la ECM. Cada código es registrado en la ECM, hasta que sea eliminado por el
ordenador.
Hay dos tipos de códigos de fallos: activos e inactivos.
Código de fallo activo significa que el código está actualmente activo en el motor, p. ej.
temperatura alta del motor.
Código de fallo inactivo significa que el código estuvo activo en algún momento, pero no
ahora. Un ejemplo sería: código de fallo de nivel bajo de refrigerante, que el operador rellenó.
Ya no es un código activo, pero seguirá registrado en la ECM.

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CÓDIGOS DE AVERÍA (continuación)

Interruptor de diagnóstico
El conmutador de diagnóstico (vea figura 7.2--28) tiene que estar en la posición ”OFF” para
una funcionamiento normal. Si se deja en la posición ”ON”, no mostrará códigos de fallos.
Interruptor progresivo
El conmutador progresivo (vea figura 7.2--28) es un conmutador centrado por resorte, que
mueve la ECM ”ARRIBA” un código de fallo cada vez que es basculada hacia arriba, y que
mueve la ECM ”ABAJO” un código de fallo cada vez que es empujada hacia abajo. Cuando se
suelta, vuelve a la posición neutral.
Localización de códigos de avería

Si no tiene un ordenador, puede comprobar si hay códigos de fallos activos dando los pasos
siguientes:
I ON
Figura 7.2---29
O OFF
LLAVE INTERRUPTOR DE
CONMUTADOR DIAGNÓSTICO
1. Ponga el interruptor de la llave en la posición ”OFF” (vea figura 7.2--29).

2. Mueva el conmutador de diagnóstico (vea figura 7.2--29) a la posición ”ON”.
ROJO VIVO
(1)
(2) AMARILLO
(3) ROJO
Figura 7.2---30
LLAVE CONMUTADOR ON
3. Ponga el interruptor de la llave en la posición ”ON” (vea figura 7.2--30).

4. Si no hay ningún código de fallo registrado, las tres luces se encenderán y seguirán
iluminadas.
Si hay códigos de fallos registrados, las tres luces se encenderán momentáneamente. Las luces
amarilla (2), de advertencia, y roja (3), de parada, comenzarán a parpadear el código del fallo
registrado. La luz de color rojo vivo (1) no parpadeará.

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Códigos de avería del sistema de protección del motor

El sistema de protección del motor registra códigos separados, cuando encuentra un estado
fuera de la gama en alguno de los sensores del sistema de protección del motor. La protección
del motor sólo está disponible, cuando está activada la función de protección del motor.
a.) Temperatura del refrigerante
b.) Nivel de refrigerante
c.) Temperatura del colector de entrada
d.) Presión baja o muy baja del aceite
El sistema de protección del motor encenderá la lámpara (amarilla) de mantenimiento, cuando
se produzca un estado fuera de la gama. Nota: los colores y etiquetas de las lámparas variarán
según la OEM.
Si se enciende la lámpara de mantenimiento de la protección del motor estando este en
marcha, eso significa que se ha registrado un código de fallo. La luz seguirá encendida
mientras siga existiendo el fallo.
La luz comenzará a parpadear, si el estado sigue empeorando. La potencia y/o la velocidad
del motor se reducirán gradualmente. Si está activada la función de parada de protección del
motor, este parará para impedir que sufra daños.
LECTURA DE CÓDIGOS DE AVERÍA DE QSK19

El código de fallo parpadeará en la secuencia siguiente. Primero parpadeará la lámpara de
advertencia amarilla. Después, habrá una pausa corta de un segundo en la que tanto la luz
amarilla como la roja estarán apagadas. Luego, los números del código de fallo registrado
parpadearán en rojo. Entre cada número habrá una pausa de un segundo. Una vez que el
número ha dejado de parpadear, aparecerá de nuevo la luz amarilla. El número se repetirá en
la misma secuencia.
Las luces seguirán parpadeando el mismo código de fallo, hasta que el sistema haya pasado
al código de fallo activo siguiente. Para pasar al segundo código de fallo, mueva el
conmutador progresivo a ”+” y, después, suéltelo (figura 7.2--31). También puede volver al
código de fallo anterior moviendo el conmutador a ”--”, y luego soltándolo. Para comprobar el
tercero o el cuarto código de fallo, mueva el conmutador a ”+” y, después, suéltelo cuando
haya visto todos los códigos activos. Moviendo el conmutador a ”+” volverá al primer código de
fallo.
+ = INCREMENTO
Llave:
P=1 segundo de pausa
--- = DECREMENTO
X=primer dígito de los 3 del número de
INTERRUPTOR
código de fallo
PROGRESIVO
Y=segundo dígito de los 3 del número de
código de fallo
Figura 7.2---31 Z=tercer dígito de los 3 del número de
código de fallo
Entre cada dígito de los 3 del número del código hay una pausa de un segundo. Una vez que se
han señalado los tres dígitos del número, volverá a parpadear la luz amarilla.

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LECTURA DE CÓDIGOS DE AVERÍA DE QSK19 (continuación)

Ejemplo de código de avería
Para mostrar exactamente cómo sería una secuencia, supongamos que se enciende una luz
de color rojo vivo y, al cabo de unos pocos minutos, comienza a parpadear. El operador
debería parar el motor tan pronto como fuera posible, para determinar la causa. Gira el
conmutador de la llave a ”OFF” y el conmutador de diagnóstico, a ”ON”. Eso inicia la secuencia
de parpadeo de luces de códigos de fallos. La secuencia de un código de fallo 235 sería como
la secuencia mostrada en la tabla de abajo.
La luz amarilla se enciende y parpadea una vez. La luz roja parpadea el primer dígito, en este
caso un dos (2). Después se apaga la luz roja durante un segundo y empieza el dígito
siguiente, un tres (3). Habrá otra vez una pausa de un segundo; después, aparecerá el dígito
final (5). El código de fallo es 235, es decir un nivel bajo de refrigerante (para una descripción
de los códigos de fallos, vea tablas de códigos de fallos).
Como el código de fallos empezó como una luz de color rojo vivo, el problema fue un estado
fuera de la gama, p. ej. presión baja del aceite, nivel bajo de refrigerante, temperatura alta o
temperatura alta de colector.
Ejemplo de secuencia para un código de fallo

Amarillo Pausa Luz roja Pausa Luz roja Pausa Luz roja Código de
Ligero Primer dí- Primer dí- Primer dí- fallo=
gito gito gito XYZ
X=cuenta X=cuenta X=cuenta
de de de
parpadeos parpadeos parpadeos
Destello 1 seg. X 1 seg. Y 1 seg. Z XYZ
=
1
parpade
o
1 2 3 5 235
Para parar el sistema de diagnóstico, mueva el conmutador de diagnóstico a la posición ”OFF”.
Ponga el contacto de encendido del motor en la posición OFF.
QSK19 La explicación y corrección de todos los códigos de fallos están en los gráficos de
localización de fallos del manual de uso y mantenimiento QSK19, que se puede obtener de
Cummins.
QSX15 La explicación y corrección de todos los códigos de fallos están en los gráficos de
localización de fallos del Manual de combustible QSX15, que se puede obtener de Cummins.
Consulte el Manual de localización y reparación de fallos, sistema de control electrónico, motores
ISX y QSX15, y boletín nº 3666259.
Los árboles de localización de códigos de fallos electrónicos van en orden numérico ascendente.
Cuando se registra un código de fallo de diagnóstico en la ECM, los datos de entrada y salida de la
ECM son registrados desde todos los sensores y conmutadores. Los datos instantáneos permiten
que las relaciones entre las entradas y salidas de la ECM sean vistas y utilizadas durante la
localización de fallos.

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TABLAS DE CÓDIGOS DE AVERÍA DE CUMMINS QSK19

Los códigos de fallos para la luz de color rojo vivo, que son los más corrientes, se muestran en la
tabla de la Luz roja viva (protección del motor). Con la excepción del código 432, la mayoría de los
demás códigos pueden ser atendidos por el operador.
Códigos de avería de (protección del motor) luz roja brillante
La luz de color rojo vivo se ilumina = ON
Código de Descripción del problema Modo de fallo
fallo Indicador
143 Sensor de presión del aceite ---datos por debajo de la gama normal 1
151 Sensor de temperatura del refrigerante del motor ---datos por encima de la 0
gama normal
155 Sensor de temperatura del colector de entrada ---datos por encima de la 0
gama normal
219 Nivel de aceite bajo 1
233 Nivel bajo de presión del refrigerante 1
235 Nivel del refrigerante del motor ---datos por encima de la gama normal 1
253 Sensor de nivel del aceite ---nivel de aceite bajo detectado 1
261 Temperatura alta del combustible 0
292 OEM Temperatura fuera de la gama 14
296 OEM Sensor de presión fuera de la gama 14
415 Sensor de presión del aceite ---presión muy baja del aceite 1
432 Conmutador de validación de ralentí posición de la mariposa ---posición del 13
conmutador y fallo de desajuste porcentual de la mariposa
471 Nivel de aceite muy bajo detectado 1
555 Presión alta de fuga detectada 0
649 Se ha llegado al nivel de advertencia de intervalo de monitorización de 0
mantenimiento
Códigos de avería de luz amarilla

Los fallos causados de luces amarilla (y roja) indican problemas de cableado o malos
funcionamientos internos de la ECM, que no pueden ser reparados por el operador. Llame a su
concesionario local, si se ilumina una luz amarilla (o roja). En tablas tabuladas se indican ejemplos
de códigos de fallos.
Luz amarilla encendida = ON
fallo Indicador
113 Actuador de sincronización ---componente cortocircuitado alto 3
114 Actuador de sincronización ---componente cortocircuitado bajo 4
118 Sensor de presión de la bomba de combustible ---fallo alto 3
119 Sensor de presión de la bomba de combustible ---fallo bajo 4

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TABLAS DE CÓDIGOS DE AVERÍA DE CUMMINS QSK19 (continuación)

Códigos de avería de luz amarilla (continuación)

fallo Indicador
121 Sensor de velocidad del motor (ESS)---una señal perdida 10
122 Sensor de presión estimulado---componente cortocircuitado alto 3
123 Sensor de presión estimulado---componente cortocircuitado bajo 4
135 Sensor de presión del aceite ---componente cortocircuitado alto 3
141 Sensor de presión del aceite ---componente cortocircuitado bajo 4
144 Sensor de temperatura del refrigerante del motor ---componente cortocircuit- 3
ado alto
145 Sensor de temperatura del refrigerante del motor ---componente cortocircuit- 4
ado bajo
153 Sensor de temperatura del colector de entrada ---componente cortocircuit- 3
ado alto
154 Sensor de temperatura del colector de entrada ---componente cortocircuit- 4
ado bajo
221 Sensor de presión del aire del ambiente ---componente cortocircuitado alto 3
222 Sensor de presión del aire del ambiente ---componente cortocircuitado bajo 4
223 Solenoide de válvula de quemado---cortocircuitado bajo 4
225 Solenoide de válvula de reposición ---cortocircuitado bajo 4
231 Sensor de presión del refrigerante ---fallo alto 3
232 Sensor de presión del refrigerante ---fallo bajo 1
237 Señal de mariposa de entrada ---datos por encima o por debajo de la gama 2
normal
252 Error de sensor de nivel del aceite 2
263 Sensor de temperatura del combustible ---fallo alto 3
265 Sensor de temperatura del combustible ---fallo bajo 4
293 OEM Sensor de temperatura ---fallo alto 3
294 OEM Sensor de temperatura ---fallo bajo 4
297 OEM Sensor de presión ---fallo alto 3
298 OEM Sensor de presión ---fallo bajo 4
316 El actuador de la bomba del combustible está abierto 3
318 Las presiones real y deseada de la bomba del combustible están fuera de 7
la gama
343 Unidad de mando electrónica (ECM)---error de comunicación interno 12
346 Unidad de mando electrónica (ECM)---error de reducción de potencia 12
349 Regulador del eje de cola a mayor frecuencia que el umbral 0
384 Solenoide de inyección etérica ---abierto o cortocircuitado 11
422 Señales de sensores de nivel de refrigerante del motor ---datos no válidos 2
423 Sensor de presión de sincronización del combustible ---fallo dentro de la 2
gama

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Códigos de avería de luz amarilla (continuación)
fallo Indicador
426 La ECM no puede transmitir en enlace de datos J1939 3
427 La ECM no puede transmitir en enlace de datos J1939 a una tasa acept- 9
able
431 Conmutador de validación de ralentí posición de la mariposa ---no válido 2
441 Tensión de la batería, no conmutada ---datos por debajo de la gama normal 1
del motor
442 Tensión de la batería, no conmutada ---datos por encima de la gama normal 0
del motor
467 Error entre repostado de sincronización deseada y de sincronización orde- 2
nada excede el límite normal
468 Error entre repostado de carril deseado y de sincronización ordenada 2
excede el límite normal
473 Error de sensor remoto de nivel del aceite 2
487 Botella de éter vacía 1
489 Frecuencia de velocidad auxiliar ---por debajo del umbral 1
497 Error de conmutador de sincronización de unidad múltiple 2
524 Fallo de conmutador de caída de alternador 2
527 Salida doble Señal A ---abierta o cortocircuito 3
529 Salida doble Señal B---abierta o cortocircuito 3
554 Sensor de presión del combustible ---fallo dentro de la gama 2
719 Presión de fuga del cigüeñal---fallo alto 3
729 Presión de fuga del cigüeñal---fallo bajo 4
777 La temperatura calculada de entrada de turbina o la temperatura calculada 0
de descarga de compresor han excedido el límite calibrado
Códigos de avería de luz roja

Los fallos causados de luces roja (y amarilla) indican problemas de cableado o malos
funcionamientos internos de la ECM, que no pueden ser reparados por el operador. Llame a su
concesionario local, si se ilumina una luz roja (o amarilla). En tablas tabuladas se indican ejemplos
de códigos de fallos.
La luz roja se ilumina = ON
fallo Indicador
111 Unidad de mando electrónica (ECM)---error de memoria 12
112 Actuador de sincronización ---desajuste de flujo de repostado 7
115 Sensor de velocidad del motor (ESS)---ambas señales perdidas 2
116 Sensor de presión de sincronización del combustible ---componente corto- 3
circuitado alto
117 Sensor de presión de sincronización del combustible ---componente corto- 4
circuitado bajo

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Códigos de fallos de luz roja (continuación)
La luz roja se ilumina = ON

fallo Indicador
131 Sensor de posición de la mariposa ---componente cortocircuitado alto 3
132 Sensor de posición de la mariposa ---componente cortocircuitado bajo 4
133 Sensor remoto de posición de la mariposa ---fallo alto 3
134 Sensor remoto de posición de la mariposa ---fallo bajo 3
147 Señal de mariposa de frecuencia ---menos de 100 Hz 8
148 Señal de mariposa de frecuencia ---más de 1.500 Hz 8
234 Velocidad del motor ---datos por encima de la gama normal 0
254 Válvula de cierre de combustible ---componente cortocircuitado bajo 4
259 Válvula de cierre de combustible ---componente atascado abierto 7
451 Sensor de presión del combustible ---componente cortocircuitado alto 3
452 Sensor de presión del combustible ---componente cortocircuitado bajo 4
455 Actuador de carril---componente cortocircuitado alto o bajo 3
511 Actuador de carril---componente cortocircuitado bajo 4
514 Actuador de carril---desajuste de flujo de repostado 7
551 No se detecta tensión tanto en la clavija de validación de ralentí OFF como 4
en la de señal de ralentí
553 Presión de repostado del motor excedida ---datos por encima de la gama 0
normal
Lámpara de ausencia de fallos

fallo Indicador
299 Parada del motor sin llave antes de un enfriado adecuado 31
611 Parada del motor por el operador antes de un enfriado adecuado 31
753 Las señales del sensor de posición del motor no coinciden 2

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SENSORES Y COMPONENTES ELÉCTRICOS DE QSX15
Las perforadoras equipadas con motores QSX15 tienen varios dispositivos de parada, para
prevenir daños en el motor o en el compresor, en caso de pérdida de fluidos u otros problemas
relacionados. Hay un conmutador de temperatura de descarga del compresor, un conmutador de
temperatura del refrigerante del motor y un conmutador de parada de la presión del aceite del
motor.
Interruptor de temperatura de descarga del compresor
El indicador de temperatura de descarga está en la consola del operador. El indicador de
temperatura del aire de descarga muestra la temperatura del aceite y del aire que sale por el
extremo. La gama de temperatura de escala graduada es de 140--300_F (60--149_C). Las
temperaturas normales de funcionamiento son de 180_--230_F (82_--110_C).
Figura 7.2---32
CONMUTADOR DE CIERRE DEL COMPRESOR
En un motor QSX15, el conmutador de cierre de la temperatura está colocado en el compresor

como se muestra en (figura 7.2--32) y va empalmado al cable #38 de arranque del motor.
Cuando la temperatura sube a 248_F (120_C), el conmutador corta la potencia al motor.
algún otro medio, para poder enviar cambios de temperatura al conmutador. Una pérdida de
refrigerante secará la cubeta impidiendo que el conmutador pueda responder con rapidez al
aumento de la temperatura, con lo que no serviría de nada.
Sensor de presión/temperatura de aceite del motor
El indicador de presión del aceite del motor, montado en el panel de control del operador,
muestra la presión requerida para que circule aceite dentro del motor. El sensor de
temperatura/presión del aceite, situado en el lado de la bomba de combustible del motor (vea
figura 7.2--33), monitoriza la presión del aceite lubricante y la temperatura del sistema de
protección del motor. La gama de temperatura de escala graduada es de 0--100_F (18,8_C a
37,8_C).
Figura 7.2---33
SENSOR DE TEMPERATURA / PRESIÓN DEL ACEITE

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SENSORES Y COMPONENTES ELÉCTRICOS DE QSX15 (continuación)
Sensor de temperatura/presión del aceite del motor (continuación)
ADVERTENCIA
Una presión baja del aceite del motor es un estado de funcionamiento no deseable.
Cuando se da un estado de presión baja del aceite en el motor, existe la posibilidad de que se
produzcan daños a componentes importantes del motor. La protección contra la baja presión
de aceite es una función de seguridad que tomará las medidas necesarias para iniciar el
apagado del motor en caso de una condición de baja presión de aceite.
Sensor de temperatura del refrigerante del motor
El indicador de temperatura del agua va montado en el panel de control del operador. La gama
de temperatura de escala graduada es de 130--250_F (54--121_C). El sensor de temperatura
del refrigerante del motor, colocado en la carcasa del termostato (vea figura 7.2--34),
monitoriza la temperatura del refrigerante del motor utilizada en la función de control del
combustible y en el sistema de protección del motor. Cuando la temperatura sube a 210_F
(99_C), el sensor corta la potencia al motor.
SENSOR DE
TEMPERATURA
DEL
REFRIGERANTE
DEL MOTOR
Figura 7.2---34
AVISO: La cubeta sensora de la temperatura tiene que estar inmersa en refrigerante o en algún otro
medio, para poder enviar cambios de temperatura al calibrador de conmutación. Una pérdida de
refrigerante secará la cubeta impidiendo que el calibrador de conmutación pueda responder con rapidez
al aumento de la temperatura, con lo que no serviría de nada. Un motor puede quedar destruido por la
pérdida de refrigerante.
Sensor de nivel de refrigerante del motor
El sensor de nivel del refrigerante es un sensor opcional, montado en el depósito superior del
radiador o tanque de equilibrio, según la OEM. Es un conmutador accionado de nivel de fluido,
que se requiere para el sistema de protección del motor. Este sensor supervisa el refrigerante
de motor en el depósito de expansión del sistema de refrigeración. La señal del sensor de nivel
de refrigerante es enviada a la ECM con fines de supervisión del motor.
COLOCACIÓN DEL
SENSOR DE NIVEL DEL
REFRIGERANTE
Figura 7.2---35
VISTA DE MOTOR TÍPICO CON MANDOS VISTA DE MOTOR TÍPICO TIER ll


DM45/DM50/DML
SENSORES QSX15 CUMMINS Y COMPONENTES ELÉCTRICOS (continuación)

El sensor de presión del combustible, situado en la unidad integrada del sistema del
combustible, monitoriza la presión de carril de suministro del actuador. Para obtener más
información, consulte la Guía de localización de averías del fabricante del motor.

DEL COMBUSTIBLE
Figura 7.2---36
Para obtener más información sobre el mantenimiento del sistema de combustible, consulte el
apartado Mantenimiento en el Manual de uso y mantenimiento original del fabricante.
Sensor de presión de aire ambiente
El sensor de presión del aire del ambiente va colocado en el lado de la bomba de combustible
del motor, justo por debajo de la ECM. Se utiliza para controlar el repostado.

DEL AIRE DEL AMBIENTE
Figura 7.2---37
Sensor de presión/temperatura del aire de admisión

El sensor de temperatura/presión del aire de entrada, colocado en la parte delantera de la
conexión del aire de entrada, monitoriza la presión positiva del colector y la temperatura del
aire de entrada sobrealimentada. Ambas son utilizadas en la función de control del
combustible. El sensor de temperatura/presión del aire de entrada se utiliza también en el
sistema de protección del motor.

TEMPERATURA/PRESIÓN DEL AIRE DE ENTRADA
Figura 7.2---38

DM45/DM50/DML
SENSORES QSX15 CUMMINS Y COMPONENTES ELÉCTRICOS (continuación)

Sensores de posición de levas y cigüeñal del motor
Los sensores de posición de la leva y el cigüeñal del motor proporcionan información sobre la
posición y la velocidad del motor. El sensor de posición de la leva está colocado entre la ECM y
la bomba del combustible. El sensor de posición del cigüeñal va colocado por debajo del
impulsor del compresor de aire o del dispositivo barrado.
COLOCACIÓN DE SENSORES DE
POSICIÓN DE LA LEVA Y EL
CIGÜEÑAL DEL MOTOR
Figura 7.2---39
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15

Autodiagnóstico
Los motores electrónicos Tier ll tienen la capacidad de realizar una prueba de autodiagnóstico.
Cuando el sistema detecta un problema activo, se activan las luces de ”DIAGNÓSTICO” en la
pantalla Murphy y en la unidad de diagnóstico (MDDM) (vea figura 7.2--40). Los códigos de
diagnóstico serán almacenados en la memoria permanente de la unidad de mando
electrónica (ECM). Los códigos de diagnóstico pueden ser recuperados utilizando las luces de
diagnóstico MDDM o las herramientas de servicio electrónicas del motor OEM.
Algunas instalaciones tienen pantallas electrónicas, que dan lecturas directas de los códigos
de diagnóstico del motor. Consulte la recuperación de códigos de diagnóstico y los gráficos de
códigos de diagnóstico para más información sobre la recuperación de códigos de diagnóstico
del motor.
Códigos activos representan problemas existentes en la actualidad. Esos problemas deben
ser estudiados primero. Si un código está activo, la lámpara de ”DIAGNÓSTICO” mostrará el
código de destello a intervalos de cinco segundos.
Los códigos registrados pueden representar problemas intermitentes, problemas registrados
o historial del rendimiento.
registrados.
Conmutación de deslizamiento
El botón de desplazamiento hacia arriba en la MDDM mueve la ECM ”ARRIBA” un código de
fallo cada vez que es pulsado. El botón de desplazamiento hacia abajo en la MDDM mueve la
ECM ”ABAJO” un código de fallo cada vez que es pulsado.

DM45/DM50/DML
DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15 (continuación)

Luces de diagnóstico
La LED de ”Diagnósticoٛ se utiliza para indicar la existencia de un fallo activo mediante el
parpadeo de códigos. Cuando se produce un fallo, la LED ámbar se iluminará durante fallos de
advertencia del código de servicio activo, y la LED roja se iluminará durante los fallos de
parada.
1. La lámpara LED se encenderá y permanecerá encendida durante cinco segundos. Esto
sirve para comprobar el funcionamiento de la lámpara.
2. La lámpara LED se apagará.
3. La lámpara LED volverá a encenderse y parpadeará códigos para todos los códigos de
diagnóstico activos. No todos los códigos de diagnóstico poseen un código de parpadeo
exclusivo.
4. La lámpara LED se apagará durante cinco segundos.
5. La lámpara LED repetirá todos los códigos de diagnóstico activos.
unidad de mando electrónica continuará repitiendo el código de parpadeo a intervalos de
cinco segundos hasta que el problema sea reparado.

Puede utilizar las lámparas LED para determinar el código de destello de diagnóstico. No
todos los códigos de diagnóstico tienen un código de destello único. Nota: Los códigos de
destello sólo deben usarse para indicar el carácter de un estado de diagnóstico. No utilice
códigos de destello para realizar una localización detallada de fallos.
Utilice el procedimiento siguiente para recuperar los códigos de diagnóstico con la lámpara de
DIAGNÓSTICO del motor:
1. La lámpara LED parpadeará para indicar un código (de dos dígitos para motores Cat o un
código de tres dígitos para motores Cummins). La secuencia de destellos representa el
mensaje de diagnóstico del sistema. Cada dígito del código se puede determinar contando el
número de destellos. La lámpara parpadea a un ritmo de dos veces por segundo. La lámpara
hará una pausa de un segundo entre dígitos. La lámpara hará una pausa de dos segundos
entre códigos.
2. Gire la llave de encendido (llave de arranque/marcha) a la posición ”ON”. No es necesario
arrancar el motor para ver códigos. El motor no necesita estar en marcha, mientras el botón de
encendido (conmutador de arranque/de marcha) está en la posición ”ON”. La lámpara LED
parpadea de forma intermitente a intervalos de cinco segundos.
a). Cuando la llave de encendido (llave de arranque/marcha) está en la posición ”ON”, la
lámpara es controlada respecto a un funcionamiento adecuado. Si hay algún código activo,
excepto el código 34, será mostrado en ese momento. Nota: La lámpara LED se iluminará
durante cinco segundos. La lámpara seguirá encendida, si hay un código de diagnóstico
activo.
3. Los códigos de diagnóstico activos lucirán siempre con destellos. No hay ningún
conmutador de palanca para apagar la lámpara.

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MÓDULO DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR DE NIVEL II
Los motores QSX15 utilizan la pantalla Murphy y la unidad de diagnóstico (MDDM) para
instrumentación y control de motores Tier ll controlados electrónicamente, que se comunican
utilizando la red SAE J1939 Controller Area Network (CAN).
ALARMA (LED) CIERRE (LED) ROJO

ÁMBAR
PANTALLA DE
PANTALLA LCD CON
DIAGNÓSTICO OilPress
LUZ POSTERIOR, DOS
Figura 7.2---40 80 PSI
LÍNEAS, OCHO
CARACTERES
DESPLAZAMIENTO
DESPLAZAMIENTO HACIA ARRIBA HACIA ABAJO
Descripción
La MDDM es una herramienta multifuncional potente y fácil de usar, que hace posible que el
operador vea muchos parámetros del motor distintos en inglés o unidades métricas (donde
sea de aplicación), así como códigos de servicio del motor. La MDDM incluye una pantalla LCD
con luz posterior, de dos líneas y ocho caracteres. La línea superior muestra etiquetas de
datos, p. ej. ”OilPress”. La línea inferior muestra información de unidades adecuadas, p. ej. ”80
psi” para la presión del aceite (vea figura 7.2--40).
La MDDM tiene dos pulsadores (ARRIBA y ABAJO) para desplazarse por la lista de
parámetros y ver la lista de menús. Dos LED (ámbar y roja) se utilizan para señalar mensajes
de fallos activos recibidos por la MDDM.
Otros componentes del sistema son indicadores analógicos basados en microprocesadores

para mostrar datos críticos del motor transmitidos por la ECM: rpm del motor, presión del
aceite, temperatura del refrigerante, presión intermedia y temperatura de descarga.

DM45/DM50/DML

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO DE MDDM
La MDDM es fácil de usar y permite una navegación rápida y sencilla por la estructura de
menús para encontrar la información necesaria. El árbol del menú principal de la MDDM
(abajo) muestra primero parámetros de datos del motor, seguidos de puntos de entrada de
submenús. Note: La primera vez que se enciende, la MDDM puede mostrar algunos
parámetros no utilizados. Esos parámetros serán eliminados automáticamente de la pantalla
una vez terminado el ciclo de inicialización.
Parámetros Árbol del menú principal

NOTA: LOS PARÁMETROS MOSTRADOS
EN LA MDDM VARIARÁN SEGÚN LA
MARCA Y EL MODELO DEL MOTOR
Llav
es
Submenús
Figura 7.2---41

DM45/DM50/DML
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO DE MDDM (continuación)

Para acceder a las diversas opciones de los menús principales, se utilizan las dos reglas
siguientes:
1. Para desplazarse por la lista de parámetros, pulse bien sea el botón de ARRIBA o bien
el de ABAJO.
2. Para seleccionar o salir de un submenú, pulse SIMULTÁNEAMENTE los botones de
ARRIBA y ABAJO.
Selección de parámetros de datos del motor

Para leer cualquiera de los parámetros del motor, pulse bien sea el botón de ARRIBA o bien el
de ABAJO, hasta que la línea superior de la pantalla muestre la información deseada.
Selección de submenús
Pulse bien sea el botón de ARRIBA o bien el de ABAJO, hasta que la línea superior de la
pantalla muestre la etiqueta del submenú deseado. Después, pulse TANTO el botón de
ARRIBA como el de ABAJO SIMULTÁNEAMENTE. Esta medida seleccionará el submenú, y
la siguiente imagen de la pantalla listará las opciones del submenú.
Cambio de unidades de medición

La MDDM puede mostrar datos del motor tanto en inglés como en unidades métricas. Para
seleccionar el inglés o el sistema métrico, hay que seleccionar el submenú de unidades. Para
seleccionar el submenú de unidades, pulse el botón de ARRIBA o ABAJO, hasta que la
pantalla muestre la etiqueta siguiente:
Figura 7.2---42
Pulse TANTO el botón de ARRIBA como el de ABAJO SIMULTÁNEAMENTE, para

seleccionar el submenú de unidades. La figura del submenú de unidades (abajo) muestra los
pasos requeridos para seleccionar las unidades de medida deseadas. Hay dos opciones:
1. Pulse AMBOS botones para retener la designación de unidades actual.
2. Pulse bien sea el botón de ARRIBA o bien el de ABAJO para conmutar la selección de
unidades; después, pulse AMBOS botones para seleccionar la medida deseada.
Vea el gráfico del flujo de submenús de unidades en la página siguiente.

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Cambio de unidades de medición (continuación)
Submenú de unidades
Figura 7.2---43
Presentación de datos de configuración del motor
La MDDM puede mostrar los datos de configuración del motor almacenados en la ECM del
motor. Para seleccionar el submenú de configuración del motor (mostrado en la página
siguiente), pulse el botón de ARRIBA o el de ABAJO, hasta que la pantalla muestre la etiqueta
siguiente:
Figura 7.2---44
Pulse TANTO el botón de ARRIBA como el de ABAJO SIMULTÁNEAMENTE para seleccionar

el submenú de configuración del motor. La MDDM mostrará los datos de configuración del
motor tal como se indican en el submenú de configuración del motor. Si la configuración del
motor no está disponible, la pantalla lo mostrará (vea arriba, al lado derecho).

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Presentación de datos de configuración del motor (continuación)
Submenú de
configuración del
motor
Figura 7.2---45

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Presentación de códigos de servicio de motor activos
La MDDM monitoriza todos los mensajes transmitidos por la red SAE J1939 Control Area
Network (CAN) y muestra todos los códigos de servicio activos, en el momento en que se
transmite el mensaje. Cuando se produce un fallo, la pantalla muestra el mensaje ”SrvcCode”
cada cinco segundos interrumpiendo el parámetro mostrado entonces. Además, la LED
ámbar se encenderá durante los fallos de advertencia de códigos de servicio activos, y
la LED roja se encenderá durante los fallos de parada. Esas advertencias seguirán hasta
que se borren los fallos.
Para ver los códigos de servicio activos, seleccione el submenú de códigos de servicio
pulsando el botón de ARRIBA o el de ABAJO, hasta que la pantalla muestre la etiqueta
indicada abajo, a la izquierda.
Figura 7.2---46
Pulse tanto el botón de ARRIBA como el de ABAJO SIMULTÁNEAMENTE, para seleccionar el

submenú de códigos de servicio. La MDDM mostrará todos los códigos de servicio activos tal
como se indica en el esquema del menú de códigos de servicio (abajo). Si esos códigos no
están accesibles, la pantalla mostrará ”SrvcCode No Codes”, tal como se indica arriba.
Datos disponibles del

submenú de códigos de
servicio
Figura 7.2---47
Explicación de códigos de diagnóstico SPN y FMI

SPN remite al número de parámetros sospechosos y FMI, al identificador del modo de fallos.
Tanto SPN como FMI se utilizan en el estándar J1939 para la identificación de fallos y estados.

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Presentación de códigos de servicio en unidad de mando del motor (ECM)
La MDDM puede pedir códigos de servicio almacenados (DM2) del motor. Los códigos de
servicio almacenados pueden utilizarse para necesidades de servicio y de diagnóstico. Para
ver los códigos de servicio almacenados, es necesario seleccionar el submenú ”StorCode”
pulsando el botón de ARRIBA o el de ABAJO, hasta que la pantalla muestre la etiqueta
siguiente.
Figura 7.2---48
Pulse tanto el botón de ARRIBA como el de ABAJO SIMULTÁNEAMENTE, para seleccionar el

submenú StorCodes. La MDDM mostrará los códigos de servicio almacenados según los
menús indicados en el esquema de abajo. Si no están accesibles los códigos de servicio
almacenados, la pantalla mostrará ”StorCode No Data”, tal como se indica arriba.
Submenú de Códigos
almacenados
(códigos activos
anteriormente)
Figura 7.2---49

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CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT

o
00 545--05 545--05 Relé de arranque etérico

545--06 545--06 Relé de arranque etérico
12 266--02 266--02 Cigüeñal incorrecto
sin entradas de inyección
13 174--03 174--03 Temperatura del combustible
174--04 174--04 Temperatura del combustible
21 cortocircuitado a masa
24 100--03 100--03 Presión de aceite del motor
100--04 100--04 Presión de aceite del motor
26 274--03 108--03 Presión atmosférica
274--04 108--04 Presión atmosférica
27 110--03 110--03 Refrigerante del motor X X X
Temperatura
110--04 110--04 Refrigerante del motor X X X
Temperatura
señal anormal

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CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR CAT (continuación)

o
34 320--02 190--02 Pérdida de señal de sensor de ve- X X (1)

locidad/tiempo
320--11 190--11 Fallo mecánico de sensor de velo- X X (1)
cidad/tiempo
342--02 723--02 Pérdida del secundario X X (1)
Señal de velocidad del motor
342--11 723--11 Sensor secundario de velocidad X X (1)
del motor
fallo mecánico
37 94--03 94--03 Presión del combustible
94--04 94--04 Presión del combustible
38 172--03 172--03 Temperatura del aire del colector X X X
de admisión
172--04 172--04 Temperatura del aire del colector X X X
de admisión
42 261--13 228--13 Sincronización del motor X X X X
51 168--02 168--02 Tensión del sistema X X X
intermitente/errático
53 254--12 Control electrónico X X X X
Error de unidad
56 253--02 234--02 Unidad personalizada X (2)
desajuste
268--02 1111--02 Comprobación programable X X
Parámetros
58 247--09 639--09 Enlace de datos J1939
comunicaciones
fallo #1
fallo #2

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o

fallo #3
fallo #4
fallo #5
fallo #6
(1) El motor se apagará si se pierden ambos sensores de velocidad/tiempo.

(2) La inyección de combustible no se producirá y el motor no arrancará.
Códigos de eventos
La ECM puede registrar eventos. Los eventos hacen referencia a las condiciones de
funcionamiento del motor, tales como una presión baja del aceite o una temperatura alta del
refrigerante. La tabla siguiente es una relación cruzada de códigos de eventos. Los eventos
registrados indican generalmente un problema mecánico en lugar de un problema del sistema
electrónico.

destello Códigos
35 004 0190--16 Interrupción de velocidad excesiva del motor
63 005 0094--15 Degradación por obturación del filtro del combustible
63 006 0094--16 Parada por obturación del filtro del combustible
61 015 0110--16 Degradación de alta temperatura del refrigerante del motor
61 016 0110--00 Parada de alta temperatura del refrigerante del motor
61 017 0110--15 Alta temperatura del refrigerante del motor
64 025 0172--16 Degradación de alta temperatura del aire de entrada
64 027 0172--15 Advertencia de temperatura elevada del aire de entrada
46 039 0100--18 Degradación de baja presión del aceite del motor
46 040 0100--01 Interrupción de baja presión de aceite del motor
65 054 0174--16 Corrección de temperatura del combustible elevada
65 055 0174--00 Interrupción de temperatura del combustible elevada
65 056 0174--15 Advertencia de temperatura del combustible elevada

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Códigos de eventos (continuación)
destello Códigos
62 057 0111--18 Corrección de nivel bajo de refrigerante en el motor
62 058 0111--01 Interrupción de nivel bajo de refrigerante en el motor
62 059 0111--17 Advertencia de nivel bajo de refrigerante en el motor
63 095 0094--00 Advertencia de obturación del filtro del combustible
63 096 0094--00 Presión alta del combustible
46 100 0100--17 Advertencia de baja presión de aceite del motor
35 190 0190--00 Advertencia de velocidad excesiva del motor
Registro de fallos
El sistema proporciona la capacidad de Registro de fallos. Cuando la unidad de mando
electrónica (ECM) genera un código de diagnóstico activo, el código quedará registrado en la
memoria de la ECM. Los códigos que hayan sido registrados en la memoria de la ECM,
pueden ser recuperados y borrados. Los códigos que hayan sido registrados en la memoria de
la ECM, serán borrados automáticamente de la memoria al cabo de 100 horas. Los fallos
siguientes no pueden ser borrados de la memoria de la ECM sin usar una contraseña de
fábrica: velocidad excesiva, baja presión del aceite del motor y alta temperatura del
refrigerante del motor.

Si la lámpara LED empieza a parpadear códigos en condiciones de funcionamiento normal del
motor, el sistema ha identificado una situación que no está dentro de la especificación.
Compruebe el código de destello o la pantalla digital, si hay en el equipo, para controlar los
Nota: Si el código de destello muestra ”DEGRADAR” y si hay un estado de presión baja del
aceite, la unidad de mando electrónica (ECM) limitará la potencia del motor, hasta que se haya
corregido el problema. Si la presión del aceite queda dentro de la gama normal, el motor podrá
ser operado a la velocidad y la carga nominales. Sin embargo, el mantenimiento debe hacerse
tan pronto como sea posible.
El código de diagnóstico activo debe ser examinado. La causa del problema debe ser
corregida tan pronto como sea posible. Si la causa del código de diagnóstico activo está
reparada y sólo hay un código de diagnóstico activo, la lámpara LED se apagará.
El funcionamiento y el rendimiento del motor pueden quedar limitados, como consecuencia
del código de diagnóstico activo que se haya generado. Las tasas de aceleración pueden ser
significativamente más lentas. Consulte el manual de uso y mantenimiento de OEM para más
información sobre la relación entre esos códigos de diagnóstico activos y el rendimiento del
motor.

DM45/DM50/DML

Si la lámpara LED empieza a parpadear códigos en condiciones de funcionamiento normal del
motor y la lámpara LED se apaga, puede haberse producido un fallo intermitente. Si se ha
producido un fallo, este puede ser registrado en la memoria de la unidad de mando electrónica
(ECM).
embargo, el operador debe recuperar los códigos de fallos registrados y consultar la información
adecuada para identificar el carácter del evento. El operador debe registrar toda observación que
pueda haber causado la activación de la lámpara, tales como: baja potencia, límites de la
velocidad del motor o humo excesivo, etc.
utilizarse asimismo para referencia futura. Para mayor información sobre códigos de diagnóstico,
consulte la Guía de localización y corrección de fallos para este motor.
SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR QSK15

Los motores QSX15 van equipados de un sistema de protección del motor. El sistema monitoriza
presiones y temperaturas críticas del motor y registra fallos de diagnóstico, cuando se produce un
estado de funcionamiento anormal. Si se da un estado fuera de la gama y se va a iniciar una acción
para degradar el motor, el operador será alertado por la iluminación de la LED. La luz de
advertencia parpadeará intermitente o con destello, cuando siga empeorando el estado fuera de
la gama. Consulte el ”manual de uso y mantenimiento de Cummins para motores QSX15
industriales y de generación de potencia”, boletín nº 3666423--00, para información más detallada
sobre el sistema de protección QSX15.
Figura 7.2---50

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR QSX15 (continuación)

El sistema de combustible QSX15 es un sistema controlado electrónicamente, diseñado para
optimizar el control del motor y reducir las emisiones de escape. El sistema de combustible
QSX15 controla la velocidad del motor y la presión del combustible basándose en entradas de
la mariposa eléctrica y otras funciones específicas del equipo y/o específicas del modelo.
Consulte el ”manual de uso y mantenimiento de Cummins para motores QSX15 industriales y
de generación de potencia”, boletín nº 3666423--00, para información más detallada sobre el
sistema de combustible QSX.
Figura 7.2---51
La ECM (1) tiene un enlace de datos (2) para herramientas de servicio electrónicas (3)
mostradas en la figura 7.2--51. Esas herramientas pueden utilizarse para leer y programar en
la ECM información especificada del propietario por un lugar de reparación autorizado de
Cummins. Las herramientas de servicio electrónicas pueden ser utilizadas también para
ayudar en la localización de fallos del motor, en el caso de un fallo, leyendo y mostrando
códigos de fallos.
Figura 7.2---52
El motor tiene lleva una placa de enfriamiento, que va montada en la cabeza del enfriador, dentro
del puerto de entrada de aire. La ECM va montada en la placa de enfriamiento. El aire de entrada
fluye sobre la placa de enfriamiento y enfría la electrónica de la ECM.
El sistema monitoriza temperaturas críticas del motor, niveles de fluidos, presiones del
combustible y del aceite. Registrará fallos de diagnóstico cuando se produzca un estado por
encima o por debajo de los límites de funcionamiento normal.
Si se da un estado fuera de la gama, se iniciará una acción para degradar el motor. El operador
será alertado por la iluminación de la luz LED en la MDDM. La lámpara de advertencia comenzará
a parpadear a medida que empeora el estado fuera de la gama y, poco después, se producirá la
parada del motor.

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CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15

Listado de fallos QSX15 Cummins
Código de J1939 J1939 Descripción abreviada de fallos Lámpara
fallo Cummins SPN FMI
111 629 12 Fallo de la unidad de mando electrónica -- llame al servicio de Cummins Rojo
112 635 7 Error de flujo de repostado de sincronización -- llame al servicio de Cummins Rojo
113 635 3 Fallo alto del circuito del actuador de sincronización -- vuelta al taller Amarillo
115 190 2 Error de señal de posición y/o de velocidad del motor -- llame al servicio de Cummins Rojo
116 156 3 Sensor de sincronización del combustible cortocircuitado alto -- llame al servicio de Cummins Rojo
117 156 4 Sensor de sincronización del combustible cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins Rojo
118 135 3 Sensor de presión de la bomba del combustible cortocircuitado alto -- ok terminar cambio Amarillo
119 135 4 Sensor de presión de la bomba del combustible cortocircuitado bajo -- ok terminar cambio Amarillo
121 190 10 Falta una señal de velocidad del motor -- ok terminar cambio Amarillo
122 102 3 Fallo de circuito del sensor de presión del colector de entrada del banco izquierdo, componente Ninguna
cortocircuitado alto -- ok terminar cambio
123 102 4 Fallo de circuito del sensor de presión del colector de entrada del banco izquierdo, componente Ninguna
cortocircuitado bajo -- ok terminar cambio
131 91 3 Sensor de posición de la mariposa cortocircuitado alto -- llame al servicio de Cummins Rojo
132 91 4 Sensor de posición de la mariposa cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins Rojo
133 29 3 Sensor remoto de posición de la mariposa cortocircuitado alto -- llame al servicio de Cummins Rojo
134 29 4 Sensor remoto de posición de la mariposa cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins Rojo
135 100 3 Sensor de presión del aceite cortocircuitado alto -- llame al servicio de Cummins Amarillo
141 100 4 Sensor de presión del aceite cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins Amarillo
143 100 1 Datos del sensor de presión del aceite cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins EP
144 110 3 Sensor de temperatura del refrigerante cortocircuitado alto -- llame al servicio de Cummins Amarillo
145 110 4 Sensor de temperatura del refrigerante cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins Amarillo
147 91 8 Fallo de señal de la mariposa de frecuencia -- llame al servicio de Cummins Rojo
151 110 0 Temp. alta del refrigerante, el motor se parará -- llame al servicio de Cummins EP
153 105 3 Sensor de temp. del colector de entrada cortocircuitado alto -- ok terminar cambio Amarillo
154 105 4 Sensor de temp. del colector de entrada cortocircuitado bajo -- ok terminar cambio Amarillo
155 105 0 Sensor de temperatura del colector de entrada alto, el motor se parará EP
llame al servicio de Cummins
219 1380 1 Nivel remoto del aceite bajo -- vuelta al taller Amarillo
221 108 3 Sensor de presión del aire del ambiente cortocircuitado alto -- ok terminar cambio Amarillo
222 108 4 Sensor de presión del aire del ambiente cortocircuitado bajo -- ok terminar cambio Amarillo
223 1265 4 Solenoide de válvula de quemado abierto o cortocircuitado -- vuelta al taller Amarillo
225 1266 4 Solenoide de válvula de reposición abierto o cortocircuitado -- vuelta al taller Amarillo

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CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15 (continuación)

231 109 3 Sensor de presión del refrigerante cortocircuitado alto -- ok terminar cambio Amarillo
232 109 4 Sensor de presión del refrigerante cortocircuitado bajo -- ok terminar cambio Amarillo
233 109 1 Temp. baja del refrigerante, el motor se parará -- llame al servicio de Cummins EP
234 190 0 Velocidad excesiva del motor -- llame al servicio de Cummins Rojo
235 111 1 Nivel bajo del refrigerante -- llame al servicio de Cummins EP
237 644 2 Error de sincronización de unidad múltiple -- llame al servicio de Cummins Amarillo
252 98 2 Error de señal de nivel del aceite -- vuelta al taller Amarillo
253 98 1 Nivel bajo del aceite, el motor se parará -- llame al servicio de Cummins EP
254 632 4 Válvula de cierre del combustible cortocircuitada baja -- ok terminar cambio NINGUNA
259 632 7 Fallo de válvula de cierre del combustible -- llame al servicio de Cummins Rojo
261 174 0 Temperatura alta del combustible, el motor se parará -- llame al servicio de Cummins EP
263 174 3 Sensor de temperatura del combustible cortocircuitado alto -- ok terminar cambio Amarillo
265 174 4 Sensor de temperatura del combustible cortocircuitado bajo -- ok terminar cambio Amarillo
292 1083 14 Sensor de temp. OEM fuera de la gama normal, el motor se parará EP
293 1083 3 Sensor de temperatura OEM cortocircuitado alto -- llame al servicio de IR Amarillo
294 1083 4 Sensor de temperatura OEM cortocircuitado bajo -- llame al servicio de IR Amarillo
296 1084 14 Sensor de presión OEM fuera de la gama normal, el motor se parará EP
297 1084 3 Sensor de presión OEM cortocircuitado alto -- llame al servicio de IR Amarillo
298 1084 4 Sensor de presión OEM cortocircuitado bajo -- llame al servicio de IR Amarillo
299 1384 31 Error de parada caliente iniciado por la ECM -- ok terminar cambio NINGUNA
316 931 3 Actuador de la bomba del combustible cortocircuitado alto -- ok terminar cambio Amarillo
318 931 7 Fallo de actuador de la bomba del combustible -- llame al servicio de Cummins Amarillo
343 629 12 Error de software de la ECM -- llame al servicio de Cummins Amarillo
346 630 12 Error de software/hardware de la ECM -- llame al servicio de Cummins Amarillo
349 191 0 Velocidad de eje motor (eje de cola) por encima del límite de funcionamiento normal Amarillo
llame al servicio de IR
384 626 11 Fallo de circuito de solenoide etérico -- ok terminar cambio Amarillo
422 111 2 Señal de nivel del refrigerante no válida -- ok terminar cambio Amarillo
423 156 2 Fallo de presión de sincronización del combustible -- vuelta al taller Amarillo

DM45/DM50/DML
CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR QSX15 (continuación)

426 639 3 Datos J1939 no puede transmitir, tensión por encima de la normal o cortocircuitado alto Amarillo
427 639 9 Datos J1939 no puede transmitir, tasa de actualización anormal NINGUNA
431 91 2 Validación de ralentí de posición de la mariposa no válida -- ok terminar cambio NINGUNA
432 91 13 Posición de la mariposa fuera de calibración -- ok terminar cambio Rojo
441 168 1 Tensión baja de la batería -- vuelta al taller NINGUNA
442 168 0 Tensión alta de la batería -- llame al servicio de Cummins Amarillo
451 157 3 Sensor de presión de carril de repostado cortocircuitado alto -- llame al servicio de Cummins Rojo
452 157 4 Sensor de presión de carril de repostado cortocircuitado bajo -- llame al servicio de Cummins Rojo
455 633 3 Fallo de válvula de control del combustible -- llame al servicio de Cummins Rojo
467 635 2 Datos del actuador de carril de sincronización fuera de la gama -- ok terminar cambio Amarillo
468 633 2 Datos del actuador de carril del combustible fuera de la gama -- ok terminar cambio Amarillo
473 1380 2 Señal de sensor remoto de nivel del aceite no válida -- vuelta al taller Amarillo
487 626 1 Botella de éter vacía NINGUNA
489 191 1 Error de baja frecuencia auxiliar de velocidad -- llame al servicio de Cummins Amarillo
497 1377 2 Error de datos del circuito del conmutador de sincronización de unidad múltiple Amarillo
514 633 7 Fallo de válvula de control del combustible -- llame al servicio de Cummins Rojo
524 113 2 Fallo de validación del conmutador de caída de alternador OEM NINGUNA
527 702 3 Salida doble ”A” cortocircuitada alta o circuito abierto -- ok terminar cambio Amarillo
528 93 2 Error de circuito de conmutador de curva de par alterna -- ok terminar cambio NINGUNA
529 703 3 Salida doble ”B” cortocircuitada alta o circuito abierto -- ok terminar cambio Amarillo
553 157 0 Presión de carril del combustible sobre límites -- llame al servicio de Cummins Rojo
554 157 2 Fallo de circuito del sensor de presión de carril del combustible -- llame al servicio de Cummins Amarillo
555 1264 0 Presión alta de fuga, el motor se parará -- llame al servicio de Cummins EP
611 1383 31 Parada caliente del motor NINGUNA
649 1144 0 Cambie aceite lubricante y filtro -- ok terminar cambio NINGUNA
719 1264 3 Fallo alto de circuito del sensor de presión de fuga -- ok terminar cambio Amarillo
729 1264 4 Fallo bajo de circuito del sensor de presión de fuga -- ok terminar cambio Amarillo
777 1180 0 Error de degradación de ambiente -- ok terminar cambio Amarillo

DM45/DM50/DML
SISTEMA POWERVIEW MurphyLinkt

Descripción
El PowerView ha sido desarrollado para satisfacer las necesidades de instrumentación y control
en motores controlados electrónicamente que se comunican mediante la red CAN SAE J1939.
POWERVIEW Figura 7.2---53
El PowerView es una herramienta multifuncional, que permite a los operadores visualizar

numerosos parámetros del motor o de la transmisión y códigos de servicio. El PowerView incluye
una pantalla LCD gráfica retroiluminada. La pantalla puede mostrar bien sea un parámetro único o
una pantalla de cuadrante indicando cuatro parámetros simultáneamente (figura 7.2--53). Las
capacidades de diagnóstico incluyen códigos de fallos con traducción de texto para los estados de
fallo más corrientes. El PowerView dispone de cuatro botones con una tecnología de activación
por transferencia de carga auto--calibrada, que elimina las cuestiones de fallo y desgaste de los
pulsadores.
La indicación de alarma optimizada tiene una alarma ultrabrillante y LED de parada (ámbar y roja).
Tiene una amplia gama de temperatura de --40_C a +85_C (-- 40_F a +185_F), margen de
visualización de --40_C a +75_C (--40_F a +167_F) y un sellado medioambiental mejorado de +/--
35 kPa (±5 PSI).
El resto de componentes del sistema son los medidores PowerView del microprocesador para
mostrar datos críticos del motor emitidos por un motor electrónico o por la unidad de control de la
transmisión (ECU): r.p.m. del motor, presión del aceite, temperatura del refrigerante, tensión del
sistema, etc., y una combinación de alarma acústica y unidad de relés para mostrar advertencias y
avisar de la parada.
Características de la placa frontal y funciones del teclado
LED ÁMBAR DE LED ROJO DE
ADVERTENCIA DISMINUCIÓN
DE PARADA
PANTALLA BISEL
TECLA DE MENÚS TECLA INTRO
TECLA DE FLECHA A LA TECLA DE FLECHA A LA DERECHA

IZQUIERDA (RE. PÁG.) (AV. PÁG.)
Figura 7.2---54

DM45/DM50/DML
El teclado del PowerView es un sistema capacitivo de detección táctil. No hay interruptores

mecánicos que puedan desgastarse o bloquearse. Funciona a temperaturas extremas, con
guantes, a través del hielo, nieve, barro, grasa, etc., y permite el sellado completo de su parte
frontal. La confirmación de ”presión de tecla” aparece en la pantalla parpadeante. Las teclas del
teclado (figura 7.2--54) realizan las siguientes funciones:
Tecla de menús:
La tecla Menú (figura 7.2--54) se pulsa para entrar o salir de las pantallas del menú.
Tecla de flecha izquierda:
La tecla de flecha izquierda (figura 7.2--54) se pulsa para desplazarse por la pantalla,
moviendo la selección de parámetros hacia la izquierda o arriba.
Tecla de flecha derecha:
La tecla de flecha derecha (figura 7.2--54) se pulsa para desplazarse por la pantalla, moviendo
la selección de parámetros hacia la derecha o abajo.
Tecla de intro:
La tecla de intro, también conocida por botón Enter, (figura 7.2--54) se pulsa para seleccionar
el parámetro resaltado en pantalla.
INSTALACIÓN MECÁNICA
Diagrama típico de conexión rápida
A MAZO DE
CABLES DE
PERFORADORA
Figura 7.2---55

DM45/DM50/DML
INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Vista posterior de la unidad PowerView
Figura 7.2---56
FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD POWERVIEW

1. Al encender por primera vez la unidad PowerView, en pantalla se mostrará el ”logotipoٛ .
2. El mensaje ”Espere para arrancar” se mostrará para motores con una secuencia de
prearranque. Una vez que el mensaje ”Espere para arrancar” desaparezca de la pantalla, el
operador podrá arrancar el motor. Nota: se muestra sólo cuando el mensaje SAE J1939 es
admitido por el fabricante del motor.
3. Cuando el motor haya arrancado, aparecerá una ventana única con el parámetro del motor.
Navegación por el menú principal

1. Para iniciar con una pantalla de uno o cuatro parámetros del motor, pulse la tecla de
”Menú”.
Figura 7.2---57

DM45/DM50/DML
Navegación por el menú principal (continuación)

2. Se mostrarán los primeros siete elementos del ”Menú principal”. Toque los ”botones de
flecha” para desplazarse por la selección del menú.
Figura 7.2---58
3. Si pulsa la flecha derecha se desplazará hacia abajo para ver los últimos elementos de la
pantalla ”Menú principal” resaltando el siguiente elemento hacia abajo.
Figura 7.2---59
4. Pulse las flechas para ir hasta el elemento deseado del menú, o bien la tecla de ”Menú”
para salir del ”Menú principal” y volver a la pantalla de parámetros del motor.
Figura 7.2---60

DM45/DM50/DML
Selección de idioma
1. Desde el menú principal use las flechas para ir hasta el menú ”Language” (Idioma) y,
tras seleccionarlo, pulse el botón Intro.
Figura 7.2---61
2. Aparecerán las opciones de idioma. Utilice las flechas para desplazarse por las opciones
e Intro para seleccionar la que corresponda.
3. Cuando haya seleccionado el idioma, pulse el botón de ”Menú” para volver a la pantalla del
menú principal.
Códigos de avería registrados

1. Para iniciar con una pantalla de uno o de cuatro parámetros del motor, pulse el ”botón
Menú”.
Figura 7.2---62
2. El menú principal se desplegará en pantalla. Utilice los ”botones de flecha” para

desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Códigos de avería almacenados” esté
resaltada.
Figura 7.2---63

DM45/DM50/DML
Códigos de avería registrados (continuación)

3. Una vez que el elemento del menú ”Códigos de avería almacenados” esté resaltado, pulse
el ”botón Intro” para visualizarlos (cuando proceda, consulte al fabricante del motor sobre los
parámetros SAE J1939 admitidos).
Figura 7.2---64
4. Si la palabra ”MÁS” aparece sobre los ”botones de flechaٛ , significará que existen más
códigos de avería almacenados que puede visualizar. Utilice los botones de las flechas para ir
al siguiente código de diagnóstico registrado.
Figura 7.2---65
5. Pulse el botón de menú para volver al menú principal.

6. Pulse el botón de menú para salir del menú principal y volver a la pantalla de parámetros del
motor.
Figura 7.2---66

DM45/DM50/DML
Datos de configuración del motor

1. Para iniciar con una pantalla de uno o de cuatro parámetros del motor, pulse el ”botón
Menú”.
Figura 7.2---67

desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Configuración del motor” esté resaltada.
Figura 7.2---68
3. Una vez que el menú ”Configuración del motor” esté resaltado, pulse el ”botón Intro” para
visualizar los datos de configuración del motor.
4. Utilice los ”botones de flecha” para desplazarse por los datos de configuración del motor.
6. Pulse el botón de menú para salir del menú principal y volver a la pantalla de parámetros del
motor.
AVERÍAS Y ADVERTENCIAS
Fallo de indicador auxiliar
1. Durante el funcionamiento normal, aparecerá una pantalla de un parámetro o de cuatro.
2. Los medidores auxiliares de la serie PVA pueden conectarse a la unidad PowerView. Estos
medidores auxiliares se comunican con el medidor maestro Modbus PowerView mediante un
puerto RS--485 cadena de margarita. Si, en cualquier momento durante la inicialización del
sistema o funcionamiento normal, se produjera la avería de un medidor auxiliar, la pantalla de
uno o cuatro parámetros será sustituida por el mensaje ”Fallo del medidor MLink”.

DM45/DM50/DML
Fallo de indicador auxiliar (continuación)

3. Para validar y ”ocultar” el error, y regresar a la pantalla de uno o de cuatro parámetros, pulse
el ”botón Intro”.
4. La unidad de visualización mostrará de nuevo la pantalla de uno o cuatro parámetros.
Figura 7.2---69
5. Si pulsa el botón Intro, volverá a aparecer el error que se ha ocultado. Si pulsa otra
vez el ”botón Intro”, se ocultará el error y volverá a la pantalla de uno o de cuatro parámetros.
Nota: El error sólo puede borrarse corrigiendo la causa del estado de error.
Códigos de error activos

2. Cuando PowerView recibe un código de error de la unidad de control del motor, la pantalla
de uno o cuatro parámetros se sustituirá por el mensaje ”Códigos de error activos”.
Figura 7.2---70
3. Si la palabra ”MÁS” aparece sobre los ”botones de flecha”, significará que existen más
códigos de error almacenados que puede volver a visualizar. Utilice los ”botones de flechaٛ
para desplazarse hasta el siguiente ”Código de avería activo”.
4. Para validar y ocultar el error, y volver a la pantalla de uno o cuatro parámetros, pulse el
”botón Intro”.

DM45/DM50/DML
Códigos de error activos (continuación)

5. Volverá a aparecer la pantalla de uno o cuatro parámetros, pero incluirá el icono de
advertencia ”Error activo”. Si pulsa Intro, se mostrará de nuevo el error oculto.
Figura 7.2---71
6. Si pulsa el ”botón Intro” de nuevo, se ocultará el error y se volverá a la pantalla de uno

o cuatro parámetros.
7. La pantalla de uno o cuatro parámetros visualizará el icono de error, hasta que el estado de
error sea corregido. Nota: Si se hace caso omiso de códigos de error activos, pueden
producirse graves daños al motor.
Códigos de parada
2. Cuando PowerView recibe un código de error grave de la unidad de control del motor, la
pantalla de uno o cuatro parámetros se sustituirá por el mensaje ”Parada”.
Figura 7.2---72
3. Para validar y ”ocultar” el error, y regresar a la pantalla de uno o de cuatro parámetros,

pulse el ”botón Intro”.
4. Volverá a aparecer la pantalla de uno o cuatro parámetros, pero incluirá el icono de
”Parada”. Si pulsa Intro, se mostrará de nuevo el error oculto.
Figura 7.2---73

DM45/DM50/DML
Códigos de parada (continuación)

5. Si pulsa el ”botón Intro” de nuevo, se ocultará el error y se volverá a la pantalla de uno
o cuatro parámetros.
6. La pantalla de uno o cuatro parámetros visualizará el icono de error, hasta que el estado de
error sea corregido. Nota: Si se hace caso omiso de códigos de error activos, pueden
producirse graves daños al motor.
Ajuste de la luz posterior

1. Para iniciar con una pantalla de uno o cuatro parámetros del motor, pulse el ”botón de
Menú”.
desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Ajuste de la luz posteriorٛ esté resaltada.
Figura 7.2---74
3. Cuando haya seleccionado el menú ”Ajuste de la luz posterior”, pulse el ”botón Intro” para
activar la función ”Ajuste de la luz posterior”.
4. Utilice los ”botones de flecha” para seleccionar la intensidad deseada de la luz posterior.
6. Pulse el ”botón de Menú” para salir del menú principal y volver a la pantalla de parámetros
del motor.
Ajuste del contraste

Menú”.
desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Ajuste de contraste” esté resaltada.
3. Cuando haya seleccionado el menú ”Ajuste de contraste”, pulse el ”botón Intro” para
activar la función ”Ajuste de contraste”.
4. Utilice los ”botones de flecha” para seleccionar la intensidad de contraste deseada.
del motor.

DM45/DM50/DML
Selección de unidades
Menú”.
desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Seleccione unidades” esté resaltada.
3. Tras destacar el menú ”Seleccione unidades”, pulse el ”botón Intro” para acceder a la
función ”Seleccione unidades”.
4. Utilice las flechas para resaltar unidades deseadas. ”Inglés” para las unidades imperiales;
es decir, PSI,_F o kPa (métrico), bar métrico para unidades del SI, como kPa, bares, _C.
Figura 7.2---75
5. Pulse el ”botón Intro” para seleccionar las unidades destacadas.

6. Pulse el ”botón de Menú” para volver al menú principal.
del motor.
Configuración individual de la pantalla

1. Desde la pantalla de un único parámetro, pulse el ”botón de Menú”.
desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Configuración individual de la pantalla” esté
resaltada.
3. Cuando haya seleccionado el elemento de menú ”Configuración individual de la pantalla”,
pulse el ”botón Intro” para acceder a la función Configuración individual de la pantalla”.
4. Existen tres opciones para modificar la pantalla individual.
a.) Uso de valores predeterminados -- Esta opción contiene un conjunto de parámetros
del motor: horas del motor, rpm del motor, tensión del sistema, tensión de la batería, % de
carga del motor a rpm actuales, temp. del refrigerante y presión del aceite.
b.) Configuración personalizada -- Esta opción permite modificar un parámetro
determinado, el número de parámetros y el orden en que se muestran.
c.) Exploración automática -- Si selecciona una función de exploración, hará que la
pantalla individual se desplace por el conjunto de parámetros seleccionado mostrando uno
cada vez y deteniéndose unos instantes en cada uno de ellos.
5. Uso de valores predeterminados -- Para seleccionar ”Uso de valores predeterminados”,
pulse las flechas para desplazarse y resaltar ”Uso de valores predeterminados” en la pantalla
del menú.

DM45/DM50/DML
Configuración individual de la pantalla (continuación)

6. Pulse el ”botón Intro” para activar la función ”Configuración predeterminada”.
7. Aparecerá un mensaje indicando que se restablece la configuración de fábrica de los
parámetros de ”Un motor” y la pantalla volverá al menú ”Configuración personalizada”.
8. Configuración personalizada -- Para configurar de forma personalizada la pantalla
individual, pulse las flechas para desplazarse y destacar ”Configuración personalizada” en
pantalla.
9. Pulse el ”botón Intro” para ver una lista de parámetros del motor.
10. Utilice las flechas para desplazarse y destacar el parámetro seleccionado (el que tiene el
símbolo # a su derecha).
11. Pulse el ”botón Intro” para deseleccionarlo y quitarlo de la lista de parámetros que
aparecen en la pantalla individual.
12. Utilice las flechas para desplazarse y destacar el parámetro deseado, que no haya sido
seleccionado para aparecer en pantalla.
13. Pulse el ”botón Intro” para seleccionar el parámetro destacado y que se incluya en la
pantalla individual de parámetros del motor.
14. Siga desplazándose por el menú y seleccione otros parámetros para la pantalla individual
personalizada. Pulse el ”botón de Menú” en cualquier momento para volver al menú
”Configuración personalizada”.
15. Exploración automática -- Seleccionar la función de exploración provocará que la
pantalla individual se desplace por el conjunto de parámetros seleccionado uno a uno. Utilice
los ”botones de flecha” para desplazarse por la función ”Exploración automática”.
16. Si pulsa el ”botón Intro”, se activará la función ”Exploración automática”.
17. Si pulsa el ”botón Intro” de nuevo, se desactivará la función ”Exploración automática”.
18. Cuando haya configurado las funciones ”Configuración predeterminada”, ”Configuración
personalizada” y ”Exploración automática”, pulse el ”botón de Menú” para volver al menú
principal.
19 . Pulse el ”botón de Menú” para salir del menú principal y regresar a la pantalla de
parámetros del motor.
Configuración de la pantalla en cuadrantes

1. Desde pantalla de uno o cuatro parámetros del motor, pulse el ”botón de Menú”.
desplazarse por el menú, hasta que la opción ”Configuración de la pantalla en cuadrantes”
esté resaltada.
3. Cuando haya seleccionado el elemento de menú ”Configuración de la pantalla en
cuadrantes”, pulse el ”botón Intro” para activar el menú ”Configuración de la pantalla en
cuadrantes”.
4. Pulse el ”botón Intro” para desactivar la función ”Configuración predeterminada”. Esa
acción volverá a poner la unidad en la configuración de fábrica.

DM45/DM50/DML
Configuración cuádruple de la pantalla (continuación)

5. La pantalla ”Configuración predeterminada” se mostrará mientras se restablecen los
valores y luego volverá a aparecer de forma automática el menú ”Configuración de la pantalla
en cuadrantes”.
6. Seleccione ”Configuración personalizada de los cuadrantes” del menú ”Configuración de
la pantalla en cuadrantes”.
7. El cuadrante con el valor de parámetro iluminado es el que hay seleccionado en este
momento. Utilice los ”botones de flecha” para destacar el valor de parámetro del cuadrante en
que desea colocar un parámetro nuevo.
8. Pulse el ”botón Intro” y aparecerá una lista de parámetros.
9. El cuadrante destacado es el parámetro que se selecciona en la pantalla. Utilice los
”botones de flecha” para iluminar el nuevo parámetro que haya que colocar en el cuadrante
seleccionado en la pantalla anterior. Nota: El número a la derecha del parámetro indica el
cuadrante en que es visualizado (1 = cuadrante superior izquierdo, 2 = cuadrante inferior
izquierdo, 3 = cuadrante superior derecho, 4 = cuadrante inferior derecho).
10. Pulse el ”botón Intro” para cambiar el parámetro seleccionado en el cuadrante por el
nuevo parámetro.
11. Utilice el ”botón de Menú” para volver a la pantalla ”Configuración personalizada de los
cuadrantes”.
12. El parámetro del cuadrante seleccionado se ha cambiado por el parámetro que fue
elegido en la pantalla anterior.
13. Repita el proceso de selección del parámetro hasta que se completen todos los espacios.
14. Pulse el ”botón de Menú” para volver al menú principal.
15.. Pulse el ”botón de Menú” para salir del menú principal y regresar a la pantalla de
parámetros del motor.
UTILIDADES (información y localización de averías)

Menú”.
2. Se mostrará el menú principal. Utilice los ”botones de flecha” para desplazarse por el menú
hasta que la opción ”Utilidades” esté resaltada.
3. Una vez seleccionado el elemento de menú ”Utilidades”, pulse el ”botón Intro” para activar
la función ”Utilidades”.
4. Pulse ”Seleccionar” para ir a la pantalla ”Datos de medidores”. Al seleccionar ”Datos de
medidores”, la unidad PowerView se comunicará con los medidores analógicos a una tasa fija
de 38,4 k baudios, 8 bits de datos, sin comprobación de paridad, 1 bits de parada, medio
dúplex.
5. Utilice los ”botones de flecha” para desplazarse por los elementos o pulse el botón ”Menú”
para volver al menú ”Utilidades”.
6. Pulse el ”botón de Menú” para volver al menú ”Utilidades”.

DM45/DM50/DML
UTILIDADES (información y localización de averías) (continuación)

7. Utilice las flechas para destacar ”Eliminar todos los medidores”. Pulse ”Seleccionar” para
borrar todos datos de los medidores de la memoria. Tardará un instante.
8. Cuando se hayan borrado todos los datos, la pantalla volverá automáticamente al menú
”Utilidades”. Vaya a ”Versión del programa”. Pulse ”Seleccionar” para ver la versión de
programa actual de PowerView.
9. Pulse el botón de ”Menú” para volver a ”Utilidades”. Destaque ”Conversión de errores” con
las flechas. Pulse ”Seleccionar” para ir al menú de conversión de errores.
10. Utilice las flechas para desplazarse y resaltar la versión; después, pulse ”Seleccionar” y
aparecerá un asterisco a la derecha de la selección.
Nota: Hay cuatro (4) métodos distintos para convertir códigos de error. PowerView
busca siempre J1939 Versión 4 y puede ponerse para utilizar una de las otras 3 versiones de
J1939. La mayoría de las ECU del motor utilizan la versión 4. Por eso, en la mayoría de los
casos no se requerirá el ajuste de esta opción del menú.
Si recibe un error irreconocible, cambie de versión de J1939. Si el error SPN no cambia
cuando se utiliza otra versión, la ECU que genera el error utiliza el método de conversión de
errores 4. Si el número SPN no cambia, pero sigue sin reconocerse, vuelva a cambiar a una de
las otras versiones de J1939 y compruebe de nuevo el número SPN.
11. Pulse el botón de ”Menú” para volver al menú ”Utilidades”. Luego, pulse el botón de
”Menú” de nuevo para volver al menú principal.
Configuración de MODBUS
Menú”.
2. Se mostrará el menú principal. Utilice los ”botones de flecha” para desplazarse por el menú
hasta que la opción ”Utilidadesٛ esté resaltada; luego, pulse ”Intro”.
3. En el menú ”Utilidades”, use las flechas para desplazarse, hasta que se destaque el menú ”
Configuración de Modbus); a continuación, pulse ”Intro”.
4. Utilice las flechas para desplazarse hacia abajo y destacar los modos ”Esclavo activo” o
”Maestro activo”. Utilice las flechas para avanzar y destacar los modos ”Slave Active” o
”Master Active”. Pulse Intro para cambiar entre el modo maestro y el esclavo.
5. Utilice las flechas para ir al menú ”Puerto serial” para destacarlo y, luego, pulse ”Intro”.
6. Utilice las flechas para desplazarse a cada selección para configurar los valores del
MODBUS de su aplicación.
7. Cuando acabe, pulse el botón de ”Menú” para volver a la pantalla anterior.

DM45/DM50/DML

PARÁMETROS J1939
SISTEMA SAE J1939 MURPHYLINK IMPLEMENTACIÓN DE PARÁMETROS J1939
FUENTE: PRÁCTICA RECOMENDADA DE SUPERFICIE DEL VEHÍCULO SAEJ1939--71
SAE J1939 DESCRIPCIÓN PGN PARÁMETRO VALOR EN PAN-
APARTADO TALLA
5.3.6 CONT. MOTOR ELÉCT. Nº 2 -- 61443 POSICIÓN DEL PEDAL DEL ACELERADOR ACELERADOR
EEC2
PORCENTAJE DE CARGA A RPM AC- CARGA A RPM
TUALES
5.3.7 CONT. MOTOR ELÉCT. Nº 1 -- 61444 PORCENTAJE DE PAR MOTOR NOMINAL PAR MOT
EEC1
RÉGIMEN DEL MOTOR RPM DEL MOTOR
5.3.14 DISTANCIA DEL VEHÍCULO 65248 DISTANCIA DE DESPLAZAMIENTO TRIP DIST
DISTANCIA TOTAL DEL VEHÍCULO VEH DIST
5.3.19 HORAS DEL MOTOR, REVOLU- 65253 HORAS TOTALES DEL MOTOR HRS. DEL MOTOR
CIONES
5.3.23 CONSUMO DE COMBUSTIBLE 65257 COMBUSTIBLE POR DESPLAZAMIENTO COMBUSTIBLE
POR
DESPLAZAMI-
ENTO
COMBUSTIBLE TOTAL CONSUMIDO COMBUSTIBLE
CONSUMIDO
5.3.28 TEMPERATURA DEL MOTOR 65262 TEMP. REFRIGERANTE DEL MOTOR TEMP. REFRIG.
TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE TEMP. COMB.
TEMPERATURA DE ACEITE DEL MOTOR TEMP. ACEI.
TEMP. INTERCOOLER DEL MOTOR TEMP. INTERC.
5.3.29 NIVEL/PRESIÓN DE LÍQUIDO DEL 65263 PRESIÓN DE DESCARGA DE COMBUST- PRES. COMB.
MOTOR IBLE
NIVEL DE ACEITE DEL MOTOR NIV. ACEI.
PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR PRES. ACEI.
PRESIÓN DEL REFRIGERANTE PRES. REFR.
NIVEL DE REFRIGERANTE NIV. REFR.
5.3.31 CONT. CRUCERO/VELOCIDAD 65265 VELOCIDAD DEL VEHÍCULO SEGÚN LAS VEL. VEH.
DEL VEHÍCULO RUEDAS
5.3.32 ECONOMÍA DE COMBUSTIBLE 65266 ÍNDICE DE COMBUSTIBLE ÍNDICE DE COM-
BUSTIBLE
ECONOMÍA DE COMBUSTIBLE IN- ECON. COMB.
STANTÁNEA
ECONOMÍA DE COMBUSTIBLE MEDIA ECON. MEDIA
5.3.35 CONDICIONES AMBIENTALES 65269 PRESIÓN BAROMÉTRICA PRES. BAROM.
TEMPERATURA DEL AIRE DE ENTRADA TP EN AIRE
5.3.36 CONDICIONES DE ADMISIÓN/- 65270 PRESIÓN DE EMPUJE PRES. DE EMP.
ESCAPE TEMP. DEL COLECTOR DE ADMISIÓN TEMP MANI
PRES DIFERENCIAL FILTRO AIRE PR.DIF.AIR.
TEMPERATURA DE LOS GASES DE TEMP. ESCA.
ESCAPE
5.3.37 POTENCIA ELÉCTRICA DEL 65271 TENSIÓN DEL ALTERNADOR TENS ALT
VEHÍCULO POTENCIAL ELÉCTRICO (tensión) TENS. DEL SIST.
TENSIÓN POT. BATERÍA (conmutada) TENS. BAT.
5.3.8 TRANSMISIÓN ELECTRÓNICA 61445 MARCHA SELECCIONADA MARCHA SELEC.
CONTROLADOR #2 MARCHA ACTUAL MARCHA ACT.
5.3.38 LÍQUIDOS DE LA TRANSMISIÓN 65272 PRESIÓN DE ACEITE DE LA TRANS- PRES. TRANS.
MISIÓN
TEMP. ACEITE TRANSMISIÓN TEMP. TRANS.
5.3.46 NIVEL/PRESIÓN #2 DE LÍQUIDO 65243 PRES. 1 DE MEDI. INYECTOR PRES. 1 INYEC.
DEL MOTOR PRES. 2 MEDI. INYECTOR PRES. 2 INYEC.

DM45/DM50/DML
PARÁMETROS J1939 (continuación)

SISTEMA SAE J1939 MURPHYLINK IMPLEMENTACIÓN DE PARÁMETROS J1939
FUENTE: PRÁCTICA RECOMENDADA DE SUPERFICIE DEL VEHÍCULO SAEJ1939--71
SAE J1939 DESCRIPCIÓN PGN PARÁMETRO VALOR EN PAN-
APARTADO TALLA
5.3.58 ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR: 65213 VELOC. VENT.
5.3.111 PRESIONES AUXILIARES 65164 TEMPERATURA AUXILIAR TEMP. AUX.
Y TEMPERATURAS
PRESIÓN AUXILIAR PRES. AUX.
MENSAJES DE DIAGNÓSTICO 65226 DM1 -- DIAGNÓSTICO ACTIVO CÓDIGO AC. ALM.
65227 DM2 -- ACTIVO ANTES CÓDIGO ALM.
CÓDIGO DE DIAGNÓSTICO
65228 DM3 -- DIAGNÓSTICO BORRADO
J1939 N/A HORAS DE LA MÁQUINA N/A HORAS DE MÁQUINA HRS. MÁQ.
(Calculado en PowerView)
5.3.17 CONFIGURACIÓN DEL MOTOR 65251 CONFIGURACIÓN DEL MOTOR CONF. MOT.
5.3.5 TRANSMISIÓN ELECTRÓNICA 61442 VELOCIDAD DEL EJE DE SALIDA VEL. EJ. SAL.
CONTROLADOR #1
VELOCIDAD DEL EJE DE ENTRADA VEL. EJ. EN.
CIERRE DE CONVERTIDOR DE PAR CIERR PAR
ENGRANADO
GLOSARIO
CANBUS FAILURE (ERROR DE CANBUS)
PowerView no ha recibido ningún mensaje CAN durante un mínimo de 30 segundos.
NO DATA (NO HAY DATOS)
PowerView no ha recibido el mensaje concreto que se muestra durante un mínimo de 5
segundos.
NOT SUPPORTED (NO ADMITIDO)
PowerView ha recibido un mensaje de la ECU según el cual el mensaje que aparece no es
compatible con el sistema.
DATA ERROR (ERROR DE DATOS)
PowerView ha recibido un mensaje de error de la ECU para el mensaje que se muestra.
EMPTY (VACÍO)
No se ha seleccionado ningún parámetro para este cuadrante de la pantalla de cuatro
parámetros.
WAIT TO START PREHEATING (NO ARRANQUE AÚN: PRECALENTAMIENTO)
Es un mensaje del motor que indica que está en el ciclo de precalentamiento. Espere a que el
mensaje se borre antes de arrancar el motor.
TIMEOUT ECU NOT RESPONDING (TIEMPO DE ESPERA SUPERADO. LA ECU NO
RESPONDE)
La ECU no ha respondido a la solicitud de PowerView.
NO GAGE DATA (NO HAY DATOS DE MEDIDORES)
PowerView no tiene información de los medidores que hay conectados al bus RS485.

DM45/DM50/DML
ESCALERA ELÉCTRICA
El esquema eléctrico en escalera es una forma lógica de mostrar cómo fluye la corriente en las
distintas partes de los circuitos eléctricos de una perforadora. El esquema está dividido en siete (7)
partes, que son diferentes y tienen fines distintos.
Figura 7.2---76
BATERÍA
La primera parte es el suministro de potencia. Estas son las baterías que suministran toda la
potencia al sistema. Están indicadas por los dos símbolos de batería (figura 7.2--76).
Figura 7.2---77
CONEXIÓN FUNDIBLE
La segunda parte es la Conexión de Fusibles (figura 7.2--77), que protege contra cortocircuitos
masivos e incendios. Va colocada siempre en el cableado principal, justo después de las baterías.
Va colocada después de las baterías y entre el alternador y las baterías, por lo que todo alto flujo
de electricidad será impedido o parado, no pudiendo llegar a las baterías y producir un incendio.
Recuerde que la electricidad sale de las baterías, pero vuelve del alternador a las baterías. Las
conexiones de fusibles son de color azul y tienen 23 cm (nueve pulgadas) de largo. Tienen un
conector anular en uno de los extremos y utilizan una tuerca alámbrica para la conexión al hilo
caliente principal.
Figura 7.2---78
DISYUNTOR
LLAVE DE CONTACTO
La tercera parte es la de la Llave de Contacto y los Disyuntores (figura 7.2--78), que protegen a
cada circuito separado y controlan la potencia que va a todo el sistema.
HILO DE POTENCIA
PRINCIPAL
Figura 7.2---79
La cuarta parte es la del Hilo o Hilos de Potencia Principal/es (figura 7.2--79). Estos son los hilos
positivos o de signo plus (+) que llevan la corriente a cada área. Normalmente, son de tamaño
mayor que los otros, por lo que pueden llevar más corriente sin calentarse.

DM45/DM50/DML
CIRCUITO ELÉCTRICO EN ESCALERA (continuación)
Figura 7.2---80
CONMUTADOR
La quinta parte es del interruptor o controlador, que permite el paso de la corriente o la desconecta
del sistema operativo (figura 7.2--80). Esos pueden ser interruptores de botón pulsador o
interruptores de control remoto, que producen un cambio en el sistema.
Figura 7.2---81
SOLENOIDE DE
COMBUSTIBLE LIGERO
La sexta parte es la del Solenoide, Relé, Luz u otros dispositivos reales, que sean activados
suministrándoles potencia o quitándosela (vea figura 7.2--81).
Figura 7.2---82
TIERRA
La última parte es la del Hilo de Retorno o de Masa, que completa un circuito y permite que el
sistema sea un sistema (vea figura 7.2--82). Esos hilos no siempre parecen importantes, pero, sin
un buen hilo de masa, el sistema no funcionaría.
Recuerde que toda la potencia fluye de las baterías a la línea de potencia principal, generalmente
a través del amperímetro. Notará la existencia de varios diodos en los circuitos. El símbolo es una
flecha con una barra que cruza el extremo. Esos actúan igual que válvulas de retención en un
circuito hidráulico. Permiten que la corriente fluya en una dirección pero no hacia atrás.
Una potencia de batería de 24 voltios significa que las dos baterías de 12 voltios se suman para
producir 24 voltios. Las baterías en serie producen la suma de sus tensiones. Por lo tanto, dos
baterías de 12 voltios producirán 24 voltios.

DM45/DM50/DML
SÍMBOLOS ELÉCTRICOS
A
CONEXIÓN DE DISYUNTOR
BATERÍA LLAVE DE
FUSIBLE AMPERÍMETRO
CONTACTO
INTERRUPTOR BOTÓN BOTÓN DE PARADA DE

TIERRA DE PRESIÓN PULSADOR DESVÍO EMERGENCIA
R1
SECCIÓN *N O SECCIÓN **N c INTERRUPTOR CONMUTADOR DE
BOBINA (RELÉ) de RELÉ de RELÉ LIMITADOR TEMPERATURA
M ALT FS
CONMUTADOR SOLENOIDE DE
DE FLOTADOR RECINTO MOTOR ALTERNADOR COMBUSTIBLE
LIGERO CONMUTADOR RESISTENCIA DIODO DERIVACIÓN
* N O = Normalmente abierto Figura 7.2---83

** N C = Normalmente cerrado

DM45/DM50/DML
ESQUEMA DE CABLEADO ---Perforadoras con motor

Cummins QSK19
BATERÍAS
CONEXIÓN A
MASA DE
BASTIDOR
CONEXIÓN MOTOR DE
FUNDIBLE ARRANQUE
SOLENOIDE DEL
ARRANCADOR
AMPERÍM
ETRO 100
CONEXIÓN AMP.
FUNDIBLE ALTERNADO
R
OFF ON TACH
DISYUNTOR ETM
#5 15A
TACÓMETRO Y
HORÓMETRO DEL
CAPTADOR MOTOR
LLAVE DE MAGNÉTIC
CONTACTO O
RELÉ DE PARADA DEL

MOTOR
TEMPERATURA DE
ARRANQUE DESCARGA DEL
COMPRESOR
RELÉ DEL
ÉTER ARRANCADOR
SOLENOIDE
CEBADOR ETÉRICO
(OPCIÓN)
MOTOR DE
BOMBA DE
CEBADO
TRACCIÓN DETECT NEUTRAL

DETECT NEUTRAL
CONTROLADOR DE
ROTACIÓN DETECT NEUTRAL TRACCIÓN
DETECT NEUTRAL
CONTROLADOR DE
ROTACIÓN
INTERBLOQUEO
INICIAL
MEDIDOR DE CONMUTADOR
COMBUSTIBLE UNIDAD
SELECTOR DE MODO EMISORA
MEDIDOR DE
2 6 COMBUSTIBLE
Figura 7.2---84

DM45/DM50/DML
ESQUEMA DE CABLEADO ---Perforadoras con motor

Cummins QSK19
MASA DEL BLOQUE DEL MOTOR --- 24 V

A BATERÍA (--- )
BATERÍA NO CONMUTADA +24

A BATERÍA (+) V
BATERÍA NO CONMUTADA +24 ESPÁRRAG
V O DE MASA
DEL MOTOR
SEÑAL BAJA DEL NIVEL DEL REFRIGERANTE
SENSOR DEL RETORNO DEL NIVEL DEL REFRIGERANTE
NIVEL DEL NIVEL DEL REFRIGERANTE SUMINISTRO +5VDC
REFRIGERANTE CONECTOR
SEÑAL ALTA DEL NIVEL DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR
(RADIADOR)
DE 21
PUNTAS
ISCI --- (1.800 RPM)
CONMUTADO
R DE LA
MARIPOSA ISC2 --- (2.100 RPM)
EN CONSOLA
VALIDACIÓN ISC
SEÑAL DE SALIDA DEL TACÓMETRO

(OPCIONAL)
SALIDA DE LÁMPARA DE DIAGNÓSTICO ROJA

CONECTOR
SALIDA DE LÁMPARA DE DIAGNÓSTICO AMARILLA DEL MOTOR
DE 31
PUNTAS
SALIDA DE LÁMPARA DE PROTECCIÓN DEL MOTOR
INTERRUPTOR DE
DIAGNÓSTICO
INCREMENTO DE DIAGNÓSTICO
INCREMENTO DE DIAGNÓSTICO
MOMENTÁNE
O
PARADA DE
EMERGENCIA
EN CONSOLA CONTROL REMOTO
ENTRADA DE CONMUTADOR DE LLAVE
RELÉ DE ENLACE DE DATOS (+)

PARADA DE
PARADA DEL EMERGENCIA ENLACE DE DATOS (--- )
MOTOR (OPCIÓN) NO CONMUTADO +24VDC
TIERRA
CONMUTADOR
SELECTOR DE
MODO LOCALIZADA EN
CONSOLA
Figura 7.2---85

DM45/DM50/DML

ESQUEMA DE CABLEADO DE QSX15
Perforadoras equipadas con motores Cummins QSX15 tienen un sistema eléctrico con controles de
ordenador para todas las funciones del motor, tal como se definen en el esquema de cableado de
Cummins QSX15.
ESQUEMA DE CABLEADO -- Perforadoras con motor Cummins QSX15
Figura 7.2---86

DM45/DM50/DML
Figura 7.2---87

DM45/DM50/DML
Figura 7.2---88

DM45/DM50/DML
Figura 7.2---89

DM45/DM50/DML
ESQUEMA DE CABLEADO --- Perforadoras con motor CAT
BATERÍAS
CONEXIÓN A
MASA DE
BASTIDOR
CONEXIÓN MOTOR DE
FUNDIBLE ARRANQUE
SOLENOIDE DEL
ARRANCADOR
AMPERÍM
ETRO 100
AMP.
ALTERNADO
R
CONEXIÓN
FUNDIBLE
PARADA DE
EMERGENCIA EN
CONSOLA
PARADA DE
RELÉ DE EMERGENCIA DIODO DE
PARADA DEL (OPCIÓN) DERIVACIÓN
MOTOR
LLAVE DE
CONTACTO SOLENOIDE DE
OFF ON COMBUSTIBLE
TAC. Y CRON.
MOTOR
CAPTADOR
MAGNÉTICO
INTERRUPTOR INTERRUPT
DE LA OR DE
PRESIÓN DEL VELOCIDAD
DERIVACIÓN ACEITE
RELÉ DE
PARADA DEL
MOTOR
TEMPERATURA
DEL AGUA DEL
MOTOR
TEMPERATURA
DE DESCARGA
DEL COMPRESOR
Figura 7.2---90

DM45/DM50/DML
ESQUEMA DE CABLEADO --- Perforadoras con

MOTOR CAT
6 ARRA
NQUE
RELÉ DEL
ÉTER ARRANCADOR
SOLENOIDE
CEBAD ETÉRICO (OPCIÓN)
OR
MOTOR DE
BOMBA DE
CEBADO
TRACCIÓN DETECT NEUTRAL
ROTACIÓN DETECT NEUTRAL
CONMUTADOR
SELECTOR DE MODO
MEDIDOR DE
COMBUSTIBLE UNIDAD
EMISORA
MEDIDOR DE
COMBUSTIBLE
NEGR
O
CONMUTADOR DE
LA MARIPOSA EN
CONSOLA
ROJ
O
Figura 7.2---91

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML

(PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERARIO)
PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERADOR

Durante la realización de operaciones, el operador puede observar algunos problemas que
pueden estar recogidos en el siguiente apartado Gráfico de solución de problemas observados
por el operador.
El gráfico de solución de problemas se limita a los problemas operativos de los mandos de la
máquina, que guiará al operador para rectificar la causa de la avería.
Gráfico de localización de problemas observados por el operador

Problemas Causa Corrección
Disyuntor cortado ”5” Reponga el disyuntor ”5”
El interruptor de parada de emergen- Controle el interruptor de parada de
cia requiere una reposición emergencia y, en caso necesario, ha-
ga la reposición.
Control de perforadora en modo pro- Cambiar a modo de perforación
pulsor
Controladores de carril no en posi- Cambiar a posición de PARADA
ción de PARADA
Baterías desconectadas en conmuta- Girar el conmutador aislador de la
dor aislador batería a ON
Baterías descargadas Controle las baterías. En caso nece-
EL MOTOR NO ARRANCARÁ sario, recárguelas
(El arrancador no gira) Conexiones de cable de batería flojas Limpie y apriete los bornes
o desconectadas
a). La conexión de fusibles al motor
de arranque está fundida.
b). Fallo del relé del arrancador. Pida servicio para corregir la avería
c). Conmutador del arrancador de-
fectuoso.
d). Solenoide del arrancador o arran-
cador defectuoso.
Calibre de interruptor del compresor Sustituya el calibre de interruptor.
defectuoso.
Relé de apagado defectuoso Sustituya el relé
Vacíe el depósito de combustible Rellene el depósito.
Solenoide en bomba de combustible Pida servicio.
defectuoso.
Cableado defectuoso Controle con lámpara de inspección

DM45/DM50/DML
7.3 --- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

(PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERARIO)
PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERADOR (continuación)

Gráfico de localización de problemas observados por el operador
Válvula de admisión de mariposa del Cierre la válvula de admisión de ma-
compresor abierta durante el arran- riposa al arrancar.
que.
Baja potencia de la batería. Controle la batería.
Baterías descargadas En caso necesario, cargue las baterí-
as.
Conexiones de cable de batería flojas Limpie y apriete las conexio-
o corroídas hacen que el arrancador nes de bornes. Cubra las conexiones
gire con demasiada lentitud. con grasa sin ácido.
MOTOR DIFÍCIL DE ARRANCAR Y
CON RENDIMIENTO MALO E Uso de aceites de viscosidad dema- Utilice una calidad de aceite adecua-
IRREGULAR siado alta a temperatura ambiente da en invierno.
baja
Bloqueo de la línea de combustible Cambie los filtros de combustible.
debido a la separación de cera en Purgue el sistema de combustible.
invierno. Controle si hay fugas de combustible
y conexiones flojas.
Holguras de válvula incorrectas. Pida servicio para ajustarlas
a). Inyectores de combustible defec- Pida servicio de especialista
tuosos.
b). Turbocompresor defectuoso.
Elemento del filtro de aire bloqueado. Limpie o sustituya elemento
Varillaje de mando de la velocidad Pida servicio de especialista para ha-
del motor flojo o mal ajustado cer los ajustes
EL MOTOR SE APAGA Motor averiado. Controle el diagnóstico del motor
Nivel de aceite del motor demasiado Drene aceite del motor para corregir
alto el nivel en la varilla de medición
EL MOTOR PRODUCE HUMOS Elemento del filtro de aire bloqueado. Limpie o sustituya elemento
EXCESIVOS Baja compresión debido a mal esta- Pida servicio de especialista
do de válvulas o a holguras de válvu-
la incorrectas
Suciedad excesiva en el sistema de Limpie las aletas refrigeradoras del
refrigeración bloquea el flujo de aire radiador / los enfriadores de aceite.
Pérdida de refrigerante del motor.
Nivel bajo de refrigerante en el motor.
RECALENTAMIENTO DEL MOTOR
Boquillas de inyección defectuosas Pida servicio para corregir los defec-
¡¡PARE EL MOTOR
INMEDIATAMENTE!! Calibración incorrecta de bomba de tos
combustible
Ventilador del sistema de refrigeración
no gira o lo hace a rpm reducidas.
BAJA PRESIÓN DEL ACEITE DEL El aceite del motor bajo activará el sis- Consulte 7.2 SISTEMA DE
MOTOR tema ECM de diagnóstico del motor PROTECCIÓN DEL MOTOR QSK.
ESTADO DE BATERÍA --- EL Velocidad del alternador demasiado Controle la tensión de la correa de
AMPERÍMETRO INDICA UN VALOR baja transmisión
BAJO O NEGATIVO Sin cambio debido a alternador o re- Pida servicio para corregir los defec-
gulador defectuosos tos
DEFECTOS GENERALES EN Disyuntor abierto Reponga el disyuntor respectivo
EQUIPO ELÉCTRICO Piezas o cableado defectuosos Pida servicio para corregir los defec-
tos

DM45/DM50/DML
7.4 --- COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN
INFORMACIÓN DEL SISTEMA NEUMÁTICO
Todos los compresores de aire empleados en las perforadoras de gama media presentan un
diseño de tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite. Se utilizan cojinetes de rodillo cónicos
para gestionar las cargas de empuje y radiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un filtro separado del aire de admisión de tres
etapas, así como todos los instrumentos y mandos. El sistema de lubricación consta de un
enfriador de aceite, una válvula de derivación, un filtro de aceite, una bomba de aceite y un
depósito separador de aceite y receptor combinado. Incorpora también un sistema de
desconexión de seguridad en caso de una alta temperatura del aire de descarga.
La bomba de aceite permite al operario cerrar la válvula de admisión cuando no se requiere aire.
Ello reduce enormemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el arranque a
bajas temperaturas.
Compresores de baja presión son aquellos con presiones de descarga de 100 a 150 psi. Se
considera que un compresor es de alta presión, si la presión de descarga es de 250 psi o más.
Todos los compresores de alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Vea las
secciones Compresor de baja presión o Compresor de alta presión para información detallada
específica.
En un compresor de tornillos rotatorios hay tres sistemas:
1. Sistema de lubricación
2. Sistema de separación
3. Sistema de regulación
Cada sistema es crítico para el funcionamiento del extremo de aire y todos los sistemas están
interrelacionados. Esos sistemas serán descritos más detalladamente en las áreas adecuadas de
las secciones Compresor de baja presión o Compresor de alta presión .

DM45/DM50/DML
PREVENCIÓN DE INCENDIO EN EL COMPRESOR
Entre la cubierta exterior del receptor y el tubo metálico de soporte en posición del elemento
separador se encuentra instalada una junta de fibra. Esta junta evita las fugas de aceite alrededor
del tubo metálico y hacia el interior del orificio.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los medios de filtrado, se crean cargas
electroestáticas. Si permite la acumulación de estas cargas, se generará una chispa similar a un
pequeño relámpago. Esto prenderá fuego al aceite y los medios. El fuego arderá desde el interior
del elemento a través de la manguera de la tubería vertical y seguirá el flujo de aire, hasta que arda
a través de la manguera de aire. Este no es un fuego causado por el centelleo del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas metálicas A TRAVÉS de la junta, a fin
de que cada lado esté en contacto con el metal. Este puente sirve para permitir eliminar la carga
estática hacia el exterior del depósito receptor, evitando así causar acumulaciones de estática.
PRECAUCIÓN
Al sustituir un elemento separador, asegúrese de que existe al menos una grapa que
atraviesa ambos lados de la junta y que no está cubierta de pegamento.
CUBIERTA CUBIERTA
EXTERIOR EXTERIOR
JUNTA JUNTA
--- +
GRAPA
---
CUBIERTA DE CUBIERTA DE
METAL + METAL
+ +
+
+ --- +
+ --- +
--- +
+ +
+
+ LA CONEXIÓN DE GRAPAS ACTÚA COMO UN

PUENTE Y PERMITE QUE LA CARGA ESTÁTICA SE
DRENE FUERA DEL TANQUE RECEPTOR
ACUMULACIÓN DE CARGA ESTÁTICA
Figura 7.4---1

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Compresores de baja presión son aquellos con presiones de descarga de 100 a 150 psi. Esos
compresores son de diseño de tornillo asimétrico sumergido en aceite, de una sola etapa. Van
listados por el diámetro métrico de los rotores. Las perforadoras de baja presión utilizan un
extremo de aire de 226 mm o de 285 mm.
El Sistema de lubricación consta del receptor, una bomba de aceite, enfriador, válvula de
mezcla, filtros y un colector. Cuando el compresor está comprimiendo aire, una válvula de presión
mínima en la línea de descarga mantiene cierta presión en el tanque receptor, para asistir
empujando el aceite por todo el sistema. La válvula de presión mínima está puesta a 20--60 psi.
COMPONENTES
Depósito separador del receptor
El tanque receptor (figura 7.4--2) contiene el aire comprimido y el aceite lubricante para el
compresor. El aceite se elimina del aire mediante fuerza centrífuga, gravedad y velocidad. El
depósito receptor dispone de una mirilla de aceite que indica en todo momento el nivel de aceite
actual. El nivel de aceite tiene que ser visible en el visor, ya esté la perforadora funcionando o
apagada.
ELEMENTO DEL SEPARADOR

SEPARADOR
ELEMENTO
DEL
NIVEL VISOR
RECEPTOR DE
VERTICAL ACEITE
VISOR
RECEPTOR
NIVEL DE
ACEITE
HORIZONTAL
Figura 7.4---2
Bomba de aceite
La bomba de aceite (Figura 7.4--3) es de tipo de engranajes, accionada desde la parte trasera de
uno de los rotores del compresor. Funciona mientras el compresor gire. Es sensible a la velocidad
y bombea al volumen de régimen, cuando el compresor marcha a plenas rpm.
FLUJO SALIDA
BOMBA
EJE
ALCACHOFA
DE E
ASPIRACIÓN Figura 7.4---3 N
T
Actúa como una bomba normal cuando el aceite está frío y cierra el paso para aguantar la presión
en el tanque receptor cuando el compresor funciona a presión y temperatura normales. Eso
impide que todo el aceite se vea forzado a salir de una vez del tanque receptor anegando el
compresor.

DM45/DM50/DML
COMPONENTES DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN (continuación)
Alcachofa de aspiración
Un filtro de malla 40 (150 micrones) se encuentra montado justo antes de la entrada a la bomba de
aceite, como muestra la figura 7.4--3. Este tamiz protege la bomba y atrapa los residuos, como
limpiar y volver a instalar el filtro metálico cada 500 horas.
Aceite del compresor

Los extremos de aire de baja presión (serie XL/110 psi) requieren un aceite especial. El aceite
noes compatible con determinados tipos de juntas tóricas. Por eso utilizamos juntas tóricas de tipo
”Viton” en los accesorios de extremos de aire y en los filtros. El aceite tampoco es compatible con
otros aceites y no debe mezclarse nunca con otro aceite. Los compresores de baja presión
utilizan aceite I--R PROTEC. Asegúrese de cambiar los filtros a intervalos de 500 horas.
Válvula de mezcla
PUERTO C
PUERTO
VÁLVULA DE B
MEZCLA
PUERTO
A Figura 7.4---4
La válvula de mezcla (figura 7.4--4) contiene un termostato que detiene el flujo de aceite en una
dirección, cuando está frío, y permite que el aceite fluya desde otra dirección, cuando alcanza la
temperatura de funcionamiento. Cuando la temperatura está por debajo de 63_C (140_F), el
aceite fluye del puerto ”B” al puerto ”A”, evitando así por completo el enfriador del aceite. Cuando
la temperatura aumenta a 71_C (160_F), el termostato está completamente abierto y todo el
aceite fluye del puerto ”C” al ”A” cortando todo el flujo al ”B”. A temperaturas entre 63_C (140_F) y
71_C (160_F), algo de aceite fluye por el puerto ”B” al ”A”, así como a través del enfriador y del ”C”
al ”A”. En condiciones normales de funcionamiento, algo de aceite fluye tanto por el ”B” como por
el ”C”. La temperatura de descarga normal del aceite que sale del extremo de aire, debe estar
entre 83_C (180_F) y 104_C (220_F).
Enfriador de aceite
El enfriador de aceite del compresor (figura 7.4--5) es una unidad de paso único. El aceite caliente
entra por el fondo del enfriador y, por la parte superior, sale aceite frío. Ello impide que las burbujas
de aire que puedan haber sido arrastradas con el aceite, queden retenidas en la parte superior
creando una barrera de vapor.

DM45/DM50/DML
Enfriador de aceite (continuación)

El enfriador consta de tres secciones. La sección mayor enfría el aceite del compresor, la sección
media enfría el refrigerante del motor, y la sección menor enfría el aceite hidráulico.
ENFRIADOR DE ACEITE DEL ENFRIADOR

COMPRESOR DE ACEITE
HIDRÁULICO
RADIADOR
Figura 7.4---5
DEL MOTOR
Válvula de seguridad
Una válvula de alivio (figura 7.4--6) de 50 psi va conectada entre la entrada y la salida del enfriador
de aceite.
VÁLVULA DE SEGURIDAD 50 PSI

Figura 7.4---6
Si el enfriador se rellena y la presión de entrada es 50 psi más alta que la presión de salida, la
válvula de alivio se abre y permite que el aceite evite el enfriador. Cuando la presión diferencial
disminuye por debajo de 50 psi, la válvula cerrará reanudando el flujo normal.
Filtro de aceite
FILTRO DE Figura 7.4---7

10 M
Un filtro de 10 micrones (figura 7.4--7) va instalado a la salida del enfriador, antes de que el aceite
llegue al compresor. Así filtra todo contaminante que pueda haber sido recogido en el circuito, y
evita que taponen los orificios en las entradas a los rodamientos.
Válvula de control de descarga
La válvula de retención de descarga cumple una finalidad para dos medios, aire y aceite. Impide
que el aire y el aceite, a presión, retrocedan al extremo de aire. Cuando la perforadora está
parada, la presión del compresor cae a cero. Todavía hay presión en el tanque receptor, hasta que
cae por completo. Si la válvula de retención no estuviera allí, la presión del aire forzaría al aire y al
aceite a retroceder por la carcasa del compresor saliendo por la válvula de entrada y anegando así
los filtros de aire.
VÁLVULA DE
CONTROL DE
DESCARGA
Figura 7.4---8
La figura 7.4--8 muestra la válvula mantenida abierta. Tiene un solo resorte. La charnela tiene que
ser montada en la parte superior, para impedir que la válvula quede abierta, cuando la perforadora
es apagada. Observe el anillo de nailon blanco que forma una obturación hermética para impedir
el flujo de retroceso, cuando la perforadora se para.

DM45/DM50/DML
Flujo de aceite
Más abajo se indica la disposición del sistema de lubricación. El aceite es almacenado en el
tanque receptor. Al arrancar, la bomba tiene que empujar el aceite del depósito. Cuando la presión
del aire sube en el receptor, el aceite es empujado por la presión del aire desde el depósito hasta la
bomba de aceite. Entonces, la bomba desplaza el aceite a la válvula de mezcla y/o al enfriador.
Según la temperatura del aceite, bien fluye por la válvula de mezcla, el filtro y entra al colector de
aceite del compresor o bien fluye por el enfriador y luego a la válvula de mezcla, el filtro y al colector
de aceite del compresor.
Desde el colector del compresor, el aceite pasa al extremo de aire. El aceite es bombeado a cada
rodamiento y rotor, y adentro de la cavidad del extremo de aire para mezclarse con el aire
comprimido. Eso controla la temperatura del aire de descarga. Una vez comprimido el aire, la
mezcla de aceite/aire pasa al tanque receptor para ser separada.
LÍNEA
LIMPIADORA
SISTEMA DE ACEITE DE
LUBRICACIÓN A BAJA PRESIÓN
RECEPTOR
ENFRIADOR
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
VÁLVULA DE
CONTROL DE
DESCARGA
ENTRADA DE AIRE
C
B VÁLVULA
DE
A MEZCLA
COMPRESOR BOMBA DE
ACEITE
FILTRO Figura 7.4---9

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE SEPARACIÓN
El aceite lubricante es obligado a pasar a través del extremo de aire para enfriar, obturar y
lubricar los rotores. Cuando el aceite es bombeado al tanque receptor--separador, tiene que ser
separado del aire que baja al orificio. Eso se consigue en tres pasos.
1. La mezcla de aire/aceite entra en el receptor por el tubo de entrada y golpea contra las
paredes interiores. Eso fuerza a la mayor parte del aceite a caer al fondo del depósito y
permanecer allí.
VISTA VISTA SUPERIOR

LATERAL
AIRE/ACEITE
FLUJO
DE
ACEITE PASO 1
99% DEL ACEITE SEPARADO
DE LA MEZCLA DE
RECEPTOR VERTICAL
ACEITE/AIRE EN EL DEPÓSITO
Figura 7.4---10
FLUJO DE
ACEITE VISTA
FINAL
AIRE/ACEITE VISTA LATERAL

RECEPTOR HORIZONTAL
2. Cuando se abre la corriente hacia abajo de la línea de aire y este fluye bajando por el orificio,
algo del aceite restante es llevado con él al área de filtro. Una caja metálica impide que el aceite
pase a través del filtro directamente. La mezcla de aire/aceite entra al borde externo del elemento
moviéndose hacia el centro. Cuando el aceite avanza por el elemento, es ralentizado por la
fricción, y la gravedad lo lleva hacia abajo. La mayoría del aceite sale goteando por el fondo del
elemento y cae al depósito.
ARMAZÓN DEL
ÁREA DE DESCARGA ELEMENTO FILTRO
FILTRO
ARMAZÓN DEL AIRE ÁREA DE

ELEMENTO DESCARGA
ACEITE
NIVEL DE
ACEITE
ACEITE / AIRE
NIVEL DE RECEPTOR HORIZONTAL
ACEITE
PASO 2
RECEPTOR 0,9% DEL ACEITE SEPARADO DE LA MEZCLA
VERTICAL DE ACEITE/AIRE EN EL DEPÓSITO
Figura 7.4---11

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE SEPARACIÓN (continuación)

3. El paso final del proceso de separación consiste en eliminar todo el resto del aceite del
elemento, para que no sea llevado a la corriente de aire que baja por el orificio (vea figura 7.4--12).
Cuando una cantidad suficiente del exceso de aceite es llevada al centro del elemento, una serie
de orificios en el extremo del elemento de filtro permite que el aceite llene un área entre la brida y el
elemento. La línea limpiadora está conectada entre la brida y la entrada del compresor. Como,
entre el tanque receptor y el área de baja presión del compresor, hay una presión diferencial, el
aceite y el aire son forzados a pasar por la línea limpiadora hasta el área de entrada del extremo de
aire, eliminando así lo último del remanente de aceite. Un orificio de 0,94” en la línea impide que
haya cantidades excesivas de pérdida de aire.
ACEITE
AIRE
LÍNEA
LIMPIADORA
DESCARGA
DESCARGA
LÍNEA
LIMPIADORA
AIRE
ACEITE
RECEPTOR
HORIZONTAL
PASO 3
0,1% DEL ACEITE SEPARADO DE LA
MEZCLA DE ACEITE/AIRE EN EL
DEPÓSITO
ENTRADA
MANGUERA
DEPÓSITO
RECEPTOR
ORIFICIO COMPRESOR
RECEPTOR
VERTICAL SISTEMA LIMPIADOR
Figura 7.4---12

DM45/DM50/DML
Al cambiar elementos del separador, es importante asegurar que el elemento sea instalado
correctamente. La palabra ”TOP” (parte superior) debe quedar siempre arriba, para asegurar que
los orificios de drenaje queden en el fondo (vea figura 7.4--13). Eso impide una acumulación
excesiva en el área limpiadora.
FLUJO DE ACEITE
JUNTA
LÍNEA LIMPIADORA PAR

TE
CUBIERTA SUP
ERI GRAPA
ACUMULACIÓN
DE ACEITE
OR
BRIDA
ORIFICIOS GRAPA
FILTRO
VISTA QUE MUESTRA LOS Figura 7.4---13 ORIFICIOS DE DRENAJE

ORIFICIOS DE DRENAJE EN LA VISTA FINAL DEL
PARTE SUPERIOR ELEMENTO SEPARADOR
Otro ítem que hay que vigilar al cambiar elementos, es la de estar seguro de que las grapas
queden en las juntas, para impedir la acumulación de una carga de electricidad estática que
pudiera producir un incendio.

DM45/DM50/DML

SISTEMA DE REGULACIÓN
El sistema de regulación controla la presión y el volumen del aire que baja por el orificio a la barrena.
La válvula de mariposa (también llamada ”válvula de entrada”) se abre y cierra manualmente con la
empuñadura de control del compresor, que hay en la consola de control del operador, en la cabina
(vea figura 7.4--14). Una perforación normal se hace cuando el operador tira de la empuñadura hacia
él para abrir la válvula de entrada, mientras el motor va a plenas rpm. Eso permite que entre aire por
la entrada del compresor para ser comprimido, a medida que pasa por el extremo de aire. El aire
comprimido es obligado a entrar en el tanque receptor y, mientras la presión sea mayor de 20 psi, el
aire fluirá a la barrena por el tubo vertical. Una válvula de presión mínima va montada entre el tanque
receptor y el tubo vertical, para asegurar que siempre haya 20 psi en el tanque. Esa presión obliga al
aceite a entrar en la bomba de aceite, para asegurar un flujo positivo al sistema de lubricación en
todo momento.
PALANCA DE CONTROL
DE COMPRESOR
SE EMPLEA COMO
REGULADOR DE AIRE CON
PERFORADORAS DE BAJA
PRESIÓN
Figura 7.4---14
Una válvula de control de descarga va colocada en la descarga del extremo de aire, para impedir que
la presión retroceda al extremo de aire una vez parada la perforadora. Mientras está en marcha la
perforadora, un flujo de aceite es bombeado al extremo de aire, ya se esté comprimiendo aire o no.
Ese aceite es obligado a salir del extremo de aire y entrar en el tanque receptor por medio de la
válvula de retención.
Hay una línea limpiadora conectada desde la base del elemento separador hasta el área de entrada
del extremo de aire. Esa línea elimina el exceso de aceite del elemento devolviéndolo al extremo de
aire. Consulte la sección anterior sobre el SISTEMA DE SEPARACIÓN para más información.
COMPONENTES DEL SISTEMA DE REGULACIÓN
El sistema de regulación del extremo de aire, de 226 mm y 285 mm, lleva un control manual para abrir
y cerrar la válvula de entrada, así como varios dispositivos automáticos para accionar el sistema.
Válvula ”mariposa” de admisión
VÁLVULA ”MARIPOSA” DE
ADMISIÓN
ORIFICIO
Figura 7.4---15
La válvula de mariposa de entrada es una válvula redonda de láminas colocada en la parte

superior del compresor. Tiene un eje que va conectado al centro de la válvula. Es allí donde van
acoplados el enlace para el cable de control y el cilindro de aire.

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE REGULACIÓN (continuación)

Orificio de válvula de admisión
En la válvula de mariposa de entrada (figura 7.4--15) hay un orificio perforado, que permite que el
aire del exterior entre en el compresor en todo momento. Esa abertura permita la entrada de aire
suficiente al compresor, para aportar presión a las funciones auxiliares, tales como el impulso de
aire en el colector de polvo.
VÁLVULA MARIPOSA DE
ADMISIÓN
CONMUTADOR
DE VACÍO
Figura 7.4---16
Un conmutador de vacío (figura 7.4--16) va acoplado a la carcasa del compresor justo por debajo
de la válvula de mariposa de entrada.
Cuando la válvula de mariposa de entrada está cerrada, se desarrolla un vacío en esa área, que
cierra un conmutador de 24 VDC cuando llega a 15 in. Hg.
Cuando la válvula de mariposa de entrada está abierta, se pierde el vacío y el conmutador abre
liberando el solenoide en la válvula de control.
Válvula de control
CONMUTADOR
DE SOLENOIDE
de 24 VDC VÁLVULA DE
CONTROL
VÁLVULA DE Figura 7.4---17

CONTROL
La válvula de control es una válvula de dos posiciones y tres direcciones, que conecta la válvula de
purga con los lados tanto de succión como de descarga del compresor. Funciona con un
conmutador de solenoide de 24 VDC en un extremo y un muelle en el otro. Si el solenoide no está
activado, el muelle lo moverá al valor por defecto o al ajuste de la presión. Eso permite que la
presión del compresor dirija el cierre de la válvula de purga.

DM45/DM50/DML

VÁLVULA DE
CONTROL DE
DESCARGA
Figura 7.4---18
La válvula de control de descarga está situada a la salida del compresor e impide que el aceite o el
aire, a presión, retrocedan al bastidor del compresor. Mientras funciona el compresor, el aceite y el
aire son forzados a salir del bastidor del compresor, lo que mantiene abierta la válvula de control
de descarga. Cuando el compresor se para, no sale nada del lado del compresor, pero en el
receptor se acumula presión. Eso presurizaría el bastidor del compresor, si la válvula de control de
descarga no estuviera allí.
La figura 7.4--18 muestra la válvula mantenida abierta. Tiene un solo resorte. La charnela tiene
que ser montada en la parte superior, para impedir que la válvula quede abierta, cuando la
perforadora es apagada. Observe el anillo de nailon blanco que forma una obturación hermética
para impedir el flujo de retroceso, cuando la perforadora se para.
Válvula de purga
DEPÓSITO
RECEPTOR
VÁLVULA DE
PURGA
COLOCADO BAJO LA CUBIERTA

SILENCIADOR JUNTO AL TANQUE RECEPTOR
Figura 7.4---19
La válvula de purga (figura 7.4--19) mantiene el equilibrio de presión entre el aire que entra por el
orificio y el que sale por la válvula de presión mínima. Cuando la válvula de mariposa de entrada
está cerrada, todavía se comprime aire, y la presión en el tanque receptor se acumularía hasta
que abriera la válvula de seguridad. Siempre que el conmutador de vacío cierra, la válvula de
control está posicionada para permitir que la presión piloto purgue de la válvula de purga y abra,
permitiendo que la presión purgue a través del silenciador y mantenga la misma presión en el
tanque receptor.

DM45/DM50/DML

Depósito receptor
DESCARGA LÍNEA ACEITE

LIMPIADORA AIRE
DESCARGA
AIRE
ACEITE
LÍNEA
LIMPIADORA
RECEPTOR
HORIZONTAL
RECEPTOR
VERTICAL
Figura 7.4---20
El tanque receptor cumple varios fines. Contiene el aceite lubricante utilizado para enfriar y
lubricar el compresor. Sirve como depósito de reserva para el aire comprimido. Además, el
elemento separador ayuda a separar el aceite del aire.
Válvula de presión mínima
Figura 7.4---21
VÁLVULA DE PRESIÓN MÍNIMA VÁLVULA DE SEGURIDAD
La válvula de alivio de presión mínima (figura 7.4--21) abre, cuando la presión en el tanque
receptor llega a 20 psi. Mantiene una presión de retroceso en el receptor, para obligar al aceite a
salir del tanque y pasar al sistema de lubricación. Si esa válvula no estuviera allí, la presión del aire
caería a 0 psi, con lo que el sistema de lubricación no recibiría aceite suficiente como para
mantener frío el compresor.

DM45/DM50/DML
Válvula de seguridad
Todas las perforadoras van equipadas con válvulas de seguridad (figura 7.4--21). El ajuste de
esas válvulas es de 25--50 psi mayor que la presión de régimen de trabajo máxima. La única
función de la válvula de seguridad es prevenir los daños en el tanque receptor en caso de otros
fallos. No debe utilizarse nunca como válvula de alivio de alta presión por dos razones. Una es que
el ajuste de presión está por encima de la presión de régimen de trabajo permisible en el
compresor. La otra es que la válvula de seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión del
muelle, cada vez que es abierta. Por eso, la presión de salida se reducirá cada vez que sea abierta
y, en breve, abrirá por debajo de la presión de régimen de trabajo normal y habrá que sustituirla.
Válvula de retención de 100 psi
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
DE
100 PSI
CILINDRO DE AIRE
Figura 7.4---22
Una válvula de control de 100 psi (figura 7.4--22) va acoplada al área de descarga del compresor.
En caso de que la barrena se atasque en fondo, se acumularía la presión del aire y, normalmente,
abriría las válvulas de seguridad. Un sistema de cierre automático que utiliza la válvula de control y
un cilindro de aire, impide que eso ocurra.
Cilindro de aire
Un cilindro de aire (figura 7.4--22) de efecto simple con un retroceso por muelle va acoplado a la
válvula de mariposa enfrente del cable de control. Siempre que la presión del aire pasa de 100 psi,
la válvula de control se abre y permite que el exceso de presión entre por la parte trasera del
cilindro. Cuando la presión supera la presión del muelle (alrededor de 35 psi), el cilindro se
extiende y cierra la válvula de mariposa, independientemente de la posición del cable de control.
Eso avisará al operador de que hay un problema corriente abajo. En el accesorio de entrada de la
línea de aire se ha perforado un orificio pequeño (0.06”) para aliviar la presión en el cilindro,
cuando se cierra la válvula de control.

DM45/DM50/DML
FUNCIONAMIENTO
Cuando se arranca la perforadora por primera vez, la empuñadura de control en la cabina del
operador está en la posición ”OFF” y empujada hacia delante. La válvula de mariposa de entrada
está cerrada, y el único aire que entra en el compresor, lo hace por el orificio existente en la válvula
de mariposa de entrada. La entrada cerrada produce un gran vacío bajo la válvula de mariposa de
entrada y cierra casi inmediatamente el conmutador de vacío. Eso activa el solenoide, que cambia
la válvula de control.
O
N
PALANCA DE C
O
CONTROL DE M
COMPRESOR P
R
E
S
SE EMPLEA COMO O
REGULADOR DE AIRE R
CON PERFORADORAS
DE BAJA PRESIÓN
O
F
F
Figura 7.4---23
Cuando cambia la válvula de control, conecta la sección piloto de la válvula de purga al lado de
vacío del compresor. El vacío ayuda al muelle de la válvula de purga en el cambio de la válvula de
control y permite la descarga de algo de aire del tanque receptor por medio del silenciador.
Cuando el operador tira de la empuñadura de control y abre la válvula de mariposa de entrada, se

pierde el vacío en el conmutador de vacío. La válvula de control cambia de posición para permitir
que la presión de la descarga del compresor dirija el cierre de la válvula de purga y pare todo el
flujo del tanque receptor. Esa es la posición normal de ”MARCHA”.
Palanca de control de compresor LP

Exclusivamente en perforadoras de baja presión. En las perforadoras de baja presión, la
palanca de control de compresor (Figura 7.4--23) se usa como regulador de aire que activa el
aire comprimido para accionar la perforadora de fondo (DHD) y limpiar los detritos del barreno,
tanto en perforación giratoria como de fondo.

DM45/DM50/DML
La empuñadura de control está hacia delante en la posición ”OFF”. La válvula de entrada de

mariposa está cerrada. Cuando el compresor arranca, se permite que algo de aire entre por el
orificio, pero el vacío aumenta hasta que activa el solenoide de la válvula de control. Cuando la
válvula de control abre, reduce la presión piloto a la válvula de purga, y el muelle cambia la válvula
a la posición abierta. Se permite que salga presión del tanque receptor por la válvula de purga. La
presión del aire en el tanque receptor se mantiene a un mínimo, hasta que se abre la válvula de
mariposa de entrada. Consulte más abajo el esquema de MODO DE ARRANQUE O DE CIERRE.
A LA BARRENA
MODO DE ARRANQUE O DE CIERRE
A. MOSTRADA CON LA VÁLVULA DE ENTRADA
VÁLVULA DE CERRADA
PRESIÓN LÍNEA
MÍNIMA B. CONMUTADOR DE VACÍO CERRADO
LIMPIADORA
C. VÁLVULA DE CONTROL ABIERTA
.187” D. VÁLVULA DE PURGA ABIERTA
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
COLECTOR DE 150 PSI
D VÁLVULA DE
PURGA
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE CONTROL
CONTROL DE DE 100 PSI
DESCARGA
C
COMPRESOR
VÁLVULA DE CONTROL
EMPUÑADURA
DE CONTROL A
B
CILINDRO
24 V de
CC
CABLE .06”
MANUAL CONMUTADOR 15 IN. Hg
DE VACÍO
.059”
VÁLVULA DE
PRESIÓN DE
ENTRADA
MUELLE DE 35 PSI
(MARIPOSA)
FILTRO DE
AIRE
Figura 7.4---24

DM45/DM50/DML
Posición de marcha
Cuando el operador desea perforar, tira de la empuñadura de control y abre la válvula de mariposa
de entrada. Esa acción hace que el conmutador de vacío abra, con lo que la válvula de control
cambia a la posición abierta debido a la presión del muelle. Esa acción dirige el cierre de la válvula
de purga e impide que todo el aire se escape por dicha válvula. Entonces, toda la presión del aire
es dirigida hacia abajo por el orificio a través de la válvula de presión mínima. Consulte más abajo
el esquema de MODO DE MARCHA.
A LA BARRENA
MODO DE MARCHA
VÁLVULA DE
PRESIÓN
LÍNEA ABIERTA
MÍNIMA
LIMPIADORA B. CONMUTADOR DE VACÍO ABIERTO
C. VÁLVULA DE CONTROL CERRADA
.187”
D. VÁLVULA DE PURGA CERRADA
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
DE 150 PSI
COLECTOR
D VÁLVULA DE
PURGA
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE CONTROL
CONTROL DE DE 100 PSI
DESCARGA
C
COMPRESOR
VÁLVULA DE
EMPUÑADURA CONTROL
DE CONTROL A
CABLE B
MANUAL CILINDRO 24 V de
CC
.06”
VÁLVULA DE CONMUTADO 15 IN. Hg
ENTRADA .059” R DE VACÍO
(MARIPOSA)
PRESIÓN DE
MUELLE DE
FILTRO 35 PSI
DE AIRE Figura 7.4---25

DM45/DM50/DML
Atasco de posición de broca
En el caso de que la barrena de perforación se atasque, la presión del sistema se acumularía

hasta hacer saltar las válvulas de seguridad. Para impedirlo, se ha instalado en el sistema una
válvula de control y un cilindro de aire. Siempre que la presión del receptor se acerca al ajuste de
seguridad, la válvula de control se abre y permite que la presión fluya al cilindro de aire. El cilindro
de aire está conectado directamente con la válvula de mariposa de entrada y la cierra, cuando la
presión del aire supera el ajuste de la válvula de control y el muelle del cilindro de aire. Consulte
más abajo el esquema de ESTADO DE BARRENA ACUÑADA.
A LA ESTADO DE BARRENA ACUÑADA

BARRENA (PERFORADORA MOSTRADA EN MARCHA MODE)
VÁLVULA DE
ABIERTA
PRESIÓN LÍNEA
MÍNIMA LIMPIADORA B. CONMUTADOR DE VACÍO ABIERTO
C. VÁLVULA DE CONTROL CERRADA
.187” D. VÁLVULA DE PURGA CERRADA
COLECTOR
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
DE 150 PSI
D VÁLVULA DE
PURGA
VÁLVULA DE
CONTROL DE LA VÁLVULA
DESCARGA DE CONTROL
DE 100 PSI
C ABRE
COMPRESOR VÁLVULA DE
EMPUÑADURA CONTROL
DE CONTROL A
CABLE
MANUAL CILINDRO
B
24 V de
CC
.06”
VÁLVULA DE CONMUTADOR 15 IN. Hg
ENTRADA .059” DE VACÍO
(MARIPOSA) PRESIÓN DE
MUELLE DE 35 PSI
FILTRO DE
AIRE
LA PRESIÓN DEL AIRE EXTIENDE EL CILINDRO
Y CIERRA LA VÁLVULA DE ENTRADA
Figura 7.4---26

DM45/DM50/DML
PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL COMPRESOR

asistencia, y no se consideran parte del mantenimiento realizado por el operador recogido en este
manual. Si no pudiera determinar la causa del problema, contacte con su oficina de servicio local
Gráfico de localización de problemas relacionados con el compresor

Alta temperatura de descarga a). Control de un nivel bajo de
La perforadora se apaga al aceite
cabo de un tiempo corto de b). Control de obstrucciones en
funcionamiento el enfriador del aceite
c). Control de la velocidad del
ventilador
Pérdida de aceite por medio de a). Control de un nivel alto de
Consumo excesivo de aceite la manguera de descarga de aceite en el separador
aire
b). Control de orificio taponado
en la línea limpiadora
Control de volumen ajustado a Cerrar control de volumen
una graduación menor
El compresor aporta aire pero Válvula de mariposa no com- Ajuste de UL88 y/o enlace
el volumen es bajo pletamente abierta
Filtro de entrada de aire obstru- Limpie o sustituya los elementos
ido de filtro
Válvula de mariposa rota Sustituya la válvula

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
7.5 --- COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
INFORMACIÓN DEL SISTEMA NEUMÁTICO
Todos los compresores de aire empleados en las perforadoras de gama media presentan un
diseño de tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite. Se utilizan cojinetes de rodillo cónicos
para gestionar las cargas de empuje y radiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un filtro separado del aire de admisión de tres
etapas, así como todos los instrumentos y mandos. El sistema de lubricación consta de un
enfriador de aceite, una válvula de derivación, un filtro de aceite, una bomba de aceite y un
depósito separador de aceite y receptor combinado. Incorpora también un sistema de
desconexión de seguridad en caso de una alta temperatura del aire de descarga.
La bomba de aceite permite al operario cerrar la válvula de admisión cuando no se requiere aire.
Ello reduce enormemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el arranque a
bajas temperaturas.
Compresores de baja presión son aquellos con presiones de descarga de 100 a 150 psi. Se
considera que un compresor es de alta presión, si la presión de descarga es de 250 psi o más.
Todos los compresores de alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Vea las
secciones Compresor de baja presión o Compresor de alta presión para información detallada
específica.
En un compresor de tornillos rotatorios hay tres sistemas:
1. Sistema de lubricación
2. Sistema de separación
3. Sistema de regulación
Cada sistema es crítico para el funcionamiento del extremo de aire y todos los sistemas están
interrelacionados. Esos sistemas serán descritos más detalladamente en las áreas adecuadas de
las secciones Compresor de baja presión o Compresor de alta presión .

DM45/DM50/DML
PREVENCIÓN DE INCENDIO EN EL COMPRESOR
Entre la cubierta exterior del receptor y el tubo metálico de soporte en posición del elemento
separador se encuentra instalada una junta de fibra. Esta junta evita las fugas de aceite alrededor
del tubo metálico y hacia el interior del orificio.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los medios de filtrado, se crean cargas
electroestáticas. Si permite la acumulación de estas cargas, se generará una chispa similar a un
pequeño relámpago. Esto prenderá fuego al aceite y los medios. El fuego arderá desde el interior
del elemento a través de la manguera de la tubería vertical y seguirá el flujo de aire, hasta que arda
a través de la manguera de aire. Este no es un fuego causado por el centelleo del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas metálicas A TRAVÉS de la junta, a fin
de que cada lado esté en contacto con el metal. Este puente sirve para permitir eliminar la carga
estática hacia el exterior del depósito receptor, evitando así causar acumulaciones de estática.
PRECAUCIÓN
Al sustituir un elemento separador, asegúrese de que existe al menos una grapa que
atraviesa ambos lados de la junta y que no está cubierta de pegamento.
CUBIERTA CUBIERTA
EXTERIOR EXTERIOR
JUNTA JUNTA
--- +
GRAPA
---
CUBIERTA DE CUBIERTA DE
METAL + METAL
+ +
+
+ --- +
+ --- +
--- +
+ +
+
+ LA CONEXIÓN DE GRAPAS ACTÚA COMO UN

PUENTE Y PERMITE QUE LA CARGA ESTÁTICA
SE DRENE FUERA DEL TANQUE RECEPTOR
ACUMULACIÓN DE CARGA ESTÁTICA
Figura 7.5---1

DM45/DM50/DML
Se considera que un compresor es de alta presión, si la presión de descarga es de 250 psi o más.
Todos los compresores de alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Son designados
ya sea por HR2 o ya por HR2.5. Esos modelos describen los tamaños del rotor. Así, por ejemplo, el
HR2 tiene dos grupos de rotores: un tamaño de 226 mm y otro de 127,5 mm. El HR2.5 tiene dos
grupos de rotores: 226 mm x 2/127,5 mm. El tamaño de los rotores y su velocidad determinan el
volumen de admisión del extremo de aire. Son de tres tamaños: 900 cfm, 1.050 cfm y 1.250 cfm.
En un compresor de tornillos rotatorios hay tres sistemas: el sistema de lubricación, el sistema de
separación y el sistema de regulación. Cada sistema es crítico para el funcionamiento del extremo
de aire y todos los sistemas están interrelacionados.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
COMPONENTES
El equipo utilizado en la sección de lubricación incluye tanque receptor, válvula de mezcla,
enfriador de aceite, válvula de desviación, alcachofa de aspiración, filtros, bomba de aceite,
válvula de alivio, válvula de control de descarga y aceite especial.
Depósito separador del receptor
El tanque receptor (figura 7.5--2) contiene el aceite lubricante del compresor. El aceite se elimina
del aire mediante fuerza centrífuga, gravedad, velocidad y filtración. El depósito receptor dispone
de una mirilla de nivel de aceite que indica en todo momento el nivel de aceite actual. La mirilla de
nivel de aceite debe estar como mínimo medio llena en la desconexión de la perforadora. Debe
mostrarse aceite en la mirilla con la perforadora en marcha.
ELEMENTO DEL SEPARADOR

ELEMENTO DEL
SEPARADOR
NIVEL DE VISOR
ACEITE
RECEPTOR HORIZONTAL
VISOR
NIVEL DE
ACEITE
DEPÓSITO SEPARADOR DEL
RECEPTOR
Figura 7.5---2
RECEPTOR

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE LUBRICACIÓN (continuación)

Bomba de aceite
La bomba de aceite (Figura 7.5--3) es de tipo de engranajes, accionada desde la parte trasera de
uno de los rotores del compresor. Funciona siempre que el compresor está girando. Es sensible a
la velocidad y bombea al volumen de régimen sólo cuando el compresor marcha a plenas RPM.
FLUJO SALIDA
BOMBA
ALCACHOFA DE EJE
ASPIRACIÓN ENTRADA
Figura 7.5---3
Alcachofa de aspiración
Un filtro de malla 40 (150 micrones) se encuentra montado justo antes de la entrada a la bomba de
aceite, como muestra la figura 7.5--3. Este tamiz protege la bomba y atrapa los residuos, como
limpiar y volver a instalar el filtro metálico cada 500 horas.
Enfriador de aceite
El paquete enfriador consta de tres secciones. La sección mayor enfría el aceite del compresor, la
sección media enfría el refrigerante del motor, y la sección menor enfría el aceite hidráulico.
ENFRIADOR DE ACEITE
DEL COMPRESOR ENFRIADOR DE ACEITE
HIDRÁULICO
RADIADOR
Figura 7.5---4
DEL MOTOR
El enfriador de aceite del compresor (figura 7.5--4) es una unidad de paso único. El aceite caliente
entra por el fondo del enfriador y, por la parte superior, sale aceite frío. Ello impide que las burbujas
de aire que puedan haber sido arrastradas con el aceite, queden retenidas en la parte superior
creando una barrera de vapor.
Aceite del compresor

La presión muy alta que se crea en esos extremos de aire, requiere un aceite especial. El aceite no
es compatible con determinados tipos de juntas tóricas. Por eso utilizamos juntas tóricas de tipo
”Viton” en los accesorios de extremos de aire y en los filtros. El aceite tampoco es compatible con
otros aceites y no debe mezclarse nunca con otro aceite. Los compresores de alta presión
utilizan aceite I--R XHP605. Asegúrese de cambiar los filtros a intervalos de 500 horas.

DM45/DM50/DML

Válvula de mezcla
PUERTO C
VÁLVULA
PUERTO
DE MEZCLA B
Figura 7.5---5
PUERTO
A
La válvula de mezcla (figura 7.5--5) contiene un termostato que detiene el flujo de aceite en una
dirección, cuando está frío, y permite que el aceite fluya desde otra dirección, cuando alcanza la
temperatura de funcionamiento. Cuando la temperatura está por debajo de 63_C (140_F), el
aceite fluye del puerto ”B” al puerto ”A”, evitando así por completo el enfriador del aceite. Cuando
la temperatura aumenta a 71_C (160_F), el termostato está completamente abierto y todo el
aceite fluye del puerto ”C” al ”A” cortando todo el flujo al ”B”. A temperaturas entre 63_C (140_F) y
71_C (160_F), algo de aceite fluye por el puerto ”B” al ”A”, así como a través del enfriador y del ”C”
al ”A”. En condiciones normales de funcionamiento, algo de aceite fluye tanto por el ”B” como por
el ”C”. La temperatura de descarga normal del aceite que sale del extremo de aire, debe estar
entre 83_C (180_F) y 104_C (220_F).
Válvula de alivio / Válvula de control
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
65 PSI
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
Figura 7.5---6
Una válvula de alivio de 65 psi (figura 7.5--6), que sustituye a la válvula de alivio de 50 psi (HR2) y a
la válvula de alivio de 75 psi (HR2.5), va conectada entre la entrada y la salida del enfriador de
aceite. Si el enfriador se tapona y la presión de entrada es 65 psi más alta que la presión de salida,
la válvula de alivio se abre y permite que el aceite evite el enfriador. Cuando la presión diferencial
disminuye por debajo de 65 psi, la válvula cerrará reanudando el flujo normal. La nueva válvula de
alivio de 65 psi permite que el nuevo sistema de enfriador de aceite, que es mayor, funcione
adecuadamente.

DM45/DM50/DML

Filtro de aceite
FILTRO DE 10 M
LA UBICACIÓN DEL FILTRO FILTROS DE ACEITE

PUEDE VARIAR DEL COMPRESOR HP
DEPENDIENDO DE QUÉ
FILTROS DE ACEITE EXTREMO DE AIRE SE UTILICE
DEL COMPRESOR HP
Figura 7.5---7
Dos filtros de 10 micrones van instalados a la salida de la bomba, antes de que el aceite llegue a
los rodamientos del compresor. Así filtra todo contaminante que pueda haber sido recogido en el
circuito, y evita que taponen los orificios en las entradas a los rodamientos.
VÁLVULA DE
CONTROL DE Figura 7.5---8
DESCARGA
La válvula de control de descarga está situada a la salida del compresor e impide que el aceite o el
aire, a presión, retrocedan al bastidor del compresor. Mientras funciona el compresor, el aceite y el
aire son forzados a salir del bastidor del compresor, lo que mantiene abierta la válvula de control
de descarga. Cuando el compresor se para, no sale nada del lado del compresor, pero en el
receptor se acumula presión. Eso presurizaría el bastidor del compresor, si la válvula de control de
descarga no estuviera allí.
La figura 7.5--8 muestra la válvula mantenida abierta. Tiene un solo resorte. La charnela tiene que
ser montada en la parte superior, para impedir que la válvula quede abierta, cuando la perforadora
es apagada. Observe el anillo de nailon blanco que forma una obturación hermética para impedir
el flujo de retroceso, cuando la perforadora se para.

DM45/DM50/DML
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN
A LA BARRENA
SISTEMA DE LUBRICACIÓN A ALTA PRESIÓN
HR2/HR2.5 EXTREMOS DE AIRE
VÁLVULA DE 120
PRESIÓN PSI
MÍNIMA LÍNEA LIMPIADORA
RECEPTOR
ENFRIADOR
VÁLVULA DE
CONTROL DE
DESCARGA
VÁLVULA DE
ALIVIO DE 65 PSI
PANTALLA C
DE 150 M
B VÁLVULA
DE MEZCLA
BOMBA DE
COMP. ACEITE A
0.94”
COLECTOR
FILTRO
425 VÁLVULA
PSI ANTIVIBRACIONES
25 PSI
FILTRO
Figura 7.5---9

DM45/DM50/DML
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN (continuación)

Utilice el esquema de la figura 7.5--9 Sistema de lubricación a alta presión para seguir el flujo de
aceite en el sistema de lubricación y refrigeración.
El aceite se inyecta en el extremo de aire a presión. El aceite cumple tres fines:
1. It Enfría los rodamientos del extremo de aire y los rotores.
2. Lubrica las piezas móviles
3. Obtura las holguras entre los rotores macho y hembra, y entre los rotores y los bastidores
y placas terminales.
La válvula de control de descarga impide que la presión de aire y el aceite vuelvan a entrar en el
compresor, cuando la perforadora es parada.
El receptor--separador cumple dos fines:
1. Almacena aire comprimido para su uso futuro.
2. Separa el aceite del aire.
El aceite es forzado desde el receptor, por el aire a presión que fluye por la tubería, hacia el
enfriador de aceite. En ese punto, el aceite puede seguir tres vías.
1. Cuando el aceite está frío, la válvula de mezcla permite que ese aceite evite el enfriador y
pase directamente a la bomba de aceite (”B” a ”A”).
2. Cuando el aceite se calienta a 63_C (140_F), el termostato de la válvula de mezcla
comienza a abrirse, con lo que algo de aceite fluye a través del enfriador. La mayor parte del
aceite sigue fluyendo por la derivación (”B” a ”A” y algo de aceite de ”C” a ”A”).
3. Cuando la temperatura del aceite alcanza los 71_C (160_F), la válvula se cierra por
completo y todo el aceite fluye a través del enfriador (”C” a ”A”). La válvula permanece
parcialmente abierta en condiciones normales de funcionamiento y la temperatura de
descarga del aceite permanece entre 63_C (140_F) y 71_C (160_F).
Si el enfriador de aceite se tapona y la presión diferencial a través del enfriador se acumula hasta
65 psi, la válvula de alivio se abre y permite que el aceite evite el enfriador. Sigue fluyendo (de ”C”
a ”A”) en la válvula de mezcla.
Cuando el aceite sale de la válvula de mezcla, pasa a través de una pantalla de malla 40 (150:) a
la entrada de la bomba de aceite. Cuando el aceite está frío o el receptor funciona a baja presión,
la bomba actúa como una bomba regular forzando la entrada del aceite en el compresor. Sin
embargo, cuando la temperatura y la presión aumentan, la bomba actúa para impedir que un
exceso de aceite entre en el compresor y lo anegue.
Antes de que el aceite llegue a la bomba, pasa por una malla de 40,alcachofa de aspiración de
150 micrones, que impide que desechos de mayor tamaño lleguen a la bomba.
Después de pasar el aceite por la bomba y antes de llegar a los rodamientos del compresor, pasa
por dos (2) filtros de 10 micrones y, luego, fluye a través de un colector metálico que envía el
aceite a todas las áreas del compresor. Cada rodamiento tiene su propia línea de suministro. El
resto del aceite entra en el área de baja presión de los rotores.
Entre la bomba de aceite y el compresor y los rodamientos, va situada una válvula de alivio de
425 psi , que impide que el sistema se dañe, en caso de una alta subida de presión durante
arranques en frío y/o del bloqueo de las líneas de rodamientos. Cuando la temperatura del aceite
sube, la válvula de alivio se cierra.

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE SEPARACIÓN
El aceite lubricante es obligado a pasar a través del extremo de aire para enfriar, obturar y
lubricar los rotores. Cuando el aceite es bombeado al tanque receptor--separador, tiene que ser
separado del aire que baja al orificio. Eso se consigue en tres pasos.
1. La mezcla de aire/aceite entra en el receptor por el tubo de entrada y golpea contra las
paredes interiores. Eso fuerza a la mayor parte del aceite a caer al fondo del depósito y
permanecer allí.
VISTA FINAL
FLUJO DE
ACEITE
VISTA
AIRE/ACEITE LATERAL
RECEPTOR
HORIZONTAL
PASO 1
99% DEL ACEITE SEPARADO DE LA
MEZCLA DE ACEITE/AIRE EN EL DEPÓSITO
VISTA SUPERIOR
AIRE/ACEITE FLUJO DE
ACEITE
RECEPTOR
VERTICAL
VISTA
LATERAL Figura 7.5---10

DM45/DM50/DML
2. Cuando se abre la corriente hacia abajo de la línea de aire y este fluye bajando por el orificio,
algo del aceite restante es llevado con él al área de filtro. Una caja metálica impide que el aceite
pase a través del filtro directamente. La mezcla de aire/aceite entra al borde externo del elemento
moviéndose hacia el centro. Cuando el aceite avanza por el elemento, es ralentizado por la
fricción, y la gravedad lo lleva hacia abajo. La mayoría del aceite sale goteando por el fondo del
elemento y cae al depósito.
ARMAZÓN DEL ELEMENTO FILTRO
ÁREA DE
RECEPTOR DESCARGA
HORIZONTAL
NIVEL DE
ACEITE
PASO 2
0,9% DEL ACEITE SEPARADO DE LA ÁREA DE DESCARGA
MEZCLA DE ACEITE/AIRE EN EL
DEPÓSITO
FILTRO
ARMAZÓN DEL
ELEMENTO
RECEPTOR
VERTICAL AIRE
ACEITE
NIVEL DE
ACEITE
Figura 7.5---11

DM45/DM50/DML

3. El paso final del proceso de separación consiste en eliminar del elemento todo el aceite
restante, para que no pase a la corriente de aire que baja al orificio. Cuando un exceso de aceite
suficiente es llevado al centro del elemento, una serie de orificios al final del elemento de filtro
permiten que el aceite rellene un área entre la brida y el elemento. La línea limpiadora está
conectada entre la brida y la entrada del compresor. Como, entre el tanque receptor y el área de
baja presión del compresor, hay una presión diferencial, el aceite y el aire son forzados a pasar por
la línea limpiadora hasta el área de entrada del extremo de aire, eliminando así lo último del
remanente de aceite. Un orificio de 0,94” en la línea impide que haya cantidades excesivas de
pérdida de aire.
AIRE ACEITE
ACEITE AIRE
LÍNEA
LIMPIADORA DESCARGA
DESCARGA
LÍNEA
LIMPIADORA
RECEPTOR HORIZONTAL
PASO 3
0,1% DEL ACEITE SEPARADO DE LA
MEZCLA DE ACEITE/AIRE EN EL DEPÓSITO
ENTRADA
MANGUERA
DEPÓSITO
RECEPTOR
ORIFICIO COMPRESOR
RECEPTOR SISTEMA LIMPIADOR

VERTICAL
Figura 7.5---12
Los extremos de aire de HR2/HR2.5 llevan todos una válvula ”antigolpeteo” conectada en
paralelo con el orificio limpiador. La válvula ”antigolpeteo” es una válvula operada por piloto, que
abre cuando el compresor no está haciendo aire. Permite que un gran volumen de aire
comprimido del receptor retorne al extremo de aire para mezclarse con el aceite que ya ha sido
bombeado a él. El aire actúa como amortiguador para impedir el sonido de ”golpeteo” causado por
el aceite, en un vacío, forzado a través de los rotores. Cuando está abierta la entrada del
compresor, la válvula ”antigolpeteo” cierra, y el orificio limpiador funciona de la manera normal.

DM45/DM50/DML
Al cambiar elementos del separador, es importante asegurar que el elemento sea instalado
correctamente. La palabra ”TOP” debe quedar siempre arriba, para asegurar que los orificios de
vaciado queden al fondo. Ello impide la acumulación excesiva en el área limpiadora.
FLUJO DE ACEITE
VISTA QUE MUESTRA
LOS ORIFICIOS DE
DRENAJE EN LA PARTE
LÍNEA LIMPIADORA
SUPERIOR
CUBIERTA
ACUMULACIÓN
DE ACEITE BRIDA
ORIFICIOS
FILTRO
Figura 7.5---13
Otro ítem que hay que vigilar al cambiar elementos, es la de estar seguro de que las grapas
queden en las juntas, para impedir la acumulación de una carga de electricidad estática que
pudiera producir un incendio.
VISTA FINAL DEL

ELEMENTO JUNTA
SEPARADOR PARTE
SUPERIOR
GRAPA
GRAPA
ORIFICIOS DE Figura 7.5---14

DRENAJE

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE REGULACIÓN -- PRESIÓN ALTA

El sistema de regulación controla la presión y el volumen del aire que baja por el orificio a la
barrena. Todos los compresores I--R de alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi. El
I--R utiliza la válvula descargadora UL88 para controlar la presión de descarga y el volumen.
COMPONENTES
El sistema de regulación en compresores de alta presión ha sido diseñado alrededor de la válvula
moduladora UL88 e incluye varios dispositivos automáticos más para accionar el sistema.
Válvula ”mariposa” de admisión

La válvula de mariposa de entrada es una válvula redonda de láminas colocada en la parte
superior del compresor. Tiene un eje que va conectado al centro de la válvula. Aquí es donde va
acoplado el enlace para la válvula descargadora UL88.
VÁLVULA ”MARIPOSA” DE ADMISIÓN

Figura 7.5---15
Válvula de descarga UL88

El sistema de regulación en compresores de alta presión ha sido diseñado alrededor de la válvula
moduladora UL88. Controla la presión y el volumen en el receptor abriendo y cerrando la válvula
de entrada (mariposa) según la presión de descarga en el receptor.
CÁMARA DE CÁMARA DE DIAFRAGMA
POTENCIA MEDICIÓN DE CÁMARA
DIAFRAGMA DE CÁMARA DE
DE POTENCIA MEDICIÓN
UL88
CÁMARA DE
MUELLE DE PRESIÓN
CONTROL PASADOR DE MEDICIÓN
ASIENTO DE
BRAZO DE MEDICIÓN
CONTROL
Figura 7.5---16

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE REGULACIÓN -- PRESIÓN ALTA (continuación)
Válvula de descarga UL88 (continuación)

La UL88 consta de tres cámaras: la cámara de potencia, la cámara de medición y la cámara de
presión (figura 7.5--16).
En la UL88 hay dos diafragmas. Uno es el diafragma de potencia y el otro, el de medición (figura
7.5--16). La presión del aire actúa sobre el diafragma de medición para abrirlo contra la presión del
muelle en la cámara de presión, permitiendo así que fluya el aire a través del asiento de medición
para entrar en la cámara de potencia.
VÁLVULA UL88 CÁMARA DE MEDICIÓN
VÁLVULA DE
ALIVIO DE 50 PSI
VÁLVULA
MUELLE DE MARIPOSA DE
CONTROL ADMISIÓN
BRAZO DE
CONTROL
RECEPTOR
Figura 7.5---17
Cuando la presión del aire es suficientemente grande en la cámara de potencia, el diafragma

empuja contra el brazo de control, que es mantenido en su sitio por el muelle de control. Eso
empuja el enlace conectado a la válvula de entrada (mariposa) y lo cierra. Eso, a su vez, corta la
entrada al compresor. Cuando no hay presión en la cámara de potencia, la fuerza del muelle de
control mantiene abierta la válvula de entrada (vea figura 7.5--17). Para cerrar la válvula de
entrada, tiene que haber presión de aire en la cámara de potencia.
Para accionar correctamente el sistema, se necesitan varios componentes. Entre ellos se
incluyen un conmutador ON--OFF, un brazo de control de enlace, válvula de mariposa de entrada,
tanque receptor, válvula de control de 100 psi y una válvula de alivio de 50 psi.

DM45/DM50/DML

Interruptor de activación/desactivación
Ese conmutador va colocado en la consola del operador (figura 7.5--18) y permite que la presión
del aire fluya a la cámara de potencia o puede detener el flujo. Cuando el conmutador ON--OFF
está en ”OFF”, el aire fluye a través de él y presuriza el diafragma de la cámara de potencia. Eso
empuja el brazo de control haciéndolo retroceder y cerrar la válvula de entrada. Así pues, cuando
el conmutador ON--OFF está en ”OFF”, está ”ON” o fluyendo realmente.
VÁLVULA Figura 7.5---18

ON--- OFF
Cuando se pone el conmutador ON--OFF en ”ON”, se impide la entrada del aire a la cámara de
potencia, y la válvula de entrada permanece abierta haciendo aire. En perforadoras más antiguas,
hay un puerto en el conmutador ON--OFF para el escape. Para que funcione correctamente, hay
que taparlo. En perforadoras más nuevas, hay una válvula de tipo bola sin el escape. El aire se
purga a través del orificio de la válvula de alivio de 50 psi.
DIAFRAGMA CÁMARA DE POTENCIA
DE CÁMARA CÁMARA DE MEDICIÓN VÁLVULA DE
DE POTENCIA ALIVIO DE 50 PSI
CÁMARA DE PRESIÓN
VÁLVULA UL88
VÁLVULA
MUELLE DE MARIPOSA
CONTROL DE ADMISIÓN
BRAZO DE
CONTROL
INTERRU VÁLVULA DE RETENCIÓN

DE 100 PSI
PTOR
ON/OFF RECEPTOR
Figura 7.5---19

DM45/DM50/DML
Válvula de seguridad de 50 psi / Orificio
VÁLVULA DE
SEGURIDAD DE
50 PSI / ORIFICIO
Figura 7.5---20
Una válvula de alivio de 50 psi está situada en la línea entre el conmutador ON--OFF y la cámara
de potencia UL88 (figura 7.5--20). En la válvula hay un pequeño orificio, que permite el paso
continuo a través de él de cierta cantidad de aire. Eso alivia la presión en la cámara de potencia,
cuando se cambia el conmutador a ”ON” y deja que el diafragma de la cámara de potencia vuelva a
su posición normal. La válvula de alivio funciona solamente, cuando una subida de alta presión
dañaría la UL88.
Válvula de retención de 100 psi
VÁLVULA DE CONTROL
(FUSIFORME) DE 100 PSI
Figura 7.5---21
La UL88 y el regulador de presión fueron diseñados para funcionar a una presión máxima de 250
psi, por lo que se instaló una válvula de control (fusiforme) de 100 psi, mostrada en la figura
7.5--21, en línea desde el tanque receptor para reducir la presión de descarga final desde la
válvula de control (fusiforme) de 350 psi a 250 psi. Cuando se arranca una perforadora por primera
vez, la presión del aire en el tanque receptor tiene que subir por encima de 100 psi, antes de que la
válvula de control abra y permita el paso de aire a la UL88.

DM45/DM50/DML

Válvula de control de volumen
CONTROL DE
VOLUMEN
Figura 7.5---22
Puede haber ocasiones en que el operador desee utilizar un dispositivo en el fondo del pozo, que
utiliza menos volumen de aire que el estipulado para el compresor. Para impedir que el compresor
ande ”oscilando” (abriendo y cerrando rápidamente la válvula de entrada), se añadió un control de
volumen (figura 7.5--22). Consta de una válvula de aguja, que puede ser abierta para permitir el
paso de determinado volumen de aire a la cámara de potencia, para asistir en la modulación de la
UL88. Debe ser cerrada herméticamente para el volumen completo.
CÁMARA DE POTENCIA VÁLVULA
DIAFRAGMA
MARIPOSA DE
DE CÁMARA CÁMARA DE MEDICIÓN ADMISIÓN
DE POTENCIA VÁLVULA
CÁMARA DE PRESIÓN DE ALIVIO
DE 50 PSI
VÁLVULA UL88
BRAZO
DE
CONTROL
CONTROL DE VOLUMEN ENTRADA

VÁLVULA DE
CONTROL DE
PARCIALMENTE CERRADA
VOLUMEN
INTERRUPTOR
ON/OFF
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
DE 100 PSI
RECEPTOR
Figura 7.5---23

DM45/DM50/DML

Regulador de presión
La presión de descarga es fijada por el regulador de presión montado en la consola de control
(figura 7.5--24). Puede ser aumentada o disminuida según lo requiera la situación. Un muelle
dentro de la cámara de presión ejerce una cantidad mínima de presión sobre el diafragma de la
cámara de medición. El regulador de presión aumenta la presión al psi máximo permitido por el
sistema.
REGULADOR
DE PRESIÓN
Figura 7.5---24
NOTA: El regulador no debe ser reducido mientras el compresor esté en ”ON”. Ponga el
compresor en ”OFF” y purgue el sistema para después hacer retroceder el regulador a off. De lo
contrario, el diafragma del regulador será destruido por el exceso de presión.
CÁMARA DE CÁMARA DE MEDICIÓN
POTENCIA DIAFRAGMA DE VÁLVULA
CÁMARA DE MEDICIÓN DE ALIVIO
CÁMARA DE PRESIÓN DE 50 PSI
VÁLVULA UL88
VÁLVULA
MARIPOSA
BRAZO DE DE ADMISIÓN
CONTROL
VÁLVULA DE
CONTROL DE
REGULADOR
VOLUMEN
DE PRESIÓN
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
DE 100 PSI RECEPTOR
INTERRUPTOR
ON/OFF Figura 7.5---25

DM45/DM50/DML

Válvula antivibraciones
Cuando la entrada del compresor está cerrada, no hay flujo de aire a través de los rotores, pero la
bomba de aceite sigue bombeando el mismo volumen de aceite. Eso hace que los rotores intenten
comprimir el aceite. El resultado es una contrapresión por los rotores, que producen un sonido alto
de ”golpeteo”. Para impedir que eso produzca daños al extremo de aire, se ha instalado una
válvula antigolpeteo (figura 7.5--26).
PILOTO
VÁLVULA ORIFICIO
ANTIVIBRACIONES
Figura 7.5---26
Esa válvula permite que un volumen medido de aire comprimido del tanque receptor vuelva a la
carcasa del rotor siempre que la válvula de entrada esté cerrada. Ese aire se mezcla con el aceite
y amortigua los rotores. La válvula se cierra automáticamente, cuando se abre la válvula de
entrada y todo el aire baja al fondo del pozo. La línea limpiadora es el tubo que va desde la entrada
hasta la salida. En el accesorio se ha montado un orificio. Este lleva la mezcla de aceite/aire de
vuelta a la entrada del extremo de aire.
VÁLVULA VÁLVULA
UL88 DE ALIVIO
DE 50 PSI VÁLVULA
MARIPOSA
DE ADMISIÓN
PILOT
O
VÁLVULA ANTIVIBRACIONES
VÁLVULA DE LÍNEA
RETENCIÓN LIMPIADORA
REGULADOR ORIFICIO
VÁLVULA DE DE 100 PSI
CONTROL DE DE PRESIÓN
VOLUMEN
INTERRUPTOR
ON/OFF
Figura 7.5---27
VÁLVULA DE CONTROL
COMPRESOR DE DESCARGA RECEPTOR

DM45/DM50/DML
Válvula de purga
DEPÓSITO
RECEPTOR
VÁLVULA
DE PURGA
COLOCADO BAJO LA CUBIERTA JUNTO AL

TANQUE RECEPTOR
SILENCIADOR
Figura 7.5---28
Sin una válvula de cierre, cuando se para la perforadora, todavía hay aire presurizado retenido en
el tanque receptor. Ese aire tiene que ser extraído, antes de arrancar de nuevo la perforadora. Una
válvula de purga automática (figura 7.5--28) va conectada al tanque receptor, por el lado seco
del elemento separador, para aliviar la presión en el tanque. Una línea piloto ha sido instalada
entre la descarga del compresor y la válvula de control de descarga. Mientras el compresor esté
en marcha, la presión piloto impide que la válvula se abra. Cuando el compresor se para, no hay
presión piloto disponible para mantener la válvula cerrada, y la presión del muelle abre la válvula y
permite que la presión del aire del tanque se escape.
Por el lado de la salida de la válvula hay un orificio y un silenciador. El silenciador está allí para
amortiguar el ruido del aire que se escapa. El orificio está allí para proporcionar suficiente presión
de retroceso como para dirigir la válvula de cierre o cerrar la válvula de escape.

DM45/DM50/DML

Válvula de corte
Cuando la perforadora se para, la presión de aire del receptor puede seguir fluyendo a través de
las líneas y presurizar la cámara de potencia. Eso cerraría la válvula de entrada y retendría presión
de aire dentro del extremo de aire, ya que la válvula de control de descarga impediría la salida de
aire/aceite del extremo de aire. Ello produciría una presión de retroceso en la válvula de entrada,
que la mantendría cerrada. Todavía seguiría entrando aceite y aire en el extremo de aire por medio
de la línea limpiadora y, cuando por fin se abriera la válvula de entrada, el aceite --a presión--
saldría a través de los tubos de admisión empapando los filtros de aire. Por eso, se ha instalado
una válvula de cierre (figura 7.5--29) en línea entre el conmutador ON--OFF y el control de
volumen, para cerrar la presión de aire y que no llegue a la cámara de potencia. La válvula de
cierre es dirigida por la presión de retroceso producida por el orificio corriente abajo desde la
válvula de purga.
VÁLVULA MARIPOSA
CÁMARA DE POTENCIA
DE ADMISIÓN
VÁLVULA
UL88
A RECEPTOR
VÁLVULA DE
CONTROL DE VÁLVULA
VOLUMEN DE PURGA
LÍNEA
LIMPIADORA
COMPRESOR
INTERRUPTOR VÁLVULA
ON/OFF DE CORTE
RECEPTOR
VÁLVULA DE CORTE
Figura 7.5---29

DM45/DM50/DML

Válvula de escape rápido
Algunas perforadoras van equipadas con una válvula de escape rápido (figura 7.5--30), en lugar
de una válvula de cierre. La diferencia es que la válvula de cierre detiene el flujo de aire a la UL88,
mientras que la válvula de escape extrae todo el aire de las líneas que conducen a la UL88.
Figura 7.5---30
Cualquiera de los sistemas impedirá que el aire llegue a la cámara de potencia. La válvula de
escape rápido es dirigida desde la misma conexión de la válvula de purga. Cuando recibe presión
piloto, abre y extrae toda la presión de la línea que conduce a la cámara de potencia, impidiendo
así que la válvula de entrada cierre.
CÁMARA DE POTENCIA VÁLVULA
MARIPOSA DE
VÁLVULA ADMISIÓN
UL88
A RECEPTOR
VÁLVULA DE
ESCAPE
VÁLVULA
DE PURGA
LÍNEA
LIMPIADORA
COMPRESOR
VÁLVULA DE INTERRUPTOR
CONTROL DE ON/OFF
VOLUMEN
RECEPTOR
VÁLVULA DE ESCAPE RÁPIDO

Figura 7.5---31

DM45/DM50/DML

Válvula de presión mínima
Una válvula de presión mínima (figura 7.5--32) va instalada entre el receptor y la manguera
principal de aire, que va a la tubería dura de aire de la torre. Su única finalidad es mantener una
cantidad mínima de presión en el tanque receptor, para obligar a que el aceite entre en el sistema
de lubricación. En la mayoría de las perforadoras de alta presión, la válvula se ajusta a 120 psi
(140 psi en compresores HR2.5). Eso significa que la presión en el fondo del pozo puede ser de 50
psi ó 350 psi, pero el tanque receptor no tiene nunca una presión menor de 120 (140) psi. No
controla el volumen de aire en CFM. Sólo limita la presión de salida. No tiene nada que ver con la
presión mostrada en el manómetro al arrancar.
VÁLVULA DE
PRESIÓN
MÍNIMA
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
Figura 7.5---32
Válvulas de seguridad
Todas las perforadoras van equipadas con válvulas de seguridad (figura 7.5--32). El ajuste de
esas válvulas es de 25--50 psi mayor que la presión de régimen de trabajo máxima. La única
función de la válvula de seguridad es prevenir los daños en el tanque receptor en caso de otros
fallos. No debe utilizarse nunca como válvula de alivio de alta presión por dos razones. Una es que
el ajuste de presión está por encima de la presión de régimen de trabajo permisible en el
compresor. La otra es que la válvula de seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión del
muelle, cada vez que es abierta. Por eso, la presión de salida se reducirá cada vez que sea abierta
y, en breve, abrirá por debajo de la presión de régimen de trabajo normal y habrá que sustituirla.

DM45/DM50/DML
Válvula reguladora de aire de perforación

Todas las perforadoras de alta presión van equipadas con una válvula de mariposa de aire de
perforación (figura 7.5--33) para controlar el flujo de aire en el fondo del pozo. Esas válvulas
pueden ser medidas para impedir que un flujo excesivo de aire perturbe la formación. La válvula
de mariposa va conectada corriente abajo desde la válvula de presión mínima. La válvula de
mariposa debe abrirse siempre lentamente, para impedir un daño prematuro al elemento
del separador.
DISPOSITIVO DE
MANDO DEL
REGULADOR DE AIRE
DE PERFORACIÓN
Figura 7.5---33 VÁLVULA REGULADORA DEL

AIRE DE PERFORACIÓN
El controlador de la mariposa de aire de perforación (figura 7.5--33) controla la válvula de mariposa

correspondiente, que permite flujo de aire a la sarta de perforación y al fondo del pozo para
accionar la DHD (perforadora en el fondo del pozo) y limpiar el orificio. Se emplea para
activar/desactivar el aire de perforación durante los cambios de martillo o barra de perforación.
Puede regularse a un valor inferior durante el emboquillado del barreno. Ésta es una opción
exclusiva de las perforadoras de alta presión.

DM45/DM50/DML
Conexión de servicio
COLECTOR
SUPERIOR
MANÓMETRO
VÁLVULA DE BOLA
REGULADOR
DE PRESIÓN E
INDICADOR
VÁLVULA DE
COLECTOR SEGURIDAD
INFERIOR
Figura 7.5---34
Una válvula de bola y un regulador de presión (figura 7.5--34) van conectados a la tubería principal
de descarga, para adaptar herramientas y equipos que utilizan potencia neumática. El regulador
de presión se emplea para reducir la presión al valor de funcionamiento de la herramienta, situada
normalmente en torno a 100 psi. La válvula de bola tiene como fin reducir la carga del regulador
cuando no se emplea.
Nota: No utilice la presión de aire de servicio con una presión de descarga normal, ya que la
capacidad de la mayoría de las herramientas neumáticas no supera los 100 psi.
Manómetro
Un manómetro (figura 7.5--34) va conectado al colector superior en el tanque receptor, antes de la
válvula de presión mínima. Lee la presión del tanque en todo momento. Si se utiliza en el fondo del
pozo una barrena giratoria u otro dispositivo que requiere menos que el ajuste de presión mínima,
el indicador leerá solamente la presión mínima. Habrá que instalar un segundo indicador en el
tubo vertical para leer la presión real en el fondo del pozo, si funciona por debajo de la presión
mínima.

DM45/DM50/DML

Esquema del sistema de regulación
El dibujo de la figura 7.5--35 muestra la disposición básica del sistema de regulación para
perforadoras de alta presión. La presión de aire es bombeada al tanque receptor desde el
compresor. Cuando la presión llega a 100 psi, la válvula de control abre y permite que el aire fluya a
través de la línea de medición entrando en la cámara de medición. Al mismo tiempo, el aire fluye a
través del conmutador ON--OFF entrando en la cámara de potencia. Cuando la presión se
acumula por encima de 100 psi, lo suficiente para superar el muelle de control (45 psi), la válvula
de mariposa de entrada cierra y el compresor deja de hacer aire. Esa es la razón de que la válvula
de mariposa de entrada del compresor cierre a 145 psi al arrancar.
CÁMARA DE CÁMARA DE VÁLVULA

POTENCIA MEDICIÓN MARIPOSA
MUELLE DE CÁMARA DE DE ADMISIÓN
CONTROL PRESIÓN ALIVIO DE
50 PSI
VÁLVULA UL88
BRAZO DE
CONTROL ENLACE
INTERRUPTOR
ON/OFF VÁLVULA DE
RETENCIÓN
DE 100 PSI
COMPRESOR
RECEPTOR
VÁLVULA DE
CONTROL DE
Figura 7.5---35 DESCARGA

DM45/DM50/DML
Esquema del sistema de regulación (continuación)

El dibujo de la figura 7.5--36 muestra el control de volumen y el regulador de presión. También
muestra la línea limpiadora y el orificio entre el receptor y el área de baja presión del compresor.
CÁMARA DE CÁMARA DE VÁLVULA

POTENCIA MEDICIÓN MARIPOSA
MUELLE DE
DE ADMISIÓN
CONTROL CÁMARA DE
PRESIÓN ALIVIO DE
50 PSI
VÁLVULA UL88
BRAZO DE
CONTROL
ENLACE
CONTROL DE
VOLUMEN
REGULADOR
DE PRESIÓN
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
DE 100 PSI
INTERRUPTOR
ON/OFF
COMPRESOR
RECEPTOR
VÁLVULA DE
CONTROL DE
DESCARGA
Figura 7.5---36
LÍNEA LIMPIADORA

DM45/DM50/DML
SISTEMA DE DESCONEXIÓN
El sistema de parada, mostrado en la figura 7.5--37, consta de una válvula de purga operada por
piloto y una válvula de cierre o una válvula de escape rápido. Cuando la perforadora está parada,
se pierde presión piloto a la válvula de purga, y el muelle abre la válvula de forma que el tanque
receptor se purgue. Entre la válvula de purga y el silenciador hay un orificio, que produce presión
de retroceso suficiente como para activar el piloto en la válvula de cierre o de escape rápido. Eso
hará bien que se pare todo el flujo a la cámara de potencia de la UL88 o bien que se escape la
presión procedente de la cámara de potencia, impidiendo así que se cierre la válvula de mariposa
de entrada. Al mismo tiempo, la presión piloto a la válvula antigolpeteo se pierde y cierra. Ello
permite que sólo entre en la cavidad del compresor aire limpiador.
CÁMARA DE CÁMARA DE
POTENCIA MEDICIÓN
MUELLE DE
CONTROL CÁMARA DE ALIVIO DE
PRESIÓN 50 PSI
VÁLVULA VÁLVULA DE
UL88 CONTROL DE
DESCARGA VÁLVULA
BRAZO
MARIPOSA
DE
DE ADMISIÓN
CONTROL
ENLACE
VÁLVULA DE
VÁLVULA PURGA
DE ESCAPE
RÁPIDO
VÁLVULA
ANTIVIBRACIONES
LÍNEA LIMPIADORA
CONTROL COMPRESOR
DE
VOLUMEN
VÁLVULA DE
INTERRUPTOR RETENCIÓN
REGULADOR SILENCIADOR DE 100 PSI
ON/OFF DE PRESIÓN
Figura 7.5---37
RECEPTOR

DM45/DM50/DML
FUNCIONAMIENTO
Arranque
Antes de arrancar la perforadora, asegúrese de que el conmutador ON--OFF del compresor esté
en OFF, la mariposa de aire de perforación esté cerrada y el regulador de presión esté
adecuadamente puesto (vea figura 7.5--38). Una vez que la perforadora ha arrancado y todos los
fluidos están a temperaturas de funcionamiento, controle el manómetro de descarga en la consola
del operador. Debe estar a alrededor de 140--145 psi. A continuación, sitúe el contacto de
encendido ON/OFF en la posición de activación (”ON”). Esa acción corta el flujo a la cámara de
potencia. Ahora, toda la presión pasa por la válvula de control de 100 psi entrando en la cámara de
medición.
MANÓMETRO (DE DESCARGA) REGULADOR
DE AIRE DE BARRENA DE PRESIÓN
DISPOSITIVO DE MANDO
DEL REGULADOR DE AIRE
DE PERFORACIÓN
Figura 7.5---38 CONTROL DE CONMUTADOR ON--- OFF
VOLUMEN DEL COMPRESOR
Cuando la presión que empuja el diafragma de medición supera la presión del muelle en la cámara
de presión, el pasador de medición será sacado de su asiento permitiendo la entrada de presión
de aire en la cámara de potencia. La presión subirá en la cámara de potencia, hasta que la presión
contra ese diafragma supere al muelle de control y empuje hacia atrás al brazo de control, lo que
cierra la válvula de mariposa de entrada.
La presión de perforación se ajusta aumentando o reduciendo la presión en el regulador de la
consola. Para aumentar la presión, gire sencillamente a la derecha la empuñadura en ”T” mientras
vigila el manómetro del panel. Una vez que haya llegado a la presión adecuada, suelte la
empuñadura. Para reducir la presión del sistema, consulte el procedimiento al final de esta
sección. No desatornille simplemente la empuñadura.

DM45/DM50/DML
Perforación
Cuando el operador esté listo para arrancar una DHD (perforadora en el fondo del pozo), abra
lentamente la mariposa de aire (vea figura 7.5--38). Eso permitirá que la presión en el tanque
receptor escape al fondo del pozo sin dañar el elemento separador. Una liberación repentina de
presión acortará la vida del elemento.
Una vez terminado el orificio, o cuando el operador quiera añadir otro tubo de perforación, cerrará
simplemente la mariposa de aire de perforación. La presión aumenta en el receptor y en las líneas
de control, hasta que la válvula de mariposa de entrada sea cerrada por la presión en la cámara de
potencia. El operador no tiene que girar el conmutador ON--OFF a la posición OFF, a menos que el
aire no vaya a ser necesario durante algún tiempo. La presión seguirá en el ajuste del regulador,
hasta que la mariposa de aire de perforación sea abierta otra vez.
Desconexión
Antes de parar el motor, el operador tiene que liberar aire a alta presión del tanque receptor.
1. Gire el conmutador ON--OFF a la posición OFF (vea la figura 7.5--38).
2. Abra lentamente la mariposa de aire de perforación y permita el escape de tanta presión
como sea posible del tanque receptor.
3. La presión del tanque debe ser no superior a 140--150 psi.
4. Cuando el manómetro muestre 140--150 psi, pare el motor.
5. La válvula de purga automática debe abrir y dejar escapar toda la presión del aire del tanque.
6. Si la purga deja de soplar antes de que todo el aire haya salido del tanque, controle
físicamente para ver si la válvula de mariposa de entrada está abierta. En caso negativo, abra
manualmente la válvula.
Si la perforadora es parada a alta presión, la válvula antigolpeteo seguirá estando abierta, ya que
hay presión en la cámara de potencia como para pilotar su apertura. La línea de la válvula de
entrada UL88 sigue con presión, ya que la válvula de control de 100 psi está abierta. Esa presión
hace que la válvula de mariposa de entrada permanezca cerrada. La válvula de control de
descarga también está cerrada por la presión del tanque, de forma que el extremo de aire se
convierte en un recipiente a presión. Ahora, la presión a ambos lados de la válvula de mariposa de
entrada está tratando de empujarla de forma igualada y no puede abrirse.
Si la válvula de purga no arranca para purgar, será rápidamente pilotada para cerrarse de la
presión en el extremo de aire. Entonces, el aceite y el aire se verán forzados a entrar en el extremo
de aire y seguirán haciéndolo, hasta que la presión del tanque se purgue, bajando lo suficiente
como para permitir que la válvula de control de 100 psi cierre cortando el flujo a la UL88.
Cuando, finalmente, la válvula de mariposa de entrada abre, la mezcla de aire y aceite escapará a
gran velocidad por la entrada subiendo a los tubos de entrada a los filtros de aire. Habrá aceite
suficiente como para saturar el filtro primario y dejarlo inutilizado.
Ese es el motivo de que el compresor nunca debe ser parado intencionadamente a alta
presión. Si hay un conmutador de parada activado por un nivel bajo de aceite o problemas de
motor, no hay nada que hacer sino limpiar el desorden y sustituir el elemento del filtro de aire.

DM45/DM50/DML
REGULADOR DE PRESIÓN DE AIRE
Teoría de funcionamiento
El regulador de presión de aire (vea figura 7.5--39) usado en todas las perforadores de alta presión
es una válvula reductora de la presión, que puede regular presiones de entrada hasta de 300 psi y
reducir la presión de salida a una gama de 10 psi a 250 psi. Operará dentro de una gama de
temperaturas de 0_F(--17.8_C) a 175_F (79.4_C).
Cuando la perforadora es arrancada por primera vez, no hay presión de aire en el regulador ni en
la cámara de presión de la UL88. La presión de aire se acumula en la cámara de medición a
medida que el compresor desarrolla esa presión.
Al mismo tiempo, se permite la entrada de presión en la cámara de potencia y, cuando la presión
del receptor supera a la válvula de control de 100 psi y al muelle de control de la UL88, la válvula de
entrada cierra. Ese estado es estático, hasta que el conmutador del compresor ON--OFF pasa a la
posición ”ON”.
Una vez que el compresor es cargado girando el conmutador ON--OFF a la posición ”ON”, la
presión se acumula en la cámara de medición, hasta que supera el ajuste del muelle en la cámara
de presión. Después, el pasador de medición se retira del asiento y deja que la presión se escape
a la cámara de potencia.
CÁMARA DE CÁMARA DE CÁMARA DE
MUELLE DE
POTENCIA MEDICIÓN PRESIÓN
CONTROL
EMPUÑADURA
EN ”T”
TUERCA DE
APRIETE
ORIFICIO
MUELLE VÁLVULA
BRAZO DE UL88
DIAFRAGMA CONTROL
PASADOR
DE VÁLVULA
ENTRADA SALIDA
CONJUNTO
DE VÁLVULA
DE ENTRADA
Figura 7.5---39
REGULADOR DE PRESIÓN DE AIRE

DM45/DM50/DML
REGULADOR DE PRESIÓN DE AIRE (continuación)

Aumento de presión
Para aumentar la presión de descarga en el fondo del pozo, hay que incrementar la presión del
regulador de aire. Eso se hace atornillando la empuñadura en ”T” en el sentido de las agujas
del reloj. Cada vuelta completa aumenta la presión de descarga en alrededor de 60 psi. A
medida que se va atornillando la empuñadura en ”T”, el cono del diafragma fuerza al pequeño
pasador contra el conjunto de la válvula de entrada abriendo esa válvula. Se permite que la
presión de entrada fluya a través de la válvula y que entre a la cámara de presión de la UL88. Al
mismo tiempo, la presión es llevada a la base del diafragma. A medida que la presión del aire
aumenta en el sistema, la fuerza que actúa en el área del diafragma crece, hasta que supera la
del ajuste del muelle en la parte superior del diafragma. Esa acción libera presión en el
conjunto del muelle de la válvula de entrada y corta el flujo a la UL88. Cuando se consigue la
presión de descarga correcta, la empuñadura se ajusta apretando la tuerca de apriete que hay
en ella.
Como la presión de aire varía en el fondo del pozo, la presión de la cámara de medición varía
con ella. Cuando se acumula presión suficiente en el receptor como para superar la presión
del regulador y del muelle en la cámara de presión, el pasador de medición sale del asiento,
con lo que el aire fluye entrando en la cámara de potencia y cerrando la válvula de entrada.
El aumento de la presión de descarga no causa ningún problema al regulador de presión del
aire ni a la UL88. Sin embargo, reducir la presión usando el procedimiento inadecuado, puede
dañar tanto al diafragma del regulador como al diafragma de la cámara de medición.
La presión de aire por el lado corriente abajo del regulador de aire y en la cámara de presión de
la UL88 es retenida por la presión en el lado de entrada del regulador de aire. Si la presión del
muelle en la parte superior del diafragma es liberada desatornillando la empuñadura en ”T”,
sin reducir la presión de entrada, la presión del aire que actúa en el fondo del diafragma lo
romperá al cabo de varios usos inadecuados.
Reducción de presión
El procedimiento adecuado consiste en girar a la posición OFF el conmutador On--Off del
compresor, purgar la presión del receptor al mínimo utilizando la VÁLVULA DE AIRE DE
PERFORACIÓN y, luego, DESATORNILLANDO la empuñadura en ”T” al mínimo. Esa
acción alivia la alta presión en el conjunto de la válvula y hace que la presión superior por el
lado corriente abajo abra el conjunto de la válvula, sacando el pasador de la válvula del cono
del diafragma. El aire retenido en el diafragma escapará a través del puerto del centro del
diafragma, aliviando toda la presión de la UL88 y debajo del diafragma. En el lado de la tapa
del regulador de aire, hay un puerto que permite la salida de presión de aire del sistema.
El alivio de la presión del muelle en el regulador de aire, mientras está a alta presión en el
sistema, puede causar daños al diafragma de la cámara de medición. Eso dejará alta presión
en la cámara de medición y nada de presión en la cámara de presión. La presión desigual
romperá el diafragma de forma prematura.
El alivio de la alta presión en el sistema, mientras sigue habiendo presión en la cámara de
presión, no producirá el mismo problema al diafragma de la cámara de medición, ya que el
pasador de medición impide que el diafragma se hunda excesivamente. Tan pronto como se
alivia la presión del sistema, la empuñadura en ”T” puede desatornillarse y la presión se
aliviará en el sistema del regulador.

DM45/DM50/DML
PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL COMPRESOR

asistencia, y no se consideran parte del mantenimiento realizado por el operador recogido en este
manual. Si no pudiera determinar la causa del problema, contacte con su oficina de servicio local
Gráfico de localización de problemas relacionados con el compresor

Alta temperatura de descarga S Control de un nivel bajo de
La perforadora se apaga al aceite
cabo de un tiempo corto de S Control de obstrucciones en el
funcionamiento enfriador del aceite
S Control de la velocidad del
ventilador
Atasco de la válvula de mari- Ajuste el enlace y/o detenga el
El compresor se pone en On, posa en posición cerrada regulador de la UL88
pero no produce La UL88 tiene un orificio en el Sustituya el diafragma
aire comprimido diafragma
Interruptor de presión ajustado Ajuste el conmutador de presión
demasiado bajo a la graduación requerida.
Pérdida de aceite por medio de S Control de un nivel alto de
Consumo excesivo de aceite la manguera de descarga de aceite en el separador
aire
S Control de orificio taponado en
la línea de barrido
Control de volumen ajustado a Cerrar control de volumen
una graduación menor
El compresor aporta aire pero Válvula de mariposa no com- Ajuste de UL88 y/o enlace
el volumen es bajo pletamente abierta
Filtro de entrada de aire obstru- Limpie o sustituya los elementos
ido de filtro
Válvula de mariposa rota Sustituya la válvula
1. Espumación excesiva del Liberación de espuma y aire IR XHP605 sustituye al XHP505
fluido del compresor. características del aceite son como relleno estándar de
2. Remanente excesivo de insuficientes para corregir los fábrica para compresores XHP
aceite al aire de servicio. síntomas (problema). Los pro- de más de 300 psi.
ductos utilizados anteriormente
3. Aceite o espuma salen de fueron Mobil 626 y IR XHP505.
la válvula de purga dur
ante la parada.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
7.6 -- SISTEMA HIDRÁULICO
INTRODUCCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Las perforadoras DM45/DM50/DML son perforadoras de barrenos accionadas hidráulicamente.

La potencia para accionar los sistemas hidráulicos es suministrada por un motor diésel, que
impulsa una caja de engranajes (figura 7.6--1) que, a su vez, acciona tres bombas hidráulicas
(figura 7.6--2). Estas bombas convierten la energía giratoria mecánica del motor en energía
hidráulica, que puede ser utilizada por los distintos motores y cilindros, para realizar la perforación
necesaria y los trabajos de propulsión. El resultado es un sistema de perforación flexible y sencillo.
MOTOR, CAJA DE
CAJA DE
ENGRANAJES Y ÁRBOL DE ENGRANAJES
TRANSMISIÓN (VISTA LATERAL)
BOMBA
DOBLE
MOTOR
EJE DE
ACCIONAMIENTO
BOMBA
PRINCIPAL:
Figura 7.6---1
El sistema hidráulico consta de varios circuitos. Cada circuito incluye una bomba o más, que
suministran corrientes presurizadas de fluido hidráulico a cilindros hidráulicos y motores. Los
principales circuitos hidráulicos son el circuito de propulsión, el circuito de alimentación y
rotación, y el circuito de funciones auxiliares. También se incluye en esta sección el circuito
de refrigeración.
BOMBA
DOBLE
BOMBA
BOMBA PRINCIPAL
PRINCIPAL
(ALIMENTACIÓN)
(ROTACIÓN) Figura 7.6---2

DM45/DM50/DML
7.6 -- SISTEMA HIDRÁULICO

DM45/DM50/DML
7.7 -- SÍMBOLOS HIDRÁULICOS
SÍMBOLOS DE POTENCIA HIDRÁULICA

La comprensión y el reconocimiento de símbolos de fuerza hidráulica es una habilidad utilizada en
la lectura de dibujos esquemáticos para localización de averías. También puede servir de ayuda
en la comprensión de los esquemas utilizados para describir los sistemas hidráulicos usados en
perforadoras de Drilling Solutions. Los símbolos siguientes pertenecen al lenguaje internacional
de fuerza hidráulica diseñado por el American National Standard Institute.
ACONDICIONADOR
VÁLVULA
DE FLUIDOS
INDICADOR
BOMBA MOTOR
Figura 7.7---1
Recordará los símbolos de fuerza hidráulica con mayor facilidad, si aprende la importancia de
estas tres figuras:
1. Círculo: Bomba, motor o medidor
2. Cuadrado: Válvula de algún tipo
3. Rombo: Acondicionador de fluidos
Símbolos de líneas
Empecemos por los símbolos de líneas.
COMO LÍNEA DE TRABAJO
COMO LÍNEA PILOTO
COMO LÍNEA DE DRENAJE Figura 7.7---2

1. La línea de trabajo es una línea continua, que conecta entre sí los símbolos del diagrama
hidráulico.
2. La línea piloto denota la presión piloto.
3. La línea de drenaje denota el drenaje del sistema.
Símbolos de líneas cruzadas
LÍNEAS
CRUZADAS Figura 7.7---3
A continuación, examinemos los símbolos de líneas cruzadas. Estas representan líquidos o

líneas que se cruzan pero no se unen. Son independientes y separadas unas de otras.

DM45/DM50/DML
Símbolos de líneas unidas
LÍNEAS
FLEXIBLES
LÍNEAS Figura 7.7---4
UNIDAS
Los símbolos de líneas unidas se muestran en la figura 7.7--4. Nos indican que las vías de los
fluidos están conectadas.
Símbolos de líneas flexibles
El símbolo de una línea flexible o manguera también se indica en la figura 7.7--4. La curva de la
línea ilustra la manguera flexible, y los dos puntos en negrita representan puntos terminales.
Símbolos de flechas
Después está la flecha (figura 7.7--5), que aparecerá en la línea de trabajo. Esta flecha
muestra la dirección del flujo o del fluido.
Figura 7.7---5
DIRECCIÓN DEL FLUJO
Símbolos de depósito o recipiente

Los símbolos del tanque o depósito de reserva se indican en la figura 7.7--6. Aparecen en
diagramas hidráulicos como el tanque venteado o el tanque presurizado. Es importante
observar que, aunque esos símbolos pueden aparecer en muchos sitios distintos de un
diagrama hidráulico, generalmente sólo hay un tanque centralizado.
TANQUE TANQUE
VENTEADO PRESURIZADO Figura 7.7---6
Símbolo de contenedor de líquidos

El símbolo de acondicionadores de fluidos se muestra en la figura 7.7--7.
ACONDICIONADORES Figura 7.7---7

DE FLUIDOS
Símbolos de filtro/enfriador de aceite

El símbolo con una línea de puntos de arriba abajo representa un filtro de aceite. El mismo
símbolo con flechas arriba y abajo representa un enfriador de aceite. Consulte la figura 7.7--8.
FILTRO DE FLUIDOS ENFRIADOR DE

FLUIDOS
Figura 7.7---8

DM45/DM50/DML
Símbolos de acumuladores
Los símbolos de acumuladores se indican en la figura 7.7--9. A la izquierda está el tipo
accionado por resorte, en el centro está el tipo accionado por gas y, a la derecha, tenemos
el acumulador de tipo ponderado.
Figura 7.7---9
MUELLE GAS PONDERADO
Símbolo del regulador

El símbolo de regulador se muestra en la figura 7.7--10. Ese símbolo se muestra
generalmente en una línea de trabajo e indica una obturación de tipo de orificio.
REGULADORES Figura 7.7---10
Símbolo de cilindros
Hay dos símbolos utilizados generalmente para cilindros.Están el símbolo de barra final única
de acción doble y el símbolo de barra final doble de acción doble. Ambos símbolos se indican
en la figura 7.7--11. Observe la diferencia. El cilindro de la izquierda sólo tiene una barra. El
cilindro de la derecha tiene dos barras.
BARRA FINAL ÚNICA BARRA FINAL DOBLE
Figura 7.7---11
Símbolo de dispositivo activador

Pasemos ahora a símbolos de dispositivos activadores. Hay diez disposiciones que aparecen
de vez en cuando en diagramas hidráulicos. Esos símbolos muestran cómo se acciona una
bomba, un motor o una válvula. Se indican en la figura 7.7--12.
MUELLE MANUAL BOTÓN PULSADOR PALANCA PEDAL
RETÉN
PRESIÓN PILOTO SERVO
SOLENOIDE COMPENSADA INTERNO Figura 7.7---12

DM45/DM50/DML
Bomba y motor
Figura 7.7---13
BOMBA MOTOR
Es importante observar que la única diferencia en los símbolos de la bomba y del motor es la
dirección del triángulo de la energía. Recuerde que, en el símbolo de la bomba, el triángulo de
la energía está apuntado hacia fuera, en dirección a la línea de trabajo. En el símbolo del
motor, el triángulo de la energía está apuntado hacia el centro del círculo, en dirección
contraria a la línea de trabajo. Consulte la figura 7.7--13.
Símbolos de bombas
Y, ahora, pasemos a los símbolos de bombas. Hay cuatro configuraciones básicas a las que
debemos prestar atención.
1. Configuración unidireccional
2. Configuración bidireccional
3. Configuración de desplazamiento fijo
4. Configuración de desplazamiento variable
BOMBAS DE BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO

DESPLAZAMIENTO FIJO VARIABLE
Figura 7.7---14
UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL
Símbolo de bomba unidireccional de desplazamiento fijo

El símbolo de bomba de desplazamiento fijo unidireccional, que significa una dirección del
flujo de fluido, es indicado por un círculo con un triángulo de la energía apuntado afuera,
hacia la línea de trabajo.
Símbolo de bomba bidireccional de desplazamiento fijo
El símbolo siguiente es el de la bomba de desplazamiento fijo bidireccional, que tiene dos
direcciones de flujo de fluido. Los triángulos de la energía apuntan fuera, hacia las líneas de
trabajo, un triángulo arriba y el otro abajo del círculo.
Símbolos de bomba de desplazamiento variable
Tanto las bombas unidireccionales como las bidireccionales pueden ser bombas de caudal
variable. Los símbolos de las bombas de caudal variable tienen una flecha de 45_ dibujada en
ellos.

DM45/DM50/DML
Símbolos de motor hidráulico

Después están los símbolos de motores hidráulicos.
UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL
Figura 7.7---15
MOTORES DE
Los símbolos de motores son representados por un círculo con el triángulo de la energía
apuntado hacia dentro, desde la línea de trabajo. Consulte la figura 7.7--15. Hay dos tipos
básicos: el de desplazamiento fijo unidireccional y el de desplazamiento fijo bidireccional.
Símbolos de instrumentos
Hay tres tipos de símbolos de instrumentos, que debe conocer, y se indican en la figura
7.7--16.
TEMPERATURA
Figura 7.7---16
PRESIÓN MEDIDOR DE
1. El símbolo del manómetro se indica al lado izquierdo.
2. El símbolo del indicador de temperatura se indica en el centro.
3. El símbolo de caudalímetro se indica a la derecha.
Símbolos de válvulas
El campo siguiente por cubrir es el de los símbolos de válvulas. Empecemos por algunos de
los símbolos básicos indicados en la figura 7.7--17.
Figura 7.7---17
1 2 3
CAJAS = POSICIONES
La mayoría de las válvulas se representan usando una caja como símbolo. Las válvulas de
control de presión y de flujo usan normalmente una caja. Las válvulas de control direccional
utilizan dos cajas o más. El número de cajas indica el número de posiciones de la
válvula.
2 PUERTAS 3 PUERTAS 4 PUERTAS
Figura 7.7---18
2 DIRECCIONES 3 DIRECCIONES 4 DIRECCIONES

Observe que los símbolos de caja indicados en la figura 7.7--18 tienen líneas trazadas hacia
ellos. A esos se hace referencia como puertas. A la izquierda hay una válvula de dos puertas,
denominada generalmente válvula de ”2 direcciones”. En el centro hay una válvula de tres
puertas o ”3 direcciones”. A la derecha, hay una válvula de cuatro puertas o ”4
direcciones”.

DM45/DM50/DML
Válvula de ”4 vías” con tres posiciones

Examinemos ahora la más corriente de todas las válvulas de control: la válvula de tres
posiciones y ”4 direcciones” (vea figura 7.7--19).
ADELANTE NEUTRA INVERSA Figura 7.7---19
Esa válvula de control dirige el fluido o el flujo de aceite a una posición hacia delante, una
posición neutra o una posición inversa. Esta ilustración muestra el paso del fluido o del flujo de
aceite, cuando la válvula está en posición neutra. En posición neutra, el aceite fluye de la
bomba a la válvula y de vuelta al tanque.
Flechas
Las flechas de los cuadrados contiguos (figura 7.7--20) indican el paso del flujo, cuando la
válvula cambia a las otras posiciones.
Figura 7.7---20
Posición hacia delante

Con la posición hacia delante activada, el fluido o el aceite fluye de la bomba a través de la
válvula y al lado izquierdo del cilindro. El aceite de retorno del cilindro es pasado a través de la
válvula de vuelta al tanque. Consulte la figura 7.7--21.
POSICIÓN HACIA DELANTE

NEUTRA INVERSA
Figura 7.7---21

DM45/DM50/DML
Posición neutra
Con la válvula en la posición neutra, se permite el paso del fluido o del aceite desde la bomba,
a través del cuerpo de la válvula, y de vuelta al tanque. Consulte la figura 7.7--22.
ADELANTE INVERSA NEUTRA

POSICIÓN
Figura 7.7---22
Posición inversa
Con la posición inversa activada, el fluido o el aceite fluye de la bomba a través de la válvula y
al lado derecho del cilindro. El aceite de retorno del lado izquierdo del cilindro puede pasar de
nuevo a través de la válvula, para volver al tanque. Consulte la figura 7.7--23.
POSICIÓN
ADELANTE NEUTRA
INVERSA
Figura 7.7---23
Centros de válvula
PUERTA CERRADA PUERTA CERRADA PUERTA ABIERTA PUERTA ABIERTA
Figura 7.7---24
CENTRO CENTRO ABIERTO CENTRO CERRADO CENTRO ABIERTO

Examinemos ahora los centros de válvula. Hay cuatro símbolos principales de
configuraciones de centros de válvula.
1. Puerta cerrada -- centro cerrado
2. Puerta cerrada -- centro abierto
3. Puerta abierta -- centro cerrado
4. Puerta abierta -- centro abierto

DM45/DM50/DML
Válvula paralela en serie

Ahora que ya hemos visto nuestras válvulas de control direccionales en funcionamiento, veamos
cómo juntamos dos válvulas o más. En este diagrama, una bomba suministra aceite a dos
válvulas para controlar dos actuadores distintos. Las válvulas están conectadas entre sí por un
paso paralelo, que permite la operación simultánea de ambas funciones.
PARALELA
EN SERIE
PARALELA
EN SERIE
Figura 7.7---25
Cuando la válvula del fondo cambia a la posición inversa, todavía hay aceite disponible para el
otro carrete por medio del paso paralelo. Es lo que se llama una válvula paralela en serie.
Hay varios símbolos más, que aparecerán a menudo en un diagrama hidráulico.

Válvula manual de activación/desactivación
El símbolo de una válvula manual on--off se indica en la figura 7.6--26.
VÁLVULA MANUAL ON/OFF
Figura 7.7---26
Válvula de alivio de presión

Está el símbolo de una válvula de alivio de presión (vea figura 7.7--27), mostrada aquí en su
posición normal. Observe que la flecha es mantenida al extremo derecho por el muelle. La
línea piloto va conectada al lado corriente arriba de la válvula. Cuando la presión corriente
arriba excede la graduación del muelle, la flecha cambia echando aceite al tanque.
VÁLVULA DE ALIVIO
DE PRESIÓN
Figura 7.7---27

DM45/DM50/DML
Válvula reductora de la presión

El símbolo de una válvula reductora de la presión se indica en la figura 7.7--28. Se muestra en
su posición normal. Observe que la línea piloto va conectada a la línea de trabajo corriente
abajo de la flecha. Esa será su pista para saber si se trata de una válvula de tipo reductor de
presión o de alivio de presión.
VÁLVULA REDUCTORA
DE LA PRESIÓN
Figura 7.7---28
Válvula de retención
Otro símbolo de válvula importante es el de la válvula de control. En la figura 7.7--29, la válvula
de control se indica con la dirección del flujo libre, a la izquierda. El fluido no puede pasar a la
derecha, porque la bola se asentará.

RETENCIÓN
Válvula de retención con bloqueo por piloto

El símbolo de la línea piloto indica que se trata de una válvula de retención con bloqueo por
piloto. Esa válvula permite el flujo inverso, cuando hay una presión piloto.
VÁLVULA DE
CONTROL DE CIERRE
Figura 7.7---30
LÍNEA PILOTO
Válvula de derivación
El símbolo de la válvula de retención también se usa para mostrar una válvula de derivación.
En esta aplicación, la bola se mantiene asentada por la presión del resorte, y la válvula abre
cuando la caída de presión a través del filtro es demasiado grande.
FILTRO CON
DERIVACIÓN
Figura 7.7---31

DM45/DM50/DML
Válvulas overcenter
La válvula overcenter indicada en la figura 7.7--32 estrangula el aceite de retorno, para impedir
una condición incontrolada en un cilindro o motor fuertemente cargado. Si el cilindro intentara
colapsar con mayor rapidez que la bomba suministra aceite, la presión piloto caería y la válvula
overcenter ahogaría el aceite de escape que sale del cilindro.
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
EQUILIBRADA
LÍNEA
PILOTO
Figura 7.7---32
DE VÁLVULA
DIRECCIONAL
A VÁLVULA
DIRECCIONAL
Hagamos una revisión. En la figura 7.7--33 se indica un diagrama hidráulico típico. ¿Puede indicar
los nombres de todos los componentes?
6
1
5
2
3
4
4 5
6
7
2 8
8 9
7
3
9 1
Figura 7.7---33

DM45/DM50/DML
7.8 -- SISTEMA DE PROPULSIÓN
CIRCUITO DE PROPULSIÓN
La perforadora DM45/DM50/DML va montada en dos carriles de tipo oruga, cada uno de ellos
accionado por un motor hidráulico de desplazamiento fijo, y funciona por medio de un equipo de
engranaje planetario hasta una transmisión final, que gira la rueda dentada motriz. Los motores
hidráulicos son de tipo de eje encorvado, cada uno de ellos accionado por una bomba principal
que utiliza un circuito de bucle cerrado.
MOTOR HIDRÁULICO
ENGRANAJE PLANETARIO
TRANSMISIÓN FINAL
CARRIL DE ORUGA
GRUPO DE RUEDA Figura 7.8---1
Componentes
Los componentes primarios del circuito propulsor son las bombas hidráulicas, los motores de
propulsión, los filtros, las válvulas y los mandos. Las bombas hidráulicas se utilizan para proveer
de flujo de aceite a los diversos cilindros y motores conectados a los diferentes dispositivos. No
producen presión en sí mismos, sino que reaccionan a fuerzas de cada sistema.
Bombas principales
Las bombas principales son bombas de bucle cerrado en paquete de tipo de pistón de transmisión
hidrostática. El símbolo de bomba principal se indica en la figura 7.8--2. Toda la bomba es
representada como un ”paquete”.
Bucle significa básicamente el camino completo de mangueras, accesorios, válvulas, motores y
otros componentes por los que fluye el aceite a su paso desde la bomba y con retorno a ella. Bucle
cerrado significa que el aceite que entra en el elemento de bombeo principal, vuelve directamente
del sistema sin pasar primero por el depósito del sistema. El aceite es utilizado repetidamente en
un bucle continuo. Transmisión hidrostática significa que la bomba ha sido diseñada para su uso
en un sistema, en el que la potencia es transmitida por la presión de un fluido. Está diseñada para
funcionar con muy poco deslizamiento y muy pocas fugas. Paquete significa que la unidad de la
bomba contiene no sólo el elemento de bombeo principal, sino también los mandos, válvulas y
bomba auxiliar necesarios para una interfaz adecuada con el sistema hidráulico. El
desplazamiento de esas bombas también puede cambiarse (desplazamiento variable). El
esquema de la bomba principal se indica en la figura 7.8--2.

DM45/DM50/DML
Bombas principales (continuación)
A VA VB B
MARCADOR
4500
PSI
AG BG
SERVOCONTROL
ATM C G
ACOPLAMIENTO COMPENSADOR DE
H BOMBA
RÁPIDO 135--- 447
SERVO
(VÁLVULA DE ALIVIO
PSI PRINCIPAL)
K KG
BOMBA PRINCIPAL:
200
PSI D2 DRENAR
D1
BOMBA DE
CARGA AUXILIAR
ESQUEMA
Figura 7.8---2 DE BOMBA MANDOS DE BOMBA
PRINCIPAL
El grupo giratorio principal es representado en la figura 7.8--2 en forma de círculo grande con dos
triángulos apuntados hacia las líneas de puertas de trabajo. Tiene un desplazamiento de 7,25
cu.in./rev. cuando se ajusta para conseguir pleno volumen de caudal. Una flecha larga a través del
círculo significa que el desplazamiento de la bomba es variable. Las dos puertas de trabajo
principales son las puertas ”A” y ”B”. Cualquiera de las puertas puede descargar aceite, según sea
la posición de los mandos de caudal de la bomba. La puerta que no esté descargando aceite, lo
estará recibiendo. En otras palabras, si sale aceite por la puerta ”A”, prácticamente la misma
cantidad de aceite retorna a la puerta ”B”.
Dos puertas que van conectadas a las puertas ”A” y ”B” son ”AG” y ”BG”, respectivamente. Esas
puertas proporcionan un lugar donde acoplar un manómetro. En la serie DM45/DM50 DML, esas
puertas se utilizan como interfaz con el manguito de aceite caliente (vea figura 7.8--9).
Una bomba de carga auxiliar, alojada dentro del paquete de la bomba, es accionada fuera del eje
de la bomba principal. Eso se representa esquemáticamente por un círculo con un triángulo
apuntado hacia la puerta de trabajo (vea figura 7.8--2). La finalidad de esa bomba pequeña
consiste en aportar aceite para accionar los mandos de la bomba y para cargar el bucle de la
bomba principal, de forma que nunca se quede sin aceite.
El aceite es suministrado a la bomba de carga por la puerta ”C” (vea figura 7.8--2). El aceite que
sale de la bomba de carga es dirigido al sistema de control de la placa motriz. Todo el aceite que no
se utiliza para el control de la placa motriz, pasa por el alivio servo al circuito de
reaprovisionamiento de bucle.
El aceite de reaprovisionamiento puede fluir por las válvulas de control correspondientes a las
puertas ”A” y ”B”, o bien puede fluir por la válvula de alivio de carga de 200 psi a la caja de la
bomba. Mientras la presión a cada lado del bucle no pase de 200 psi, la válvula de alivio no abrirá.
Todo exceso de aceite que se vierte sobre la válvula de alivio, se mezcla con el aceite de fugas ya
existente en la caja de la bomba y sale del paquete de la bomba por la puerta ”D1” o la puerta ”D2”
(vea figura 7.8--2).

DM45/DM50/DML
Bombas principales (continuación)
Los mandos de bomba utilizados con la bomba principal son proporcionales. Las entradas del
operador son enviadas eléctricamente a la bomba por medio del marcador eléctrico a través de un
controlador eléctrico proporcional. Cuando el operador mueve el mando de control, la señal de
entrada eléctrica se convierte en una señal hidráulica (triángulo superior). Aquí está aumentado
(triángulo izquierdo) y la capacidad resultante (triángulo inferior) acciona el sistema de
posicionamiento del plato oscilante de la bomba.
Los mandos utilizados con esta bomba son el marcador eléctrico, el servocontrol giratorio y el
compensador de presión (vea figura 7.8--3). El marcador eléctrico se representa
esquemáticamente con la caja con una flecha diagonal, que indica la variabilidad. El servo
giratorio se representa esquemáticamente con la caja que contiene tres triángulos y un círculo. El
compensador de bomba (válvula de alivio principal) se representa esquemáticamente con la caja
que contiene una flecha (entre los símbolos del servocontrol y de la bomba principal).
MARCADOR
SERVOCONTROL
MANDOS DE
COMPENSADOR DE BOMBA
BOMBA (VÁLVULA DE ALIVIO PRINCIPAL)
Figura 7.8---3
BOMBA PRINCIPAL:
BOMBA DE CARGA AUXILIAR
El compensador de presión puede anular los mandos de la placa motriz, siempre que se alcance la
graduación de la presión. El compensador puede ser ajustado a distancia regulando la presión en
la puerta ”VA” o en la puerta ”VB” (vea figura 7.8--2). Si las puertas ”VA” y ”VB” están tapadas, el
compensador limitará a 4.500 PSI la presión ya sea de la puerta ”A” o ya de la puerta ”B”.
Si la puerta ”VA” es aliviada a distancia a una presión más baja, (p. ej. control límite de par), la
presión de la puerta ”A” de la bomba se limitará a la presión remota, en lugar de una graduación
interna más alta. El mismo principio rige el accionamiento de la puerta ”VB”.
Normalmente, los ajustes del compensador de la bomba principal no deben cambiar. Si fuera
necesario sustituir una bomba, debe llamarse a un representante de servicio capacitado de la
fábrica.

DM45/DM50/DML
Motores de propulsión
Los motores de propulsión giran el mecanismo de accionamiento final en el sistema del bastidor,
para hacer que los carriles se muevan hacia delante o hacia atrás. Cuanto más flujo se aporte al
motor, tanto más rápido girará.
SOLTAR ADELANTE
FRENOS
PUERTA
A
SUPERIOR
DRENAR
PUERTA
B INFERIOR
INVERSA
MOTOR DE PROPULSIÓN Figura 7.8---4
FRENO
Los motores de propulsión son motores de bucle cerrado, pistón axial y transmisión hidrostática
de desplazamiento fijo. El aceite es suministrado al motor básico por medio bien sea de la puerta
”A” o bien de la puerta ”B” (figura 7.8--4). El suministro de aceite a la puerta ”A” hará que el motor
gire en una dirección. Una vez utilizado el aceite para girar el motor, sale por la puerta ”B”. El aceite
suministrado a la puerta ”B” hará que el motor gire en la dirección contraria saliendo por la puerta
”A”.
Todos los motores de propulsión tienen líneas de drenaje de caja, que tienen que estar
conectadas para impedir la acumulación de presión en la carcasa del motor.
Freno de motor de propulsión

Como una perforadora hidráulica no dispone de un sistema dinámico de frenos de fricción, la
capacidad de frenado es proporcionada por un mecanismo de freno, que impide girar al motor
hidráulico. Eso bloquea la transmisión final e impide que el carril se mueva.
El freno del motor es una unidad de freno estático, de disco múltiple, desengranado
hidráulicamente y accionado por resorte. Hay un perno en la unidad, que encaja entre el motor de
propulsión y la caja final de engranajes de accionamiento por carril (figura 7.8--4). En el
funcionamiento normal, los muelles cargan los discos de freno para mantener el eje del motor sin
girar. Ese funcionamiento a toda prueba asegura que el freno se aplicará automáticamente, si no
se suministra aceite a la puerta de aceite del freno.
El freno se suelta suministrando aceite a su puerta del aceite. La presión empuja los muelles para
soltar la carga en los discos de freno. Eso permite que el eje del motor gire. El freno permanecerá
suelto mientras se suministre presión.

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE PROPULSIÓN (continuación)

Conjunto de válvulas de desviación
La finalidad de las válvulas desviadoras es cambiar el flujo de una bomba de un actuador a otro.
Por ejemplo, el sistema de propulsión no es necesario mientras se está en el modo de perforación,
por lo que la válvula desviadora cambia el flujo del circuito de propulsión al circuito de rotación. Así
pues, una bomba se utiliza para dos funciones.
Las válvulas desviadoras son válvulas de tres direcciones, cambiadas hidráulicamente, y dos
posiciones. La válvula se representa esquemáticamente en la figura 7.8--5. El muelle del lado
izquierdo de la válvula requiere el cambio de esta de forma que ”P” quede conectado a ”B” y ”T” a
”A”, cuando no hay ninguna señal de cambio hidráulico. Los operadores del cambio son
representados por un triángulo en una caja, a cada extremo de la válvula. La presión hidráulica
aplicada a cada operador hará que el carrete de la válvula cambie a la posición correspondiente a
la señal. Dicho de otra forma, la presión aplicada al extremo derecho del carrete hará que la
válvula cambie la ”P” a ”A”, y la ”B” a la posición ”T”. Para anular el muelle y cambiar la válvula, se
requieren, aproximadamente, 100 psi. Observe que las puertas ”T” están tapadas.
A B
X Y
P T
PRESIÓN DE BOMBA
VÁLVULAS
DESVIADORAS Figura 7.8---5
La parte principal de la válvula consta de una carcasa con un carrete deslizante y operadores del
carrete. La válvula va atornillada a una subplaca con seis tornillos de cabeza hueca. La subplaca
proporciona puertas roscadas para conectar con el resto del sistema. Las dos puertas piloto están
representadas por ”X” e ”Y”.
Dentro del cuerpo de la válvula va instalado un muelle para accionar el carrete en el extremo ”X”.
Eso es para asistir en el movimiento de la válvula desviadora a la posición ”Perforadora”. En caso
de pérdida de presión hidráulica, el muelle cambiará la válvula a la posición del modo
”Perforadora”. Esa posición ventea la presión del freno hidráulico al tanque e impide que la
perforadora se mueva. Consulte la información sobre selección de paso del aceite, mostrada con
la figura 7.8--11.
Posición de válvulas de desviación

Las válvulas desviadoras y las subplacas van montadas directamente bajo el tanque hidráulico,
frente al extremo de perforación de la perforadora (vea la figura 7.8--5). Pueden ser sustituidas
soltando sencillamente los tornillos e instalando otra nueva. No hay que quitar ninguna manguera.

DM45/DM50/DML

Selector de modo de propulsión/perforación
El modo de funcionamiento (perforación o propulsión) es determinado por el operador de la
perforadora. Eso se hace usando el conmutador del selector de modo, denominado generalmente
conmutador de perforación/propulsión, en la consola del operador (vea la figura 7.8--6). Para un
funcionamiento adecuado, hay dos posiciones: PERFORACIÓN y PROPULSIÓN. El conmutador
del selector de modo es un conmutador eléctrico de dos posiciones. El conmutador se activa
siempre que el conmutador de la llave de encendido está en la posición ”ON”. Cuando el operador
mueve el conmutador del selector de modo de una posición a otra, la energía eléctrica es desviada
de un circuito a otro. Los dos circuitos controlan el modo de funcionamiento en que se puede
utilizar la perforadora. Cuando se ha seleccionado el modo de perforación, sólo se activan los
controladores utilizados para perforar. Cuando se ha seleccionado el modo de propulsión, sólo se
activan los controladores utilizados para propulsar.
CONMUTADOR
SELECTOR DE
MODO DE
PROPULSIÓN/
PERFORACIÓN
ROTACIÓN AVANCE
Figura 7.8---6
MANDOS DE PROPULSIÓN MANDOS DE AVANCE Y ROTACIÓN
Al mismo tiempo que se ha seleccionado el modo de propulsión, el conmutador de

perforación/propulsión activa la válvula de perforación/propulsión operada por solenoide (vea la
figura 7.8--7). Cuando ese solenoide está activado, la válvula cambia para desviar presión piloto a
las puertas ”Y” de las válvulas desviadoras principales (vea la figura 7.8--5) y, al mismo tiempo,
para soltar los frenos de carril. La válvulas de control internas, normalmente abiertas, operadas
por piloto, son dirigidas para que cierren. Eso aísla de forma eficaz al compensador de la bomba
permitiéndole controlar la presión máxima del sistema. La válvula hidráulica de
perforación/propulsión y la representación esquemática se muestran más abajo, en la figura
7.8--7.
Válvula de control de perforación/propulsión
La válvula de perforación/propulsión (figura 7.8--7) es un colector y conjunto de válvula, que
contiene todos los componentes requeridos para: 1) controlar el cambio de la válvula desviadora
del modo de perforación a la posición de propulsión y viceversa; 2) controlar la operación de frenar
la propulsión; 3) limitar el par del circuito de rotación de la perforación; y 4) limitar la fuerza de
alimentación de la perforación. El conjunto de la válvula consta de un colector de acero con 4
válvulas de cartucho y una válvula de cuatro direcciones y dos posiciones, operada
eléctricamente. El operador de la perforadora selecciona el modo de funcionamiento usando un
conmutador eléctrico del selector de modo en el panel del operador (figura 7.8--6). La válvula de
perforación/propulsión va colocada en el lado del colector de polvo, en la cubierta junto al soporte
de la torre (figura 7.8--7).

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Válvula de control de perforación/propulsión (continuación)
VÁLVULA DE
PERFORACIÓN/IMPULSIÓN
ESQUEMA DE VÁLVULA DE Figura 7.8---7

PERFORACIÓN/IMPULSIÓN
La presión piloto hidráulica es suministrada por el circuito ventilador a la puerta ”P” de la válvula de
perforación/propulsión. Cuando se ha seleccionado el modo de propulsión, se activa el carrete
eléctrico de la válvula operada por solenoide, la válvula cambia y el flujo es dirigido desde la puerta
”P” de la válvula de perforación/propulsión, a través de la válvula de 4 direcciones, hasta las
puertas ”Y”. Al mismo tiempo, las válvulas de dos direcciones operadas por piloto son dirigidas a la
posición cerrada. El aceite de la puerta ”Y” del colector también queda disponible para el cartucho
reductor de presión del freno. El aceite que cruza ese cartucho es reducido a 500 psi. La válvula de
control, en paralelo con la válvula reductora, permite el rápido retorno del aceite de la puerta ”BR” a
la válvula de control de perforación/propulsión, para permitir la monitorización de la presión de
funcionamiento así como el diagnóstico de problemas.
Dentro de las puertas ”CP1” y ”CP2” hay válvulas de control operadas por piloto ”normalmente
abiertas”. Esas válvulas permiten la comunicación entre el compensador de la bomba y el
dispositivo operado por control remoto para controlar la presión de la bomba. Cuando el
operador selecciona el modo de propulsión, la presión piloto cierra esas dos válvulas de
control operadas por piloto, aislando al compensador de la bomba. Por eso, en el modo de
propulsión, es el compensador de la bomba el que determina el límite de presión máxima, y
no el operador.

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Bucle de llenado/reaprovisionamiento
El aceite necesario para cargar inicialmente el bucle principal, y mantenerlo lleno, es recogido por
la bomba de carga en la puerta ”C”. Esta puerta conecta con el depósito de reserva por medio de
las mangueras de succión. El aceite es inyectado continuamente al bucle principal, para
compensar la fuga normal en la bomba, el motor y las válvulas desviadoras, y para compensar el
aceite sacado del bucle por el manguito de aceite caliente en el circuito de flujo rápido del bucle.
La fuga de la bomba principal se recoge en la caja de la bomba y se retorna al depósito hidráulico

principal por medio de la puerta ”D” de la bomba. La fuga de aceite, en combinación con el flujo del
manguito de aceite caliente, vuelve al depósito del sistema a través del colector de drenaje de caja
incluido en otro circuito.
Cuando la bomba está en posición neutra, el flujo de fuga de la bomba se complementa con el flujo
de carga procedente de la válvula de alivio de carga existente en la bomba. La fuga del motor de
propulsión se recoge en la carcasa del motor y también se devuelve al colector de drenaje.
A VA VB B
CIRCUITO DE
LLENADO/REAPROVISIONAMIENTO
Figura 7.8---8 4500
PSI
AG BG
ATM---11 C
G
ACOPLAMIENTO
RÁPIDO 135---447 H
SERVO
FILTRO 3u PSI
DERIVACIÓN K KG
COLECTOR DE DE 30 PSI
DRENAJE
ACOPLAMIENTO
E
RÁPIDO 200
N SALI PSI
T
DA
ATM---7 D2
COLOCADO R
A
D1
DEBAJO DE D
LAS BOMBAS A

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Bucle de circuito de barrido
El circuito de flujo rápido del bucle elimina una porción pequeña del aceite total disponible en el
bucle de la transmisión. Ese aceite, que deja el bucle, lleva en sí algo del calor y de la
contaminación que puede haber en el sistema.
RETORNO COLECTOR
150 PSI DE DRENAJE
MINICONTROLES
MANGUITO DE ACEITE
CALIENTE/VÁLVULA DE
FLUJO RÁPIDO
Figura 7.8---9
A B
06 06 RETORNO
DE LA BOMBA DEL MOTOR
El circuito de la válvula, generalmente llamada válvula del manguito de aceite caliente, está
representado esquemáticamente por una válvula direccional de tres posiciones y una válvula de
alivio (figura 7.8--8). La válvula direccional de tres posiciones es centrada normalmente por sus
muelles. En esa posición, no fluye nada de aceite que salga bien sea del lado ”A” o bien del lado
”B” del bucle. La válvula cambia siempre que hay un desequilibrio de presiones a través del
circuito. Por ejemplo, si el lado ”A” del bucle está a una presión más alta que el lado ”B”, la válvula
de manguito cambia para permitir que el aceite del lado ”B” (aceite de baja presión) salga del
bucle.
La válvula de alivio garantiza que la presión mínima del bucle deseada se mantenga siempre. En
otras palabras, el manguito no puede hacer que el bucle principal se quede sin aceite. La válvula
de alivio está puesta a 150 psi.
Hay un circuito de flujo rápido del bucle para cada bomba principal. Los circuitos trabajan con su
bomba respectiva, sea cual sea el modo de funcionamiento (perforación o propulsión).
UBICACIÓN
VÁLVULA DE
MANGUITO
DE ACEITE
CALIENTE
Figura 7.8---10
Cada válvula de manguito de aceite caliente va montada en el interior de la base del equipo de
potencia enfrente, y debajo, de cada bomba principal (figura 7.8--1).

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ESQUEMA DEL CIRCUITO

DE PROPULSIÓN
Figura 7.8---11

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Funcionamiento del circuito
El paso del aceite primario por el circuito de propulsión son los bucles hidrostáticos cerrados
indicados por las líneas continuas, que conectan las bombas principales a los motores de
propulsión en el esquema de abajo (consulte las figuras 7.8--11 y 7.8--12).
MOTOR DE
PROPULSIÓN
Figura 7.8---12
BOMBA PRINCIPAL:
Para accionar cada carril, hay un sistema de transmisión. Los mandos de la placa motriz de la
bomba principal son movidos por un aporte eléctrico por medio de un controlador eléctrico
proporcional. Para cada una de las dos bombas principales correspondientes a los sistemas
motores de los carriles izquierdo y derecho, hay un controlador.
Siempre que la bomba principal está ”desimpulsada” (placa motriz en posición neutra), el aceite
no fluye al bucle y el motor de propulsión no gira. Si se desplaza el mando de la placa motriz de su
posición neutra en una dirección, se hace que el aceite fluya en el bucle en sentido contrario al de
las agujas del reloj. El flujo de aceite hace que el motor de propulsión gire. Si se desplaza el mando
de la placa motriz de su posición neutra en la otra dirección, se hace que el aceite fluya en el bucle
en el sentido de las agujas del reloj. El motor de propulsión gira ahora en la dirección contraria. La
velocidad del motor en cualquier dirección se rige por la cantidad de movimiento de control de la
placa motriz de la bomba.
Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada carril de
perforación funcione de forma independiente del otro. Los carriles pueden girar a distintas
velocidades o incluso en direcciones diferentes, para proporcionar un accionamiento máximo y
flexibilidad en la dirección.
Selección de vía de aceite
Las únicas interrupciones en los bucles principales son las cuatro válvulas desviadoras (vea la
figura 7.8--11). Las válvulas desviadoras cambian para conectar las bombas principales a los
motores de propulsión, siempre que se activa el circuito de propulsión. Esas válvulas se cambian
para conectar ”P” a ”A” y ”B” a ”T”, siempre que se activa el circuito de propulsión. El circuito de
propulsión utiliza las puertas ”P” y ”A” en las cuatro válvulas. Las cuatro válvulas se cambian
suministrando aceite a las puertas ”X” o ”Y”. Eso se hace cambiando la válvula de
perforación/propulsión. El aceite para esa función es suministrado por el colector del circuito
auxiliar por medio del conjunto de la válvula de control de perforación/propulsión.
En el modo de propulsión, la válvula selectora de perforación/propulsión dirige el aceite a las
puertas ”Y” de la válvula desviadora y drena las puertas ”X”. Al mismo tiempo, también se dirige
aceite para soltar ambos frenos del motor y para activar el conmutador de la alarma de propulsión.
Un punto que hay que recordar es que, con la perforadora apagada, el sistema de control pasa por
defecto al modo de propulsión. Ese es el motivo de que, en el desviador, el muelle esté en el lado
de la puerta ”X”.

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7.9 -- SISTEMA DE AVANCE Y ROTACIÓN
CIRCUITO DE AVANCE Y ROTACIÓN

Los componentes primarios de la alimentación de perforación y de los circuitos de rotación son las
bombas principales, los motores de rotación, los cilindros de tracción, los filtros, las válvulas y los
mandos.
Bombas principales
Las bombas principales se utilizan para la alimentación de perforación, y los circuitos de rotación
se utilizan también para el circuito de propulsión. En la sección del circuito de propulsión de este
manual se puede encontrar una descripción esquemática y de sus características.
Motores de rotación
Según el tipo de cabeza giratoria utilizada, el motor de rotación en la cabeza de motor única es un
motor de transmisión hidrostática, de desplazamiento variable y de bucle cerrado. La cabeza de
los dos motores utiliza dos motores de bucle cerrado y de desplazamiento fijo.
MOTOR DE ROTACIÓN REG VÁLVULA,

CONTROL DEL
MOTOR
500 PSI
VÁLVULA,
D ALIVIO
140 PSI
MOTOR DE
ROTACIÓN
7.25 CU.IN./REV
H
Y
X
B A
DRN ADELANTE INVERSA Figura 7.9---1
Tal como se ha mencionado antes, el bucle cerrado implica que el depósito no se incluye en el
circuito de la bomba/motor. La transmisión hidrostática significa que el motor ha sido diseñado
para su uso en un sistema, en que la potencia es transmitida por la presión de un fluido. El
esquema de los motores de rotación se muestra en la figura 7.9--1. La sección del motor principal
se indica con el círculo con dos triángulos apuntados hacia dentro desde las dos puertas
principales. La flecha larga que atraviesa el círculo, significa que el desplazamiento del motor
puede cambiarse para dar distintos niveles de par y de velocidad.
El desplazamiento del motor se controla por medio del sistema servo de la placa motriz, mostrado
en el esquema como una caja puesta en el motor. Dentro de la caja hay tres triángulos y un círculo,
que representan la entrada servo, las funciones adicionadoras y las de salida. El servo recibe
aceite para activar sus sistemas desde la puerta ”H” del motor. También recibe una entrada de una
disposición mecánica de muelles y pistones indicada por el sombrero y el muelle encima del
envolvente servo. El desplazamiento del motor puede ponerse a su nivel máximo o al mínimo
activando la puerta ”X” o la puerta ”Y”, respectivamente, del motor.

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Ajuste del motor de rotación
El desplazamiento de la bomba puede ponerse girando los tornillos de parada del volumen del
motor en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario.
Si se gira el tornillo en el sentido de las agujas del reloj, disminuye el ángulo de la placa motriz del
motor. Eso hace que el motor gire con mayor rapidez, intentando desplazar el flujo de la bomba de
rotación. Si se gira el tornillo en el sentido contrario al de las agujas del reloj, aumenta el ángulo de
la placa motriz del motor. Eso hace que el motor gire más lentamente debido al aumento del
volumen de aceite desplazado por revolución. La bomba principal tiene que estar a pleno volumen
para poner correctamente la velocidad del motor.
Válvula de control del motor de rotación

El aceite tiene que ser suministrado a las puertas ”H” del motor, para impulsar el sistema servo de
posicionamiento de la placa motriz. El aceite para ese fin tiene que estar a una presión menor que
la que se encuentra normalmente en el bucle. Una válvula reductora de la presión (válvula de
control del motor) montada externamente en un motor suministra ese aceite (vea figura 7.9--1).
La válvula de control del motor (figura 7.9--2) es un conjunto que va atornillado a la parte superior
de uno de los motores de rotación. El conjunto contiene una válvula de manguito y una válvula
reductora de la presión. La válvula de manguito recibe aceite de ambos lados del motor en sus dos
extremos. Si la presión disponible en un extremo es mayor que la presión del otro extremo, la bola
del manguito cambia hacia la presión baja y cierra esa puerta. Entonces, la presión mayor queda
libre para fluir a la válvula reductora de la presión.
500 psi
VÁLVULA DE CONTROL
DEL MOTOR
Figura 7.9---2
La válvula reductora de la presión se encarga de reducir la presión del aceite a otra inferior, de
forma que pueda ser utilizada en el sistema del servidor del motor de rotación (alrededor de 500
psi). la válvula manorreductora abre, cierra o incluso tomará aceite a la inversa, para mantener la
presión de la puerta ”REG” al valor puesto por el ajuste del muelle. Todo aceite retornado por la
válvula de la puerta ”REG” fluye a la puerta de drenaje de la válvula, donde puede ser pasada de
vuelta a la carcasa del motor.
La válvula de control del motor tiene que ser sustituida como una unidad completa. No se
requieren ajustes.
Válvulas de control
El motor de rotación permite una fuga normal dentro de la carcasa del motor de rotación. La
presión del aceite en el drenaje de la carcasa tiene que pasar de 15 psi para abrir la válvula de
control en la línea de drenaje de la carcasa. (Consulte el esquema del circuito de rotación, figura
7.9--13). Una vez que ha abierto la válvula, el aceite puede fluir de vuelta al depósito del sistema.
La válvula de control está allí para impedir que el aceite de la caja de engranajes de la cabeza
giratoria drene de vuelta a través de la carcasa del motor, cuando la torres esté en la posición
horizontal.

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Válvulas de control (continuación)
La función principal de la válvula de control es mantener las carcasas de motor llenas de aceite en
todas las posiciones de la torre de perforación. En el motor de desplazamiento variable hay una
válvula de alivio de 140 psi montada en el lado de la carcasa, para servir de reserva de seguridad
para la línea de drenaje de la carcasa, en caso de que la línea se tapone o deforme. (Consulte la
figura 7.9--1).
Los conjuntos de válvulas desviadoras utilizados para los circuitos de alimentación de perforación
y de rotación se usan también para el circuito de propulsión. Una descripción de sus
características y esquemas se puede encontrar en la sección sobre circuitos de propulsión de este
manual.
La válvula de control de perforación/propulsión utilizada para los circuitos de alimentación de
perforación y de rotación se usa también para el circuito de propulsión. Una descripción de sus
características y esquemas se puede encontrar en la sección sobre propulsión de este manual.
Cilindros de avance
Los cilindros de alimentación (también llamados cilindros de tracción) van montados dentro de la
torre. El cilindro de alimentación y el símbolo esquemático del cilindro se muestran en la figura
7.9--3.
CILINDROS DE AVANCE Figura 7.9---3
Los cilindros de alimentación son cilindros de una biela y de efecto doble. ”De efecto doble”
significa que el cilindro puede ser accionado por el sistema hidráulico para extender y retraer. ”De
una biela” quiere decir que el cilindro sólo tiene una biela que se extiende desde un extremo del
tubo del cilindro.
Mando de compensador remoto
MANDO DE COMPENSADOR
REMOTO
Figura 7.9---4

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Mando de compensador remoto (continuación)
En el modo de perforación, las conexiones de ventilación del compensador se utilizan para dar
una interfaz con dispositivos de control de presión remotos.
Eso permite que las bombas principales puedan ser controladas a distancia por el operador y da
variabilidad y un control infinito de las velocidades y presiones del actuador. La línea --4 de la figura
7.9--4 muestra la conexión en la bomba para el control remoto del compensador. El otro extremo
de esa manguera conecta a la válvula de perforación/propulsión en la puerta ”CP1” (presión del
compensador). La bomba principal del lado de la cabina suministra flujo para el sistema de
alimentación. Una manguera de la puerta ”VA” conecta a la puerta ”CP2”. Estando en el modo de
perforación, el aceite de la puerta ”VB” fluye por la válvula de perforación/propulsión hasta una
válvula de control proporcional operada eléctricamente, denominada válvula de control FEMA.
El aumento proporcional de la potencia eléctrica al carrete de la válvula FEMA cierra el paso de
”VB” al tanque. Cuanto más corriente, tanto más sube la presión. Cuando menos flujo a través de
la válvula, tanto mayor potencial de presión de la bomba. Cuando el paso está completamente
bloqueado, la bomba puede generar plena presión del compensador.
NOTA: La desactivación del carrete abre la válvula por completo. Por eso, si el circuito
eléctrico está abierto a la válvula FEMA, no se desarrollará ninguna presión de
alimentación ni presión de par de rotación (si hay límite de par en la perforadora).
Control de sobrepresión
Las conexiones para los controles de presión excesiva forman parte de la válvula de
perforación/propulsión. Cuando está en el modo de perforación, la perforadora tiene capacidad
para aplicar cuarenta y cinco mil libras de fuerza en la barrena. La perforadora está diseñada para
ventear fuerza de tracción, si el suelo cede bajo los gatos o si, por alguna otra razón, la perforadora
carece de soporte.
CONTROL DE SOBREPRESIÓN
Figura 7.9---5
VÁLVULAS DE PRESIÓN
EXCESIVA

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Prueba del mando de sobrepresión (continuación)

Las puertas etiquetadas ”OP1‘’ y ”OP2” son comunes a la puerta ”VA” de la bomba de alimentación
y están conectadas por mangueras a las válvulas de control de sobrepresión. Esas válvulas van
montadas una en cada uno de los gatos de nivelación del extremo de perforación del (lado) frontal
(vea la figura 7.9--6). Si, por alguna razón, la perforadora no estuviera soportada por el gato de
nivelación, el empalme del tubo caerá a la gravedad aplastando el botón como se muestra. Eso
abre el paso al tanque, venteando la puerta ”VA” del compensador de la bomba de alimentación.
GATO NIVELADOR
VÁLVULA DE
CONTROL DE
SOBREPRESIÓN
Figura 7.9---6
VÁLVULA DE
SOBREPRESIÓN
Nota:
El sistema de control de presión excesiva debe ser probado diariamente, para asegurar una
funcionalidad adecuada. Si el sistema no funciona adecuadamente, la perforadora debe
ser parada de inmediato. La perforadora debe permanecer parada sin usar, hasta que el
sistema de control de presión excesiva sea reparado.
EL CONDUCTOR ES RESPONSABLE DEL CORRECTO

FUNCIONAMIENTO DE LA PERFORADORA.

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Prueba del sistema de sobrepresión
No pruebe el Sistema de control de sobrepresión con la tubería de perforación o barrena

contra el suelo. Realice pruebas en el sistema únicamente con el cabezal rotatorio contra
los topes inferiores de la torre.
Paso uno:
Nivele la perforadora con las orugas a aproximadamente 50,8 mm (1--2 pulgadas) del suelo. El
peso de la perforadora debe sustentarse completamente sobre los gatos niveladores.
Paso dos:
Eleve la torre y fíjela en posición vertical.
Paso tres:
Deslice el cabezal rotatorio hacia abajo, contra los topes inferiores de la torre.
Paso cuatro:
Incremente lentamente la presión de descenso hasta el máximo permitido.
Paso cinco:
Eleve lentamente del suelo el gato nivelador del lado de la cabina. La presión de avance debe
liberarse inmediatamente una vez ajustado el adaptador del gato. Normalmente, el cabezal
rotatorio se desplazará ligeramente hacia arriba al liberar la presión. Si la presión se libera
inmediatamente, proceda al paso seis.
Si no logra liberar la presión de avance, reduzca la presión del sistema mediante los mandos
de avance, vuelva a nivelar la perforadora y contacte con su supervisor para iniciar
inmediatamente labores de reparación en el sistema.
Paso seis:
Repita los pasos 4 y 5, esta vez elevando ligeramente el gato del lado del colector de polvo. Si
la presión se libera cuando el adaptador del gato está ligeramente elevado del suelo,
significará que el sistema funciona.
En caso contrario, si no libera presión de descenso, apague inmediatamente la perforadora e
informe de cualquier problema a su supervisor.

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Válvula de regeneración
La válvula de regeneración en el bucle de alimentación de perforación cumple tres funciones en el
circuito de alimentación (vea la figura 7.9--7).
En primer lugar, actúa como válvula regeneradora cuando la carga no es demasiado grande,
permitiendo que aceite de la cabeza de biela se añada al flujo de la bomba en el extremo de la
base y aumente la velocidad de la cabeza hacia abajo. En segundo lugar, impide que la cabeza y
el tubo de perforación bajen por la torre con demasiada rapidez. En tercer lugar, permite que el
exceso de aceite del extremo de la base vuelva al tanque, cuando la bomba suministra aceite a las
cabezas de bielas, aunque sea un sistema de bucle cerrado.
Figura 7.9---7
El conjunto contiene un overcenter o circuito de retención para aguantar la presión en las puertas
”CR”, y otro circuito overcenter para controlar el flujo de aceite desde la puerta ”PB”.
El circuito overcenter que controla la presión en las puertas ”CR” queda ilustrado en la mitad
izquierda del esquema de la figura 7.9--7. Cuando el aceite fluye de la puerta ”PR” a las puertas
”CR”, la válvula de control abre, y el aceite pasa alrededor de la válvula overcenter. Cuando el
aceite fluye de las puertas ”CR” a la puerta ”PR”, la válvula overcenter proporciona una resistencia
de flujo. La resistencia de la válvula overcenter es influida por el ajuste del muelle, la presión ”CR” y
la presión ”PB”. El ajuste del muelle se fija siempre para una aplicación particular, pero las
presiones ”CR” y ”PB” cambian debido a influencias de fuera de la válvula.
El circuito overcenter que controla el flujo de la puerta ”PB”, está representado en la mitad derecha
del esquema de la figura 7.9--7. La abertura de la válvula overcenter es influida por el ajuste de su
muelle y por las presiones en ”PR” y ”PB”. La válvula es ajustada de forma que la presión en ”PB”
no es suficiente por sí sola para producir la abertura de la válvula. La presión aplicada a la puerta
”PR” abrirá, sin embargo, la válvula, ya que esa presión actúa en un área mayor dentro de la
válvula.

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CIRCUITO DE AVANCE
El circuito de alimentación de la perforadora se muestra en la figura 7.9--8 y pasa a la figura 7.9--9.
El circuito de alimentación, junto con el control de sobrepresión, contiene todas las bombas,
motores, válvulas, cilindros de alimentación y componentes necesarios para formar un sistema de
perforación sumamente eficaz y seguro. Vea la figura 7.9--5 para el sistema de sobrepresión.
RETENCIÓN
CILINDROS
DE AVANCE
FUERZA DE DE ALIMENTACIÓN
INSERCIÓN
Figura 7.9---8
VÁLVULA DE
REGENERACIÓN
VÁLVULA DE
INDICADOR,
SOLENOIDE
RETENCIÓN
VÁLVULA DE CONTROL DE
PRESIÓN (RETENCIÓN)
MOTOR DE
PROPULSIÓN,
LADO DE CABINA
COLECTOR COLECTOR PUERTA
SUPERIOR
FRENO
PUERTA
INFERIOR
VÁLVULAS DESVIADORAS
MINICONTROLES
VÁLVULAS,
FLUJO RÁPIDO
DE MANGUITO
DE ACEITE
CALIENTE
BOMBAS
ACOPLAMIENTO RÁPIDO PRINCIPALES
VÁLVULA DE RETENCIÓN
FILTRO 3u ROTACIÓN FUERZA DE INSERCIÓN

ACOPLAMIENTO RÁPIDO
COLECTOR DE ACOPLAMIENTO RÁPIDO
DRENAJE
COLOCADO
BAJO LAS
BOMBAS

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN (continuación)

DE ALIMENTACIÓN
Figura 7.9---9
VÁLVULA,
SOLENOIDE
PRUEBA DE
FRENOS VÁLVULA DE CONTROL DE
(OPCIONAL) PERFORACIÓN/PROPULSIÓN
VÁLVULA, CONTROL DE
INDICADOR, PRESIÓN (LÍMITE DE PAR)
ROTACIÓN
COLECTOR
VÁLVULA, CONTROL DE
PRESIÓN (TRACCIÓN)
INDICADOR,
TRACCIÓN BOMBA
VÁLVULA, 2 DIRECCIONES DOBLE
VÁLVULA, 2 DIRECCIONES
Avance
El circuito de alimentación de perforación utiliza la bomba derecha del lado de la cabina y los
cilindros de tracción en un circuito de bucle cerrado. Esa bomba se controla moviendo un
controlador eléctrico proporcional colocado en la consola del operador, en la cabina. El
controlador controla el marcador de la bomba para regular el flujo de aceite. Cuando la bomba es
desimpulsada (controlador en posición central/off), no fluye nada de aceite al bucle de la
transmisión y los cilindros de alimentación no se mueven. Si la bomba está impulsada (bien sea
adelante o a la inversa), la barra del cilindro se mueve arriba o abajo, según corresponda. La
velocidad de la carrera del cilindro es proporcional a la cantidad de flujo de la bomba principal
(cantidad de movimiento de la palanca del controlador).
Los componentes principales del sistema de alimentación son las bombas principales, las
válvulas desviadoras, la válvula de control del sistema de alimentación y los cilindros de
alimentación. Empecemos con las bombas principales.

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Bombas principales
Las bombas principales se utilizan para la alimentación de perforación, y los circuitos de rotación

Las válvulas desviadoras se utilizan para la alimentación de perforación, y los circuitos de rotación
Selector de modo de perforación/propulsión

El conmutador selector del modo de perforación/propulsión utilizado para los circuitos de
alimentación de perforación y de rotación se usa también para el circuito de propulsión. Una
descripción de sus características y esquemas se puede encontrar en la sección sobre circuitos
de propulsión de este manual.

La válvula de perforación/propulsión se utiliza para la alimentación de perforación, y los circuitos
de rotación se utilizan también para el circuito de propulsión. En la sección del circuito de
propulsión de este manual se puede encontrar una descripción esquemática y de sus
características.
Cilindros de avance
El cilindro de alimentación y el símbolo esquemático del cilindro se muestran en la figura 7.9--3.
Mando de avance de bucle cerrado

El uso de hidráulica de bucle cerrado, junto con cilindros típicos de acción doble, es único de los
productos de Drilling Solution. Eso se consigue con el uso de la válvula de control del sistema de
alimentación, denominada generalmente válvula de regeneración (vea la figura 7.9--10).
VÁLVULA DE CONTROL DEL

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
”VÁLVULA DE REGENERACIÓN”
Figura 7.9---10

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Mando de avance de bucle cerrado (continuación)
Las perforadoras de alta presión utilizan la válvula de regeneración #57448144. Las perforadoras
de baja presión usan la #57448136. Vea Válvulas de control del sistema de alimentación en este
manual, para una explicación técnica de las válvulas, incluidas sus diferencias y funciones.
Cuando se perfora con una perforadora en el fondo del pozo, denominada generalmente
”Perforación Hammer”, la cuestión de mantener el peso correcto en la barrena es crítica. Un peso
excesivo puede causar daños en la barrena o en el martillo, y una mala tasa de penetración.
Demasiado poco peso tampoco es bueno. Para el perforador, es necesario que pueda controlar
fácilmente el peso en la barrena a medida que aumente la profundidad del orificio. Eso se
consigue usando un sistema de ”retención”. Ese sistema de alimentación equilibra las presiones
dentro de los cilindros para contrarrestar la gravedad, el peso de la sarta y la fuerza de tracción.
El sistema de retención permite al perforador el control remoto del paso del aceite de la cabeza de
biela. Eso se consigue conectando controles remotos a la puerta ”R” de la válvula de
regeneración. Vea la figura 7.9--11 para la ubicación de la puerta ”R”.
Figura 7.9---11
De forma similar al sistema de control de tracción FEMA, el operador controla el aceite del cilindro
de alimentación a través de una válvula de control proporcional operada por solenoide. A medida
que aumenta la corriente al carrete, el paso se restringe. Cuando la válvula corta el paso, el aceite
queda atrapado dentro de la cabeza de biela del sistema de alimentación. La presión en la cabeza
de biela del cilindro contrarresta el peso de la sarta. El control de retención FEMA está situado en
la parte trasera de la torre, junto a la válvula de regeneración (sólo perforadoras HP).

DM45/DM50/DML

Mando de avance de bucle cerrado (continuación)
Nota:
La retención en la perforadora no levantará la sarta del fondo del orificio.
Sólo contrarresta la gravedad y el peso de la sarta. La adición de una ligera tracción superará al
sistema de retención. Eso se hace en algunos casos para impedir que la barrena rebote. No añada
demasiado peso. El peso/100PSI se explica en la sección de este manual Válvulas de control del
sistema de alimentación.
Bucle de circuito de barrido

En el circuito de alimentación de perforación hay un circuito de flujo rápido del bucle, aunque se
permite que el aceite de reposición entre al sistema por medio de la entrada de supercarga en la
puerta ”B”, y el exceso de aceite es eliminado del sistema a través de los alivios de la válvula de
regeneración. Cuando los cilindros están extendidos, se suministra aceite de reposición extra al
extremo de la base por el sistema de supercarga. Cuando los cilindros están retraídos, se requiere
menos aceite para llenar la cabeza de biela que el que sale del extremo de la base, por lo que el
exceso de aceite es desviado al retorno por las dos válvulas de alivio en la válvula de
regeneración, en la figura 7.9--11.
Válvulas de alivio
LÍNEA
PILOTO

SEGURIDAD
En el circuito de alimentación de perforación se utilizan dos válvulas de alivio junto con otros
mandos (vea las figuras 7--9--8 y 7.9--9). Las válvulas de alivio son los alivios de inserción y de
retirada (sólo modelos de alta presión). El mismo tipo de válvula se utiliza en el control de límite
de par.
Son mostradas esquemáticamente en la figura 7.9--12. Cuando la válvula está abierta, el aceite
fluye de la puerta ”P” a la puerta ”T”. El aceite no puede fluir de la puerta ”T” a la puerta ”P”. El
símbolo de válvula básico es una caja con una flecha, que no muestra conexión cruzada de las
puertas ”P” y ”T” (normalmente cerradas). La flecha del símbolo (que representa el carrete de la
válvula) es mantenida en posición cerrada por un muelle de longitud ajustable. La presión del
aceite de entrada (línea piloto de rayas) abrirá la válvula, siempre que la fuerza del aceite supere a
la del muelle.

DM45/DM50/DML
Ajuste de válvula de seguridad de inserción

Esa válvula es ajustada con frecuencia durante las operaciones de perforación diarias. El ajuste
está en la consola del operador.
Si la sustitución del alivio de inserción resulta necesaria, ajuste la gama de presiones de la válvula
como sigue:
1. Posicione la cabeza giratoria en el fondo de la torre contra los topes inferiores.
2. Retire el pomo del tornillo de ajuste.
3. Repliegue el tornillo de ajuste hasta que la presión del sistema de inserción llegue a 4.500
psi.
4. Bloquee la contratuerca del tornillo de ajuste de la válvula contra el cuerpo de la válvula.
5. Vuelva a instalar el pomo de ajuste, atornillándolo por completo contra la contratuerca.
6. Apriete el tornillo del conjunto del pomo para mantener a este en su sitio.
7. Desatornille en el pomo para reducir la presión del sistema.
8. Vuelva a controlar el ajuste de la presión.

DM45/DM50/DML
VÁLVULA DE CONTROL DEL SISTEMA DE AVANCE

La válvula de control del sistema de alimentación, usada en perforadoras de barrenos de gama
media, controla el accionamiento de un cilindro de biela única en un circuito hidráulico cerrado.
Dirige automáticamente el flujo de aceite en respuesta a las presiones del sistema, para permitir
que los cilindros de alimentación se retraigan y extiendan en un modo convencional y que se
extiendan en un modo de regeneración.
La válvula de control del sistema de alimentación controla 3 funciones de ese sistema. La primera
de esas funciones es la de retención de carga (compensando el peso de la cabeza giratoria y la
primera barra de perforación). La segunda función es la de regeneración del cilindro de
alimentación (para hacer que el cilindro se extienda con rapidez). La tercera función es la
eliminación del exceso de aceite del extremo de la base del circuito del cilindro (cuando el
cilindro se está retrayendo). Abajo se explica detalladamente cada una de esas funciones.
RETENCIÓN DE CARGA
La retención de carga es necesaria en esta aplicación, ya que el sistema está sesgado por el pedo
de la cabeza giratoria y la barra de perforación. El circuito de retención opone una resistencia
(hidráulicamente) a la tendencia de la cabeza giratoria a caer. Aunque no hay más que una válvula
en el conjunto, denominada válvula de retención, la retención de carga es realizada tanto por la
”válvula de retención” como por la ”válvula secuencial”.
VÁLVULA DE
CONTROL DE AVANCE
CR CB
PESO b
PR PB
CIRCUITO DE
VÁLVULA DE EXTENSIÓN
RETENCIÓN REPLIEGUE EXTENSIÓN
REPLIEG Figura 7.9---13
Circuito de válvula de retención

El circuito de la ”válvula de retención” se muestra en la figura 7.9--13. Observe que, en ese circuito
de válvula, hay dos partes: una válvula de control (ilustrada por el símbolo de la bola y el asiento) y
una válvula de contrapeso (ilustrada por la caja y los símbolos asociados del muelle y el piloto).

DM45/DM50/DML
Circuito de válvula de retención (continuación)

Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba directamente a la puerta PR en
el conjunto de la válvula de control del sistema de alimentación. El aceite fluye a través de la
válvula de control a la cabeza de biela del cilindro hidráulico, haciendo que el cilindro se retraiga.
Cuando el cilindro no es dirigido por la bomba para moverse, no hay aceite dirigido a ninguno de
los lados del circuito. Sin embargo, sí que hay una presión en la puerta CR. Esa presión es
generada por la tendencia del cilindro hidráulico a extenderse bajo la influencia del peso externo,
tal como se ha mencionado más arriba. La válvula de control reacciona a esa presión cerrando y
bloqueando así el paso de escape del aceite de esa forma. La presión actúa asimismo en la
sección de contrapeso mediante la línea piloto ”a”. Observe que la presión intenta abrir la válvula,
y el muelle intenta mantenerla cerrada. Si el ajuste del muelle supera la presión en ”a”, la válvula
permanecerá cerrada, y el cilindro no se moverá.
Cuando el cilindro es dirigido por la bomba para que se extienda, la sección piloto de la válvula de
contrapeso (representada por una caja y un triángulo) influye en la apertura de la válvula. La
presión al piloto procede del lado del cilindro del circuito mediante la línea marcada con ”b”. Esa
presión actúa con una ventaja mecánica de 2:1 contra el muelle de la válvula. La presión de
extensión necesaria para abrir la válvula es:
[Ajuste del muelle (psi) -- presión de CR (psi)] / 2
Así pues, si el ajuste del muelle es de 6.000 psi y la presión de CR es de 1.250 psi, la válvula se
abrirá y el cilindro empezará a moverse cuando la presión de extensión llegue a 2.375 psi.
[6000 -- 1250] / 2 = 2375
Es importante recordar que ese es un ejemplo simplificado y que, en realidad, hay un sinfín de
combinaciones de extensión y presión de CR que pueden hacer que la válvula se abra. Si fuera
Ud. a calcular todas esas combinaciones posibles y marcarlas en un gráfico de la presión de
extensión contra la fuerza del cilindro, los resultados serían como los de la figura 7.9--14. Observe
que no hay fuerza del cilindro (ningún movimiento del cilindro), hasta que la presión de extensión
llegue a cierto nivel.
SIN MOVIMIENTO
FUERZA ABAJO DEL CILINDRO
DEL CILINDRO EN ESTA ZONA
FUERZA SIN
EL CILINDRO REGENERACIÓN
EMPIEZA A
MOVERSE
Figura 7.9---14
PRESIÓN DE EXTENSIÓN

DM45/DM50/DML
Circuito de válvula de secuencia (perforadoras LP)

c
VÁLVULA DE
d CONTROL DE
CR CB AVANCE
a
PESO
CIRCUITO DE VÁLVULA DE PR PB
SECUENCIA (PERFORADORAS LP)
Figura 7.9---15 EXTENSIÓN EXTENSIÓN
REPLIEG REPLIEG
El circuito de la ”válvula secuencial” para perforadoras LP (de baja presión) se indica en la figura
7.9--15. Una de las partes de la válvula mostradas se denomina, en realidad, válvula secuencial (la
caja con partes asociadas). En este circuito se incluye asimismo una válvula de control.
Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba a la cabeza de biela del cilindro,
tal como se ha explicado más arriba. En la válvula secuencial, el aceite actúa de dos formas: 1) la
presión de retracción en la puerta PR pasa a través de la línea piloto ”b” a la cámara del muelle, y 2)
la presión de retracción en la puerta CR pasa a través de otra línea piloto ”a” e intenta abrir la
válvula. Durante la retracción, la presión de PR es siempre mayor que la presión de CR, por lo que
el muelle y la diferencia de presión mantienen cerrada la válvula secuencial.
Cuando el cilindro no es dirigido para moverse, sigue habiendo presión en la puerta CR, tal como
se ha explicado en la sección anterior. Esa presión actúa en la válvula secuencial (mediante la
línea piloto ”a”) intentando abrirla. En este caso, no hay presión en PR que ayuda a mantener
cerrada la válvula, pero, mientras la presión de CR no supere al ajuste del muelle, la válvula
seguirá cerrada de todas formas y el cilindro no se moverá.
Cuando el cilindro es dirigido por la bomba para extenderse, la presión en el pistón del cilindro ”c”
comienza a aumentar. Ese incremento de la presión en el pistón del cilindro produce movimiento y
el correspondiente aumento de presión proporcional en la presión de ”d” y CR. Cuando la presión
en CR ha sido forzada a aumentar a un nivel que supera el ajuste del muelle de la válvula, esta
abrirá y habrá un movimiento continuo controlado del cilindro. La válvula abrirá siempre a la misma
presión de extensión , a menos que cambie la carga. Recuerde que la adición o substracción de
una barra de perforación cambia el peso y, por tanto, cambia la presión de extensión a la que
empieza a moverse el cilindro.
Más allá del punto en el que la válvula abre, la fuerza del cilindro es proporcional a la presión de
extensión. Si se traza esa relación como la línea de la válvula de retención, los resultados son
como los de la figura 7.9--17.

DM45/DM50/DML
Circuito de válvula de secuencia (perforadoras HP)

c
VÁLVULA DE
d CONTROL DE AVANCE
CR CB
PESO
PR R PB
CIRCUITO DE VÁLVULA DE a
SECUENCIA (PERFORADORAS HP)
CONTROL
Figura 7.9---16
REMOTO
El circuito de la ”válvula secuencial” para perforadoras HP (de alta presión) se indica en la figura
7.9--16. La retirada de un tapón de configuración del conjunto de la válvula LP y su sustitución por
un tapón de configuración distinto, hace los cambios requeridos para añadir la capacidad de
control remoto a la válvula secuencial. El tapón de configuración HP hace los cambios siguientes
al circuito secuencial:
1. Desconecta la cámara del muelle de la válvula secuencial, de la puerta PR del conjunto.
2. Conecta la cámara del muelle secuencial a la puerta CR del conjunto por medio de un
orificio.
3. Proporciona una puerta R de control remoto.
El circuito completo de control remoto incluye una válvula de alivio, que va acoplada entre la
puerta R del conjunto y el lado PR del circuito de control de alimentación, tal como se indica. La
válvula de alivio va montada en la cabina del operador, de forma que este controla su ajuste.
El aceite de la puerta CR del conjunto queda disponible a ambos extremos del carrete de la válvula
secuencial. El aceite suministrado al extremo del muelle de la secuencia fluye a través del orificio y
llena la cámara del muelle y la línea de control remoto todo el camino hasta la válvula de alivio
remoto. Mientras la presión a la entrada de la válvula de alivio esté por debajo del ajuste del muelle
de esa válvula, el aceite de la cámara del muelle secuencial no podrá escapar. La presión que
actúa para abrir la secuencia, es igual que la presión que actúa para cerrar la secuencia (en la
cámara del muelle), y el muelle secuencial mantiene la válvula cerrada. Si la presión en la entrada
de alivio remoto supera el ajuste de la válvula de alivio, el alivio abre y, con ello, empieza a fluir
aceite. El flujo de aceite saliente del área del muelle secuencial produce una caída de presión a
través del orificio. La presión para abrir la válvula secuencial supera la presión de cierre y la fuerza
del muelle y la secuencia abre permitiendo el flujo de regeneración.
La modificación del ajuste de la válvula de alivio produce el cambio correspondiente en la presión
a la que empieza la regeneración y, por eso, cambia la cantidad de retención.

DM45/DM50/DML
SIN MOVIMIENTO
DEL CILINDRO EN
ESTA ZONA
FUERZA DURANTE LA REGENERACIÓN
Figura 7.9---17
FUERZA ABAJO
DEL CILINDRO
EL CILINDRO
EMPIEZA A
MOVERSE
Selección automática de retención

La figura 7.9--18 muestra lo que ocurre, si se combinan las figuras 7.9--14 y 7.9--17. La primera
sección ”a” de la curva resultante pertenece a la válvula secuencial. La presión de extensión a la
que empieza el movimiento del cilindro, se identifica con la ”b”. Cuando se inicia el movimiento, el
aceite fluye a través de la válvula secuencial, no de la válvula de retención. Si la presión de
alimentación aumenta a ”c”, parte del aceite en CR empieza a fluir a través de la válvula de
retención. Observe que, cuando la presión de extensión es menor que ”b”, no hay fuerza del
cilindro ni movimiento del cilindro.
FLUIDO DE FLUIDO DE ACEITE

SIN ACEITE A A TRAVÉS DE LA
MOVIMIENTO TRAVÉS DE VÁLVULA DE
DEL CILINDRO LA VÁLVULA RETENCIÓN
EN ESTA ZONA SECUENCIAL
FUERZA
ABAJO DEL
CILINDRO
EL CILINDRO
EMPIEZA A
LA VÁLVULA DE
LÍNEA DE FUERZAS MOVERSE
RETENCIÓN COMIENZA A
ABRIR. (EL CILINDRO
COMBINADA a
EMPIEZA A RALENTIZAR)
Figura 7.9---18
b c

DM45/DM50/DML
REGENERACIÓN
La regeneración es una redirección del aceite desde la cabeza de biela del cilindro para volver al
extremo de la base del cilindro a fin de aumentar la velocidad de extensión del cilindro. Cuando el
cilindro está en ”regeneración”, la velocidad de extensión aumenta, pero la fuerza disponible del
cilindro disminuye. Por eso, es conveniente mantener el cilindro fuera de la regeneración, cuando
se necesitan fuerzas grandes.
FLUIDO DE FLUIDO DE ACEITE

ACEITE A A TRAVÉS DE LA
SIN TRAVÉS DE VÁLVULA DE
MOVIMIENTO LA VÁLVULA RETENCIÓN
DEL CILINDRO SECUENCIAL
EN ESTA ZONA
FUERZA ABAJO
DEL CILINDRO
EL CILINDRO
EMPIEZA A
LA VÁLVULA DE
LÍNEA DE FUERZAS MOVERSE
RETENCIÓN COMIENZA
COMBINADA A ABRIR. (EL CILINDRO
a
EMPIEZA A RALENTIZAR)
Figura 7.9---19
b c
Si se consulta la figura 7.9--19 (línea de fuerzas combinada), se puede ver que hay cierta gama de
presiones de alimentación, que hacen que el aceite fluya a través de la válvula secuencial.
Cuando el aceite fluye por ese paso, el cilindro está en regeneración. El aceite de la biela es
forzado a volver al lado de extensión del cilindro, cuando se combina con el flujo de la bomba y
hace aumentar la velocidad del cilindro.
También hay cierta gama de presiones de extensión, que hacen que el aceite fluya a través de la
válvula de retención. El aceite que fluye a través de la válvula de retención, no está disponible para
la regeneración ni, por tanto, para ayudar a que el cilindro alcance su velocidad máxima posible.
En el caso en que todo el aceite de la cabeza de biela fluya a través de la válvula de retención, el
cilindro no estará en regeneración.
Selección automática de regeneración

La presión de extensión del cilindro controla automáticamente el modo de funcionamiento del
cilindro. Si no hay gran resistencia al movimiento del cilindro (generalmente durante el manejo de
la biela), la presión de extensión es baja, con lo que se permite al cilindro estar en regeneración. La
velocidad de extensión máxima se puede alcanzar en este modo. Por otro lado, si hay resistencia
al movimiento del cilindro (como, por ejemplo, durante la perforación), las válvulas dirigen el aceite
fuera del paso de regeneración, y la velocidad del cilindro se ralentiza a medida que la fuerza
aumenta.

DM45/DM50/DML
ELIMINACIÓN DE EXCEDENTE DE ACEITE
La sección restante de la válvula de control del sistema de alimentación es la válvula de escape,

que saca el aceite del lado de extensión del cilindro, cuando este está en retracción. El exceso de
aceite está presente durante la retracción, ya que el lado de extensión del cilindro retiene más
aceite que el lado de retracción. Consulte la figura 7.9--20 para este circuito.
VÁLVULA DE
CONTROL DE AVANCE
CR CB
PESO
DEPÓSITO
a
b
PR PB
CIRCUITO DE VÁLVULA
DE ESCAPE
Figura 7.9---20 EXTENSIÓN EXTENSIÓN
REPLIEGUE REPLIEGUE
Durante la extensión del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba al lado de extensión del cilindro.
El aceite también está disponible para un extremo de la válvula de escape por medio de la línea
piloto ”a”. La línea piloto ”b” está conectada al lado opuesto del circuito en PR. Como el cilindro
está en el modo de extensión, no hay presión en PR y, por tanto, no hay presión disponible para
”b”. Mientras la presión de extensión en ”a” sea menor que el ajuste del muelle, la válvula seguirá
cerrada, de forma que el aceite necesario para desarrollar la fuerza de extensión máxima no se
pierda al tanque.
Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido a la cabeza de biela del cilindro y al lado piloto
de la válvula de escape por medio de ”b”. La presión que actúa en el piloto, actúa también con una
ventaja mecánica de 3:1 contra el muelle de la válvula.
Además de esa influencia en la apertura, también hay otra influencia en ”a” de la presión en el lado
de extensión del circuito (producida por el exceso de aceite y el cilindro de retracción). Cuando la
combinación de presiones que actúan para abrir la válvula (en ”a” y ”b”), supera el ajuste del
muelle, la válvula abre y permite que el exceso de aceite se desvíe de la bomba volviendo al
tanque del sistema.

DM45/DM50/DML
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE
1. Instale un indicador de prueba en la puerta de prueba de la presión de alimentación del

cilindro. Consulte la figura 7.9--21.
VÁLVULAS DE PUERTA DE PRUEBA

CONTROL DE LA PRESIÓN DE
VÁLVULA DE RETENCIÓN DEL
RETENCIÓN CILINDRO
TAPÓN DE
R CONFIGURACIÓN
(CONVERSIÓN)
PUERTA DE PRUEBA
DE LA PRESIÓN DE
ALIMENTACIÓN DEL
CILINDRO
VÁLVULAS DE
ESCAPE
VÁLVULA DE CONTROL VÁLVULA
Figura 7.9---21
DEL SISTEMA DE AVANCE SECUENCIAL

2. Con la cabeza giratoria moviéndose lentamente abajo de la torre, ajuste la válvula
secuencial, hasta que el indicador de prueba dé una lectura de 700 psi. Bloquee el ajuste en su
sitio. Ajuste terminado.

Para perforadoras equipadas con una válvula secuencial de control remoto (control de
retención).
2. Con el motor apagado y la cabeza giratoria en el fondo de la torre, atornille el control remoto
de retención (en la consola del operador).
3. Gire el ajuste de la válvula secuencial por completo (ccw) y bloquee en su sitio.
4. Ponga en marcha el motor y mueva la cabeza giratoria a la parte superior de la torre.
Después, mueva ligeramente adelante la palanca de control de alimentación de la posición
neutra, de forma que la cabeza giratoria se mueva lentamente (entre 2 y 10 pies por minuto)
bajando por la torre. Ponga el control remoto de retención a una presión de alimentación de 700
psi. El ajuste está terminado.

DM45/DM50/DML
CONTROL DE AJUSTE

Con la cabeza giratoria moviéndose lentamente bajando por la torre (2 a 10 pies por minuto), el
indicador de alimentación de bajada debe dar una lectura de alrededor de 700 psi.
Las perforadoras de alta presión van provistas de un ajuste remoto de válvula secuencial (control
de retención), que el operador puede poner desde su consola. Mientras se mueve lentamente la
cabeza giratoria bajando por la torre, verifique que la lectura del indicador de alimentación de
bajada puede ser influido atornillando o desatornillando el control de retención. Las lecturas entre
500 y 1.800 psi son típicas (según el ajuste de presión de alimentación de bajada).
PROCEDIMIENTO DE CONVERSIÓN
Los conjuntos de válvula de control de alimentación de alta y baja presión son similares, excepto
por lo que se refiere al tapón de conversión desmontable (vea la figura 7.9--21) y el cartucho
secuencial. El tapón de conversión para un conjunto de HP tiene una puerta SAE ”R” en el extremo
hexagonal del cartucho. Un accesorio, manguera y válvula de alivio, acoplado a esa puerta
permitirá el control remoto del ajuste del cartucho secuencial. El tapón de conversión para un
conjunto de LP no tiene puerta externa ”R”.
Para convertir un conjunto de LP en otro de HP, retire el tapón de conversión sin puerta y
sustitúyalo por otro con puerta. Hay que cambiar también el cartucho secuencial a la versión de
HP, que tiene una gama de ajuste más baja. Instale el conjunto en la perforadora, conecte la
puerta ”R” y ajuste el cartucho secuencial según el procedimiento de ajuste indicado en este
manual.
Para convertir un conjunto de HP en otro de LP, retire el tapón de conversión con puerta y
sustitúyalo por otro sin puerta. También hay que cambiar el cartucho secuencial a la versión de LP,
que tiene una gama de ajuste más alta. Las perforadoras de LP no tienen la tubería de control de
puerta ”R”. Enganche las otras conexiones y ajuste el cartucho secuencial según el procedimiento
de ajuste indicado en este manual.
PROCEDIMIENTO DE SERVICIO
El conjunto de la válvula de control de alimentación está diseñado con cartuchos sustituibles en un
colector de acero. Los cartuchos pueden ser sustituidos rápidamente (en menos de 10 minutos)
usando herramientas convencionales, si se producen fallos. El colector sigue conectado al
sistema, para poder minimizar la contaminación. La sustitución completa del conjunto de la
válvula de control de alimentación no se requiere ni se recomienda. Vea la sección de localización
de fallos en este manual para obtener ayuda en el diagnóstico de fallos de cartuchos.

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE ROTACIÓN
Los componentes primarios del circuito de rotación son las bombas principales, los motores de
rotación, los filtros, las válvulas y los mandos.

DE ROTACIÓN
Figura 7.9---22

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE ROTACIÓN (continuación)

Rotación
La bomba principal (rotación) del lado fuera de la cabina se controla moviendo un controlador
eléctrico proporcional situado en la consola del operador, en la cabina. El controlador controla el
marcador de la bomba para regular el flujo de aceite. Cuando la bomba es desimpulsada
(controlador en posición central/off), no fluye nada de aceite al bucle de la transmisión y los
motores de rotación no giran. Si la bomba está impulsada (ya sea adelante o ya a la inversa), los
motores de rotación girarán en una dirección o en la otra. La velocidad del motor de rotación es
proporcional a la cantidad de flujo de la bomba principal (cantidad de movimiento de la palanca del
controlador).
Mando de desplazamiento del motor

Hay que suministrar aceite a las puertas ”H” de los motores de rotación, para accionar el sistema
servo de posicionamiento de la placa motriz del motor. El aceite a ello destinado tiene que tener
una presión menor que la que se da normalmente en el bucle. La válvula que suministra esa
presión es la válvula de control del motor.
El aceite disponible en la puerta ”REG” del control del motor es suministrado a las puertas ”H” en
ambos motores de rotación. La presión del aceite mueve las placas motrices del motor a la
posición requerida por los ajustes de desplazamiento mecánico en cada motor. El ajuste de los
motores para desplazamientos menores da por resultado una velocidad mayor y un par menor.
Bombas principales
Las bombas principales utilizadas para los circuitos de alimentación de perforación y de rotación
se usan también para el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y esquemas
se puede encontrar en la sección sobre circuitos de propulsión de este manual (vea la figura
7.8--2).

Las válvulas desviadoras utilizadas para los circuitos de alimentación de perforación y de rotación
se usan también para el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y esquemas
se puede encontrar en la sección sobre circuitos de propulsión de este manual (vea la figura
7.8--5).
Selector de modo de perforación/propulsión

El conmutador selector del modo de perforación/propulsión utilizado para los circuitos de
alimentación de perforación y de rotación se usa también para el circuito de propulsión. Una
descripción de sus esquemas y características se puede encontrar en la sección sobre circuitos
de propulsión de este manual (vea la figura 7.8--6).
Válvula de regeneración/avance
Una descripción de los esquemas y características de la válvula de regeneración se puede
encontrar en el epígrafe de Sistema de alimentación de perforación en esta sección del manual.

DM45/DM50/DML

El cambio de la válvula de perforación/propulsión a ”Perforación” drena el aceite de la alarma de
propulsión y de las puertas ”Y” de las válvulas desviadoras. Esa acción presuriza también las
puertas ”X” de las válvulas desviadoras cambiándolas al modo de perforación.
Como ambas bombas funcionan a distintas presiones en los modos de perforación y de
propulsión, hubo que buscar un medio para cambiar los ajustes de alivio. Eso se hizo con las
válvulas de control ”piloto a abierto”. Al permitir el flujo a través de la válvula de control en el modo
de perforación, el compensador puede ser ajustado con una válvula de alivio remoto, tanto para la
alimentación como para la rotación. Así pues, cuando se cambia la válvula de
perforación/propulsión, la presión piloto se aplica al lado trasero de las dos válvulas de control,
que se mantienen abiertas. Ello permite la regulación de cada compensador por la válvula de
alivio de inserción o por la válvula de alivio de par, ambas en el panel del operador.
Selección de vía de aceite

Las únicas interrupciones en los bucles principales son las de las cuatro válvulas desviadoras (vea
la figura 7.8--11). Esas válvulas son cambiadas para conectar la bomba principal (lado fuera de la
cabina) del lado colector de distancia a los motores de rotación, siempre que se ha seleccionado el
modo de ”perforación”. Eso se hace suministrando aceite a las puertas ”X” y venteando las
puertas ”Y” en los colectores desviadores. El aceite para esa función es suministrado por el
colector del circuito del ventilador por medio del conjunto de la válvula de control de
perforación/propulsión.
En el modo de perforación, la válvula selectora de perforación/propulsión dirige el aceite a las
puertas ”X” del colector desviador y drena las puertas ”Y”. Al mismo tiempo, el aceite es drenado
de los frenos de propulsión, de forma que bloqueen. En este modo, la válvula de
perforación/propulsión conecta también el compensador de la bomba principal al indicador de
rotación y, en algunas aplicaciones, una válvula de control de presión (válvula limitadora de par
sólo para perforadoras de alta presión). Un punto que debe recordar, es que con la perforadora
apagada, el sistema de control pasa por defecto al modo de perforación. Ese es el motivo de que,
en el desviador, el muelle esté en el lado de la puerta ”X”.
Bucle de llenado/reaprovisionamiento
El aceite necesario para cargar inicialmente cada bucle principal, y mantenerlo lleno, es recogido
por la bomba de carga de la bomba principal en la puerta ”C”. Esta puerta conecta con el colector
de succión de perforación. La bomba de carga inyecta continuamente aceite al bucle principal,
para compensar la fuga normal en la bomba, el motor y las válvulas, y para compensar el aceite
sacado del bucle por el circuito de flujo rápido en el colector desviador.
La fuga de la bomba principal se recoge en la caja de la bomba y se retorna al colector de drenaje
por medio de la puerta ”D” de la bomba. Cuando la bomba está en posición neutra, el flujo de fuga
de la bomba se complementa con el flujo de carga procedente de la válvula de alivio de carga
existente en la bomba. La fuga del motor de rotación se recoge en la carcasa del motor y también
vuelve al colector de drenaje. La presión del aceite en la carcasa tiene que pasar de 30 psi para
abrir una válvula de control en el colector de drenaje. La finalidad de la válvula de control es
mantener las carcasas de motor llenas de aceite en todo momento.

DM45/DM50/DML
Control de límite de par (opcional)

Para impedir el exceso de par en las juntas y limitar la presión rotacional durante la perforación, se
puede instalar una opción de control limitador del par. Esa válvula de alivio remoto puede limitar la
presión rotacional desde la máxima hasta 100 psi. La puede ajustar el operador.
Presión de avance de perforación
Una válvula de alivio remoto se instala corriente abajo desde la válvula de control, en la otra
bomba, para que el operador pueda controlar la presión de alimentación de bajada en la barrena.
Esa válvula de alivio es ajustable entre 100--4.500 psi.
Control de sobrepresión
El hecho de permitir el flujo a través de la válvula de control en el circuito de alimentación hace
entrar en juego también el sistema de control del exceso de presión, reduciendo la de la bomba de
alimentación a 0 psi, si los gatos de nivelación del extremo de perforación no están puestos de
forma adecuada. Cualquiera de las válvulas bidireccionales puede abrirse y ventear toda la
presión de la bomba principal a 0 psi. Los gatos de nivelación tienen que ser puestos firmemente
en el suelo, antes de que la bomba principal vuelva a estar en línea con la presión de
funcionamiento.

DM45/DM50/DML
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS DEL SISTEMA DE AVANCE

Sistema de avance de galerías descendentes
¿Está la presión de alimentación de bajada indicada en el indicador de inserción alrededor de 700 psi con
el motor encendido y el control de carrera de la bomba en posición neutra?
Sí
I La bomba no centra adecuadamente o no anula de manera adecuada. Si la bomba tiene mandos
l mecánicos, controle los enlaces y el cable para fijación. En caso necesario, vuelva a anular la
bomba.
No
¿Es una perforadora de alta presión (HP)?
Sí
I Gire por completo el control de retención remoto en la consola. ¿Sigue empujando?
I Sí
I I Ventile el conjunto de control de la alimentación. Desconecte la manguera de
l l control remoto acoplada a la puerta ”R” del conjunto de la válvula de
l l alimentación. Tapone la manguera y tape el accesorio. Arranque el motor y
l l eleve ligeramente la cabeza de los topes. ¿Sigue empujando la cabeza?
I I Sí
I I I Ventee el conjunto de control de la alimentación. Vuelva a conectar
l l l la manguera del control remoto. Vaya a controles de fugas.
I I No
I I Ventee el conjunto de la válvula de control de la alimentación. Vuelva
l l a conectar la manguera del control remoto. ¿Tiene la consola de
l l perforación un indicador de retención separado (además del
l l indicador de presión de inserción)?
I I Sí
I I I Sustituya el cartucho de alivio en la válvula de control
l l l remoto de retención en la consola. Asegúrese de que la
l l l buen arandela de obturación bajo la punta del cartucho
l l l está en estado y de que encaja adecuadamente en el
l l l fondo de la cavidad. Asegúrese de que el cartucho está
l l l bien apretado en la cavidad.
I I No
I I Si la consola sólo tiene un indicador usado para la fuerza
l l de inserción y la retención, hay una válvula de manguito
l l que conecta la puerta ”R” de la válvula de control de ali
I I mentación al indicador.
I I Sustituya esa válvula de manguito. Si la cabeza sigue
l l empujando, sustituya el cartucho de alivio en la que la
l l arandela válvula de control remoto de retención en la
l l consola. Asegúrese de de obturación bajo la punta del
l l cartucho está en buen estado y que encaja
l l adecuadamente en el fondo de la cavidad. Asegúrese de
l l que el cartucho está bien atornillado en la cavidad.

DM45/DM50/DML
Problema: Sistema de alimentación empuja abajo (continuación)

I No
I La graduación de la retención remota en la consola no es suficientemente alta.
l Aumente esa graduación atornillando en el ajuste.
No
Gire por completo el ajuste del cartucho de la válvula secuencial (en el conjunto de la
válvula de control de alimentación). Cuente las vueltas para poder volver después al
ajuste original. ¿Sigue empujando el sistema de alimentación?
Sí
I Vaya a controles de fugas.
No
La graduación del cartucho secuencial en el conjunto de la válvula de control
de alimentación no era suficientemente alta. Vuelta a la graduación original.
Aumente la graduación con incrementos de 1/2 vuelta. Controle el empuje des
pués de cada ajuste, hasta que pare el empuje.
Válvula de control de avance de salida de aire
El conjunto de la válvula de control de alimentación puede retener la sarta de perforación y el peso
de la cabeza giratoria, porque retiene presión en la cabeza de biela del cilindro de alimentación.
Antes de abrir ninguna conexión del circuito de alimentación, ventee toda la presión
retenida con el procedimiento siguiente:
Pose la cabeza giratoria en los topes de la torre inferiores, o pose el tubo de perforación
en el suelo o tumbe la torre en plano. Apague el motor y ventee la presión desde la
puerta ”G1” del conjunto de la válvula de control de alimentación. Ventee conectando la
puerta ”G1” a la puerta ”G2” con una pequeña manguera de empalme que encaje en
las puertas de prueba. No apriete los extremos de la manguera a cada accesorio de
prueba, hasta que estén conectados ambos extremos de la manguera en bucle. Dé
tiempo al aceite de la puerta ”G1” para que drene y, luego, retire la manguera de
empalme y controle la presión en la puerta ”G1” con un indicador. Cuando la presión
haya drenado, vuelva a instalar la manguera de empalme. Ahora podrá hacerse con
seguridad el servicio del conjunto de la válvula.
Controles de fugas
Tumbe la torre y ventee el conjunto de la válvula de control de alimentación. Desconecte las mangueras de
cabeza de biela del cilindro de alimentación en la válvula de control de alimentación y tape los accesorios
abiertos en la válvula. Tapone una de las mangueras del cilindro y deje abierta la otra. Eleve lentamente la
torre y vigile el empuje del sistema de alimentación. ¿Empuja la cabeza?
Sí
I El cilindro taponado tiene fuga interna. Sustituya o repare.
No
Tumbe la torre y ventee el conjunto de la válvula de control de alimentación. Mueva el tapón de
la manguera de la cabeza de biela del cilindro anterior a la manguera de la cabeza de biela del otro
cilindro. Deje abierta la manguera anterior. Eleve la torre y vigile el empuje del sistema de
alimentación. ¿Empuja la cabeza?

DM45/DM50/DML
Problema: Sistema de alimentación empuja abajo (continuación)

Controles de fuga (continuación)
Sí
I El cilindro taponado tiene fuga interna. Sustituya o repare.
No
La válvula secuencial, el tapón de aislamiento o la válvula de contrapeso tienen fuga.
Ventee el conjunto de la válvula de control de alimentación. Retire cada uno de esos
cartuchos de válvula y controle las juntas tóricas. Repare o sustituya todas las juntas
tóricas dañadas. (Cierto recorte o desgaste de las juntas de soporte es normal y no
producirán fugas). Si la cabeza sigue empujando, sustituya los tres cartuchos y reajuste
la válvula secuencial según el procedimiento de ajuste. Los cartuchos que fueron
retirados, pueden ser reinsertados en el conjunto de uno en uno para poder identificar
el cartucho realmente defectuoso.
Presión de avance descendente

Problema: La alimentación de inserción es demasiado lenta.
¿Es la velocidad de propulsión primero de la cabina también demasiado lenta?
Sí
I Compruebe el control mecánico o eléctrico de la carrera a la bomba. Repare o ajuste en la medida
necesaria.
No
Compruebe el indicador en el lado de la bomba opuesto al control de entrada. ¿Se mueve el
indicador a la posición de carrera completa, cuando el control de entrada es impulsado por
completo y la cabeza giratoria se mueve hacia abajo en la torre?
Sí
I Cuando la bomba está en la carrera completa (abajo) y el regulador de presión está
l completamente atornillado, ¿es alta la presión de alimentación (más de 1.800 psi)?
I Sí
I I El ajuste de la válvula secuencial es demasiado alto y el aceite necesario para
l l la regeneración se escapa a través del cartucho overcenter. Para perforadoras
l l de HP (con un control remoto en la consola), reduzca el ajuste de retención.
l l Para perforadoras de LP, desatornille en el ajuste de la válvula secuencial, has
l l ta que la presión de alimentación de bajada esté alrededor de 700--900 psi,
l l cuando la cabeza alimenta lentamente bajando por la torre.
I No
I El cartucho overcenter tiene fuga de aceite necesario para la regeneración.
l Sustituya el cartucho overcenter.
No
Aumente el ajuste de la presión de alimentación de inserción. ¿Es ahora completa la
carrera de la bomba?

DM45/DM50/DML
Presión de avance descendente (continuación)

Problema: La alimentación de inserción es demasiado lenta (continuación).
Sí
I Intente funcionar con un ajuste más alto de la presión de inserción.
No
La bomba está desimpulsada porque se ha llegado a un límite de presión.
Compruebe el regulador de presión de alimentación de inserción, los controles
antigolpes y todos los mandos limitadores de la presión máxima existentes en
la consola.
La presión de avance descendente no crecerá hasta el límite máximo

¿Está bien la presión durante la propulsión primero de la cabina?
Sí
I Estando en el modo de perforación con el control de alimentación de la bomba en la posición
l completamente impulsada (abajo), ¿muestra el indicador en el otro lado de la bomba que esta
l impulsa?
I Sí
I I Sustituya las válvulas de escape (2) en el conjunto de la válvula de control de
I I alimentación.
I No
I Controle todas las partes acopladas a la puerta ”VA” de la bomba. Esas incluyen el
l regulador de presión de alimentación de inserción, las válvulas de control de
l sobrepresión en los gatos de nivelación y, en algunas perforadoras, una válvula de alivio
l limitadora de la presión máxima bajo la consola. El compensador de bomba es venteado
l por una de esas partes.
No
La bomba o el compensador de la bomba fallan. Repare o sustituya.

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7.10 -- CIRCUITO DE FUNCIONES AUXILIARES
FUNCIONES AUXILIARES
El circuito de función auxiliar realiza todas las tareas asociadas al proceso real de perforación,
excepto la rotación y el avance de la perforadora. Algunas de estas tareas son la elevación de la
torre, accionamiento de los gatos niveladores, inyección de agua, recogida de polvo, elevación,
arranque, refrigeración de aceite y aire.
La doble bomba suministra dos conjuntos de válvulas: una válvula de seis (6) carretes y una de
nueve (9) carretes. Cada sección de estos conjuntos de válvulas controla una función auxiliar
específica. La explicación de las funciones auxiliares se divide en dos secciones, cada una
correspondiente a los conjuntos de válvulas y cada conjunto dividido entre las secciones de
válvula (o carretes) y las funciones que controla cada sección de cada conjunto de válvulas. El
análisis de estos circuitos se encuentra tras un breve debate sobre los componentes encontrados
en el circuito de funciones auxiliares.
Componentes
Los componentes de este circuito son las bombas dobles, motores, cilindros, válvulas,
enfriadores y filtros necesarios para llevar a cabo las funciones de perforación. Un repaso de estos
componentes y de su representación esquemática ayudará a proporcionar una idea clara de las
funciones auxiliares.
Bomba doble
La bomba doble es una bomba tipo álabe, de desplazamiento fijo, y dos secciones. Los dos
elementos de bombeo del interior del alojamiento tienen una entrada común y dos salidas
separadas, como muestra el esquema de la figura 7.10--1.
P1 P2
BOMBA DOBLE
Figura 7.10---1
El círculo contiene un triángulo, indicando una dirección del flujo. La primera sección (Sección 1)
de cada bomba está diseñada esquemáticamente como ”P1”, mientras la segunda sección
(Sección 2) se señala como ”P2”. La sección 1 de la bomba es capaz de suministrar más aceite
que la sección 2 para una velocidad dada del eje de entrada La succión de la bomba se indica
mediante una ”Sٛ .
Ubicación de la bomba doble
La doble bomba se encuentra en la posición superior de la caja de cambios del accionamiento de
la bomba de tres orificios, sobre las bombas principales de avance/rotación e impulsión.

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FUNCIONES AUXILIARES (continuación)

Circuito de bomba P1
El suministro de aceite de todos los circuitos hidráulicos procede del depósito hidráulico a través
de un tamiz, una válvula de cierre y la tubería de succión. Las dos secciones de la bomba doble
toman aceite de una tubería de succión. Cada sección de la bomba doble suministra a un conjunto
diferente de funciones.
La sección P1 de la bomba doble acciona el motor del ventilador del enfriador de aceite y el del
radiador del motor. Esta sección suministra también aceite piloto para su uso en los circuitos de
propulsión, avance de la perforadora y rotación, así como para la función de soporte de la varilla.
Después de que el aceite P1 haya sido utilizado para impulsar los motores, este pasa a través del
enfriador de aceite y los filtros del sistema para ser suministrado al distribuidor de
sobrealimentación para su uso en otros circuitos.
La sección P2 de la bomba doble suministra los requisitos de flujo para el resto de los sistemas de
la perforadora. El flujo de aceite desde la bomba pasa a la válvula de seis carretes (consulte el
esquema en la figura 7.10--10 para obtener más información).
El aceite del circuito P2, cuando no es utilizado por la válvula de seis carretes, es suministrado a la
válvula de nueve carretes a través de la primera. (Consulte el esquema de la válvula de 9 carretes
en la figura 7.10--15).
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del distribuidor de retorno y entra en los
filtros principales del sistema, donde es dirigido al circuito de sobrecarga para su uso en los
circuitos de avance de la perforadora, rotación y propulsión.
Motores
En la figura 7.10--2 se muestran símbolos de motores representativos. El círculo puede contener
un triángulo apuntado hacia dentro desde un puerto de trabajo (unidireccional), o un triángulo
apuntado hacia dentro desde ambas puertos (bidireccional). Ambos motores mostrados son de
desplazamiento fijo.
MOTORES
Figura 7.10---2
BIDIRECCIONAL UNIDIRECCIONAL
Eso significa que la velocidad sólo puede cambiarse modificando el flujo de suministro del motor.
Las líneas de puntos que salen del círculo, indican que las fugas de la carcasa del motor son
sacadas del motor externamente.

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Cilindros
Los símbolos de cilindros representativos se muestran en la figura 7.10--3. Todos estos son
cilindros de una biela y de efecto doble. ”De efecto doble” significa que el cilindro puede ser
accionado por el sistema hidráulico para extenderse y retraerse. ”De una biela” quiere decir que el
cilindro sólo tiene una biela para extender desde un extremo del tubo del cilindro.
A TRAVÉS DEL
SOPORTE DE VARILLA
CILINDRO CON VÁLVULAS DE
DE EFECTO DOBLE RETENCIÓN
DOBLE CILINDROS
Figura 7.10---3
El símbolo del cilindro a la derecha (figura 7.10--3) muestra una disposición diferente de los
soportes (a través del soporte de varilla) y una disposición de válvula integral. La sección de la
válvula es un circuito doble de válvula de seguridad equilibrada que bloquea eficazmente el
cilindro. (Consulte la figura 7.9--6 en la sección Circuito de avance y rotación de este manual para
obtener la descripción del funcionamiento de una válvula overcenter). Las válvulas están
preajustadas de fábrica para abrirse a una presión de alivio de 4 000 psi.
Válvulas de alivio
Las válvulas de alivio se utilizan en muchas ubicaciones del circuito de funciones auxiliares. La
figura 7.10--4 recoge un símbolo de válvula de alivio representativo.
VÁLVULAS DE ALIVIO
Figura 7.10---4
La envoltura básica de la válvula (caja) contiene una flecha en la posición normalmente cerrada.
El resorte de longitud ajustable retiene el carrete de la válvula en la posición cerrada, hasta que la
presión de entrada supere la fuerza del resorte. La válvula abre y cierra como sea necesario, para
limitar la presión máxima a su entrada.

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Válvulas limitadoras
Las válvulas limitadoras tipo derivación permiten el paso de un flujo restringido a la carga de
trabajo, y desvían el exceso de aceite a la lumbrera de la válvula de derivación.
BP
VÁLVULAS REG ENTRADA

Figura 7.10---5
LIMITADORAS
El regulador de inyección de agua es un ejemplo de este tipo de válvula. El símbolo de la válvula

limitadora se muestra en la figura 7.10--5.
Válvulas de control
La válvula de control (figura 7.10--6) es una válvula unidireccional del circuito hidráulico. El flujo
que entra al extremo del resorte de la válvula obliga a la bola a ponerse en su asiento para
bloquear el flujo de líquido (dirección del flujo bloqueada). El flujo que entra al extremo del asiento
de la válvula, empuja la bola para que salga de su asiento y permita el flujo de líquido (dirección de
flujo libre). Generalmente, el resorte de la válvula de control está precargado de fábrica, a fin de
proporcionar una presión de apertura de válvula no ajustable prefijada en la dirección del flujo
libre.
VÁLVULA DE RETENCIÓN MUELLE DE VÁLVULA

BOLA
VÁLVULAS DE CONTROL
Figura 7.10---6
ASIENTO
Válvula bidireccional
La válvula bidireccional (figura 7.10--7) tiene una posición cerrada y una posición abierta, que
pueden ser activadas por un pistón.
VÁLVULA BIDIRECCIONAL PRESIONAR PARA PERMITIR

UN FLUJO LIBRE EN LA
DIRECCIÓN DE LA FLECHA
VÁLVULA DE RETENCIÓN
DIRECCIÓN DEL
FLUJO LIBRE
NORMALMENTE EL P T
MUELLE MANTIENE LA
VÁLVULA CERRADA Figura 7.10---7
En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene a esta cerrada, de forma que el aceite no
pueda fluir de la puerta ”P” a la ”T”. Sin embargo, cuando es presionado el empujador, la válvula
cambia permitiendo un flujo libre.

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Válvulas de retención
En todo el circuito de funciones auxiliares se utilizan válvulas de retención para mantener motores
y cilindros bloqueados y proporcionar un movimiento de carga flexible. Las válvulas de retención
se representan esquemáticamente en la figura 7.10--8.
C1 C2
VÁLVULAS DE
RETENCIÓN
Figura 7.10---8
V1 V2
La válvula de retención es un dispositivo de control de presión que recibe señales piloto de la

presión de accionamiento, así como de la presión de retorno. Cuando la influencia de ambas
señales es suficiente para superar el ajuste del muelle de la válvula, la válvula se abre para
permitir el flujo controlado. La válvula también es capaz de ofrecer protección contra la caída
accidental de una carga. Normalmente, la válvula está configurada para una presión de apertura
superior de la que puede generar la carga sola, de tal forma que, si se pierde la presión de
accionamiento, la válvula se cierra.
Válvulas de control piloto

La figura 7.10--9 muestra esquemáticamente la válvula de control piloto.
C1 C2
VÁLVULA DE
CONTROL PILOTO Figura 7.10---9
V1 V2
La válvula de control piloto es otro tipo de válvula de retención utilizada para bloquear
componentes hidráulicos en su sitio. La válvula trabaja como una válvula de control en una
dirección del flujo y bloquea en la dirección inversa del flujo. En la dirección inversa del flujo, la
válvula puede ser abierta por piloto para permitir el flujo inverso. Una vez que la válvula ha sido
abierta por piloto, el aceite fluye con muy poca limitación.

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VÁLVULA DE 6 CARRETES
CIRCUITO AUXILIAR
VÁLVULA DE SEIS
(6) CARRETES
Figura 7.10---10

DM45/DM50/DML
VÁLVULA DE 6 CARRETES (continuación)
Figura 7.10---11 VÁLVULA DE SEIS

CARRETES
La válvula de 6 carretes es un conjunto compuesto por seis válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y una salida comunes. Las válvulas de 4 vías son unidades accionadas eléctricamente,
de centro cerrado, proporcionales con capacidades sensibles a la carga y compensación de
presión. Tres de las secciones disponen de válvulas de alivio con lumbreras individuales. La
sección de admisión del conjunto de válvulas contiene una válvula de descarga, una válvula de
alivio y una válvula reductora y filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de válvulas de 4
vías. A continuación (figura 7.10--12) se muestra esquemáticamente el conjunto de la válvula de 6
carretes.
VÁLVULA DE 6 Figura 7.10---12
El aceite accede a la sección de admisión (mostrada esquemáticamente en la figura 7.10--13) a

través de la lumbrera ”P”. El aceite puede salir de la sección a través del conducto ”paralelo”
situado en la esquina superior derecha del esquema de la sección, o a través del ”descargador” a
la lumbrera de la sección ”T”. Cuando el conducto paralelo está bloqueado, todo el flujo de aceite
debe salir a través del ”descargador”. El descargador puede también, según proporciones, dividir
el flujo de aceite total para que parte del flujo vaya en cada dirección.

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El descargador de la sección de admisión (figura 7.10--13) recibe señales del conducto paralelo y
una señal ”sensible a la carga” procedente de las válvulas de 4 vías. Para abrir el ”descargador”, la
presión en el conducto ”paralelo” debe ser 200 psi mayor que la presión ”sensible a la carga”. Sin
presión ”sensible a la carga”, el descargador se cierra y dirige el aceite hacia el conducto
”paralelo”, donde puede ser utilizado por las secciones de válvulas de 4 vías. Al recibir una señal
”sensible a la carga” de las secciones de válvulas, el ”descargador” regulará el flujo de aire entre
las dos salidas para mantener la presión del conducto ”paralelo” 200 psi por encima de la presión
requerida por las secciones de válvulas.
El alivio de admisión ofrece una manera de controlar la máxima señal ”sensible a la carga”
permitida y, por lo tanto, la máxima presión de trabajo de la válvula. Cuando la señal ”sensible a la
carga” se eleva hasta el ajuste de alivio, este se abre para evitar el incremento de la señal. El
”descargador” permitirá que la presión del conducto ”paralelo” supere este ajuste por 200 psi.
SECCIÓN DE
ADMISIÓN
SECCIÓN DE ADMISIÓN
CONDUCTO PARALELO
Figura 7.10---13
DESCARGADOR
FILTRO PILOTO
VÁLVULA REDUCTORA
ALIVIO DE LA ENTRADA ENTRADA DE SEÑAL

SENSIBLE A LA CARGA SENSIBLE A LA CARGA
El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de admisión proporcionan una presión de trabajo
reducida para los mandos eléctricos proporcionales en las secciones de válvulas individuales de 4
vías. La presión de trabajo proporcionada por la válvula reductora es de 200--220 psi.
Las secciones de válvulas de 4 vías y válvulas de 6 carretes son similares, y están representadas
esquemáticamente en la figura 7.10--14.
Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el símbolo de
un cuadro en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como un válvula
de 4 vías de centro cerrado y 3 posiciones), las válvulas de alivio con lumbrera individual, y la
válvula de doble efecto ”sensible a la carga” (consulte la figura 7.10--14).

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El compensador de presión (figura 7.10--14) es el dispositivo que determina cuánto aceite recibirá
la válvula direccional. El compensador recibe una señal de presión del aceite que descarga. Esta
señal intenta mantener el compensador abierto para que el aceite pueda fluir libremente. Al
cambiar la válvula direccional, el compensador recibe una segunda señal de la lumbrera que esté
recibiendo el flujo. Esta señal indica la presión de trabajo necesaria para desplazar la carga de
trabajo, y esta presión (y un muelle) intenta cerrar el compensador. El compensador regulará el
flujo de aceite, en respuesta a las dos señales de presión, para suministrar con precisión la
cantidad de aceite que la válvula direccional necesita para funcionar. Si la presión en el conducto
paralelo es mayor que la necesitada por la carga, el compensador mantendrá la caída de presión
necesaria para mantener la válvula direccional a la presión de trabajo adecuada.
Normalmente, a válvula direccional (figura 7.10--14) se mantiene en su posición de centro
(cerrada) por medio de muelles. Se traslada mediante la aplicación de señales de corriente
eléctrica a mandos de presión electrohidráulica proporcionales en los extremos de la válvula. Los
mandos de presión reciben aceite piloto de la sección de admisión. Cuando el mando de presión
recibe una señal eléctrica, sitúa la presión piloto a un nivel proporcional a la señal eléctrica. La
presión resultante empuja el carrete de la válvula contra sus muelles de centrado. La cantidad de
desplazamiento, y por lo tanto la cantidad de flujo, es proporcional a la presión de
posicionamiento.
SECCIÓN DE VÁLVULA
DE 4 VÍAS MANDO ELÉCTRICO PROPORCIONAL
COMPENSADOR DE PRESIÓN
VÁLVULA
DIRECCIONAL
VÁLVULA DE 4 VÍAS
ENTRADA DE ACEITE PILOTO Figura 7.10---14
DE DOBLE EFECTO VÁLVULA DE ALIVIO

SENSIBLE A LA CARGA CON LUMBRERA
El máximo flujo disponible de una sección de válvula direccional se indica mediante un número
cerca del símbolo del compensador de presión (figura 7.10--14). Cada carrete está diseñado para
una función concreta, y el flujo máximo necesario se selecciona en consecuencia. Cada carrete
está también equipado con limitadores de flujo, que se utilizan únicamente en la sección del
colector de polvo. Las válvulas de alivio con lumbrera son responsables de limitar la presión de
trabajo del puerto de trabajo a los niveles diseñados. Cuando la presión del puerto de trabajo
alcanza el ajuste de la válvula, ésta se abre y el aceite fluye hacia el conducto de retorno de la
sección de válvula.

DM45/DM50/DML

Una válvula de doble efecto ”sensible a la carga” se encuentra en cada una de las secciones de
válvulas (figura 7.10--14). La válvula de doble efecto determina si la mayor presión aguas abajo es
o no superior a la presión dentro de su sección. Pasa su selección a la siguiente sección aguas
arriba. Finalmente, la mayor presión de trabajo (la presión ”sensible a la carga”) alcanza la entrada
de la válvula de 6 carretes, donde puede ser utilizada por el descargador de admisión. El aceite
que devuelto de las secciones de válvula individuales abandona la válvula de 6 carretes a través
de la lumbrera en ”T” y regresa al distribuidor de retorno.
Secciones de válvula de 6 carretes
1. Primera sección de válvula

La primera sección de válvula controla el motor elevador
2. Segunda sección de válvula

La segunda sección de válvula controla los cilindros de elevación de la torre.
3. Tercera sección de válvula

La tercera sección de válvula controla el gato de nivelación en el lado del colector de polvo de
la perforadora.
4. Cuarta sección de válvula

La cuarta sección de válvula controla el gato de nivelación trasero en extremo no de
perforación de la perforadora.
5. Quinta sección de válvula

La quinta sección de válvula controla el gato de nivelación en el lado de la cabina de la
perforadora.
6. Sexta sección de válvula

La sexta sección de válvula controla el motor del colector de polvo y el motor de inyección de
agua. Las conexiones de estos circuitos son diferentes, ya que el aceite de retorno de ambos
motores no regresa a la lumbrera ”T” de la válvula. Esto permite controlar un motor
suministrando aceite a la lumbrera ”A”, y controlar el otro motor suministrando aceite a la
lumbrera ”B”. El aceite de retorno de ambos motores es dirigido de nuevo al distribuidor de
retorno.

DM45/DM50/DML
VÁLVULA DE NUEVE
(9) CARRETES DEL
CIRCUITO AUXILIAR
Figura 7.10---15
VÁLVULA DE
NUEVE Figura 7.10---16

DM45/DM50/DML
La figura 7.10--15 muestra un esquema de la válvula de 9 carretes. Esta válvula funciona como la
válvula de 6 carretes, pero no dispone de un descargador de admisión o una válvula de alivio de
entrada. La señal más elevada sensible a la carga dentro del conjunto es utilizada por el
descargador de la válvula de 6 carretes, que mantiene la presión de trabajo dentro de ambos
conjuntos por debajo de 3 000 psi. Otra diferencia es que los componentes limitadores de presión
en las secciones de la válvula de 9 carretes no son aliviaderos de lumbrera. Los ”limitadores
comunes de presión” en algunas de las secciones de la válvula de 9 carretes regulan la presión
”sensible a la carga” de la sección, y un único dispositivo controla ambos puertos de trabajo dentro
de una sección. Al igual que una válvula de 6 carretes, la entrada de la válvula de 9 carretes cuenta
con un filtro piloto y una válvula reductora para suministrar sus controles electrohidráulicos.
la perforadora. El flujo de aceite desde la bomba pasa a la válvula de seis carretes (consulte el
esquema en la figura 7.10--10 para obtener más información).
El aceite del circuito P2, cuando no es utilizado por la válvula de seis carretes, es suministrado a la
válvula de nueve carretes a través de la primera. (Consulte el esquema de la válvula de 9 carretes
en la figura 7.10--15).
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del distribuidor de retorno y entra en los
filtros principales del sistema, donde es dirigido al circuito de sobrecarga para su uso en los
circuitos de avance de la perforadora, rotación y propulsión.
Funcionamiento del circuito

El aceite suministrado a las válvulas de 6 y 9 carretes es utilizado por los circuitos de la válvula
para realizar las funciones de funcionamiento del motor y los cilindros.
Las válvulas de carrete son componentes de presión compensada y sensibles a la carga. Éstas no
funcionan igual que las válvulas de carrete convencionales, ya que la presión de trabajo de las
bombas no viene dada por la carga inferior. En un sistema convencional, el flujo de aceite hacia un
motor o cilindro altamente cargado puede ser interrumpido accionando otro carrete con una
resistencia de flujo inferior. Las válvulas sensibles a la carga, por otro lado, intentarán satisfacer
los requisitos tanto de las cargas pesadas como de las ligeras simultáneamente. Esto se logra
restringiendo el flujo a la carga ligera, mediante un compensador de presión del carrete, para
compensar la diferencia entre las presiones de trabajo. La única ocasión en la que el montaje de la
válvula no satisface todas las cargas es cuando el flujo total exigido por todos los carretes
accionados excede el flujo disponible de la bomba.
El aceite es usado en las válvulas y devuelto al distribuidor de retorno. Los carretes de la válvula
individual son accionados por mandos proporcionales o eléctricos de activación/desactivación
controlados por el conductor. Los mandos proporcionales permiten posicionar con precisión los
carretes de la válvula y también permiten limitar el flujo máximo de los carretes individuales con un
ajuste de corriente máxima.

DM45/DM50/DML
Secciones de válvula de 9 carretes
1. Primera sección de válvula

La primera sección de válvula controla los cilindros de cambio de la barra.
2. Segunda sección de válvula

La segunda sección de válvula controla el cilindro de soporte de la barra.
3. Tercera sección de válvula

El cilindro llave de cadena es alimentado por la tercera sección de válvula.
4. Cuarta sección de válvula

La cuarta sección de válvula controla el cilindro de elevación de sujeción de la torre.
5. Quinta sección de válvula

La quinta sección de válvula controla los cilindros telescópicos de cortina de polvo.
6. Sexta sección de válvula

La sexta sección de válvula controla el cilindro regulador de aire.
7. Séptima sección de válvula

La séptima sección de válvula controla el cilindro de la pestaña (cortina) de polvo.
8. Octava sección de válvula

La octava sección de válvula controla el motor del índice de cargador.
9. Novena sección de válvula

La novena sección de válvula controla el cilindro de arranque deslizante.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
7.11 -- CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN

CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN
La finalidad del circuito de refrigeración es eliminar el calor generado por los circuitos hidráulico y
del motor en la perforadora. El circuito de refrigeración logra esto mediante un conjunto de
intercambiadores de calor de tubo y placas--aleta, también llamados radiadores. El calor es
transferido desde los líquidos en el lado del tubo a las aletas, y desde ahí a la atmósfera.
A LA LUMBRERA ”P” DE LA
CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN
Figura 7.11---1
El suministro de aceite de todos los circuitos hidráulicos del DM45/50 procede del depósito
hidráulico a través de un tamiz, una válvula de cierre y la tubería de succión. Las dos secciones de
la bomba doble toman aceite de una tubería de succión. Cada sección de la bomba doble
suministra a un conjunto diferente de funciones.
P1 P2
BOMBA DOBLE
Figura 7.11---2

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN (continuación)

Bomba doble
La bomba doble es una bomba tipo álabe, de desplazamiento fijo, y dos secciones. Los dos
elementos de bombeo del interior del alojamiento tienen una entrada común y dos salidas
separadas, como muestra el esquema de la figura 7.11--2.
El círculo contiene un triángulo, indicando una dirección del flujo. La primera sección (Sección 1)
de cada bomba está diseñada esquemáticamente como ”P1”, mientras la segunda sección
(Sección 2) se señala como ”P2”. La sección 1 de la bomba es capaz de suministrar más aceite
que la sección 2 para una velocidad dada del eje de entrada La succión de la bomba se indica
mediante una ”S”.
El circuito de función auxiliar realiza todas las tareas asociadas al proceso real de perforación,
excepto la rotación y el avance de la perforadora. Estas tareas incluyen la refrigeración de aceite y
aire.
La sección P1 de la bomba doble acciona el motor del ventilador del enfriador de aceite y el del
radiador del motor. Esta sección suministra también aceite piloto para su uso en los circuitos de
propulsión, avance de la perforadora y rotación, así como para la función de soporte de la varilla.
La máxima presión de trabajo de estos circuitos viene dada por la velocidad del ventilador. Una
válvula de alivio montada en el lado del enfriador se utiliza para regular la velocidad del ventilador.
El aceite derivado por esta válvula es dirigido a través de los filtros principales hasta el distribuidor
de sobrecarga.
Después de que el aceite P1 haya sido utilizado para impulsar los motores, este pasa a través del
enfriador de aceite y los filtros del sistema para ser suministrado al distribuidor de
sobrealimentación para su uso en otros circuitos.
la perforadora. El aceite que ocasionalmente fluye por la válvula de alivio se mezcla con el aceite
de retorno de cualquiera de los cilindros extendiéndose o replegándose, y es devuelto a un
distribuidor de retorno.
Ventiladores
Todas las nuevas perforadoras cuentan con aspas de ventilador de 1 372 mm (54 pulgadas) con el
enfriador de nuevo diseño. Esto permite velocidades del motor más reducidas, con la
consecuente reducción del nivel de ruido. Las nuevas perforadoras han sido modificadas para
utilizar una válvula de retención de 65 psi en lugar de la válvula Amot. Una parte del aceite puede
pasar a través del enfriador durante el arranque, logrando así un tiempo de calentamiento más
reducido. La válvula de alivio de velocidad del ventilador ha sido modificada para incorporar una
válvula de retención de deceleración dentro de la válvula. Esto significa que los motores no
cavitarán durante el apagado.

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Paquete de refrigeración
(ACTUALMENTE EN PRODUCCIÓN)
PAQUETE DE ENFRIADOR APILADO
PAQUETE DE ENFRIADOR YUXTAPUESTO
PAQUETE DE
ENFRIADOR
Figura 7.11---3
El paquete de refrigeración estándar utilizado en las perforadoras de gama media es el paquete

de enfriadores yuxtapuestos. El paquete de refrigeración está determinado por el tamaño del
motor y el compresor utilizados (consulte la figura 7.11--3).
Un paquete de enfriadores yuxtapuestos puede contar con un enfriador de agua del motor,
posenfriador del motor, enfriador de aceite del compresor, enfriador de aceite hidráulico y una
unidad de aire acondicionado.
Como comparativa, un paquete de enfriadores apilados dispone de un radiador, enfriador de
aceite del compresor y enfriador de aceite hidráulico ”apiladoٛ en fila, con la posible adición de
una unidad de aire acondicionado.
Válvula de seguridad del motor de ventilador
La válvula de alivio del motor del ventilador se ajusta para controlar la velocidad del ventilador.
Para su ajuste, mida la velocidad del ventilador con un foto tacómetro o tacómetro estroboscópico.
Atornille más el ajuste para incrementar la velocidad. Atornille menor el ajuste para reducir la
velocidad del motor. (Realice los ajustes con el aceite del sistema a la temperatura normal de
trabajo).
Enfriador de aceite hidráulico
ENFRIADOR DE ACEITE HIDRÁULICO

Figura 7.11---4
El enfriador de aceite hidráulico, que forma parte del paquete de enfriadores, puede encontrarse
en el esquema del circuito de refrigeración de la figura 7.11--1. El enfriador está equipado con una
válvula de desvío para desviar el aceite alrededor del núcleo cuando el aceite está frío. La presión
del aceite en esta condición será superior a lo normal. A medida que la temperatura del aceite
alcanza su temperatura de funcionamiento normal, la válvula de desvío se cierra y fuerza al aceite
a pasar por el núcleo.

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Filtros
carcasa.
Los principales filtros de retorno del sistema están situados en la cara posterior del depósito
hidráulico (consulte la figura 7.11--5). Todo el aceite del distribuidor de retorno es dirigido a través
de estos filtros antes de regresar al distribuidor de sobrecarga del depósito del sistema. La
sobrealimentación de 65 psi abastece a las bombas de pistones y reduce al mínimo los problemas
de cavitación.
El filtro de drenaje de carcasa está situado en el soporte de la torre de perforación, y filtra el aceite
de drenaje de la carcasa antes de devolverlo al depósito hidráulico (consulte la figura 7.11--5).
INDICADOR DE
OBTURACIÓN
Filtros de
retorno
principales
Figura 7.11---5
Los filtros de aceite limpian el aceite utilizado por las principales bombas y motores. Cada filtro
incorpora una válvula de retención de desvío para proteger contra la rotura del elemento o
alojamiento si el filtro se obstruyera.
El filtro está representado esquemáticamente por un cuadrado, inclinado en una esquina con la
entrada y la salida conectadas en dos esquinas opuestas y una línea de rayas que conecta las dos
esquinas restantes (consulte la figura 7.11--5). El aceite fluye hacia el interior del filtro a través de la
lumbrera de admisión, y lo abandona a través de la lumbrera de escape. La contaminación es
capturada por el elemento poroso dentro de la carcasa. Una característica adicional es el
indicador visual utilizado para indicar la presencia de un elemento obstruido.
Circuito de sobrealimentación
El circuito de sobrecarga obtiene su aceite de las secciones P1 y P2 de la bomba doble, la
lumbrera de retorno del motor de inyección de agua y el desvío de la válvula del regulador.

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7.12 -- SISTEMA ELECTROSHIDRÁULICO
La función principal de los controles electrohidráulicos (EHC) utilizados en las perforadoras de

serie media es proporcionar una conexión entre las órdenes del conductor y el accionamiento de
la válvula o la bomba. Los EHC son similares a los controles manuales utilizados en otras
máquinas, ya que estos también traducen los comandos desde el conductor de la máquina en
movimiento de los carretes de la válvula o placas oscilantes de la bomba. Sin embargo, se
diferencian de los controles manuales en que la conexión no es directa. Antes de que los
comandos del conductor lleguen al servo del carrete de válvula o bomba, habrán sido:
a.) Traducidos a una señal eléctrica

b.) Transmitidos por cable
c.) Traducidos a una presión hidráulica.
En realidad es la presión hidráulica que actúa sobre el carrete de válvula o servocontrol de la

bomba la que realmente ocasiona el movimiento final del carrete o placa oscilante.
Según indica el nombre, existen dos componentes básicos en cada control electrohidráulico. La
parte eléctrica está formada por el controlador remoto (RC) electrónico o eléctrico montado en la
consola de mando, el cableado asociado y, en ciertos casos, relés e interruptores adicionales que
modifican de alguna forma la señal eléctrica. La parte eléctrica incluye también la bobina en la
válvula o bomba que ayuda a convertir la señal eléctrica de vuelta al movimiento mecánico
necesario para desarrollar presión hidráulica. El segundo componente básico del EHC es la parte
hidráulica. Esta parte es sencillamente una disposición de los orificios fijos o variables por los que
fluye el aceite. El ajuste de los orificios variables mediante la bobina eléctrica determina la
cantidad de presión y la correspondiente cantidad de movimiento del carrete de la válvula.
Desde el punto de vista del conductor, la conexión EHC no es tan diferente de una conexión
mecánica directa. El movimiento del RC en la consola provocará el movimiento equivalente de la
correspondiente función de perforación. El RC será más fácil de manejar y no proporcionará
ninguna respuesta (sensación) a través de la empuñadura de mando. El conductor descubrirá
también que existen algunas secuencias de funcionamiento que el control no permite (como el
accionamiento del cabezal rotatorio en el soporte de la barra).
Sin embargo, desde un punto de vista técnico, la conexión EHC presenta ciertas diferencias
notables en comparación con la conexión directa. La diferencia más obvia es que la conexión EHC
es notablemente más compleja. El comando del conductor es traducido en dos ocasiones antes
de alcanzar el final de la conexión. La segunda diferencia principal es que todas las interrupciones
de seguridad están incluidas en la conexión. Si el conductor intenta realizar una operación ilegal
en una conexión protegida, el comando eléctrico que alcanza realmente la válvula o bomba será
alterado y, en algunos casos, interrumpido. Sin embargo, si la señal eléctrica alcanza realmente la
bobina del dispositivo y se genera una señal de presión, la función conectada a este dispositivo se
moverá.

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7.12 -- SISTEMA ELECTROHIDRÁULICO
VISIÓN GENERAL (continuación)
Todas las conexiones EHC pueden clasificarse además como proporcionales o de

activación/desactivación. Las conexiones proporcionales ofrecen el movimiento preciso del
carrete de válvula que corresponde directamente con el movimiento de la empuñadura RC. Las
conexiones proporcionales funcionan con una salida de CC o una salida de corriente de
modulación por ancho de pulsos (PWM), dependiendo del dispositivo bajo control. Por ejemplo,
las señales para el control de la bomba son de 0 a 300 miliamperios de CC. Las conexiones de
activación/desactivación proporcionan una salida de CC que ocasiona el desplazamiento
complete del carrete de válvula siempre que la empuñadura RC se desplaza más allá de la
posición umbral.
CONCEPTOS GENERALES Y TERMINOLOGÍA

Las siguientes páginas recogen un análisis de los conceptos generales relacionados con los
circuitos, así como una descripción detallada de cada tipo de EHC y piezas asociadas.
Control de corriente
Los RC proporcionales utilizados en la serie Drillmaster son dispositivos de control de corriente.
Los RC que impulsan las bobinas Denison suministran una señal de corriente entre 60 y 300
miliamperios, según la posición de la empuñadura. Los RC rotatorios que accionan las bobinas de
la válvula FEMA suministran una señal de corriente de 100 a 500 miliamperios, proporcional a la
posición de la empuñadura.
Los dispositivos de control de corriente funcionan de forma distinta a los dispositivos de control de
tensión, ya que su voltaje de salida no siempre resulta útil como indicador del funcionamiento o
posición de la válvula. Es la corriente, no el voltaje, la que es igual en cualquier empuñadura dada
o posición de la perilla. La única comprobación fiable de la salida RC es medir la corriente que fluye
desde el dispositivo. Un sencillo ejemplo demostrará este hecho:
Supongamos que una bobina de 24 ohmios está alimentada por una entrada de CC de 24 voltios.
La corriente que fluirá a través de la bobina es V/R = 1,00 amp. Si el voltaje de la bobina se reduce
a la mitad, la corriente se reducirá a la mitad. Si la bobina no logra abrirse, la corriente será 0. Si la
bobina se cortocircuita, lo más probable es que la corriente sea suficientemente alta como para
derretir el aislamiento de los cables.
Por otro lado, supongamos que la misma bobina recibe una señal de corriente regulada (1
amperio). El voltaje a través de la bobina muelle será de 1 amp. x 24 ohm. = 24 voltios. Si la
corriente se ve reducida a la mitad, el voltaje también se reducirá a la mitad. Si la bobina no logra
abrirse al requerir una corriente regulada de 1/2 amperio, el voltaje pasa al voltaje de la batería, 24
voltios, para intentar mantener la señal. Si la bobina se cortocircuita, el voltaje cae a cero para
intentar mantener la corriente en 1/2 amperio.
Esto ilustra que el voltaje en una salida RC puede ser cero si la bobina está cortocircuitada.
Igualmente, la lectura de voltaje puede ser de 24 voltios si la salida está abierta,
independientemente de la posición de la empuñadura. El voltaje de salida no es necesariamente
un buen indicador del accionamiento del circuito, a menos que se conozca la resistencia del
circuito.

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CONCEPTOS GENERALES Y TERMINOLOGÍA (continuación)
Modulación de anchura de impulsos

Modulación por ancho de pulsos (PWM) es el nombre dado a un tipo concreto de señal eléctrica
utilizada en algunas aplicaciones de control hidráulico. La señal resulta de una conmutación
electrónica de alta velocidad de la tensión de alimentación para crear una cadena de pulsos de la
misma altura y ancho variable.
La frecuencia de PWM para una aplicación dada es constante. Esto significa que la cantidad de
tiempo transcurrido entre el inicio de un pulso y el inicio del siguiente (el periodo ”P”) es siempre la
misma. En el caso de las señales PWM de la serie Drillmaster, ese tiempo es 1/33 HZ = 0,03
segundos. El tiempo durante cada periodo ”P” de la forma de onda cuando el voltaje es
suministrado, se conoce como ”tiempo de activación” o ”ancho de pulso”. Igualmente, el tiempo
durante cada periodo cuando el voltaje es interrumpido, es conocido como ”tiempo de
desactivación”: La variación del ancho de pulso, o tiempo de activación contra tiempo de
desactivación, es lo que confiere proporcionalidad a la señal.
Umbral
El umbral es el nivel mínimo de salida de un RC. Los intervalos de corriente de los controladores
antes descritos comienzan a un nivel distinto a cero. En el caso del RC Denison, por ejemplo, la
salida de corriente comienza a 60 miliamperios. Comenzando a este nivel mínimo, es posible
descartar los valores de corriente demasiado bajos para causar algún movimiento resultante del
servo de la bomba. Tan pronto como la empuñadura RC se desvía del centro, el nivel de corriente
asciende hasta el nivel mínimo requerido para provocar que algo ocurra.
Salida máxima
La salida máxima es el nivel máximo de corriente suministrado por un RC cuando la empuñadura o
perilla realizan su carrera completa. Por ejemplo, la salida máxima normal del RC Denison es de
300 miliamperios. El ajuste máximo de salida está preestablecido, pero el ajuste de un
potenciómetro en la placa del circuito del RC puede modificar el nivel.

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DISPOSITIVOS DE MANDO
Intervalo doble
Un RC de doble gama tiene dos niveles máximos de salida; un nivel de gama baja y otro de gama
alta. Estos controladores pueden identificarse mediante el terminal ”R” en la regleta de
conexiones principal. Cuando el terminal ”R” recibe una señal de 24 V de CC, el controlador se
encontrará en gama alta, y la gama de corriente correspondiente será la existente desde el ajuste
de umbral al ajuste normal máximo de salida. El potenciómetro de salida máxima descrito
anteriormente establece el valor de gama alta. Cuando la señal de voltaje al terminal ”R” se ve
interrumpida, el controlador se encuentra en gama baja. En esta gama, la salida de corriente es
aquella existente entre el umbral y el ajuste de gama baja. El ajuste de gama baja puede
modificarse con el potenciómetro de gama baja en la placa de circuito del RC.
Dispositivos de mando de muelle helicoidal simple

El RC Denison puede clasificarse además como controladores de la bobina simple. En estos
circuitos, existe una bobina conectada entre el terminal ”A” y el ”B” en la regleta de conexiones del
RC. Cuando la empuñadura se desplaza hacia el terminal ”A”, la corriente fluye por ”A”, a través
del bobinado de la bobina en el impulsor de la bomba, y de vuelta al terminal ”B” del RC. Cuando la
empuñadura se desplaza hacia el terminal ”B”, la corriente fluye por ”B”, a través del bobinado de
la bobina y de vuelta al terminal ”A” del RC. El controlador de la bomba interpreta la dirección de la
corriente, así como su magnitud.
Dispositivos de mando de muelle helicoidal doble

Las bobinas de las válvulas Apitech y Fema sólo interpretan la magnitud de la señal de corriente,
pero no la dirección del flujo. En el caso de las válvulas Apitech, existe una bobina que desplaza el
carrete en una dirección y otra bobina desplaza el carrete en la dirección contraria. En estos
circuitos de ”bobina doble”, el terminal ”A” está conectado a uno de los dos cables en una bobina
de válvula. El cable restante está conectado a masa. El terminal ”B” del RC está conectado a uno
de los dos cables en la segunda bobina. El cable restante está conectado a masa. Cuando la
empuñadura se desplaza hacia el terminal ”A”, la corriente fluye a través de la primera bobina y
después a masa. Cuando la empuñadura se desplaza hacia el terminal ”B”, la corriente fluye a
través de la segunda bobina a masa.

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VARILLA DE EMPUJE DENISON 500
El controlador electrohidráulico DENISON 500 (ilustrado en la figura 7.12--1) proporciona una

posición de servo de modulación proporcional a la corriente de entrada. No requiere
desplazamiento eléctrico.
El controlador electrohidráulico, compuesto por una bobina de voz, tubo inyector y pistón,
posiciona el servoeje rotatorio, que controla la posición excéntrica del controlador de la bomba.
Con una entrada de corriente cero, la bobina de voz no ejerce ninguna fuerza, y los dos muelles
centran el tubo inyector entre los receptores, el chorro se divide uniformemente para producir la
misma presión en cada receptor. Estas presiones están conectadas a los extremos
correspondientes del pistón y, siendo iguales, no crean movimiento.
Si se aplica corriente a la bobina de voz, esta ejercerá una fuerza sobre el inducido en proporción a
la magnitud y polaridad de la corriente. Esto provoca que el tubo inyector se desvíe para apuntar
más directamente a un conducto receptor. La presión en ese tubo se eleva mientras la presión en
el otro tubo cae, provocando que la presión en los extremos del pistón varíe en conformidad con
este cambio. A continuación, el pistón se desplaza, rotando el servoeje y comprimiendo o
relajando el muelle de retorno, dependiendo de la dirección del movimiento. Cuando el pistón se
mueve tan lejos que el cambio en la fuerza del muelle de retorno iguala la fuerza de la bobina de
voz, el tubo inyector se recentra y el pistón se detiene en esa posición.
3 4
VARILLA DE EMPUJE DENISON
Figura 7.12---1

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CONTROLADOR DENISON 500 (continuación)

Los números en la figura 7.12--1 corresponden a los números a continuación. Cada uno de los
números recogidos a continuación procede a una descripción del componente al que representa.
1. Eje de anulación manual: utilizado para controlar manualmente la bomba.
2. Ajuste mecánico de punto nulo: utilizado para centrar mecánicamente la placa oscilante
de la bomba en posición neutra.
3. Servotubo de suministro: tubo que transporta la servopresión de la bomba hasta el
controlador Denison desde el cuerpo principal de la bomba.
4. Ajuste mecánico de interrupción de volumen: utilizado para establecer mecánicamente el
volumen de la bomba.
5. Conector eléctrico de dos pasadores: conector de estilo militar que recibe señales
eléctricas.
6. Ajuste eléctrico de punto nulo: utilizado para ajustar con precisión la bomba principal tras
realizar el ajuste mecánico inicial.
Ajuste de varilla de empuje Denison 500

Existen dos estilos de mandos de entrada eléctrica empleados en las bombas Denison. Un estilo
de mando cuenta con un montaje de ajuste mecánico de punto nulo del tipo ”tuerca cerradaٛ . El
otro cuenta con un montaje de ajuste mecánico de punto nulo de estilo cerramiento como los
mostrados en la figura 7.12--1. Las herramientas necesarias para llevar a cabo el ajuste ”Nulo”
son:
Tipo tuerca cerrada
a.) 2 llaves de tuercas de 3/4”
b.) 1 varilla que entre por un orificio de 1/8” en el eje de ajuste nulo
c.) 2 llaves de tuercas de 7/16” (para pasos de ajuste nulo eléctrico)
d.) 2 tapones roscados JIC de --4 (1/4”)
e.) 1 llave Allen de 3/32”
Tipo mecánico de cerramiento

a.) 1 llave de tuercas de 3/4”
b.) 2 llaves de tuercas de 7/16” (para pasos de ajuste nulo eléctrico)
c.) 1 llave Allen de 3/16”
d.) 1 llave Allen de 1/4”
e.) 1 llave Allen de 3/32”

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Pasos de ajuste
1. Las perforadoras montadas sobre orugas deben estar en modo impulsión con la máquina
elevada sobre los gatos hasta que las orugas dejen de tocar el suelo.
2. Con la perforadora apagada, desconecte los cables eléctricos del conector de dos pasadores
en el mando de entrada de la bomba.
3. Arranque la perforadora. Si las orugas avanzan a rastras, significará que el punto nulo de la
bomba está fuera de ajuste.
4. Con la perforadora apagada, extraiga el servotubo de suministro (consulte la figura 7.12--1) y
tape las das lumbreras abiertas con los tapones roscados JIC --4.
5. A. Para los ajustes estilo tuerca cerrada, extraiga la tuerca cerrada del tornillo de ajuste
mecánico del punto nulo con ayuda de una llave de 3/4”. Sujete el tornillo de ajuste nulo con una
varilla insertada a través del orificio de 1/8” en el lado del tornillo. Afloje la tuerca de apriete.
B. Si se trata de un ajuste del tipo cerramiento, extraiga el tapón del extremo de la tuerca
barril hexagonal de 3/4” con ayuda de una llave Allen de 3/16”. Introduzca una llave Allen de 1/4”
en el extremo de la tuerca barril para sujetar el vástago del tornillo interno. Afloje la tuerca barril
hexagonal de 3/4”.
6. Gire el tornillo de ajuste nulo en un sentido hasta que la oruga comience a avanzar. Anote la
posición del tornillo de ajuste nulo.
NOTA: el tornillo de ajuste nulo dispone de un tope mecánico que limita su rotación en ambas
direcciones. No fuerce el tornillo más allá de sus topes.
7. Gire ahora el tornillo de ajuste nulo en dirección contraria hasta que la oruga comience a
avanzar en el otro sentido. De nuevo, anote la posición del tornillo de ajuste.
8. Coloque el tornillo de ajuste nulo a medio camino entre las dos posiciones indicadas en los
pasos 6 y 7; a continuación, fije el tornillo en posición apretando la tuerca de apriete (control estilo
tuerca cerrada) o la tuerca barril hexagonal (dentro de 100 psi). Puede verificar este ajuste
midiendo las presiones en las lumbreras de las bombas A y B.
9. Sustituya la tuerca cerrada (mando estilo tuerca cerrada) o el tapón de la tuerca barril (mando
estilo cerramiento). La bomba estará ahora mecánicamente anulada.
10. Con la perforadora apagada, extraiga los tapones roscados JIC --4 del mando de entrada y
vuelva a instalar el servotubo de suministro. Vuelva a arrancar el motor.
NOTA: Al arrancar el motor, las orugas pueden avanzar pese a que la bomba ha sido anulada
mecánicamente. La parte eléctrica del ajuste corregirá el avance lento.

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Pasos del procedimiento de ajuste (continuación)

11. El tornillo de ajuste eléctrico nulo es un tornillo Allen situado bajo el tapón roscado mostrado
en la figura 7.12--1. Retire el tapón roscado del tornillo de ajuste eléctrico nulo con ayuda de dos
llaves de tuercas de 7/16”. Sujete el tornillo Allen interno con una llave Allen de 3/32” y aflojen la
contratuerca.
12. Gire el tornillo de ajuste eléctrico nulo en un sentido hasta que la oruga comience a avanzar.
Anote la posición del tornillo.
13. Gire el tornillo de ajuste eléctrico nulo en dirección contraria hasta que la oruga comience a
avanzar en el otro sentido. De nuevo, anote la posición del tornillo de ajuste nulo.
14. Coloque el tornillo de ajuste eléctrico nulo a medio cambio entre las dos posiciones indicadas
en los pasos 12 y 13, y después fije el tornillo de ajuste en posición apretando la contratuerca.
Ahora las presiones del lado de las bombas A y B deben ser iguales (dentro de 100 psi). Si lo
desea, puede verificarlo midiendo las presiones en las lumbreras de las bombas A y B.
15. Sustituya el tapón roscado y vuelva a conectar los cables eléctricos al conector de dos
pasadores. Ha completado el ajuste de punto nulo de la bomba.

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VÁLVULAS
Apitech Pulsars
La válvula de limitación de presión de la serie PULSAR VS es un válvula normalmente cerrada,
desviada por resorte, accionada por solenoide, de alta velocidad y (activación/desactivación)
digital. Consta de un conjunto de cartucho extraíble, sustituible y adaptado específicamente a una
chapa con orificio y cierre de junta tórica. Para generar una presión de control proporcional, la
bobina es activada 33 veces por segundos mediante una señal eléctrica de modulación por ancho
de pulsos (PWM). La presión de control resultante es directamente proporcional al ciclo de trabajo
o tiempo de ”Activación” por ciclo de esta inducción. El aceite que sale del cartucho está
restringido por la placa de orificio fijo de 0,024”; la contrapresión resultante es proporcional al ciclo
de trabajo regulado por el conductor. Esta presión es entonces dirigida dentro de la sección de
trabajo al extremo del carrete principal para abastecer a la presión de control.
SUMINISTRO ”P”
CONTROL ”C”
DEPÓSITO
SERIE VS DE PULSAR
Figura 7.12---2

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VÁLVULAS (continuación)
Válvula de 6 carretes
El conjunto de válvula de 6 carretes es una pila de válvulas de 4 vías accionada eléctricamente,
proporcional y sensible a la carga. Las piezas y características individuales se muestran en la
figura 7.12--3.
LIMITADORES DE FLUJO PARA LIMITADOR DE FLUJO PARA ANULACIÓN MANUAL EN

EL FLUJO C1 EN LA PARTE EL COLECTOR DE POLVO CADA CARRETE. UTILICE UN
SUPERIOR. NO AJUSTAR (LOS DEMÁS LIMITADORES PERNO NC 3/8 LARGO PARA
NO SE UTILIZAN). UNA EMPUÑADURA.
VÁLVULA DE ALIVIO
INFERIOR DEL
CABLE ELEVADOR LUMBRERAS C1 EN
(2 000 PSI) LA PARTE SUPERIOR
COMPENSADOR DE
PUERTO DE PRUEBA PRESIÓN (UNO EN
CADA CARRETE)
VÁLVULA
REDUCTORA
PILOTO LUMBRERAS C2 EN
LA PARTE INFERIOR
FILTRO PILOTO PULSAR PARA
SUSTITUIBLE FLUJO DE P---C2
PULSAR PARA
AJUSTE DEL FLUJO DE P---C1
DESCARGADOR
VÁLVULA DE ALIVIO DE VÁLVULA DE VÁLVULA DE ALIVIO LIMITADORES DE FLUJO
ELEVACIÓN (2 000 PSI) ALIVIO DE DE INYECCIÓN DE PARA EL FLUJO C2 EN LA
ELEVACIÓN AGUA (1 000 PSI) PARTE INFERIOR. NO
DE LA TORRE
AJUSTAR.
(2 750 PSI) VÁLVULA DE 6 CARRETES
Figura 7.12---3
La sección de admisión del montaje contiene la válvula reductora de presión piloto y el filtro para
los 6 carretes. También contiene la válvula descargadora para ajustar la máxima presión de
trabajo para todas las funciones de la válvula carrete en la máquina. El descargador es ajustado
en fábrica a una presión de trabajo de 3 000 psi y no debería requerir mayores reajustes.
La sección de admisión, la válvula reductora de presión filtro y el filtro son elementos que
requieren mantenimiento. Puede sustituir la válvula desatornillando la antigua del alojamiento de
admisión y atornillando una nueva.

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Válvula de 6 carretes (continuación)

Existen 4 válvulas de alivio con puerto de trabajo en el montaje de la válvula de 6 carretes. La
primera sección de carrete cuenta con un aliviadero lumbrera tanto en la lumbrera C1 como en el
C2, para controlar las presiones de elevación. Estas presiones están establecidas para una
lectura de presión de 2 000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con los puertos
C1 y C2 bloqueados). La segunda sección de carrete tiene un aliviadero lumbrera en el puerto C2
para controlar la presión de elevación de la torre. Está válvula está configurada para una lectura
de presión de 2 750 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con los cilindros de
elevación de la torre en carrera completa). La sexta sección de carrete tiene un aliviadero
lumbrera en el puerto C2 para controlar la máxima presión del motor de inyección de agua. Esta
válvula está configurada para una lectura de presión de 1 000 psi en el puerto de prueba de la
válvula de 6 carretes (con el puerto C2 bloqueado). Todas estas presiones son ajustadas en
fábrica. No deberían requerirse ajustes adicionales in situ, a menos que sea necesario sustituir un
montaje en su totalidad.
Cada sección de carrete cuenta con dos bobinas Pulsar para desplazar el carrete (uno en cada
dirección). Las bobinas y las lumbreras respectivas que controlan se muestran en la figura 7.12--3.
Las bobinas pueden sustituirse desatornillando la pieza antigua e insertando una nueva en su
lugar. Al extraer una bobina, también deberá sustituir la junta tórica en el interior de su cavidad.
Extraiga la junta tórica con un recuperador de juntas tóricas. Inserte la nueva junta tórica en la
cavidad de la bobina y asegúrese de asentarla completamente antes de atornillar el nuevo Pulsar.
Si la junta tórica no hubiera sido insertada correctamente, distinguirá una resistencia al atornillar el
Pulsar en posición, y la válvula no funcionará correctamente.
NOTA: el control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza mediante

ajustes de corriente a las bobinas de la válvulas. Consulte la sección eléctrica EHC para obtener
más información.

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Válvula de 9 carretes
El conjunto de la válvula de 9 carretes es una pila de válvulas de 4 vías accionada eléctricamente,
proporcional y sensible a la carga. Las piezas y características individuales se muestran en la
figura 7.12--4.
LIMITADOR DE FLUJO EJE DE CONTROL MANUAL PULSARS PARA

C2 (NO AJUSTAR) (USAR LLAVE DE TUERCAS FLUJO DE P---C1 EN
PARA OPERAR) LA PARTE SUPERIOR
LIMITADOR DE FLUJO
C1 (NO AJUSTAR)
LUMBRERAS
VÁLVULA REDUCTORA C1 EN LA
PILOTO Y FILTRO PARTE
(NO AJUSTAR) SUPERIOR
LUMBRERAS
C2 EN LA
PARTE
INFERIOR
PULSARS
PARA FLUJO
DE P---C2 EN
LA PARTE
INFERIOR
LIMITADORES DE PRESIÓN COMÚN
CARRETE COMPENSADOR CON
BAJO LOS CARRETES 4 Y 5,
ACCESO BAJO LA SECCIÓN (MISMA
AJUSTAR A 3 000 PSI.
CAVIDAD QUE EL LIMITADOR DE
PRESIÓN COMÚN)
Figura 7.12---4
La sección de admisión del montaje contiene la válvula reductora de presión piloto y el filtro para
los 9 carretes. La entrada no cuenta con un descargador. Esta pila envía una señal al descargador
de la válvula de 6 carretes que controla la máxima presión de trabajo para ambos montajes.
La sección de admisión, la válvula reductora de presión filtro y el filtro son elementos que
requieren mantenimiento. Puede sustituir la válvula desatornillando la antigua del alojamiento de
admisión y atornillando una nueva.

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Válvula de 9 carretes (continuación)

En el montaje de la válvula de 9 carretes existen 2 ”limitadores de presión común”. El limitador de
presión común controla la máxima presión del compensador de carrete para limitar la presión de
trabajo tanto en la lumbrera C1 como en la C2. El limitador en la cuarta sección de carrete
proporciona un modo de limitar la presión en el circuito de arranque de la horquilla. Sin embargo,
este limitador está configurado para permitir la presión máxima (3 000 psi) en la aplicación de la
serie de perforadoras de gama media. Esto resulta igualmente cierto para el limitador en la quinta
sección de carrete, que controla la máxima presión de soporte de la varilla. Todas estas presiones
son ajustadas en fábrica. No deberían requerirse ajustes adicionales in situ, a menos que sea
necesario sustituir un montaje en su totalidad.
Al extender o replegar el cilindro al máximo y obtener la lectura de presión en el puerto de prueba

en la entrada de la válvula de 6 carretes (con el carrete accionado), es posible comprobar la
presión máxima en cualquier circuito del cilindro. Es posible comprobar la presión máxima en un
circuito del motor tapando los puertos de trabajo de la válvula y leyendo la presión en el puerto de
prueba de la válvula de 6 carretes (con el carrete accionado).
Cada sección de carrete cuenta con dos bobinas Pulsar para desplazar el carrete (uno en cada
dirección). Las bobinas y las lumbreras respectivas que controlan se muestran en la figura 7.12--4.
Las bobinas pueden sustituirse desatornillando la pieza antigua e insertando una nueva en su
lugar. Al extraer una bobina, también deberá sustituir la junta tórica en el interior de su cavidad.
Extraiga la junta tórica con un recuperador de juntas tóricas. Inserte la nueva junta tórica en la
cavidad de la bobina y asegúrese de asentarla completamente antes de atornillar el nuevo Pulsar.
Si la junta tórica no hubiera sido insertada correctamente, distinguirá una resistencia al atornillar el
Pulsar en posición, y la válvula no funcionará correctamente.
NOTA: el control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza mediante

ajustes de corriente a las bobinas de la válvulas. Consulte la sección eléctrica EHC para obtener
más información.

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Válvulas de control de inserción/retención FEMA

En la serie de perforadoras de gama media, se utiliza el controlador de presión FEMA (ilustrado en
la figura 7.12--5) en el sistema de avance. En perforadoras de baja presión, sólo se utiliza en el
circuito de descenso. En perforadoras de alta presión se utilizan dos. Uno se utiliza en el circuito
de descenso, y el otro en el de retención (ilustrado en la figura 7.12--6). El controlador de presión
FEMA es un controlador de presión proporcional que consta de una bobina, inducido, palomilla,
boquilla, filtro y carcasa. La válvula FEMA se utiliza como parte del circuito de control del
compensador de la bomba principal en el modo Perforación de funcionamiento. Está
hidráulicamente aislada de la bomba mediante una válvula de retención piloto cuando la máquina
está en modo impulsión. Las válvulas FEMA están situadas entre el colector de polvo y el soporte
de la torre en el tablero de servicio.
VÁLVULA DE CONTROL
DE DESCENSO FEMA
(TABLERO DEL LADO
DEL COLECTOR DE
POLVO)
CONTROL DE
DESCENSO FEMA
Figura 7.12---5
VÁLVULA DE CONTROL
DE RETENCIÓN FEMA
(PARTE TRASERA DE LA
TORRE)
CONTROL DE
RETENCIÓN FEMA (HP)
Figura 7.12---6

DM45/DM50/DML
DISPOSITIVOS DE MANDO
Dispositivo de mando de inserción

A medida que el conductor gira el controlador de descenso o retención a la derecha, aumenta la
señal de corriente eléctrica de CC al controlador FEMA. A medida que la corriente a la bobina de la
válvula aumenta, la palomilla interna es empujada más cerca de la boquilla. Este movimiento de la
palomilla obstruye el flujo de aceite que, a su vez, acumula presión proporcionalmente en las
válvulas de la lumbrera ”C”. Este ajuste de la válvula es llevado a cabo por el conductor de la
perforadora ante la necesidad de incrementar o reducir la presión de avance.
El controlador rotatorio de fuerza de descenso es activado (cable nº 82) cuando el interruptor de
perforación/impulsión está en modo perforación. La salida de corriente eléctrica del controlador es
una señal proporcional de corriente directa de 0 a 12 V de CC con una bobina de 24 ohmios.
Cuando el operador gira la perilla de mando hacia la derecha, la señal de corriente es suministrada
a la bobina de la válvula FEMA. Cuanto más gire la perilla, mayor será la salida de la señal de
corriente.
Cuando la palanca de control de avance se encuentre en posición de avance descendente, será
posible controlar remotamente la presión hidráulica del sistema de avance girando la perilla de
fuerza de descenso. La presión es variable desde cero hasta la máxima presión de descenso.
NOTA: la máxima presión de descenso desarrollada durante la perforación depende de la salida
del controlador de fuerza y las condiciones de formación (rocas) del terreno. Al perforar en
formaciones de terreno blanco, puede resultar imposible alcanzar el ajuste máximo de alivio de
presión hidráulica.
CONTROLADOR ROTATORIO DE RETENCIÓN Y DESCENSO
POTENCIÓMETR
OS DE AJUSTE
LED
Intervalo de salida de 100---500 mA
Circuito FEMA 0---12 V de CC
Figura 7.12---7

DM45/DM50/DML
CONTROLADORES (continuación)
Dispositivo de mando de inyección de agua de activación giratoria
El controlador remoto de inyección de agua ofrece una señal proporcional accionada por el
conductor de la perforadora a través de una perilla de control rotatoria. La salida que proporciona
es la misma señal PWM de 33 Hz que los demás controladores asociados con las válvulas
Apitech.
El suministro eléctrico del controlador de inyección de agua es proporcionado por el cable número
80 en el circuito eléctrico a través del interruptor de control de polvo de tres posiciones. El
controlador rotatorio es activado al colocar el interruptor en la posición de inyección de agua. A
medida que la perilla gira desde su posición de desconexión, suministra una señal de corriente
proporcional a la bobina superior en el sexto carrete de la pila de la válvula de 6 carretes. Esto
desplaza el carrete para permitir que el aceite fluya desde la lumbrera ”C2ٛ hasta el motor de
inyección de agua. El flujo de aceite, y por lo tanto la velocidad del motor, está determinado por la
posición de la perilla del controlador remoto rotatorio.
CONTROLADOR ROTATORIO
DE INYECCIÓN DE AGUA
ACCIONADO
POTENCIÓM
ETROS
AJUSTABLES
LED
PERILLA DE CONTROL Figura 7.12---8

ROTATORIA

DM45/DM50/DML
INTERRUPTORES LIMITADORES
En ciertos casos, una conexión EHC debe recibir información sobre la posición de los
componentes de la perforadora, de tal forma que sus operaciones puedan secuenciarse o
protegerse contra movimientos que pudieran ocasionar daños. En el circuito eléctrico de la serie
de perforadoras de gama media, los interruptores limitadores montados en las ubicaciones
adecuadas en el conjunto de la torre proporcionan esta información.
Todos los interruptores limitadores disponen de dos conjuntos de contactos (cuatro terminales).
Un conjunto de contactos está normalmente abierto (NO), mientras el otro permanece
normalmente cerrado (NC). Siempre que la palanca se encuentre en su posición normal (no
activada), un circuito conectado a los contactos NO será interrumpido para que no pueda fluir
ninguna corriente. Si el brazo interruptor se gira en sentido horario o antihorario, los contactos
cambian de estado. Los contactos NO se cerrarán para habilitar su circuito y los contactos NC se
abrirán para interrumpir su circuito.
En la serie de perforadoras de gama media con equipamiento estándar, sólo existe un interruptor
limitador (LS5 en el esquema eléctrico) utilizado con esta finalidad. Se encuentra en el extremo
superior del cilindro de avance, en el lado del colector de polvo. El interruptor limitador está
montado a lo largo de la ruta de la caja de la polea de desplazamiento de tal forma que la palanca
es accionada al pasar la caja de la polea (consulte la figura 7.12--9). Este interruptor proporciona
información acerca de la posición del cabezal rotatorio para los circuitos de desaceleración del
avance e interbloqueo de arrastre opcional.
PERILLA DE CONTROL
BRAZO
ROTATORIA
INTERRUPTOR
LIMITADOR
INTERRUPTOR LIMITADOR
Figura 7.12---9
En las perforadoras equipadas con opciones adicionales (soporte de varia LS--6, cambiador de
varilla contra choques LS--4), existirán más interruptores de este tipo en la torre.

DM45/DM50/DML
RELÉS
Relé DPDT de 24 V CC
Existen varios relés que son utilizados, en la serie de perforadoras de gama media, en varios
circuitos eléctricos. El relé ilustrado en la figura 7.12--10 es un ejemplo típico de los relés
utilizados. Se trata de un relé bipolar, bidireccional de 24 V de CC. Cada relé incluye una bobina de
24 V de CC y dos conjuntos de contactos. Cada conjunto de contactos (”A” y ”B”) dispone de un par
normalmente abierto y otro par normalmente cerrado. Cuando la bobina del relé el activado, la
energía electromagnética provoca que los pares de contactos internos cambien de estado. Los
pares normalmente abiertos se cerrarán, y los pares normalmente cerrados se abrirán.
N.O.
COMÚN
N.C.
NEG.
24 V de
CC
RELÉ DPDT DE 24 V CC
Figura 7.12---10
La figura 7.12--11 muestra los relés situados tras el panel de funciones del motor en la consola del
conductor (consulte el apartado 4 Mandos para conocer la ubicación del panel).
RELÉS TRAS
EL PANEL
Figura 7.12---11

DM45/DM50/DML

RESISTENCIA TÍPICA DE MUELLE HELICOIDAL
La resistencia de una bobina en una válvula Apitech, Fema o un controlador Denison puede
comprobarse desde la consola en cabina. Emplee el siguiente procedimiento para la bobina que
desee comprobar.
Muelle helicoidal de varilla de empuje Denison
Al comprobar la bobina Denison, se recomienda colocar el interruptor selector de impulsión de la
perforadora en la posición de impulsión. Retire los cables de los terminales ”A” y ”B” del
controlador de impulsión. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia debe
estar entre 24 y 30 ohmios.
Si realiza la comprobación en modo perforación, la resistencia del circuito de avance puede
superar los 30 ohmios (resistencia de la bobina Denison), debido a la posibilidad de que la
resistencia de desaceleración esté en el circuito. Si realiza la comprobación en modo perforación,
con el cabezal rotatorio en la parte superior de la torre, la resistencia entre los cables ”A” y ”B”
deberá ser aproximadamente de 420 ohmios. La resistencia adicional provendrá de una
resistencia de 390 ohmios existente en el circuito de desaceleración del avance.
AJUSTES
Muelles helicoidales Apitech
Existen dos bobinas en cada sección de la válvula Apitech. Para comprobar la bobina conectada
al terminal ”A” del controlador, retire el cable de ese terminal y anote la resistencia entre el cable
abierto y masa. La resistencia debe ser aproximadamente de 65 ohmios. La resistencia de la
bobina del lado ”B” puede comprobarse de forma idéntica.
Muelles helicoidales Fema
La resistencia de la bobina FEMA de descenso sólo puede comprobarse si el cargador se
encuentra en posición recogida (abierto). Retire los cables de los terminales ”A” y ”B” del
controlador. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia debe ser
aproximadamente de 24 ohmios.
SALIDA DE CONTROL REMOTO PROPORCIONAL

Los controladores remotos u OEM pueden controlarse con un voltímetro para comprobar su salida
correcta. Para comprobar un RC con un voltímetro, siga el procedimiento expuesto a
continuación.
1. Compruebe la existencia de un voltaje de entrada de 24 V de CC. Obtenga la lectura del
terminal ”+” a masa ”--”.
2. Compruebe que existe una correcta puesta a masa. Apague y lea la resistencia del
terminal ”--” a masa. La resistencia ebe ser cero.
3. Compruebe la resistencia de la bobina para el circuito concreto como se ha detallado en el
apartado anterior.
4. Una vez conocida la resistencia y después de haber conectado de nuevo los cables ”A” y
”B”, podrá medir el voltaje de ”A” a ”--” o de ”B” a ”--”. Dicho voltaje debe encontrarse dentro de
los siguientes intervalos:
a.) Circuitos Apitech: variable 0 -- 24 V de CC con bobina de 65 ohmios
b.) Circuito FEMA: variable 0 -- 12 V de CC con bobina de 24 ohmios
c.) Circuitos Denison: variable 0 -- 10 V de CC con bobina de 27 ohmios

DM45/DM50/DML
CONTROL DE RELÉ
La forma más sencilla de realizar una comprobación rápida de un relé es escuchar o sentir dicho
relé. Si el relé es accionado por una señal de interruptor, este hará clic al realizar la conexión. Una
comprobación más fiable requiere el uso de un voltímetro. Compruebe los terminales de la bobina.
Un terminal de la bobina debe estar puesto a masa, y otro debe recibir una señal de voltaje cuando
proceda. Si el relé está en conmutación, compruebe los siguientes pares de contacto individual.
Compruebe la resistencia en los pares de contacto (tanto abiertos como cerrados) con los cables
desconectados o el relé extraído de su clavija. Los contactos abiertos arrojan una lectura de
resistencia infinita. Los contactos cerrados arrojan una lectura de resistencia cero. Asegúrese de
que los contactos no estén soldados juntos conmutando el relé con 24 voltios y repitiendo la
comprobación de resistencia.
CONTROL DE INTERRUPTOR LIMITADOR

La forma más sencilla de comprobar el funcionamiento de un interruptor limitador es girar el brazo
y esperar a escuchar el clic del interruptor. Una comprobación más fiable requiere el uso de un
voltímetro. Abra la cubierta y compruebe la resistencia en los pares de contacto (abiertos y
cerrados) con los cables desconectados. Además, asegúrese de que los pares de contacto pasan
de abiertos a cerrados, o de cerrados abiertos, al activar y desactivar el brazo.
CONTROL DE DIODO
Para comprobar un diodo, retírelo del circuito. El diodo es un dispositivo unidireccional (como una
válvula de retención), así que asegúrese de recordar exactamente qué extremo está conectado a
qué terminal, a fin de poder volver a recrear la misma orientación. Un extremo del diodo tiene una
línea impresa a su alrededor. La línea se encuentra en el extremo que BLOQUEA el flujo de
corriente. Establezca el voltímetro para leer la resistencia (ohmios). Conecte el cable rojo al
extremo con la línea impresa. Conecte el cable negro al extremo lejos de la línea impresa. La
resistencia indicad debe ser infinita (circuito abierto). Ahora, cambie los cables del medidor: negro
en la línea y rojo lejos de la línea). La resistencia debe ser cero (circuito cerrado). Si alguna de las
pruebas fallas, significará que el diodo no es válido.
RESISTENCIAS VARIABLES Y DIODOS DIODOS
RESISTENCIAS
VARIABLES
(SITUADOS EN LA CONSOLA DEL CONDUCTOR, BAJO EL PANEL
DE AVANCE DE LA PERFORADORA)
Figura 7.12---12

DM45/DM50/DML
7.13 -- FUNCIONAMIENTO DE EHC
FUNCIONAMIENTO
Dispositivos de mando de gato

Los controladores utilizados en combinación con las válvulas hidráulicas Apitech son
controladores de modulación por ancho de pulsos (PWM). Los controladores mostrados en la
figura 7.13--1 son representaciones de los controladores típicos utilizados.
A B
CONTROLADOR DE CONTROLADOR
FUNCIÓN AUXILIAR ROTATORIO
Figura 7.13---1
Los EHC de control de gatos (A) sólo se activan cuando el interruptor de perforación/impulsión
está en modo ”PERFORACIÓN”. Las conexiones EHC que accionan los 3 carretes de gatos
son conexiones de modulación por ancho de pulsos (PWM). Estas conexiones controlan los
carretes número tres, cuatro y cinco en la pila de válvula de seis carretes. Los RCs
(controladores remotos) están configurados para impulsar bobinas dobles, como se describe
en VÁLVULAS, Apitech Pulsars (consulte la figura 7.12--2).
Los controladores remotos (RCs) de los gatos cuentan con un cierre neutro que el conductor
deberá levantar antes de poder desplazar la palanca del centro. Los cierres neutrales están
diseñados para prevenir el movimiento no intencionado de la empuñadura.
Siempre que una empuñadura de RC se desplace lejos del conductor, el terminal ”A” envía
una señal de corriente PWM al Pulsar superior en el carrete de válvula adecuado. (El nivel de
corriente procedente del RC es proporcional a la posición de la empuñadura). El Pulsar
superior convierte la señal de corriente a la señal de presión proporcional requerida para
posicionar el carrete de la válvula, y el aceite fluye fuera de la lumbrera de válvula ”C1” para
replegar el cilindro del gato. Cuando la empuñadura del RC se desplaza hacia el conductor, el
terminal ”B” en la placa del RC envía una señal de corriente PWM proporcional al cable
conectado al Pulsar inferior. El Pulsar convierte la señal de corriente a una señal de presión
que actúa sobre el carrete de la válvula para desplazarse en la otra dirección. El aceite fluye
fuera de la lumbrera ”C2” para extender el cilindro del gato.

DM45/DM50/DML
Dispositivo de mando de elevador

El RC de control del cable elevador (figura 7.13--1,A) es del mismo tipo y con la misma salida
PWM que el RC de los gatos. Cuando la empuñadura de control se desplaza lejos del
conductor, el terminal ”A” y el circuito conectado a este es alimentado con una señal de
corriente PWM proporcional. Esto provoca que se levante el cable elevador. Cuando la
empuñadura se desplaza en la dirección ”B”, la corriente fluye a través de la bobina de la
válvula inferior en el carrete de elevación (carrete 6) y el aceite fluye fuera de la lumbrera de
válvula ”C2” para hacer descender el cable elevador.
Dispositivo de mando de elevación de la torre

El RC de control de elevación de la torre (figura 7.13--1,A) es un controlador del mismo tipo que
los gatos y el cable elevador. Se trata de un control PWM con cierre neutro. La corriente del
terminal ”B” alimenta el Pulsar superior en el segundo carrete de la pila de válvula de seis
carretes. Esto provoca que el aceite fluya desde la lumbrera ”C2” para extender los cilindros de
elevación de la torre y elevar ésta. El terminal ”A” está conectado al Pulsar inferior que controla
el flujo de aceite que sale de la lumbrera ”C1” de las válvulas de carrete para replegar los
cilindros y hacer descender la torre.
Dispositivo de mando de indexador de barras

El RC indexador de varilla (figura 7.13--1,A) es del mismo tipo que los controles de
levantamiento, elevación y gatos de la torre. La corriente proporcional PWM de ”B” provoca
que el aceite fluya desde la lumbrera ”C2” al cambiador de varilla al índice en sentido horario.
La corriente de ”A” provoca que el cambiador de varilla indexe en sentido antihorario.
Dispositivo de mando de llave de apertura

El RC de llave de corte (figura 7.13--1,A) es el mismo que los controles de levantamiento,
elevación, índice de varilla y gatos de la torre. Una señal de corriente proporcional de ”B”
alimenta el Pulsar superior en la cuarta sección de la pila de válvula de nueve carretes. Esto
provoca que el aceite fluya desde la lumbrera ”C1” para replegar los cilindros de la horquilla de
corte. El Pulsar inferior es alimentado por una señal de corriente proporcional desde el
terminal ”A” en el RC cuando la empuñadura se desplaza en esa dirección. Esto provoca que
el aceite fluya desde la lumbrera ”C2” para extender los cilindros de la horquilla de corte y
activar la horquilla.

DM45/DM50/DML
Dispositivo de mando de giro de cargador

El RC de giro del cargador (figura 7.13--1,A) es el mismo que con los controladores para los
gatos, cable elevador, subida de la torre, índice de varilla y la horquilla de corte. Cuando la
empuñadura se desplaza en la dirección del terminal ”B”, una señal PWM proporcional estará
disponible en el terminal ”B”. La corriente fluye desde el terminal al Pulsar inferior en el primer
carrete en el banco de válvula de nueve carretes. El Pulsar posiciona el carrete de forma que el
aceite fluye fuera de la lumbrera ”C1” y provoca que los cilindros de giro del cargador se
extiendan y hagan girar el cargador hacia la posición de carga.
NOTA: perforadoras con protección de cambiador de varilla contra golpes. Esta
completa conexión EHC difiere porque está protegida contra el giro del cargador hacia dentro
si el cabezal rotatorio está en medio. Un interruptor eléctrico limitador (LS7) protege el
cargador interrumpiendo la corriente al Pulsar. El interruptor es del tipo normalmente abierto, y
el cabezal rotatorio lo mantiene cerrado. Si el cabezal rotatorio no se encuentra en la parte
superior de la torre, la corriente al Pulsar se verá interrumpida debido a los contactos abiertos
en el interruptor limitador (LS7).
No existen interrupciones en el circuito para abrir el cargador. Cuando el conductor desplaza la
empuñadura del RC alejándola hacia el terminal ”A”, la corriente es suministrada al Pulsar
superior en la primera sección de nueve carretes. Esto provoca que el carrete se mueva y
permita que el aceite fluya fuera de la lumbrera ”C2” para replegar los cilindros de giro del
cargador y desplazar el cargador a la posición abierta o ”Recogida”.
Dispositivo de mando de llave de cadena

El RC de la llave de cadena (figura 7.13--1,A) es el mismo que con los controladores para los
gatos, cable elevador, horquilla de corte, subida de la torre e indexador de varilla. Desplazar la
empuñadura hacia el terminal ”B” permite a una señal PWM fluir hacia el Pulsar en el lado ”C2”
de la válvula de carrete. Esta señal provoca que el carrete cambie de dirigir el flujo de aceite
desde la lumbrera ”C2” al extremo base o lumbrera de extensión del cilindro de la llave de
cadena. Desplazar la empuñadura hacia el terminal ”A” provoca que el carrete cambie a la otra
dirección, enviando el flujo de aceite desde la lumbrera ”C1” al extremo para replegar o de
varilla del cilindro hidráulico de llave de cadena.
Dispositivo de mando de inyección de agua

El RC de inyección de agua (figura 7.13--1,B) es un mando proporcional con una perilla
rotatoria. La salida que proporciona es la mima señal PM de 33 Hz utilizada por los RCs
anteriores.
La alimentación del RC de inyección de agua es suministrada por el cable número ochenta
(80) del circuito eléctrico a través de un interruptor de tres posiciones. El RC se enciende
cuando el interruptor de inyección de agua/colector de polvo se coloca en la posición
inyección de agua. A medida que la perilla del RC gira alejándose de su posición de
desconexión, suministra una señal PWM de corriente proporcional a la bobina superior de la
pila de válvula de seis carretes. Esto desplaza el carrete para permitir que el aceite fluya desde
la lumbrera ”C2” hasta el motor de inyección de agua. El flujo de aceite, y por lo tanto la
velocidad del motor, está determinado por la posición de la perilla del RC.

DM45/DM50/DML
Colector de polvo
La conexión EHC para el colector de polvo es significativamente menos complicada que las
descritas en el análisis anterior. Esta conexión es un mando de activación/desactivación que
enciende el Pulsar inferior en el sexto carrete de la pila de válvula de seis carretes. La señal de
24 V de CC proviene del interruptor selector del colector de polvo/inyección de agua cuando se
gira hasta la posición CC/PULSO. Esta señal de 24 V de CC provoca que el carrete de válvula
cambie por completo hasta su tope de carrete y que el aceite fluya desde la lumbrera ”C1”
hacia el motor del colector de polvo.
Dispositivo de mando de capó antipolvo

El controlador de la cubierta de polvo es un controlador de doble eje (figura 7.13--2). Este
controlador es utilizado para controlar la elevación y descenso de la cubierta de polvo, así
como la elevación y descenso de las cortinas de polvo delanteras y traseras. Desplace la
empuñadura hacia izquierda y derecha para bajar o subir las cortinas delanteras o traseras.
Desplazar la empuñadura de adelante hacia atrás hace subir y bajar la cubierta de polvo.
Este no es un controlador PWM. Se trata de un controlador de doble eje, de
activación/desactivación, del tipo muelle a neutro que suministra 24 V de CC desde el
microinterruptor al Pulsar correspondiente a la dirección del movimiento de la empuñadura.
Existen cuatro microinterruptores situados en la base del controlador que son accionados por
la empuñadura al desplazarse.
CONTROLADOR DE
DOBLE ACCIÓN
Figura 7.13---2 MICROINTERRUPTORES
Enclavamiento de la torre
La sujeción de la torre se controla mediante un interruptor conmutador de muelle centrado. El
interruptor suministra 24 V de CC a los Pulsars en la sección cuatro de la pila de válvula de
nueve carretes. Empujar el interruptor hacia arriba activa el Pulsar correspondiente a la
lumbrera ”C1” que desvía aceite para extender el cilindro de sujeción. Empujar el interruptor
hacia abajo activa el Pulsar correspondiente a la lumbrera ”C2” de la sección de válvula. Esto
desconecta (repliega) el cilindro de sujeción, separando la torre de la horquilla de sujeción.
NOTA: no haga funcionar la máquina en modo ”PERFORACIÓN” con la torre sin sujeción.
Esto podría provocar una carga excesiva sobre el área del pivote de soporte de la torre y los
cilindros de elevación de la misma. Un uso inadecuado de la máquina puede ocasionar daños
o lesiones físicas graves.

DM45/DM50/DML
VÁLVULA DE PERFORACIÓN/IMPULSIÓN
La válvula de control del modo perforación/impulsión gestiona toda la selección de modo, freno y
compensador de bomba, permitiendo realizar tareas con la perforadora. Se trata de un distribuidor
de hierro dúctil en el que se han insertado 4 cartuchos de válvula (consulte la figura 7.13--3). Una
válvula de 4 vías operada por solenoide, sujeta con pernos a un lado del distribuidor, selecciona el
modo de perforación o el modo de impulsión de la perforadora. El solenoide es activado al
seleccionar el modo de impulsión, y desactivado al entrar en modo perforación.
PUERTO DE PRUEBA
(5 SITIOS)
TAPÓN
VÁLVULA DE 2 VÍAS
(LÍMITE DE PAR)
VÁLVULA DE 2 VÍAS
(LÍMITE DE AVANCE)
TAPÓN
VÁLVULA
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN DE FRENOS DE 4 VÍAS
VÁLVULA DE COMPROBACIÓN
DE ACCIÓN SOLTAR FRENOS
CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PERFORACIÓN/IMPULSIÓN

Figura 7.13---3
El conjunto de la válvula puede reconstruirse completamente sustituyendo los 4 cartuchos de

válvula y la válvula de 4 vías accionada por solenoide y sujeta mediante pernos al lado del
distribuidor. El conjunto nunca debe recibir servicio como una unidad completa.
El único ajuste del conjunto es un ajuste de presión para los frenos de impulsión. La presión de
frenos está establecida en 500 psi girando el ajuste hasta que esta presión aparezca indicada en
el puerto de prueba de presión de frenos. El motor debe estar en marcha (a ralentí alto) y el modo
Impulsión seleccionado durante el ajuste de presión. La perforadora no tiene que estar
impulsando.

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE AVANCE DE PERFORACIÓN
Con el selector de perforación/impulsión en la posición Perforación, la energía eléctrica es

transferida desde el cable número 80 al cable número 82 (consulte la figura 7.13--5). Esto alimenta
los controladores de avance, rotación y función auxiliar. Estos controladores son utilizados en
combinación con el proceso de perforación.
Para iniciar el movimiento descendente de la torre por parte del cabezal rotatorio, el conductor
empuja la palanca de avance hacia delante. Esto envía una corriente eléctrica proporcional desde
el controlador al controlador Denison principal de bomba en el lado de la cabina (Consulte
CONTROLADORES, controlador Denison 500, figura 7.12--1). La señal eléctrica al controlador
provoca un cambio de ángulo de la placa oscilante de la bomba principal. Cuando más lejos
mueva la palanca, mayor será la carrera de la placa oscilante, incrementando así el
desplazamiento de la bomba de cero hasta el ajuste de desplazamiento completo de la bomba. La
reducción del movimiento de la palanca, (reduciendo la salida de corriente al controlador) reduce
el ángulo de la placa oscilante. Así, la velocidad del cabezal rotatorio está afectada por la cantidad
de movimiento de la palanca de avance.
La válvula de control de perforación/impulsión y el actuador FEMA también afectan al movimiento

del cabezal rotatorio. Cuando el interruptor de perforación/impulsión se encuentra en modo
”PERFORACIÓN”, la energía es suministrada a la palanca de mando de avance, el controlador de
fuerza de descenso y a la porción de la válvula de cuatro vías accionada por solenoide de la
válvula de control de perforación/impulsión. Activar el solenoide mueve la válvula, permitiendo la
comunicación (hidráulicamente) entre la lumbrera ”VA” del compensador de bomba principal y el
distribuidor de purga a través de la válvula de control de perforación/impulsión y el actuador
FEMA.

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE AVANCE DE PERFORACIÓN (continuación)
FILTRO DE PRESIÓN DE CONTROL

MALLA ANCHA (LUMBRERA ”C”)
ELÉC
.
BOQUILLA
INDUCIDO
BOBINA / IMÁN
PALOMILLA
100
Control
Presión
(%)
100
Corriente de
entrada (%)
CONTROLADOR DE PRESIÓN PROPORCIONAL

(DISEÑO CON DOS LUMBRERAS PPC)
Figura 7.13---4
El actuador FEMA es una válvula hidráulica controlada eléctricamente y normalmente abierta

(consulte la figura 7.13--4). Este recibe una señal eléctrica del controlador rotatorio de fuerza de
descenso. El controlador de fuerza de descenso envía una señal eléctrica de 24 V de CC a la
válvula FEMA. Si la válvula FEMA no recibe ninguna señal de corriente, permanecerá en
condición normalmente abierta. En estado abierto, la línea ”VA” del compensador de la bomba
principal está abierto o ”Venteado” al depósito. La señal eléctrica a la bobina FEMA provoca que
esta válvula cierre la ruta de comunicación de la lumbrera ”VA” con el depósito. El incremento de la
señal de corriente provoca el cierre de la válvula FEMA, permitiendo un aumento de la presión
hidráulica del circuito de avance. La presión de avance es proporcional a la cantidad de
movimiento de la perilla de mando de fuerza de descenso. Girar la perilla a la derecha incrementa
la presión del sistema, mientras un giro a la izquierda reduce la presión del sistema.

DM45/DM50/DML
La figura 7.13--5 contiene un perfil simplificado del esquema #56243579. En él sólo se muestran
los componentes esenciales para controlar el avance de la perforadora. Los demás componentes
e interbloqueos de circuito se han excluido para que resulte más fácil estudiar el accionamiento
del circuito de avance.
ESQUEMA PARCIAL DEL CIRCUITO DE AVANCE

Figura 7.13---5
Los relés R10 y R11 son interbloqueos opcionales para el circuito de impulsión. El relé R10 permite
que el equipo perforador se impulse sólo cuando todos los gatos estén completamente
replegados. El relé R11 permite que el equipo perforador se impulse sólo cuando el cabezal
rotatorio esté completamente elevado en la torre.
Los terminales R, D y N en el Controlador electrohidráulico de avance (EHC) son utilizados
para diferentes aplicaciones y serán analizados con más detalles en otros apartados de
este manual.
El circuito indicado en el cuadro ”lógica de direcciónٛ proporciona invalidaciones de seguridad
para evitar que el cabezal rotatorio empuje la parte superior de la torre, el cargador o el soporte de
varilla. Se incluye un análisis en profundidad de este circuito.

DM45/DM50/DML
Existen 6 componentes eléctricos implicados en el control del circuito de avance: Interruptores

limitadores LS5, LS6, diodos D6, D7, relés R2 y R13. Los relés R2 y R13 proporcionan
interbloqueos para evitar que el cabezal rotatorio dañe el cargador o el soporte de varilla. Los
componentes D3, D4, D5, R5, R6, R10 y R11 se utilizan para impulsar el equipo perforador.
Cuando el interruptor selector de impulsión/perforación se encuentra en posición

”PERFORACIÓN”, el cable 82 proporciona energía eléctrica al EHC de descenso (avance), el
EHC de rotación, el interruptor de extensión/repliegue del soporte de varilla, y los demás controles
electrohidráulicos (consulte la figura 7.13--5).
Observe que los relés R5 y R6 permanecen DESACTIVADOS siempre que el interruptor selector
de modo está en posición PERFORACIÓN. Esto evita que la perforadora cambie al modo
impulsión en caso de pérdida de energía eléctrica. Como medida adicional de seguridad, sólo se
activan los controladores (EHC) electrohidráulicos necesarios para las operaciones de
perforaciones.
Empujar la empuñadura del EHC de avance hacia el conductor provocará que el cabezal rotatorio
descienda por la torre a velocidades que dependen del desplazamiento de la empuñadura de la
posición neutra. Igualmente, empujar la empuñadura lejos del conductor provocará que el
cabezal ascienda por la torre.

DM45/DM50/DML
DECEL DE TORRE SUPERIOR CON BLOQUEO DE SOPORTE DE BARRA
CIRCUITO DE CONTROL PARA AVANCE DESCENDENTE

Figura 7.13---6
Para el movimiento descendente del cabezal rotatorio, la corriente eléctrica fluye desde el
terminal ”A” del RC de avance, a través del contacto cerrado del R13A, a través del diodo D7 hasta
el actuador proporcional PA y de vuelta al terminal B del EHC, según indican las flechas de la figura
7.13--6. El cabezal rotatorio procederá a toda velocidad en dirección descendente porque el diodo
D7 desvía a la resistencia RES1 y el contacto NC del R13.

DM45/DM50/DML
DECEL DE TORRE SUPERIOR CON BLOQUEO DE SOPORTE DE BARRA (continuación)
CIRCUITO DE CONTROL PARA

MOVIMIENTO DESCENDENTE
Figura 7.13---7
Con el cabezal rotatorio situado en la parte superior de la torre, el interruptor limitador LS--5 está
cerrado y el relé R13 activado. Con el brazo del soporte de varilla totalmente replegado, el
interruptor limitador LS--6 está cerrado y el relé R2 activado. El contacto normalmente abierto
(NO) del R13 está cerrado, y el contacto normalmente cerrado (NC) del R13 estará abierto.
Además, el contacto NO del R2 estará cerrado.
Una vez que el cabezal rotatorio desciende lo suficiente como para liberar el interruptor limitador
LS--5, el relé R13 se desactiva, el contacto NO se abre y el contacto NC se cierra. La velocidad del
cabezal rotatorio no debe experimentar ningún cambio, como muestra la figura 7.13--7.

DM45/DM50/DML
CONTROL DE MOVIMIENTO ASCENDENTE

Figura 7.13---8
La invertir el movimiento del cabezal rotatorio, la corriente eléctrica fluye desde el terminal ”B” del
RC, a través del PA, a través del contacto normalmente cerrado del R13A y a través del diodo D6,
como ilustra la figura 7.13--8.

DM45/DM50/DML
CIRCUITO DE DECELERACIÓN DE LA TORRE

Figura 7.13---9
El cabezal rotatorio se elevará a toda velocidad hasta que el limitador LS--5 se active; en ese
momento el relé R13 se activará, redireccionando la corriente eléctrica a través de la resistencia
RES1.
La resistencia reduce la cantidad de energía eléctrica disponible para el PA, reduciendo la

velocidad ascendente del cabezal rotatorio y evitando que este golpee la parte superior de la torre,
como muestra la figura 7.13--9.

DM45/DM50/DML
CONTROL DE ROTACIÓN
Cuando el interruptor de perforación/impulsión se encuentra en modo Perforación, se utiliza el
controlador de la bomba principal en el lado del colector de polvo para controlar la rotación de la
tubería de perforación. Este controla tanto la velocidad como el sentido de la rotación. Empujar el
controlador lejos del conductor hace que la tubería de perforación gire en sentido antihorario o
marcha atrás para la separación. Este sentido de rotación se utiliza para desacoplar tuberías de
perforación unidas entre sí.
Empujar la palanca de mando hacia delante provoca que la tubería de perforación comience a
girar en sentido horario. Este sentido de rotación se utiliza para la perforación normal y la conexión
de tuberías entre sí. El controlador de rotación se muestra en la figura 7.13--10. Para obtener
información sobre el control de par, consulte el apartado Limitación de par.
DISPOSITIVO DE MANDO DE ROTACIÓN Y AVANCE DE PERFORADORA LP

La conexión EHC del control de la bomba de avance utiliza un RC proporcional de bobina simple
con un cierre de seguridad neutro e interruptor de control de doble gama. La salida del RC es una
señal de corriente CC proporcional, no una señal de corriente PWM (consulte la figura 7.13--10). El
interruptor selector de modo debe establecerse en ”MODO PERFORACIÓNٛ antes de que los
controladores de avance de perforación y rotación puedan
CONTROLADOR REMOTO (RC) DE

ROTACIÓN / AVANCE LP
Figura 7.13---10
TERMINALES 7, 8
Los controladores de avance y rotación son idénticos en máquinas XL. Cada RC dispone de dos
regletas de conexiones. La primera regleta proporciona acceso a los terminales ”+”, ”--”, ”A”, ”X”,
”B”, ”R” y ”N” (”N” es la conexión de pala en el lado opuesto del microinterruptor). La segunda
regleta está montada en el lateral del RC y proporciona acceso a los terminales 7, 8 y 9. Éstos se
conectan a un microinterruptor activado por un botón situado en el extremo de la empuñadura del
RC. Los terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Los terminales 7 y 8 son un par de
contacto normalmente abierto (NO).

DM45/DM50/DML
Dispositivo de mando de rotación y avance de perforadora LP (continuación)
El modo normal del RC de avance y rotación es el de gama alta. Los contactos NC 7 y 9 activan 24
V de CC desde el terminal ”+” del RC al terminal ”Rٛ para cambiar el control a gama alta. Si pulsa el
botón en el extremo de la empuñadura, los contactos NC 7 y 9 se abrirán e interrumpirán la
alimentación al terminal ”R”. Esto hace cambiar el control al modo de gama baja.
El modo de gama alta permite una señal de corriente CC proporcional desde aproximadamente 60
mA a 300 mA (desde la falta de carrera a la carrera completa de la bomba). El modo de gama baja
permite una señal de corriente CC proporcional desde aproximadamente 60 mA a 100 mA (sin
carrera de la bomba a 1/16 de carrera).
En gama baja, el movimiento completo de la empuñadura del RC corresponde a un cambio de sólo
40 mA que proporciona un control más preciso para un ajuste más exacto de las caras de acero de
la perforadora con la horquilla de corte. La velocidad máxima actual de gama baja puede ajustarse
mediante el potenciómetro de ”gama baja” en la placa del circuito del RC.
Cuando la empuñadura del RC (avance o rotación) es empujada hacia el conductor, una señal de
corriente CC proporcional es enviada desde el terminal ”B” al correspondiente controlador de
bomba principal. Esto provoca que la placa oscilante de la bomba se posicione para permitir el
flujo desde la lumbrera ”A” de la bomba. Si utiliza este mando para controlar la bomba de rotación,
los motores de rotación girarán la tubería de perforación en sentido horario. La cantidad de aceite
suministrada por la bomba, y por lo tanto la velocidad de rotación hacia delante, es proporcional a
la posición de la empuñadura.
Cuando la empuñadura del RC es empujada lejos del conductor, la señal de corriente proporcional
desde el terminal ”A” del RC fluye a través de la bobina del controlador en el otro sentido. Esto
provoca que la placa oscilante de la bomba se posicione para permitir el flujo desde la lumbrera ”B”
de la bomba y el giro de la tubería de perforación en sentido antihorario. La velocidad de rotación
en sentido opuesto es proporcional a la posición de la empuñadura.
La conexión EHC para el control de la bomba de avance utiliza el mismo RC que para el control de
velocidad de rotación (sólo en máquinas perforadoras de baja presión). La salida del RC es una
señal de corriente CC proporcional, no una señal de corriente PWM. Este RC utiliza el circuito de
selección de doble gama descrito anteriormente. (El modo de gama baja resulta particularmente
útil para el posicionamiento exacto de la tubería de perforación.) Sin embargo, esta conexión es
diferente porque ambas direcciones de control cuentan con circuitos de protección.
Cuando la empuñadura del RC de avance es empujada hacia el conductor, una señal de corriente
CC proporcional es enviada desde el terminal ”B” del RC a la correspondiente bobina del
controlador de la bomba principal. El otro lado de la bobina del controlador está conectado a los
componentes del circuito (interruptores limitadores) que proporcionan un control de interrupción
de avance descendente y un control de desaceleración de avance ascendente. Si la acción de
cualquiera de estos componentes cierra una ruta directa al terminal ”A” del RC, la bomba realizará
una carrera para permitir el flujo de aceite desde la lumbrera ”A” de la bomba y el cabezal rotatorio
avanzará hacia abajo. Si la acción de cualquiera de los componentes añade resistencia antes de
cerrar una ruta al terminal ”A” del RC, la bomba se desplazará levemente para permitir un avance
descendente muy lento. Si la acción de cualquiera de los componentes interrumpe la ruta al
terminal ”A” del RC, la bomba no se moverá y el cabezal rotatorio no avanzará hacia abajo.

DM45/DM50/DML
Dispositivo de mando de avance (HP)

El controlador de avance es diferente en las perforadoras de alta presión que en las de baja
presión. Al igual que el controlador LP, el controlador de avance HP dispone también de dos
regletas de conexiones. Sin embargo es diferente porque dispone de un microinterruptor
adicional conectado a la placa del circuito. (Consulte la figura 7.13--11)
MICROINTERRUPTOR ”D” PARA

LA OPCIÓN DE CONTROL DE
RETENCIÓN CABLE DE
ALIMENTACIÓN Nº 82
CABLE HB Nº 81
TERMINAL ”N”
PARA LA
PROTECCIÓN
DE ARRANQUE
NEUTRO DEL
CONTROLADOR DE AVANCE CON POTENCIÓMETROS
CABLE Nº90
CARACTERÍSTICAS DE RETENCIÓN DE AJUSTE
Figura 7.13---11
La primera regleta de conexiones proporciona acceso a los terminales ”+”, ”--”, ”A”, ”X”, ”B” y ”R”.
Los terminales ”N” y ”D” indicados en el esquema son realmente microinterruptores situados en el
lado de la placa del circuito del controlador. El microinterruptor ”D” lo diferencia de los analizados
con anterioridad. Al desplazar la empuñadura hacia el conductor, se activa el contacto ”D” NO
dentro del microinterruptor. A su vez, energiza el cable número 81. Al activar el terminal ”D”, la
corriente de 24 V de CC fluye alrededor del cable nº 81 hasta la bobina de la válvula de control
accionada por solenoide de retención. Al energizar la bobina de la válvula accionada por
solenoide, el circuito de retención hidráulica pasará a ser funcional.
La segunda regleta de conexiones está montada en el lateral del RC y proporciona acceso a los
terminales 7, 8 y 9. Éstos se conectan a un microinterruptor activado por un botón situado en el
extremo de la empuñadura del RC. Los terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Los
terminales 7 y 8 son un par de contacto normalmente abierto (NO).
En perforadoras de alta presión utilizadas para la perforación ”DHD”, los requisitos del sistema de
avance difieren de las necesidades de una perforadora ”Rotatoria” de baja presión, LP. El terminal
añadido y los interruptores interactúan con el circuito de control de ”Retención”. Estos mandos se
estudiarán con más detalle en el apartado ”Control de retención”.

DM45/DM50/DML
Fuerza de avance de perforación / Cambiador de barras sin vibraciones (opcional)
La conexión EHC para el control de fuerza de avance utiliza un RC rotatorio con una salida de CC
proporcional. El intervalo de salida va de 100 a 500 mA.
El RC recibe 24 V de CC del cable número 82. Al sacar la perilla de su posición de desactivación,

una corriente proporcional fluye desde el terminal ”A” a los contactos normalmente abiertos (LS6)
del interruptor limitador de soporte de varilla. Si el soporte de varilla está alejado lejos del paso del
cabezal rotatorio, los contactos del interruptor NO se cierran y permiten que la salida del RC
accione la bobina de la válvula FEMA. Ahora el RC puede ordenar presiones de 400 a 4 500 psi (3
500 psi máximo para perforadoras con torre de 35 pies).
En la serie de perforadoras de gama media equipadas con la opción del cambiador de varilla
contra golpes, los contactos NC en el interruptor limitador del controlador (LS4) son conectados
entre la resistencia NO BUMP (situada en la consola del conductor) y la bobina de la válvula
FEMA. El otro extremo de la resistencia está conectado a 24 V de CC procedentes del cable 82. Si
el cargador está cargando una varilla, el interruptor estará en posición ”normal”, y la corriente de la
resistencia será suministrada a la bobina FEMA. Es posible ajustar la resistencia para limitar la
máxima presión de avance descendente. Esto evita que el cabezal rotatorio avance hacia abajo
con fuerza suficiente como para dañar el cargador. Si el cargador está alejado del paso del
cabezal rotatorio, los contactos NC se abren y el paso de corriente a través de la corriente se
desconecta desde la bobina FEMA.

DM45/DM50/DML
Mando de retención (HP)
La conexión EHC para el control de fuerza de retención utiliza un RC rotatorio con una salida de
CC proporcional. El intervalo de salida va de 100 a 500 mA. El circuito de retención incluye
también una válvula de dos vías accionada por solenoide. La válvula de dos vías ( (Consulte
CONTROL DE DESCENSO FEMA, figura 7.12--5) es energizada por un interruptor limitador
(terminal ”D”, consulte el esquema eléctrico en la figura 7.13--5) en el controlador de avance. Al
desplazar la palanca de avance en la dirección de avance descendente, el interruptor limitador
normalmente abierto deja inmediatamente de energizar el cable nº 81. Este cable está conectado
a la válvula de dos vías accionada por solenoide. Cuando está energizada, la válvula se abre y se
habilita la función de retención.
Figura 7.13---12 POTENCIÓMETROS DE AJUSTE
El controlador rotatorio de retención recibe 24 V de CC del cable número 82. Al sacar la perilla de
su posición de desactivación, una corriente proporcional fluye desde el terminal ”A” a la bobina de
la válvula FEMA en el circuito de ”Retención”. Siempre que la palanca de mando de avance se
accionada en la dirección de avance de descenso (hacia el conductor), el controlador rotatorio de
retención podrá utilizarse para afectar a la carga de la barrena del sistema de avance.
A medida que se añade peso a la sarta de perforación, el conductor debe incrementar la presión
de retención para retirar peso de la barrena.

DM45/DM50/DML
Mando de rotación
La conexión EHC del control de la bomba de rotación utiliza un RC proporcional de bobina simple
con un cierre de seguridad neutro e interruptor de control de doble gama. (Consulte la figura
7.13--13). La salida del RC es una señal de corriente CC proporcional, no una señal de corriente
PWM. El interruptor selector del modo perforación/impulsión debe establecerse en ”MODO
PERFORACIÓN” antes de que el controlador de rotación pueda funcionar.
Figura 7.13---13 TERMINALES 7, 8, 9
El RC de control de rotación dispone de dos regletas de conexiones. La primera regleta

proporciona acceso a los terminales ”+”, ”--”, ”A”, ”X”, ”B” y ”R”. El terminal ”N” se encuentra en un
microinterruptor situado en el lado de la placa del circuito del controlador. Se utiliza para la
protección de arranque neutro y se trata de una conexión de pala en la placa del circuito.
La segunda regleta está montada en el lateral del RC y proporciona acceso a los terminales 7, 8 y
9. Éstos se conectan a un microinterruptor activado por un botón situado en el extremo de la
empuñadura del RC. Los terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Los terminales 7
y 8 son un par de contacto normalmente abierto (NO).
El modo normal del RC de velocidad de rotación es el de gama alta. Los contactos NC 7 y 9 activan
24 V de CC desde el terminal ”+” del RC al terminal ”R” para cambiar el control a gama alta. Si pulsa
el botón en el extremo del controlador, los contactos NC 7 y 9 se abrirán e interrumpirán la
alimentación al terminal ”R”. Esto hace cambiar el control al modo de gama baja. El modo de gama
alta permite una señal de corriente CC proporcional desde aproximadamente 60 miliamperios a
300 miliamperios (desde la falta de carrera a la carrera completa de la bomba). El modo de gama
baja permite una señal de corriente CC proporcional desde aproximadamente 60 miliamperios a
aproximadamente 100 miliamperios (sin carrera de la bomba a aprox. 1/16 de carrera). En gama
baja, el movimiento completo de la empuñadura del RC corresponde a un cambio de sólo 40 mA
que proporciona un control más preciso para un ajuste más exacto de las caras de acero de la
perforadora con la horquilla de corte. La velocidad máxima actual de gama baja puede ajustarse
mediante el potenciómetro de ”gama baja” en la placa del circuito del RC.

DM45/DM50/DML
Mando de límite de par (opcional)
La conexión EHC para el control limitador de par utiliza un RC rotatorio con una salida de CC
proporcional. El intervalo de salida varía de 100 a 500 mA (mismo nº de pieza que el de descenso y
retención).
MICROINTERRUPTOR
”D” PARA LA OPCIÓN DE
CONTROL DE
RETENCIÓN
POTENCIÓMETROS
DE AJUSTE DE
UMBRAL Y SALIDA
MÁX.
Figura 7.13---14
El RC recibe 24 V de CC del cable número 82. Al sacar la perilla de su posición de desactivación,

una señal proporcional de 24 V de CC fluye desde el terminal ”A” a la bobina de la válvula FEMA en
el circuito ”Limitación de par”. Siempre que la palanca de rotación sea accionada en el sentido de
rotación hacia delante (hacia el conductor), el controlador rotatorio de limitación de par podrá
utilizarse para afecta (elevar o hacer descender) la fuerza de par del sistema de rotación. Girar la
perilla a la derecha aumenta la fuerza de par disponible en el circuito de rotación.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC
AJUSTES EHC
Dispositivo de mando de rotación y avance

La serie de perforadoras de gama media con compresores LP (de baja presión) utilizadas para la
perforación rotatoria, emplean el mismo tipo de controlador tanto en la función de ”Avance” como
en la de ”Rotación”. Los controladores de avance y rotación sólo se activan cuando la máquina se
encuentra en modo ”PERFORACIÓN”. El controlador de avance y rotación se muestra en la figura
7.14--1. Estos controladores se encuentran en el panel de funciones de perforación de la consola
del conductor (consulte el apartado 4 Mandos para conocer su ubicación en el panel) y son
utilizados para controlar las bombas principales durante las operaciones de perforación.
BOTÓN ACTUADOR
DE GAMA BAJA
ARO DE SEGURO
NEUTRO
TERMINALES
DE GAMA BAJA
POTENCIÓMETRO
DE AJUSTE DE
GAMA ALTA
POTENCIÓMETRO POTENCIÓ
DE AJUSTE DE METRO DE
UMBRAL AJUSTE DE
LEDs
GAMA BAJA
CONTROLADOR DE AVANCE / ROTACIÓN
Figura 7.14---1
En las perforadoras HP (de alta presión), el controlador de ”Avance” cuenta con un

microinterruptor añadido para las funciones de ”Retención”, y funciona en combinación con el
regulador de ”Retención”.
Estos controladores son dispositivos eléctricos que envían una corriente de salida de 60--300
miliamperios al controlador Denison 500. La corriente de salida eléctrica es proporcional al grado
de movimiento de la palanca de mando. Cuando más empuje la palanca en cualquier dirección,
mayor será la señal de corriente que reciba el controlador de la bomba. El resultado es una
máquina que funciona sin problemas mientras proporciona al conductor el accionamiento
proporcional de las funciones hidráulicas utilizadas para perforar.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC
Dispositivos de mando de avance y rotación (continuación)

Los controladores de avance y rotación deben ajustarse durante la instalación.
Herramientas necesarias:
a.) 1 destornillador de estrella para abrir el panel de control
b.) 1 destornillador plano para extraer los cables de la regleta de conexiones
c.) 1 amperímetro para tomar lecturas de miliamperios
d.) 1 destornillador para potenciómetros de ajuste
En la serie de perforadoras de gama media, se utilizan dos controladores idénticos para controlar
las funciones de las orugas mientras se encuentre en modo arrastre. El controlador utilizado se
muestra en la figura 7.14--2.
NO PERMITA QUE LOS TRANSISTORES

DE DOS CONTROLADORES ENTREN EN
CONTACTO
POTENCIÓMETRO DE
AJUSTE DE UMBRAL
TORNILLOS DE
POTENCIÓMETRO DE TERMINALES DE CABLE
AJUSTE MÁX.
CONTROLADOR DE AVANCE / ROTACIÓN / IMPULSIÓN

Figura 7.14---2
Las instrucciones para realizar el ajuste de los controladores de ”Avance” y ”Rotación” son las
siguientes:
1. Inicie el procedimiento con el motor ”OFF” (apagado), llave de contacto en ”ON” (encendido),
y el selector de perforación/impulsión en la posición ”PERFORACIÓN”.
2. Retire el cable ”B” de la regleta de conexiones del controlador y una un amperímetro entre el
controlador y el cable ”B” (rojo al terminal ”B” y negro al cable abierto).
3. Tire ligeramente de la empuñadura del control remoto en carrera (hasta escuchar un leve
clic). Establezca el potenciómetro de ajuste ”Umbral” en 60 miliamperios. La retención de fricción
debe mantener el controlador en carrera.
4. Tire de la empuñadura del RC totalmente en carrera y ajuste el potenciómetro ”gama alta” a
300 miliamperios.
5. Con la empuñadura del RC aún en carrera completa, mantenga pulsado el ”Botón actuador
de gama baja” (consulte la figura 7.14--1). Ajuste el potenciómetro de gama baja a 100
miliamperios.
6. Retire el medidor y vuelva a conectar el cable al terminal ”B”.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC
Ajuste del dispositivo de mando de propulsión
Los siguientes pasos describen el proceso de ajuste de los controladores de impulsión:

1. Comience con el motor ”Off”, la llave de contacto en posición ”On” y el selector de
perforación/impulsión en modo ”IMPULSIÓN”.
2. Retire el cable ”B” de la regleta de conexiones del controlador y una un amperímetro entre el
controlador y el cable ”B” (rojo al terminal ”B” y negro al cable abierto).
3. Tire ligeramente de la empuñadura del control remoto en carrera (hasta escuchar un leve
clic). Establezca el potenciómetro de ajuste ”Umbral” en 60 miliamperios. La palanca debe
mantenerse en carrera porque el controlador es devuelto al centro por medio de un resorte.
4. Tire de la empuñadura del RC totalmente en carrera, mantenga y establezca el potenciómetro
”Máx.” en 300 miliamperios.
5. Retire el amperímetro y vuelva a conectar el cable al terminal ”B”.
NOTA: estos controladores están montados muy cerca unos de otros. Durante su instalación,
tenga cuidado de verificar que los dos controladores no pueden establecer contacto entre sí. Si
entraran en contacto no funcionarían, o podría sufrir fallo de funcionamiento esporádicos.
NO PERMITA QUE LOS

TRANSISTORES DE DOS
CONTROLADORES ENTREN EN
CONTACTO
POTENCIÓMETRO DE
AJUSTE DE UMBRAL TORNILLOS DE
TERMINALES DE CABLE
POTENCIÓMETRO
DE AJUSTE MÁX.
CONTROLADOR DE AVANCE / ROTACIÓN / IMPULSIÓN

Figura 7.14---3

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC

Dispositivos de mando de funciones auxiliares
La serie de perforadoras de gama media dispone de hasta quince funciones auxiliares
alimentadas por la válvula de control electrohidráulica Apitech. La válvula Apitech es accionada
por el conductor de la perforadora mediante el uso de controladores eléctricos. El Apitech Pulsar
no está diseñado para el uso con una señal de corriente constante de 24 V de CC. Por lo tanto, los
controladores utilizados en la serie de perforadoras de gama media son de señal de corriente de
modulación por ancho de pulsos (PWM), o controladores ON/OFF devueltos a neutro por resorte.
El controlador mostrado en la figura 7.14--4 es un controlador de señal PWM. También es del tipo
devuelto a neutro por resorte y dispone de un seguro de cierre para evitar su accionamiento
accidental.
ARO DE SEGURO
DE CIERRE
CONTROLADOR DE SEÑAL PWM

Figura 7.14---4
POTENCIÓMETRO
S DE AJUSTE DE
UMBRAL Y MÁX.
LEDs
TORNILLOS DE TERMINALES
Los controladores deben ajustarse durante la instalación. Este ajuste se realiza configurando los
potenciómetros de voltaje ”Máx.” y ”Umbral”. Ajuste los potenciómetros como se indica a
continuación:
1. Tire ligeramente de la palanca en carrera en cualquier dirección, hasta escuchar un leve clic y
ajuste.
2. Ajuste el potenc. ”Umbral” hasta que la función siendo accionada comience a moverse (p.ej.,
justo hasta que el cilindro Llave de cadena comience a moverse). El LED de la tarjeta acaba de
ponerse intermitente. Este es un indicador del ”Tiempo de encendido” y ”Tiempo de apagado” de
la señal PWM.
3. Tire de la empuñadura a carrera completa. Ajuste el potenc. ”Máx.” hasta que LED
permanezca continuamente ”On”, Iluminado.
La salida de tensión del controlador debe ser ahora proporcional al movimiento de la palanca, de
”Umbral” a ”Máx.”. La velocidad y algunas características de cada función pueden ajustarse de
esta forma para adaptarse a las preferencias del conductor.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC
Dispositivos de mando de funciones auxiliares (continuación)

La figura 7.14--5 muestra un controlador rotatorio (Inyección de agua) en la consola que controla
una sección de válvula Apitech. Pese a que virtualmente son idénticos, este controlador es
diferente de los controladores tipo rotatorio que controlan el sistema de avance.
POTENCIÓMETROS
DE AJUSTE
LEDs
TORNILLOS DE CONTROLADOR ROTATORIO

TERMINALES DE INYECCIÓN DE AGUA
Figura 7.14---5
El controlador de inyección de agua utiliza una señal PWM para controlar proporcionalmente la
bomba de inyección de agua. Esto ofrece al conductor de la perforadora la capacidad de controlar
la velocidad y volumen del flujo de la bomba de inyección de agua. Este RC se ajusta de igual
manera que el RC operado por palanca, sólo que se maneja mediante una perilla giratoria en lugar
de con una palanca. Gire el RC hasta escuchar un leve clic y ajuste el ”Umbral” en
aproximadamente 60 mA. A continuación, gire la perilla hasta la posición ”Encendido completo” y
ajuste el potenc. ”Máx.” en el punto donde el LED se ilumine brillante y fijo. Esto proporciona el
control proporcional deseado. Es posible ajustar la salida mínima para adaptarse a las
necesidades del conductor o las condiciones de perforación.
CONTROLADORES
DE DESCENSO Y
RETORNO
SE MUESTRA LA VISTA
INFERIOR DE LOS
CONTROLADORES
Figura 7.14---6
CABLES
Los controladores tipo rotatorio del sistema de avance (descenso y retención) son controladores
proporcionales de 24 V de CC. Los controladores del sistema de avance, mostrados en la figura
7.14--6, pueden diferenciarse visualmente del controlador de inyección de agua por la presencia
de un cable rojo y negro tendido desde la placa del circuito hasta el extremo de montaje (perilla) del
controlador. El RC de inyección de agua no tiene cables.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC
Dispositivo de mando giratorio de fuerza de inserción
Las máquinas utilizadas para la perforación rotatoria tienen un controlador tipo rotatorio en el
sistema de avance. Este es utilizado por el conductor, en combinación con la palanca de avance,
para ajustar la fuerza de descenso o el peso sobre la barrena durante la perforación. Girar la perilla
hacia la derecha incrementa la fuerza de avance. Ante la necesidad de sustitución, la salida de
corriente del controlador requerirá un ajuste.
Herramientas necesarias para realizar los ajustes:
a.) 1 (un) voltímetro de 24 V de CC (utilizar si lo desea)
b.) 1 destornillador de estrella para abrir la consola
c.) 1 destornillador plano para extraer los cables del terminal (sustitución del controlador)
d.) 1 destornillador para potenciómetros de ajuste
El ajuste del controlador rotatorio de fuerza de descenso se realiza de la siguiente manera:

1. Inicie el ajuste con el motor en marcha en ralentí alto, la máquina en ”Modo perforación” y el
cabezal rotatorio contra los topes de avance inferiores.
2. Con el controlador rotatorio de descenso en posición ”OFF”, tire del controlador de la bomba
principal del sistema de avance hacia abajo.
3. Gire el controlador rotatorio de fuerza descenso a su posición ”ON” hasta escuchar un leve
clic.
4. Gire el potenciómetro de ajuste ”Umbral” hasta que el indicador de descenso lea 400 psi
máximo. Si la mínima presión de descenso es superior a 400 psi, retroceda con el potenciómetro
de ajuste ”Umbral” hasta que arroje una lectura de 400 psi.
5. Gire la perilla del controlador giratorio hasta su posición máxima. Si la máxima presión de
descenso prescrita no se alcanza, ajuste el potenc. ”Máx.” en sentido horario hasta alcanzar la
presión máxima adecuada.
6. Si el control de presión de descenso es proporcional al movimiento de la perilla, el ajuste
estará completo.
Las perforadoras equipadas con compresores de alta presión (HP) para la perforación DHD
dispondrán de dos controladores tipo rotatorio en el sistema de avance. Uno es el controlador de
descenso, descrito anteriormente, y el otro es un controlador rotatorio de retención.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC
Dispositivo de mando giratorio de retención
Las operaciones DHD requieren hacer funcionar la perforadora con una cantidad limitada y
específica de peso sobre la barrena. El control de retención permite al conductor de la perforadora
controlar la cantidad de peso sobre la barrena a medida que se añade más tubería a la sarta de
perforación. Al añadir una tubería de perforación, el conductor puede compensar el peso de la
nueva tubería incrementando el ajuste de retención. Es necesario comprobar los controladores
rotatorios de retención y verificar su correcto funcionamiento e instalación.
Para verificar la función de retención:

1. Gire el controlador rotatorio de ”Descenso” hasta la posición ”Off”.
2. Gire el controlador rotatorio de ”Retención” hasta la posición ”On”.
3. Arranque el motor.
4. Empuje la palanca de avance en la dirección descendente.
5. El cabezal rotatorio puede comenzar a descender debido a la presión de carga de la

bomba principal. (Aproximadamente 250 psi.)
6. Gire el regulador de retención hacia la derecha para incrementar el ajuste hasta que el
cabezal cese su descenso.
7. Consulte el indicador de retención para comprobar si la presión se eleva al girar la perilla

hacia la derecha y a medida que el cabezal reduce su velocidad hasta detenerse. La
indicación de presión en el indicador de retención mostrará el peso del cabezal rotatorio,
tubería de perforación, adaptadores y barrena. Una vez detenido el cabezal rotatorio, girar
aún más el regulador no incrementará la presión. La reducción del ajuste de retención permite
al conductor aplicar más peso sobre la barrena durante la perforación.

DM45/DM50/DML
7.14 -- AJUSTES EHC

DM45/DM50/DML
7.15 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (COLECTOR DE POLVO)
COLECTOR DE POLVO
Si, al inspeccionar su sistema de control de polvo, resulta obvio que la unidad no está funcionando
correctamente, el siguiente análisis le ayudará a solucionar el problema.
PUERTAS DE MOTOR
SOPLADOR ACCESO A LA
TEMPORIZADOR VÁLVULA
COMPARTIMENTO
TEMPORIZADOR SOPLADOR
PUERTAS DE
ACCESO A LA ENTRADA TOMA SUPERIOR
VÁLVULA TOMA ENTRADA
INFERIOR
PUERTA DEL
TEMPORIZADOR
PUERTAS DE
LECTURA
PUERTAS DE ACCESO AL
EN
ACCESO AL FILTRO
MANÓMETRO PULGADAS
FILTRO DE AGUA
Figura 7.15---1
Es posible aislar todos los problemas con el sistema colector de polvo mediante el uso de un
manómetro de agua. Las medidas deben realizarse por separado en las tomas de vacío superior e
inferior situadas en el alojamiento del colector de polvo. Dependiendo de si sus lecturas son
mayores o menores que los valores normales, serán aplicables las siguientes explicaciones.
COMPARTIMENTO DEL TEMPORIZADOR
ATMÓSFERA
TOMA TOMA TOMA

SUPERIOR SUPERIOR SUPERIOR
TOMA TOMA
TOMA
INFERIOR INFERIOR
INFERIOR
ATMÓSFERA
MEDIDA DE CAÍDA DE
MEDIDA DE VACÍO EN MEDIDA DE VACÍO
PRESIÓN EN EL FILTRO
EL LADO DE AIRE EN EL LADO DE AIRE
(conectado a las tomas
LIMPIO DEL FILTRO SUCIO DEL FILTRO
superior e inferior)
(toma superior) (toma inferior)
Figura 7.15---2

DM45/DM50/DML
Llave superior ALTA -- Llave inferior BAJA

Esta situación indica que el montaje del ventilador está siendo ”estrangulado”, provocando el
aumento del vacío en la sección de aire limpio. El hecho de que el área alrededor de los elementos
de filtración (toma inferior) sea baja, indica que el aire no está circulando a través de los filtros (p.ej.
elementos obstruidos). El principal motivo de este hecho es la avería del sistema de circulación
inversa de aire pulsado. Las tres causas probables son:
1. La presión del aire entrante es demasiado baja. Esta presión debe mantenerse
aproximadamente en 40 psi. Para realizar la medición, inserte un indicador en el punto donde
el aire entra en el colector de aire.
2. El temporizador neumático o eléctrico puede ser defectuoso. Compruebe el temporizador
para comprobar que cada estación está siendo encendida a un intervalo del temporizador de
aproximadamente 2--3 segundos entre estaciones.
3. Las propias válvulas de impulsión sobre los elementos de filtración pueden ser
defectuosas. Si uno de los diafragmas de la válvula de impulsión revela un agujero o una
piedra se alojara en la válvula provocando que el diafragma se asiente incorrectamente,
puede que al aire comprimido nunca se le permita acumularse hasta la presión necesaria de
40 psi y/o la válvula podría no activarse correctamente. Además, para los sistemas eléctricos,
la válvula solenoide de aire--eléctrica que acciona la válvula de impulsión podría ser
defectuosa.
Llave superior ALTA -- Llave inferior ALTA

Esta situación indica que el sistema está siendo ”estranguladoٛ antes de los elementos de
filtración. Generalmente, esto viene dado por una manguera de aspiración obstruida debido a la
acumulación de suciedad y barro o a la obstrucción a causa de materia extraña, como hollín.
Llave superior BAJA -- Llave inferior BAJA

Esta condición apunta a una pérdida de la capacidad de succión. El principal motivo de
preocupación aquí es la velocidad del ventilador. Es posible que el ventilador esté girando por
debajo de las 3 000 rpm recomendadas debido a un problema en el suministro de aceite hidráulico
(o el suministro de aire en el caso de un motor neumático). A menudo se da otra situación al
sustituir o reparar el motor. Es posible que el motor haya sido reconectado incorrectamente,
provocando que la rueda del ventilador gire en sentido inverso. Cuando esto ocurra, se producirá
un vacío y un cierto flujo de aire. La mejor forma de verificar la correcta rotación de la rueda es
observarla visualmente durante el inicio o parada. La rueda del ventilador debe girar en sentido
horario al mirarla desde arriba, observando debajo el colector de polvo.
Como último comentario, debe tenerse en cuenta que el ventilador del colector de polvo debe
funcionar lo más cerca posible de las 3 000 rpm. Pese a que el ventilador puede tolerar fácilmente
velocidades superiores y que el sistema extraerá más aire a mayores velocidades, hacer
funcionar el sistema a tales velocidades puede conllevar el desgaste innecesario de los
elementos de filtración, el alojamiento del colector de polvo y la manguera de succión.

DM45/DM50/DML
Guía de localización de averías del colector de polvo
Guía de localización de averías del colector de polvo

Lectura del manómetro Indicación Causa Solución
Superior Inferior
ALTO BAJO Pérdida de succión. Filtro obstruido Comprobación de
Lectura alta en el filtro. pulso de aire
(temporizador, válvulas
de impulsión o baja
presión defectuosas)
ALTO ALTO Pérdida de succión. Manguera obstruida Desbloquear el paso
Lectura de cero en el del aire
filtro.
BAJO BAJO Pérdida de succión Baja velocidad del Ajuste el flujo
ventilador. El ventilador hidráulico. Compruebe
gira al revés. Falta la las conexiones
manguera de hidráulicas. Sustituya
descarga. la manguera de
descarga.
ALTO ALTO Vida útil del filtro Velocidad del Reduzca el flujo
deficiente ventilador demasiado hidráulico al motor del
alta ventilador.
Excedente de polvo
El polvo se escapa alrededor del colector de polvo

Problemas Medidas a tomar Corrección
Faldón de polvo dañado Comprobación visual Repare o sustituya el faldón de polvo
Retén de varilla ausente o dañado Comprobación visual Sustituya el retén de varilla
Colector de polvo obstruido por polvo Comprobación visual de la acumulación Compruebe la velocidad del ventilador.
succionado de polvo en el conducto Aire bajo
El volumen no transportará polvo. Limpie
el conducto.
Escapes del polvo succionado de la per- Comprobación visual en busca de aguje- Reparar o sustituir según sea necesario
foradora al colector de polvo ros en conductos o uniones con escapes
El faldón de polvo no toca masa para for- Comprobación visual El faldón de polvo debe modificarse para
mar un cierre formar un cierre hermético en todos lados
Caja de descarga de polvo obstruida Extraiga la caja de descarga de polvo Limpie la caja de descarga de polvo
Pestaña de descarga de polvo dañada Extraiga la caja de descarga de polvo e Repare o sustituya la caja de descarga
inspecciónela de polvo
Tolva del colector de polvo obstruida Abrir la puerta Limpiar
Filtros sucios Extraiga los filtros e inspeccione en busca Limpie con aire comprimido o cambie por
de suciedad en el interior del cartucho filtros nuevos
Parte superior del colector de polvo llena Comprobación visual Limpiar. Inspeccionar filtros en busca de
de polvo agujeros. Compruebe si los filtros están
correctamente instalados y las palomillas
bien apretadas.

DM45/DM50/DML
Ventilador de polvo
Descarga de polvo procedente del ventilador
Fugas en el filtro Extraiga el filtro. Compruebe, con ayuda Reponga los filtros y limpie la sección su-
de una linterna, la existencia de agujeros. perior.
El cierre del filtro tiene fugas Compruebe el cierre del filtro Limpie el cierre y apriete la palomilla
Impulso
El pulso no funciona correctamente
Purga de aire del solenoide Compruebe la lumbrera de escape del Compruebe que el temporizador está co-
solenoide rrectamente secuenciado. Reparar si es
necesario. Sustituir el solenoide.
Soplado de la válvula de pulsos Compruebe la lumbrera de escape del Igual que antes
Continuamente solenoide
Sin pulso Compruebe la alimentación del tempori- Repare la fuente de alimentación. Sustitu-
zador ya el temporizador.
Ajuste del temporizador eléctrico

Existen tres (3) interruptores en el temporizador DET--9000 que controlan el ”Primero en salir” y
”Último en salir”. Puede utilizar un destornillador de cabeza plana para establecer cada interruptor
en un valor digital de 0 a 9. El procedimiento es el siguiente:
1. El interruptor ”OFF TIME” controla la cantidad de tiempo entre pulsos. Un valor de 0 representa
un tiempo de Enc./Apag. de 0,5 segundos. Cada paso ulterior añade 0,5 segundos, con el
paso 9 representando el valor máximo de cinco (5) segundos.
2. El interruptor ”FIRST OUT” debe establecerse en el número de estación del primer solenoide
en activarse. Un valor de 0 no está permitido, y provocará que la lámpara de error amarilla
comience a parpadear.
3. El interruptor ”LAST OUT” debe, igualmente, establecerse en el número de la última estación
en activarse. Si el colector de polvo cuenta con cuatro elementos de filtración y el primer solenoide
está conectado a la estación 1, el interruptor ”LAST OUT” deberá establecerse en 4. Una vez más,
recuerde que 0 no está permitido.
4. Si la unidad está encendida al realizar cualquier ajuste en los interruptores mencionados,
deberá presionar el pulsador Reset para que los ajustes entren en vigor.

DM45/DM50/DML

(OPCIÓN DE LUBRICACIÓN CENTROMATIC)
Guarde esta información para posibles consultas. Si necesitara más información, indique su
modelo y número de serie, grabados en la placa de identificación del aparato.
1. La bomba debe situarse en una ubicación con espacio suficiente alrededor y sobre la
unidad, para su elevación a la hora de realizar ajustes o un cambio de lubricante.
2. El controlador de tiempo debe situarse junto a la bomba y ser accesible para la realización
de ajustes. La longitud de las mangueras conectoras de aire y lubricante limita el espacio
entre la bomba y el controlador de tiempo.
3. Conecte la línea de suministro de aire a la entrada hembra NPT de 3/8” de la válvula de aire
de solenoide. Conecte la manguera de aire desde la bomba al codo NPT de 3/8” situado en la
parte posterior de la válvula de aire de solenoide. Conecte la manguera de descarga de
lubricante desde la bomba a la entrada hembra NPT de 3/4” situada en la parte inferior del
bloque de conexiones.
4. Instale la línea de suministro de lubricante en el sistema, en la salida hembra NPT de 3/4”
del bloque de conexiones.
5. Por último, instale el suministro eléctrico en el controlador de tiempo.
Principio operativo
La bomba es operada por el controlador de tiempo (consulte la figura 7.16--1). El temporizador
cierra el circuito eléctrico a la válvula de aire de solenoide. Esta válvula se abre y permite que el
aire pase a través de la manguera de aire para accionar la bomba y cerrar la válvula de ventilación.
La bomba continúa funcionando hasta que la presión del lubricante en las líneas de suministro es
suficiente para accionar los inyectores. Una vez que los inyectores funcionan (descargando
lubricante a los rodamientos), la bomba continúa acumulando presión en las líneas de suministro
hasta que es suficiente para abrir el interruptor de presión.
La apertura del interruptor de presión interrumpe el circuito eléctrico a la válvula de aire de

solenoide, que detiene el suministro de aire a la bomba. Al mismo tiempo, la presión del lubricante
abre la válvula de ventilación y permite que la presión de la línea de suministro regrese y ventile en
el tambor de lubricante. Automáticamente, los inyectores se recargan y el sistema está listo para el
siguiente periodo de lubricación.

DM45/DM50/DML

Dibujo de sistema típico
El siguiente dibujo, original del fabricante, tiene fines meramente descriptivos.
LÍNEA DE SUMINISTRO
115 V 60
MANÓMETRO ”B”
HERCIOS
INTERRUPTOR DE
LÍNEA SUMINISTRADO
POR EL CLIENTE
VÁLVULA DE
CIERRE ”A”,
CONTROLADOR VÁLVULA 1/4 DE GIRO
DE TIEMPO DE AIRE DE
SOLENOIDE
INTERRUPTOR
DE PRESIÓN
LÍNEA DE
ALIMENTACIÓN
INYECTOR
ORIFICIO PARA IZAR
LA BOMBA DESDE
EL TAMBOR
LÍNEA DE
SUMINISTRO
RODAMIENTO DE AIRE
SALIDA
DE AIRE
BOMBA
POWER--- MASTER MANGUERA DE
AIRE A LA BOMBA
INSTALE EL TAPÓN DE VÁLVULA DE
TUBO EN EL DISTRIBUIDOR VENTILACIÓN
DEL INYECTOR AL
TÉRMINO DE CADA
CARRERA
MANGUERA
MANGUERA DE
MANGUERA DE DE AIRE
DESCARGA DE
VENTILACIÓN
LUBRICANTE
TAMBOR DE
DESCARGADOR DE
LUBRICANTE
SEGURIDAD
SI EL INTERRUPTOR DE PRESIÓN
NO SE ABRE Y CIERRA LA
BOMBA, EL DESCARGADOR DE
SEGURIDAD ABRIRÁ Y ALIVIARÁ
LA PRESIÓN DE LA LÍNEA DE
Figura 7.16---1 SUMINISTRO
ELEVADOR

DM45/DM50/DML

Llenado de línea de suministro

Consulte la figura 7.16--1 para obtener más información.
1. Retire los tapones de tubo del distribuidor del inyector al término de cada carrera.
2. Establezca el relé de tiempo de retardo en la máxima posición.
3. Sitúe el interruptor de palanca del temporizador en la posición ”A”.
4. Cierre el interruptor de línea para iniciar la bomba.
5. La bomba en funcionamiento cargará la línea de suministro con lubricante.
6. Cuando el lubricante comience a fluir desde el extremo abierto del distribuidor del inyector
(el inyector más alejado de la bomba), abra el interruptor de línea para cerrar la bomba.
7. Reponga los tapones de tubo en todos los distribuidores de inyector.
8. Reajuste el relé de tiempo de retardo al intervalo de retardo deseado.
Cebado de líneas de avance

Haga funcionar la bomba haciendo girar manualmente el disco de programa en sentido horario a
través de un pasador. Repita varias veces para asegurarse de que cada uno de los inyectores está
funcionando.
Control de funcionamiento
1. Abra la válvula de cierre ”A” que debe estar instalada en la línea de suministro junto al
manómetro y la bomba, como ilustra la figura 7.16--1. Inicie la bomba como se ha detallado.
Permita que la bomba funcione hasta que la presión de la línea de suministro aumente hasta
aproximadamente 2 500 PSIG (para unidades de alta presión) como indica el manómetro ”B” ó
850 PSIG (para unidades de baja presión).
2. Cierre la válvula de cierre ”A” para retener la presión del lubricante en la línea de suministro.
Cada inyector individual puede ser ahora inspeccionado para comprobar la correcta posición
de descarga del vástago del indicador.
Nota:
La lectura de presión en el manómetro debe permanecer constante una vez cerrada la válvula
de cierre. Un descenso de la presión en el manómetro indica la presencia de una fuga en la
línea de suministro. Una vez realizada la comprobación del sistema, abra la válvula de cierre y
el sistema estará listo para los ciclos de lubricación deseados.
Configure el temporizador para programar la frecuencia del ciclo de lubricación.

DM45/DM50/DML

Fijación de motor neumático a tubo de bomba

1. Conecte ajustadamente la tuerca de acoplamiento del motor neumático al émbolo de la
bomba.
2. Fije el motor neumático a la brida del cuerpo de salida de la bomba con los cuatro pernos y
tuercas (apriete manual) incluidos con el motor.
3. Realice lentamente un ciclo de la bomba y repita varias veces utilizando la presión de.
4. Detenga la bomba en una carrera de ”subidaٛ y apriete los cuatro pernos y tuercas para
fijar el motor neumático de forma segura a la tubería de la bomba.
MOTOR
NEUMÁTICO
TUBERÍA DE LA
BOMBA
Figura 7.16---2

DM45/DM50/DML

Fallos sin sistemas de alarma
FALLOS DE CONTROL DE TIEMPO (para sistemas SIN sistema de alarma)

Síntomas de fallo del sistema Posible causa
La bomba no comienza a funcionar con el inter- 1. Relé de control defectuoso.
ruptor selector en posición ”A” o ”B”. 2. Relé de tiempo de retardo defectuoso.
3. Brazo interruptor sujeto en todo momento.
4. Interruptor selector ”A”---”B” defectuoso.
5. Interruptor del temporizador defectuoso.
6. Interruptor de presión defectuoso.
Ciclo normal de pre---lubricación con el inter- 1. Motor del temporizador defectuoso.
ruptor selector en posición ”A” pero ninguna fun- 2. El brazo interruptor no está completamente
ción temporizada con el interruptor selector en accionado.
cualquier posición. 3. Interruptor del temporizador defectuoso.
4. Grapas de cuadrante no posicionadas en la
ranura interior.
Ningún funcionamiento con el interruptor selector 1. Cable Puente en los terminales 5 y 6 extraído.
en posición ”A”, funcionamiento normal con el 2. Relé de control defectuoso.
interruptor selector en posición ”B”. 3. Interruptor selector defectuoso.
Ningún funcionamiento con el interruptor selector 1. Relé de control defectuoso.
en posición ”B”, funcionamiento normal con el 2. Interruptor de presión defectuoso.
interruptor selector en posición ”A”. 3. Interruptor selector defectuoso.
Repita el ciclo con el interruptor selector en cu- 1. Relé de control defectuoso.
alquier posición.
Repita el ciclo con el interruptor selector sólo en 1. Interruptor de presión defectuoso.
posición ”A” o sólo en posición ”B”. 2. Relé de control defectuoso.
FALLOS DEL SISTEMA (para sistemas SIN sistema de alarma)

No es posible iniciar el funcionamiento de la 1. La presión del sistema no ventea.
bomba.
El sistema no alcanza la presión completa. 1. Interruptor de presión establecido demasiado
bajo.
2. Interruptor de presión defectuoso.
Fallos con sistemas de alarma

FALLOS DE CONTROL DE TIEMPO (para sistemas CON sistema de alarma)
No es posible iniciar el funcionamiento de la 1. Relé de tiempo de retardo defectuoso.
bomba.
El sistema no alcanza la presión completa. 1. Relé de tiempo de retardo defectuoso.
2. Relé de retardo de tiempo establecido de-
masiado rápido.

DM45/DM50/DML

Fallos con sistemas de alarma (continuación)
FALLOS DEL SISTEMA (para sistemas CON sistema de alarma)

No es posible iniciar el funcionamiento de la 1. Válvula de solenoide de aire defectuosa.
bomba. 2. Presión de aire insuficiente.
3. Motor de la bomba defectuoso.
El sistema no alcanza la presión completa. 1. Bomba defectuosa.
2. Presión de aire insuficiente.
3. La bomba ha perdido su cebador.
4. Descargador de seguridad abierto.
5. Línea de suministro de lubricante rota o con
fugas.
6. Interruptor de presión establecido demasiado
alto o defectuoso.

DM45/DM50/DML
7.17 -- CALEFACTOR DEL MOTOR
INTRODUCCIÓN
La finalidad de esta sección es presentar una visión general del sistema calefactor del
bloque del motor usado actualmente.
El precalefactor precalentará un bloque de motor, para asegurar un arranque fiable en
tiempo frío. Al mismo tiempo, puede ser utilizado durante todo el año, para reducir el
desgaste asociado con los arranques en frío.
LUMBRERA DE SALIDA DE
ESCAPE REFRIGERANTE
CONEXIÓN DE
LUMBRERA DE
SALIDA DE
VISTA ADMISIÓN DE REFRIGERANTE
SUPERIOR REFRIGERANTE
VISTA DEL
LADO
DERECHO
VISTA DEL LADO CONEXIÓN DE

IZQUIERDO CONEXIÓN DE
ADMISIÓN DE
SUMINISTRO DE
REFRIGERANTE
COMBUSTIBLE
LUMBRERA DE ESCAPE VISTA Figura 7.17---1

DM45/DM50/DML
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Modelo Potencia Voltios Corriente Índice de Flujo de refri-
térmica Nominal Amperios combust- gerante
BTU/h (kw) (campo) ible Gal/min (l/min)
Gal/h (l/h)
X45--12 45,000 12 7,5 ,32 (1,2) 8,0 (30)
(13.0) (10.0--15)
X45--24 24 3,75
(20--30)
ADVERTENCIA
NO utilice gasolina
Tipo de encendido: Encendido por chispa electrónica

Tipos de combustible: Diésel #1, #2, queroseno
Temperatura del refrigerante: 150_ a 185_F (65_ a 85_C) en el calefactor
Dimensiones de la caja: 12,5W x 11H x 20,5L pulgadas
(318W x 280H x 521L mm)
Peso, sólo calefactor 40 lb. (18 kg)
Peso, con caja: 55 lb. (25 kg)
Intervalo de temperaturas de
funcionamiento: --40_ a 122_F (--40_ a 50_C)
Capacidad del intercambiador
de calor: 1 cuartillo U.S. (0,97 litros)
10--- 1,8”
(241
mm) 1,25”
(31 mm)
11”
3--- 78” 8,5”
(280
mm) (92 mm) (216
mm)
1--- 7/16”
(36 mm)
7--- 5/16”
20,5” (186 12,5”
(521 mm) (318
Figura 7.17---2 mm) mm)

DM45/DM50/DML
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Figura 7.17---3
11 10
12
VISTA 6
13 SUPERIOR 3
13
11 9
6
8
7 14
1
4 5
2
VISTA DEL LADO VISTA DEL LADO
IZQUIERDO DERECHO
6 13
4 VISTA FRONTAL 5

DM45/DM50/DML
PRINCIPIO DEL FUNCIONAMIENTO (continuación)

1. Bomba de combustible
Una bomba de engranajes impulsada desde el mismo motor que el compresor, saca
combustible del depósito. El combustible es filtrado a la entrada de la bomba de
combustible. La bomba de engranajes desarrollará una presión máxima de 10 psi en el
lado de salida de la bomba (figura 7.17--3).
2. Regulador de combustible
Reduce el combustible a la presión atmosférica. El sifonamiento en la boquilla extrae
combustible del regulador. Sin ese sifonamiento, no hay flujo de combustible.
3. Compresor de aire
Un compresor de tipo diafragma suministra aire a la boquilla de combustible.
4. Bobina de encendido
Una bobina de encendido de tipo automotriz suministra alta tensión al electrodo de
encendido, produciendo la chispa que va al tubo de combustión.
5. Bomba de refrigerante
Hace circular el refrigerante del motor. Se utiliza una bomba de estilo impulsor debido a
su bajo consumo de corriente y al flujo libre durante EL funcionamiento del motor No es
autocebadora. La bomba tiene que ser ahogada, y el sistema tiene que ser purgado
de todo el aire para poder funcionar (NO utilizar en seco).
6. Unidad de mando PROHEAT (PMC)
Utiliza un microprocesador para monitorizar las condiciones y controla las potencias a
los motores y sensores. Tiene un potente diagnóstico para asistir en la localización de
averías. Una de las características clave es la pantalla de diagnóstico, en la parte
delantera de la PMC, que tiene LEDS para indicar problemas de funcionamiento o de
componentes.
Figura 7.17---4
Nota: La PCM es única en el sentido de que utiliza una conmutación ”por el lado de
masa” para el soplador, el compresor, la bomba de refrigerante y la bobina de
encendido. El cable positivo a los motores y la bobina de encendido mostrará tensión,
aunque el calefactor esté desconectado, en ”OFF”.
DM45/DM50/DML

7. Boquilla
Una boquilla pulverizadora de tipo de aspiración de aire/combustible va colocada
dentro del alojamiento. El aire comprimido fluye a través de la boquilla a alta velocidad
creando un efecto Venturi. Esto expulsa el combustible del regulador y lo combina con
el aire, creando una vaporización sumamente fina, que es pulverizada por la boquilla y
pasa a la cámara de combustión. La boquilla determina el ratio aire/combustible.
8. Ventilador
El soplador utiliza un ventilador de tipo impulsor, para suministrar aproximadamente un
90% del aire de la combustión a baja presión. También se utiliza para enfriar y purgar la
cámara de combustión durante la secuencia de cierre de 3 minutos.
9. Lumbrera de inspección
La puerta de inspección permite la inspección visual del proceso de combustión y es
inapreciable para reducir el tiempo invertido en la localización de averías y en el
servicio del calefactor.
10. Intercambiador de calor

El intercambiador de calor es un bastidor de dos piezas de aluminio fundido. El
refrigerante subirá, generalmente, de 10_ a 15_F (6_--8_C) de temperatura, al pasar a
través del intercambiador de calor, en función del caudal.
11. Electrodo de encendido

El electrodo va colocado cerca de la boquilla, justo por fuera del paso de mezcla de
aire/combustible. Durante la secuencia de encendido, la chispa salta entre el electrodo
y el tubo de combustión, encendiendo la mezcla de aire/combustible. La duración de la
chispa es de 60 segundos.
12. Sensor de temperatura del refrigerante

El sensor de temperatura del refrigerante mide esa temperatura en la puerta de salida
del intercambiador de calor.
13. Sensor de ruptor de recalentamiento

El sensor de ruptor de recalentamiento protege el calefactor de los daños en caso de
ser operado sin refrigerante. El ruptor de recalentamiento monitoriza la temperatura de
la superficie de la pieza fundida del intercambiador de calor. Cuando la temperatura
alcanza los 286_F (141_C), el ruptor ”se dispara”. Eso interrumpe la potencia al
compresor de aire y extingue la llama. El ruptor puede volver a ponerse pulsando el
botón rojo situado bajo la tapa de goma.
DM45/DM50/DML
14. Sensor de llamas

El sensor de llamas mide de forma fotoelectrónica la intensidad de la llama. Es el
sensor de llamas el que señala a la PCM, que la mezcla de aire/combustible arde
correctamente.
15. Interruptor On/Off

El interruptor de On/Off se utiliza para conmutar el calefactor a las posiciones ”on” y
”off”. Dispone de un testigo luminoso que muestra una luz roja, cuando está en ”on”.
Una luz roja intermitente indica un código de diagnóstico del calefactor, con lo que se
iluminará uno de los LED en la pantalla de diagnóstico PCM. El interruptor ”on/off”
no se utiliza en todas las perforadoras Drilling Solutions. Las perforadoras de
Drilling Solutions utilizan un temporizador.
TESTIGO LUMINOSO
TESTIGO
SITUADO EN EL
LUMINOSO
CONMUTADOR
(ROJO)
BOTÓN
MANUAL
BOTÓN DE
AJUSTE DEL
TEMPORIZADOR
RELOJ LUZ DE ID DEL

Figura 7.17---5 TEMPORIZADOR
INTERRUPTOR DE
TEMPORIZADOR DE 7 DÍAS (VERDE)
ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN
16. Temporizador de siete (7) días

El temporizador de 7 días se utiliza para conmutar el calefactor en ”on” y ”off” (figura
7.17--5). Eso puede hacerse de forma manual o por una hora y día prefijados. Dispone
de un testigo luminoso que muestra una luz roja cuando está conectado o temporizado
en ”ONٛ . Una luz roja intermitente indica un código de diagnóstico del calefactor, con lo
que se iluminará uno de los LED en la pantalla de diagnóstico de la PCM (para mayores
detalles, consulte Secuencia de funcionamiento normal).

DM45/DM50/DML
SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO NORMAL
1. Interruptor en ”ON”
Se iluminarán el testigo del temporizador (o el interruptor on/off, si se utiliza) y el LED
”ON” de la PCM. El calefactor pasa a ”Precontrol”.
2. Precontrol
La PCM lleva a cabo un ciclo de diagnóstico corto. Eso lleva varios segundos, en los
que controla componentes respecto a márgenes adecuados, cortocircuitos y circuitos
abiertos. Si no hay errores indicados, el calefactor pasa a ”encendido.
3. Encendido
El ventilador empieza primero, seguido por la bomba de refrigerante, la chispa de
encendido, el compresor de aire y la bomba de combustible. El electrodo de encendido
suelta la chispa, un máximo de 60 segundos, hasta que el sensor de llamas ”ve” una
llama. Una vez que el sensor de llamas ”ve” una llama, el calefactor pasa a ”plena
potencia”.
4. Plena potencia
El calefactor funciona a plena potencia hasta que la temperatura del refrigerante
alcanza los 185_F (85_C) en la salida del calefactor. En ese momento, el calefactor
apaga la llama y pasa a ”purga”.
5. Purga
El compresor de aire y la bomba de combustible se apagan inmediatamente. El
soplador y la bomba de refrigerante siguen funcionando. Al cabo de 3 minutos, el
ventilador se detiene y el calefactor pasa al modo ”En espera”.
6. En espera
La bomba de refrigerante hace circular el refrigerante por el sistema, hasta que la
temperatura cae hasta los 150_F (65_C) en la salida del calefactor; después entrará en
Precontrol y repetirá los pasos 2 a 6. El calefactor seguirá repitiendo los pasos 2 a 5,
hasta ser desconectado, ”OFF”.
7. Interruptor en ”OFF”
Si el calefactor está en plena potencia, se purgará primero y después se desconectará,
”OFF”. Si el calefactor está en modo de espera, pasará a ”OFF” inmediatamente. Nota:
el calefactor se purgará por tres motivos:
a.) El refrigerante alcanza los 185_F (85_C)
b.) Existe un problema con una función o componente (consulte Localización de
averías y reparación)
c.) El calefactor funciona a plena potencia, cuando es desconectado, ”OFF”.
DM45/DM50/DML

SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO NORMAL (continuación)
Funcionamiento y diagnóstico de componentes
El microprocesador de la PCM monitoriza continuamente todos los sistemas del
calefactor. Si el diagnóstico interno descubre un problema, se visualizará un código de
diagnóstico en la pantalla de funcionamiento de la PCM. La luz roja de estado ”ON” del
temporizador también parpadeará el código de diagnóstico seguido de una pausa y
después repetido, el número de parpadeos corresponden al código de diagnóstico. Por
ejemplo: 5 golpes de luz indican un ERROR DE TENSIÓN. (Más adelante, consulte
Descripción de código de diagnóstico para obtener una lista completa de códigos de
error). Si esto sucede, consulte el apartado de localización de averías para conseguir
ayuda al diagnosticar problemas.
Figura 7.17---6
Nº de Descripción de Código de diagnóstico Nº de

CÓDIGO destellos
1 Arranque 1
2 Extinción de llama 2
3 Flujo de refrigerante 3
4 Recalentamiento del refrigerante 4
5 Tensión (alta/baja) 5
6 Sensor de llamas 6
7 Sensor de temperatura 7
8 Bomba de combustible * 8
9 Compresor 9
10 Bobina de encendido 10
11 Bomba de refrigerante 11
12 Soplador (combustión) 12
13 no usado 13
* La bomba de combustible es una bomba de engranajes impulsada por el motor del
compresor. La bomba de combustible NO es monitorizada eléctricamente. Si apareciera
ese código de diagnóstico de componentes, hay un fallo en el conector principal del mazo
de cables o en la PCM. Todos los problemas mecánicos con la bomba de combustible
serán indicados como un código de diagnóstico ya sea de (1) ARRANQUE o ya de (2)
EXTINCIÓN DE LLAMA.
DM45/DM50/DML
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Y REPARACIÓN

La Guía de localización de averías y reparación se divide en cuatro secciones:
Figura 7.17---7
Errores de funciones:
Los errores visualizados en el panel de diagnóstico de la PCM provocarán el cierre del
calefactor. Esos códigos de diagnóstico son normalmente el resultado de un problema
de sistema.
Es posible tener dos o más códigos de diagnóstico visualizados al mismo tiempo. Un
código de diagnóstico de funcionamiento puede visualizarse junto con un código de
diagnóstico de componentes.
Fallos de componentes:
Esta sección cubre los distintos componentes del calefactor. En muchos casos, la
pantalla de funcionamiento de la PCM muestra una luz indicadora correspondiente. El
testigo luminoso sólo indica un problema eléctrico, NO un fallo mecánico. Los
problemas de componentes pueden provocar también códigos de diagnóstico del
funcionamiento.
Componente:
Esta sección incluye la separación del electrodo, fusibles, boquilla y regulador de
combustible.
Problemas operativos:
Se trata de problemas que no son descritos específicamente en las secciones de
diagnóstico de funciones o componentes.
Nota: Al hacer una localización de averías, deje siempre que el calefactor funcione
durante dos ciclos. El calefactor intentará rearrancar una vez después de un código de
diagnóstico de funcionamiento o de componentes. El calefactor no arrancará si está en
el ciclo de purga o si la temperatura del refrigerante supera los 150_F (65_C).
DM45/DM50/DML
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Y REPARACIÓN (continuación)

On
Un indicador que destella continuamente ”ON” indica un problema en la PCM.
ON
Figura 7.17---8
Compruebe: función de la PCM del calefactor

a) Gire el interruptor del calefactor situado en el temporizador a ”OFF”.
Reinicie la PCM retirando la conexión de potencia durante 10 segundos y volviendo a
conectarla después Si la luz ”ON” sigue destellando, sustituya la PCM.
Diagnóstico del funcionamiento
(1) Arranque
Un código de diagnóstico de ARRANQUE indica que el sensor de llamas no vio una
llama durante los 60 segundos del periodo de arranque.
1--- ARRANQUE
ERRORES DE
FUNCIONES
FALLOS DE
COMPONENTES
Figura 7.17---9
Si el código de diagnóstico de ARRANQUE es visualizado, gire el calefactor a ”OFF” y,
después, a ”ON” para volver a arrancar. Observe el funcionamiento del calefactor a
través de la ventanilla de inspección.
Síntoma: llama visible
El calefactor se apaga tras un periodo de encendido de 60 segundos.
Compruebe: sensor de llamas
a) Inspeccione en busca de un circuito abierto en el cableado.
b) Inspeccione la limpieza de la lente.
Compruebe: sistema de combustible
c) ¿Existe alguna obturación en el sistema de combustible?
d) ¿Está obstruida la boquilla?
e) ¿Funciona la bomba de combustible?
f) En busca de un regulador de presión defectuoso.
g) ¿Funciona el compresor?
h) ¿Qué tipo de combustible está utilizando?
DM45/DM50/DML
Diagnóstico de función (continuación)

(1) Inicio (continuación)
Síntoma: la llama no es visible

La chispa continúa presente durante el periodo de encendido de 60 segundos.
El calefactor se apaga tras el periodo de encendido de 60 segundos.
a) ¿Existe alguna obturación en el sistema de combustible?
b) ¿Está obstruida la boquilla?
c) ¿Funciona la bomba de combustible?
d) En busca de un regulador de presión defectuoso.
e) ¿Funciona el compresor?
Nota: una chispa debería ser visible en la separación entre el electrodo de encendido
y el tubo de combustión.
Síntoma: el calefactor tiene un encendido prematuro

Generalmente, el encendido prematuro es ocasionado por una fuerte
obturación del aire de combustión o de aire en la línea de combustible.
Compruebe: caudal de aire de entrada
a) ¿Está visualizado el error del ventilador?
b) Funcionamiento del ventilador:
1. ¿Gira el ventilador?
2. ¿Gira lentamente el ventilador?
c) Para las restricciones en la lumbrera de admisión del ventilador y en el
sistema de escape.
d) Para la acumulación de carbono en la cámara de combustión.
a) ¿Está bajo el nivel de combustible?
b) ¿Hay fugas de aire al sistema de combustible?

DM45/DM50/DML

(1) Inicio (continuación)
Síntoma: la llama no es visible

Ausencia de chispa
El calefactor se apaga al cabo del periodo de encendido de 60 segundos
Compruebe: sistema de encendido
a) Compruebe si hay una mala conexión eléctrica entre la bobina de
encendido y el cable de alta tensión.
b) Compruebe si hay una mala conexión eléctrica entre el electrodo y el
cable de alta tensión.
c) Inspeccione la separación del electrodo. Compruebe si hay puente de
carbono desde el electrodo de encendido hasta el tubo de combustión.
d) Inspeccione las principales conexiones eléctricas a la bobina de
encendido y al funcionamiento de la bobina.
e) ¿Está conectado el cable a masa del chasis del calefactor? La masa está
conectada al saliente situado cerca de la bomba de combustible.
(2) Extinción de llama

Un código de diagnóstico de extinción de llama se produce, cuando el calefactor ha
comenzado con éxito, pero no puede mantener una llama continua.
ERRORES DE 2--- EXTINCIÓN DE LLAMA

FUNCIONES
FALLOS DE
COMPONENTES
Figura 7.17---10
Si, durante el encendido, el sensor de llamas no ve una llama, el electrodo de

encendido es conectado inmediatamente. Si la llama no se restablece en un plazo de
10 segundos, el calefactor se apagará y se visualizará el código de diagnóstico
EXTINCIÓN DE LLAMA. El calefactor pasará al modo Purga e intentará reiniciarse en 3
minutos, dependiendo de la temperatura del refrigerante.
Si la llama fracasa en el segundo intento de reencendido, se visualizará un código de
diagnóstico ARRANCAR en el panel de control de la función. No obstante, si el sensor
de llamas detecta suficientemente una llama durante el encendido, pasará al modo de
plena potencia. Durante la plena potencia, si el sensor de llamas no detectara una
llama, se visualizaría el código de diagnóstico EXTINCIÓN DE LLAMA.

DM45/DM50/DML

(2) Extinción de llama (continuación)
a) ¿Existe alguna obturación en el sistema de combustible?
b) ¿Está obstruida la boquilla?
c) ¿Funciona la bomba de combustible?
d) En busca de un regulador de presión defectuoso.
e) ¿Funciona el compresor?
f) ¿Qué tipo de combustible está utilizando?
(3) Flujo de refrigerante
Un código de diagnóstico FLUJO DE REFRIGERANTE se visualiza cuando la
temperatura del refrigerante alcanza los 185_F (85_C) en menos de un minuto desde
el encendido. Eso indica que el flujo de refrigerante está fuertemente limitado o
bloqueado. Esa característica ayuda en la detección de problemas de flujo de
refrigerante, que pueden degradar el rendimiento del calefactor.
ERRORES DE
3--- FLUJO DE REFRIGERANTE
FUNCIONES
FALLOS DE
COMPONENTES
Figura 7.17---11
Un indicador de flujo en línea es una valiosa herramienta de localización de averías

utilizada para: a) Comprobar el flujo y dirección del refrigerante, b) Buscar aire en el
sistema, c) Buscar restricciones causadas por los sistemas de la perforadora, como
válvulas de doble efecto, válvulas manuales, válvulas neumáticas.
Compruebe: el flujo de refrigerante
a) Líneas de refrigerante: en busca de restricciones y bloqueos. ¿Están
correctamente apretadas las abrazaderas?
b) Válvulas de cierre: asegúrese de que las válvulas de cierre están
abiertas y funcionan correctamente.
c) Accesorios: los accesorios deben ser al menos NPT de 1/2” ó mayores.
Evite usar accesorios de 90_ siempre que sea posible.
d) Dirección del flujo de refrigerante: El calefactor debe estar instalado de
forma que la bomba de refrigerante bombee el refrigerante en la misma dirección que
la bomba de refrigerante del motor. El calefactor puede utilizarse, cuando el motor está
funcionando.
e) Bomba de refrigerante: ¿Funciona correctamente la bomba?
f) Capacidad del sistema del refrigerante: El sistema del refrigerante
tiene que contener a menos 3 galones (11 litros) de refrigerante. Si el sistema contiene
menos, el refrigerante puede alcanzar los 185_F (85_C) en menos de 1 minuto,
provocando un código de diagnóstico FLUJO DE REFRIGERANTE.
NOTA: si el sistema de refrigerante está contaminado con material magnético, podría
ocasionar el agarrotamiento del impulsor.
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(4) Recalentamiento
Un código de diagnóstico de RECALENTAMIENTO se visualiza, cuando el ruptor de
recalentamiento se ha disparado, apagando el calefactor. Eso ocurre, si el calefactor
ha sido arrancado con poco refrigerante o nada en el intercambiador de calor.
ERRORES
DE 4--- RECALENT
FUNCIONE AMIENTO
S
FALLOS DE
COMPONENT
ES Figura 7.17---12
Compruebe: l flujo de refrigerante

a) ¿Hay refrigerante en el sistema?
b) Determine si existe un bloqueo o aire en las tuberías.
El motor del compresor está conectado en serie con el ruptor de recalentamiento. El
ruptor tiene un conmutador térmico normalmente cerrado. Cuando el termostato
alcanza la temperatura preestablecida de 286_F (141_C), los contactos se ABREN
cerrando el compresor y desactivando la bomba de combustible (OFF), apagando
instantáneamente el calefactor. No puede arrancarse de nuevo, hasta que el ruptor sea
reajustado manualmente.
Para reajustar el ruptor, quite la tapa de goma que cubre la parte superior del ruptor de
recalentamiento y pulse el botón rojo de reajuste que hay encima. Si el ruptor no se
reajusta, deje que el calefactor se enfríe.
Procedimiento de prueba:
Conecte un multímetro (ajustado para medir resistencias) al conector del ruptor de
recalentamiento (figura 7.17--13). El sensor debe estar normalmente cerrado. Si el
sensor se ha disparado, el circuito debe estar abierto.
LA POLARIDAD NO
BOTÓN DE REINICIO ROJO ÉMBOLO ES IMPORTANTE
MUELLE
Figura 7.17---13
PRECAUCIÓN
No reajuste el ruptor de recalentamiento, hasta haber determinado la causa del

estado de recalentamiento.
DM45/DM50/DML

(5) Tensión
Un código de diagnóstico de TENSIÓN indica que la tensión de suministro al calefactor
queda fuera de la gama normal.
ERRORES DE
FUNCIONES 5--- TENSIÓN
FALLOS DE
COMPONENTES
Figura 7.17---14
Intervalos de tensión:
Calefactor de 12 voltios: 10,0 a 15,0 voltios
Compruebe: la tensión del vehículo
a) La tensión del calefactor debe estar dentro del intervalo especificado.
Consulte Medición de tensión del calefactor para conocer el procedimiento.
NOTA: unas malas conexiones pueden mostrar una tensión correcta en condiciones
sin carga, pero no en plena carga. Con el calefactor en ”OFF”, mida la tensión. A
continuación, ponga el calefactor en ”ON” y vuelva a medir la tensión. Si la caída de
tensión es de más de un voltio, compruebe las conexiones de la batería del motor de
cubierta y la conexión de potencia en la PCM.
b) Si la tensión medida es mayor que el intervalo especificado, compruebe
el regulador de tensión.
NOTA: si las baterías del motor son secundarias, arrancar el motor mientras el
calefactor está en funcionamiento podría:
a) Reducir tanto la tensión como para provocar un error de tensión.
b) Provocar errores aleatorios en componentes (caída de tensión).
Para reajustar la PCM, conmute el calefactor a ”OFF” y después otra vez a ”ON” en el
temporizador. Si el problema subsiste, haga una prueba de carga de las baterías, para
confirmar su estado. Cada batería debe ser probada por separado.
Corriente: La comprobación del consumo de corriente se realiza en las conexiones
del mazo de potencia en las baterías.
1) Compruebe el consumo de corriente en el cable rojo POSITIVO con el
calefactor NO en funcionamiento. Debe arrojar una lectura entre 80 y 100 mA.
2) Compruebe el consumo de corriente en el cable rojo POSITIVO con el
calefactor a potencia completa, encendido ”OFFٛ . Debe arrojar una lectura entre 6,5 y
7,5 amperios.
3) Compruebe el consumo de corriente en el cable negro NEGATIVO con el
calefactor NO en funcionamiento y el cable rojo POSITIVO desconectado. Debe arrojar
una lectura de 0 mA. Esta prueba sirve para confirmar si existe o no una fuga de
potencia de la perforadora a través del calefactor.

DM45/DM50/DML

(5) Tensión (continuación)
Medida de tensión del calefactor

El borne positivo de la bobina de encendido está siempre caliente con relación a la masa
del chasis del calefactor, mientras la potencia esté conectada al calefactor. Esa es la
tensión de suministro al calefactor.
Figura 7.17---15
a) Sitúe el fuelle de goma en el extremo de la bobina de encendido y retírelo
para exponer los bornes positivo y negativo.
b) Seleccione el intervalo de voltios de CC de un multímetro y conecte como
indica la figura 7.17--15. El cable positivo del multímetro debe conectarse al cable
positivo de la bobina. El cable negativo del multímetro debe conectarse al chasis del
calefactor, en el saliente de masa del calefactor (consulte la figura 7.17--30).
c) Lea la tensión con el calefactor funcionando o intentando funcionar.
Intervalos normales de tensión:

DM45/DM50/DML
Diagnóstico de componentes
(6) Sensor de llamas

Un código de diagnóstico de SENSOR DE LLAMAS indica un cortocircuito eléctrico en
el cableado del sensor de llamas o un fallo en el sensor. No indica un circuito abierto. El
sensor de llamas es un dispositivo óptico, que ”ve” la llama. Si la lente del sensor está
sucia o tiene un circuito abierto, no puede ”ver” la llama, lo que da por resultado bien
sea un ARRANQUE o bien la visualización de un código de diagnóstico de EXTINCIÓN
DE LLAMA.
ERRORES DE
FUNCIONES
6--- SENSOR DE LLAMAS
FALLOS DE
COMPONENTES
Figura 7.17---16
Compruebe: sensor de llamas

a) Inspeccione el cableado del sensor de llamas en busca de cortocircuitos.
b) Inspeccione la limpieza de la lente del sensor de llamas.
c) Pruebe el sensor de llamas (consulte el procedimiento de prueba del
sensor de llamas).

DM45/DM50/DML
Diagnóstico de componentes (continuación)

(6) Sensor de llamas (continuación)
Inicie la unidad PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

DEL SENSOR DE LLAMAS
Figura 7.17---17
¿Existe
un código del
Detenga la unidad Sí No
sensor
de llamas?
Desconecte el
sensor/Inicie la unidad
Compruebe la ¿Existe
Sí
calidad de la llama una llama?
¿Existe
un código del Sustituya No
sensor No
el sensor
de llamas? Sensor
¿Se correcto
establece un
Sí código de inicio No
Sí después de 60
segundos?
¿Existe
Revise el mazo una chispa? Sí
principal en busca de
un cortocircuito.
Sustituir si es necesario
Limpie el sensor si es
necesario y reinicie.
Pruebe con una PCM No
nueva. Sustituir si es Desconecte el sensor
necesario antiguo/conecte el sensor
de prueba/someter a Compruebe el Compruebe
lumbrera de sistema de el sistema de
inspección/reinicie encendido combustible
¿Se
establece un Revise el mazo
Sustituya principal en busca de
No código de inicio Sí
el sensor circuitos abiertos.
después de 60 Sustituir si es necesario
segundos?
Inténtelo con una nueva

PCM / Sustituir si es
necesario / Después de
60 segundos si existe un
error de arranque
diríjase al sistema de
combustible

DM45/DM50/DML

(7) Sensor de temperatura
Un código de diagnóstico SENSOR DE TEMP indica un cortocircuito o un circuito
abierto en el cableado del sensor de temperatura o que la temperatura del refrigerante
está fuera de los límites, por debajo de los --58_F (--50_C) o por encima de los 266_F
(130_C). La resistencia del sensor de temperatura es proporcional a la temperatura.
ERRORES DE
FUNCIONES
FALLOS DE 7--- SENSOR DE TEMPERATURA

COMPONENTES
Figura 7.17---18
Compruebe: Sensor de temperatura (CÓDIGO indicado)

a) Inspeccione el cableado en busca de cortocircuitos o circuitos abiertos.
b) Pruebe el sensor.
a) Conecte un multímetro (ajustado para medir resistencias) al sensor
de temperatura como ilustra la figura 7.17--19. La polaridad de las conexiones
del sensor al multímetro no es importante.
b) Mida la resistencia del sensor frente a la temperatura en las siguientes
condiciones:
S a temperatura ambiente
S en un congelador
S en agua en ebullición
c) Compare los valores medidos con el gráfico de la figura 7.17--20. Si los
valores no coinciden aproximadamente, el sensor será defectuoso y debe ser
sustituido.
Figura 7.17---19

DM45/DM50/DML

(7) Sensor de temperatura (continuación)
GRÁFICO DEL SENSOR DE TEMPERATURA
TEMPERATURA
DEL REFRIGERANTE TEMPERATURA
CENTÍGRADA FAHRENHEIT
OHMIOS DE RESISTENCIA (Ω) Figura 7.17---20

NOTA: temperatura ambiente . 70_F (20_C) . . . . . Resistencia 950Ω
Agua en ebullición . . . . 212_F (100_C) . . . Resistencia 1 700Ω
(8) Bomba de combustible

La bomba de engranajes de combustible es impulsada por el mismo motor que el
compresor. Por lo tanto, NO existe un código de diagnóstico eléctrico de la bomba de
combustible. Un código de diagnóstico de BOMBA DE COMBUSTIBLE indicaría una
avería sólo en la PCM.
ERRORES DE
FUNCIONES
Figura 7.17---21
FALLOS DE 8--- BOMBA DE COMBUSTIBLE
COMPONENTES
Un fallo de cortocircuito o de circuito abierto en el motor que acciona la bomba de

combustible, sería indicado por un código de diagnóstico de COMPRESOR.
DM45/DM50/DML

(8) Bomba de combustible (continuación)
Un fallo mecánico en la bomba de combustible, tales como acoplamientos impulsores
pelados, engranajes atascados o una válvula de alivio de presión defectuosa, sería
indicado por:
S código de diagnóstico de ARRANQUE
S código de diagnóstico de EXTINCIÓN DE LLAMA
S Un fusible fundido en la PCM. Indica que la bomba está atorada.
Compruebe: la bomba de combustible

a) Bomba de combustible según el procedimiento(consulte Sistema de
combustible).
b) Compruebe la contaminación de la válvula de alivio.
c) Compruebe la contaminación del filtro
d) Acoplamientos de la transmisión
COMPRESOR
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
TORNILLO
REGULADOR
DE PRESIÓN
ACOPLAMIENTO DE
LA TRANSMISIÓN X 2
ANILLO
TÓRICO
ACCESORIO BOMBA DE
DE SALIDA COMBUSTIBLE
ACCESORIO
Figura 7.17---22
DE ADMISIÓN
FILTRO
PERNOS X 2
ADAPTADOR

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(9) Compresor
Un código de diagnóstico de COMPRESOR indica un circuito abierto en el mazo de
cables, un corto en el mazo de cables entre los cables positivo y negativo o un corto
interno en el motor. Este componente está conectado lateralmente a masa en la PCM.
ERRORES DE
FUNCIONES
Figura 7.17---23
FALLOS DE 9--- COMPRESOR
COMPONENTES
Síntoma: el compresor de aire no funciona (código indicado)
Compruebe: cableado y funcionamiento del compresor de aire

a) Compruebe que el compresor está conectado correctamente al mazo de
cables.
b) Revise las clavijas del conector en busca de daños o signos de corrosión.
c) Revise el mazo en busca de cables pinzados o desgastados.
d) Pruebe el compresor. Si la prueba está bien, sustituya la PCM.
a) Conecte el compresor de aire directamente a una fuente de potencia de la
tensión estipulada (12/24 voltios) y compruebe si el motor funciona. En caso negativo,
sustituya el compresor.
b) Mida la resistencia del motor del compresor de aire usando un multímetro,
y después mida la resistencia en los bornes del conector del compresor. Si la
resistencia indica la existencia de un circuito abierto o un cortocircuito, sustituya el
montaje del compresor.
c) Mida la corriente del compresor de aire. Utilice una conexión de prueba
como se describe en el Boletín de servicio incluido en el Anexo.
CONSUMO DE CORRIENTE DEL

MODELO (AMPERIOS)
X45---12 3,50---5,00 a12 voltios
TORNILLO
REGULADOR X45---24 1,50---3,00 a 24 voltios
DE PRESIÓN
Figura 7.17---24

DM45/DM50/DML

(9) Compresor (continuación)
Síntoma: el compresor de aire está en funcionamiento (NINGÚN CÓDIGO
indicado)
Sin flujo de aire o bajo
Compruebe: el flujo de aire usando el manómetro. Asegúrese de que el
manómetro es exacto (0--15 psi)
Procedimiento: instale el manómetro como indica la figura 7.17--25. La
lectura de presión de X45: 6,5 psi a 12/24 voltios.
La lectura de alta presión indica:
a) Boquilla obstruida. Paso de aire sólo (Consulte Boquilla, figura 7.17--39).
b) El compresor está desajustado. Reajuste el compresor utilizando el
tornillo de ajuste como indica la figura 7.17--26.
La lectura de baja presión indica:
a) Línea de aire pinzada o con fugas desde el accesorio de salida del
compresor hasta la entrada del extremo del ventilador.
b) Filtro de entrada al compresor taponado. Pruebe de nuevo con el filtro
quitado.
Lectura normal pero con llama rica o débil:
a) Compruebe la contaminación de la boquilla, paso de combustible
(consulte Boquilla).
b) Compruebe el ventilador.
c) Compruebe el regulador de combustible.
d) Compruebe el sistema de combustible.
Ajuste de la presión.
a) Sitúe el tornillo regulador en el cabezal del compresor (figura 7.17--26).
b) Ajuste en la medida necesaria. Asegúrese de que la tensión nominal sea
de 12 ó 24 voltios.
VISTA DEL EXTREMO DEL
COMPRESOR TORNILLO REGULADOR
Figura 7.17---25
INCREMENTO
DE PRESIÓN
LÍNEA DE
REDUCCIÓN
ENTRADA DE AIRE
DE PRESIÓN
DE LA BOQUILLA
TORNILLO
MOTOR
INDICADOR REGULADOR
ELÉCTRICO
BOMBA DE
COMBUSTIBLE
LÍNEA DEL Figura 7.17---26

COMPRESOR

DM45/DM50/DML
(9) Compresor (continuación)

Síntoma: el compresor de aire está en funcionamiento (NINGÚN CÓDIGO
indicado)
Fusible fundido en la PCM
Compruebe: el funcionamiento del compresor de aire
a) Revise el mazo en busca de cables pinzados o desgastados. El cable
positivo no debe cortocircuitar a masa.
b) Revise el motor en busca de un cortocircuito interno.
c) Compruebe si el motor o la bomba de combustible están atascados.
ADVERTENCIA
Desconecte la potencia eléctrica de la PCM antes de intentar girar manualmente el

compresor a contrapeso.
EXTRAIGA MANUALMENTE Y A
CONTRAPESO LOS CUATRO PERNOS
Y LA CUBIERTA DE ACCESO AL
COMPRESOR PARA COMPROBAR SI
EL MOTOR O LA BOMBA DE
COMBUSTIBLE ESTÁN ATASCADOS.
Figura 7.17---27

DM45/DM50/DML
(10) Bobina de encendido

Un código de diagnóstico de BOBINA DE ENCENDIDO indica un circuito abierto en el
mazo de cables, un corto en el mazo de cables entre los cables positivo y negativo o un
corto interno en la bobina. El fusible se fundirá si hay un corto a masa en el cable
positivo o la bobina. La bobina de encendido es el sitio más fácil donde medir la tensión
en el calefactor. Este componente está conectado lateralmente a masa en la PCM.
Figura 7.17---28
ERRORES DE
FUNCIONES
FALLOS DE
COMPONENTES 10--- BOBINA DE
ENCENDIDO
ADVERTENCIA
El chasis del calefactor está conectado a masa desde la PCM como indica la figura
7.17--30. Asegúrese de que la conexión a masa es segura. Si se deja de asegurar una
conexión a masa correcta, el resultado puede ser un choque eléctrico.
Síntoma: no hay chispa en el electrodo (código indicado)

Compruebe: el cableado de la bobina
a) Inspeccione el mazo de cables para asegurar que los bornes de anillo
están bien conectados a la bobina. Asegúrese de que la polaridad sea correcta.
b) Inspeccione en busca de cables rotos o desgastados en el mazo de
cables.
c) Pruebe la bobina (consulte la figura 7.17--29).
d) Si se produce un código de diagnóstico de BOBINA DE ENCENDIDO y no
se encuentra ningún fallo en la bobina ni en el cableado, deberá revisar la PCM.
Síntoma: no hay chispa en el electrodo (NO hay código indicado)

Compruebe: los cables de alta tensión y el electrodo
a) Inspeccione el cable de alta tensión entre la bobina y el electrodo.
b) Inspeccione el cable a masa entre el segundo electrodo y el chasis del
calefactor.
c) ¿Está correctamente ajustada la separación del electrodo? (consulte
Separación del electrodo, figura 7.17--35 ).
DM45/DM50/DML

(10) Bobina de encendido (continuación)
a) Mida la resistencia en la bobina de encendido. Utilice un multímetro para
medir la resistencia en los bornes positivo y negativo. La resistencia debe ser inferior a
1 ohmio. Si la resistencia es un ”circuito abierto” o 0 ohmios (cortocircuito), sustituya la
bobina de encendido.
NOTA: para la prueba, retire los cables positivo y negativo de la bobina.
CABLE A MASA
DESDE LA PCM
BUJE A
MASA DEL
CHASIS
BUJE A MASA
Figura 7.17---30
PRUEBA DE LA BOBINA DE ENCENDIDO

Figura 7.17---29
(11) Bomba de refrigerante

Un código de diagnóstico de BOMBA DE REFRIGERANTE indica un circuito abierto en
el mazo de cables, un corto en el mazo de cables entre los cables positivo y negativo o
un corto interno en el motor. Este componente está conectado lateralmente a masa en
la PCM.
ERRORES DE
Figura 7.17---31
FUNCIONES
FALLOS DE
COMPONENTES 11--- BOMBA DE REFRIGERANTE
La bomba de refrigerante no es autocebadora. Asegúrese de que el sistema de

refrigerante ha sido purgado de aire haciendo funcionar el motor de cubierta al menos
durante diez minutos después de la instalación o el servicio (NO lo haga funcionar en
seco).
DM45/DM50/DML

(11) Bomba de refrigerante (continuación)
Síntoma: la bomba de refrigerante no funciona (código indicado)

Compruebe: el cableado y funcionamiento de la bomba de refrigerante
a) Compruebe que la bomba de refrigerante esté conectada correctamente
al mazo de cables. (consulte el Diagrama de cableado del calefactor).
d) Pruebe la bomba. Si la prueba es correcta, sustituya la PCM (consulte el
Procedimiento de prueba y la figura 7.17--32).
Síntoma: la bomba de refrigerante no funciona (sin código indicado)

Compruebe: el funcionamiento de la bomba de refrigerante
a) Revise el mazo en busca de cables pinzados o desgastados. Un cable
b) Revise el motor en busca de cortocircuitos internos (consulte la figura
7.17--32 y el Procedimiento de prueba).
Síntoma: la bomba de refrigerante no bombea (sin código indicado)

Compruebe: el funcionamiento de la bomba de refrigerante
a) Si el impulsor gira libremente. En caso negativo, sustituya la bomba.
Síntoma: fugas en la bomba de refrigerante

Compruebe: la ubicación de la fuga
a) Abrazaderas de manguera. Apriete en caso necesario.
b) Junta del cuerpo de la bomba. Sustituya la bomba en caso necesario.

DM45/DM50/DML

(11) Bomba de refrigerante (continuación)
a) Conecte la bomba de refrigerante directamente a la tensión especificada
(12/24 voltios) y compruebe si funciona. En caso negativo, sustituya la bomba.
b) Mida la resistencia del motor de la bomba de refrigerante. Con un
multímetro, mida la resistencia en los pasadores conectores de la bomba de
refrigerante. Si la resistencia indica la presencia de un circuito abierto o un cortocircuito
interno, sustituya la bomba de refrigerante.
c) Mida la corriente de la bomba de refrigerante. Utilice una conexión de
prueba como se describe en el Boletín de servicio incluido en el Anexo.
PRUEBA DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE

MODELO (AMPERIOS)
X45---12 1,50---4,00 a12 voltios
X45---24 0,75---2,00 a 24 voltios
Figura 7.17---32

DM45/DM50/DML

(12) Soplador
Un código de diagnóstico de SOPLADOR indica un circuito abierto en el mazo de
cables, un corto en el mazo de cables entre los cables positivo y negativo o un corto
interno en el motor. Este componente está conectado lateralmente a masa en la PCM.
Figura 7.17---33
ERRORES DE
FUNCIONES
FALLOS DE
COMPONENTES 12--- SOPLADOR
NOTA: se ha añadido un control de RPM a la PCM. Esta característica mide las RPM
del ventilador y arrojará un error si estas caen por debajo de las RPM necesarias para
mantener suficiente aire de combustión.
PRECAUCIÓN
Cuando falla un soplador, debe controlarse la cámara de combustión por si hay

acumulación de carbón y, en caso necesario, limpiarla.
Síntoma: el ventilador no funciona (código indicado)

Compruebe: el cableado y funcionamiento del ventilador
a) Compruebe si el ventilador está conectado correctamente al mazo de
cables (consulte Diagrama de cableado).
d) Pruebe el ventilador. Si la prueba es correcta, sustituya la PCM (consulte el
Síntoma: el ventilador no funciona (sin código indicado)

Compruebe: funcionamiento del ventilador
a) Revise el mazo en busca de cables pinzados o desgastados. Un cable
b) Revise el motor en busca de cortocircuitos internos(consulte el
Síntoma: el ventilador gira lentamente (sin código indicado)

Compruebe: funcionamiento del ventilador
a) Compruebe si las aspas del ventilador rozan con el alojamiento.
b) Compruebe si las aspas del ventilador se deslizan sobre el eje del motor.
DM45/DM50/DML

(12) Ventilador (continuación)
a) Conecte el ventilador a un suministro de potencia de la tensión
especificada. ¿Está girando el ventilador? En caso negativo, sustitúyalo.
b) Mida la resistencia del motor del ventilador. Utilizando un multímetro, mida
la resistencia en los pasadores conectores del ventilador. Si la resistencia indica la
presencia de un circuito abierto o un cortocircuito interno, sustituya el montaje del
ventilador.
c) Mida la corriente del ventilador. Utilice una conexión de prueba como
describe el Boletín de servicio incluido en el Anexo.
PRUEBA DEL SOPLADOR

MODELO (AMPERIOS)
X45---12 0,75---1,5 a 12 voltios
X45---24 0,5---1,00 a 24 voltios
Figura 7.17---34

DM45/DM50/DML
Componentes
Separación del electrodo

La separación del electrodo está puesta en fábrica y no debe requerir ajuste.
DETALLE DE LA
SEPARACIÓN DEL
ELECTRODO
ELECTRODO
TUBO DE LA
CÁMARA DE
COMBUSTIÓN
1/4”---9/32”
Figura 7.17---35
NOTA: asegúrese de que el electrodo no se doble durante la operación de servicio. Para

reajustar el electrodo, dóblelo al ajuste correcto.

DM45/DM50/DML
Componentes (continuación)
Fusible
Si, al encender el calefactor, este no funciona y el diodo ”ON” no se ilumina, revise el
fusible en la PCM. El fusible se fundirá ante un cortocircuito a masa en un cable positivo
o internamente para los siguientes componentes: interruptor ON/OFF, compresor de
aire, bobina de encendido, bomba de refrigerante y ventilador.
La inversión de la polaridad en la batería hará también que se funda el fusible. Eso no
dañará la PCM.
PRECAUCIÓN
Si tiene que cambiar muchas veces un fusible o utiliza fusibles de otro amperaje
que el especificado sin corregir el problema, la PCM puede sufrir daños.
Compruebe: el cableado del calefactor

a) Compruebe la polaridad de las conexiones de la batería
b) Pruebe el mazo de cables interno en busca de cortocircuitos.
FUSI
BLE
MASA EN EL
INTERCAMBIADOR DE CALOR
UBICACIÓN DE LOS
PASADORES MOLDEADOS
EN EL CONECTOR
123
F
E
MAZO A LOS D
COMPONENTES
C
B BOBINA
A
Figura 7.17---36
SOPLADOR 321
COMPRESOR
BOMBA DE REFRIGERANTE
La página siguiente describe el procedimiento de prueba de un fusible fundido con

potencia conectada y el calefactor desconectado.
DM45/DM50/DML
Fusible (continuación)
Compruebe la correcta polaridad

de la batería Procedimiento de prueba de
fusible fundido con potencia
Extraiga el fusible conectada y calefactor
desactivado, ”OFF”
Desconectar de la PCM:
S el mazo de cables interno
(conector de 18 pasadores) NOTA: asegúrese de que el cable
S mazo del interruptor positivo de la PCM a la bobina de
encendido no está puesto a masa.
Sustituya el fusible
(sólo 15 amperios)
¿Se ha
Sí fundido el No
fusible?
Sustituya la PCM Reconecte el mazo de cables

interno (conector de 18 pasadores)
¿Se ha
Sí fundido el No
fusible?
Reconecte el mazo del
Desconecte todos los componentes
interruptor
del mazo de cables interno
(10 conexiones) (consulte NOTA)
¿Se ha
Sí fundido el No
¿Se ha fusible?
Sí fundido el No Revise el mazo del
fusible?
interruptor y las conexiones
Sustituya el en busca de cortocircuitos
mazo de Mazo
cables interno correcto
Reconecte los
componentes uno a uno
¿Se ha
Sí fundido el No
fusible?
Compruebe el componente Componente
conforme a la Guía de correcto
solución de problemas Figura 7.17---37

DM45/DM50/DML
Boquilla
La boquilla (y el compresor) regula la mezcla de aire del combustible. Un tamaño de
orificio prefijado permite que determinada cantidad de combustible y de aire fluyan a
través del distribuidor (consulte la figura 7.17--38). Los problemas en la boquilla
pueden ocasionar una mala combustión. Eso se indicará con un código de diagnóstico
de ARRANQUE o EXTINCIÓN DE LLAMA en la pantalla de funcionamiento de la PCM.
Compruebe: la boquilla
a) Inspeccione la boquilla en busca de bloqueos.
b) Limpie o sustituya la boquilla en caso necesario.
c) Compruebe y limpie el paso de combustible en el extremo del ventilador.
NO HAY BARRENA DE
MUESCAS EN PERFORACIÓN 0,060
Figura 7.17---38 VÁSTAGO LA JUNTA pulgadas (3,39 Nm)
TÓRICA
ESCARIADOR
DISTRIBUIDOR
BOQUILLA
DISTRIBUIDOR
Figura 7.17---39
AGUJEROS Y RANURAS
DESPEJADAS
GIRAR EN SENTIDO
GIRAR EN SENTIDO HORARIO PARA
ANTIHORARIO PARA DESMONTAR
APLIQUE AIRE COMPRIMIDO DESMONTAR
EN ESTA DIRECCIÓN
Procedimiento de limpieza de la boquilla:

a) Retire la boquilla del extremo del ventilador.
b) Desmonte la boquilla como ilustra la figura 7.17--38.
c) Utilice un limpiador/desengrasador para lavar a fondo las distintas piezas.
d) El arrastre de contaminantes en el escariador del distribuidor puede
realizarse girando ligeramente a mano una barrena (0,060” diám.) y lavando a
continuación (figura 7--17--39). No utilice un limpiador de punta en el orificio de
combustible.
e) Vuelva a montar la boquilla y apriétela a 3,39 Nm (30 pulg./lb).
f) Utilice aire comprimido para limpiar sólo en la dirección indicada por la
flecha en la figura 7.17--38.
g) Lubrique la junta tórica con diesel y vuelva a instalar la boquilla en el
extremo del ventilador.
NOTA: consulte el paso 6 del apartado Localización de averías del sistema de
combustible para confirmar que la boquilla funciona correctamente. Todas las piezas
de la boquilla encajan entre sí. No las intercambie.

DM45/DM50/DML
Regulador de combustible
El regulador de combustible reduce la presión del combustible suministrado por la
bomba de 5 psi (0,34 bares) a la presión atmosférica. El aire comprimido que fluye a
través de la boquilla crea un efecto Venturi, que expulsa el combustible del regulador.
Si el aire comprimido fluye a través, la boquilla se detiene, el regulador se cierra y el
flujo de combustible se corta.
Compruebe: el regulador de combustible

a) Asegúrese de que el orificio de ventilación en el regulador no esté
taponado.
b) Asegúrese de que todas las conexiones de la línea de combustible estén
apretadas. Controle las abrazaderas.
a) Desconecte la línea de combustible en el accesorio de entrada de
combustible a la boquilla y póngala en un contenedor.
b) Arranque el calefactor. Inserte un borne romo pequeño en el orificio de
ventilación del regulador y presione suavemente el diafragma.
c) El combustible debe salir ahora de la línea de combustible. Si no hay flujo
de combustible, significará que el regulador está taponado.
NOTA: si falla un regulador de combustible, deberá revisar la cámara de combustión,
en busca de acumulación de carbono y limpiarla según proceda.
REGULADOR DE
COMBUSTIBLE
AGUJERO DE
VENTILACIÓN
BORNE ROMO PARA PRESIONAR EL

DIAFRAGMA BAJO EL AGUJERO DE
Figura 7.17---40 VENTILACIÓN

DM45/DM50/DML
Sistema de combustible
FILTRO DE AIRE COMPRESOR

DE AIRE
AIRE COMPRIMIDO DE 6 A 8 PSI
BOQUILL
BOMBA DE
A
COMBUSTIBLE
0 PSI
ENTRADA DE
COMBUSTIBLE SUCCIÓN
TOMA DE
COMBUSTIBLE
COMBUSTI PRESIÓN
BLE A 5 PSI
REGULADOR DE
COMBUSTIBLE
ESQUEMA DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Figura 7.17---41 DEPÓSITO DE
COMBUSTIBLE
Paso 1 ¿Hay combustible en el depósito?

Paso 2 Arranque el calefactor. El calefactor intentará arrancar dos veces. Espere a
que hayan pasado dos ciclos (aproximadamente 10 minutos). El sistema de diagnóstico
del calefactor le dirá lo que considera que está mal. Mientras funciona, preste atención a:
¿Existe llama?
sí, significa que hay encendido y combustible. Consulte ”¿Se está
apagando la chispa de encendido?”
No, vaya al paso 3.
b.) ¿Se está apagando la chispa de encendido?
sí, entonces el sensor de llamas detecta una llama.
No, entonces la llama es demasiado débil o el sensor de llamas y/o el
circuito es defectuoso. Vea Sensor de llamas (figura 7.17--16)
DM45/DM50/DML
Sistema de combustible (continuación)

Paso 3 ¿Funciona la bomba de combustible?
Este componente debe probarse antes de proceder con la localización de
averías.
a.) Desconecte la línea de combustible en la entrada al regulador. Arranque el
calefactor. Compruebe el flujo de combustible, aproximadamente 1 pinta (1/2 litro) en 60
segundos.
b.) Haga funcionar la bomba de combustible conectando una potencia remota al
motor del compresor y comprobando el flujo de combustible.
Paso 4 ¿Funciona el regulador?
a.) Desconecte la línea de combustible en el accesorio de entrada de
combustible. Sujete la línea al mismo nivel que la entrada. Arranque el calefactor. No debe
haber flujo de combustible. Esto indica que el regulador mantiene la presión del
combustible.
b.) Empuje ligeramente el diafragma del regulador (use una herramienta roma).
Debe salir combustible de la línea (consulte la figura 7.17--40).
NOTA: un regulador que está atascado abierto produce una llama rica, y el bloqueo
en el asiento de la válvula de aguja del regulador produce una llama débil.
Paso 5 ¿Funciona el compresor?
a.) Compruebe la salida de presión (consulte la figura 7.17--24 y 7.17--25).
Paso 6 Aísle la boquilla y el compresor
a.) Divida el sistema de combustible extrayendo combustible de una fuente
remota. Desconecte la línea de combustible en la salida del regulador de combustible.
Coloque ese extremo en un pequeño contenedor de combustible aproximadamente al
mismo nivel que el centro del regulador (consulte la figura 7.17--42). Esto eliminará la
bomba de combustible y el regulador del sistema. Arranque el calefactor. Si continúa
experimentando un problema de combustible, debe encontrarse en el compresor o en la
boquilla.
ELIMINACIÓN DE LA BOMBA
DE COMBUSTIBLE Y EL
REGULADOR DEL SISTEMA
COLOQUE ESTA
LÍNEA EN UN
CONTENEDOR DE
COMBUSTIBLE
MANTENGA EL NIVEL DE
COMBUSTIBLE EN EL CENTRO
DEL REGULADOR
RETIRE LA LÍNEA DE
COMBUSTIBLE DEL REGULADOR Figura 7.17---42
Paso 7 ¿Está contaminada la boquilla de combustible?

a.) Limpie la boquilla con un limpiador/desengrasador que elimine la
contaminación por el extremo trasero de la boquilla.

DM45/DM50/DML
Problemas operativos
Abajo se indican problemas operativos del calefactor, que no han sido descritos
específicamente en la sección de funcionamiento o diagnóstico de componentes.
Escape ahumado y humos de escape malolientes

Esos síntomas indican generalmente una mezcla de aire/combustible muy rica.
Comprobar:
a) ¿Está el calefactor conectado a la tensión correcta?. (Consulte la figura
7.17--15).
b) ¿Funciona el ventilador? ¿Está limitada la entrada de aire?
c) ¿Funciona el compresor? (Consulte la figura 7.17--24).
d) ¿Está limitado el escape?
e) ¿Es un calefactor nuevo? Los calefactores nuevos pueden echar humo
durante 15 minutos, mientras se quema el aceite en el tubo de escape. Esto es normal.
Baja producción de calor

Si el calefactor parece funcionar correctamente pero el conductor se queja de poco
calor, eso suele ser indicativo de una limitación del flujo de refrigerante. (Consulte la
figura 7.17--11).
Lectura baja del medidor de temperatura del motor

Según sea su ubicación, el sensor de temperatura del motor puede no estar
directamente en el paso del flujo de refrigerante desde el calefactor. En esos casos, le
medidor puede hacer una lectura significativamente más baja que la temperatura de
refrigerante real.
Encendido prematuro
El encendido prematuro se produce, cuando hay aire en las líneas de suministro de
combustible.
Comprobar:
a) Nivel de combustible en el depósito. ¿Está sumergida la camioneta?
b) Escapes de aire. ¿Están apretadas todas las abrazaderas de la línea de
combustible?
c) Compruebe si existe un bloqueo de aire de combustión fuertemente
restringido en la entrada del ventilador, en la cámara de combustión o en el sistema de
escape.
DM45/DM50/DML
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO SEMANAL
Haga funcionar el calefactor al menos una vez a la semana, para mantener nuevo
combustible en los componentes críticos del calefactor.
MANTENIMIENTO ANUAL
Controle el sistema anualmente antes de cada temporada de calefacción. Para
mantener en servicio su calefactor, se pueden seguir varios procedimientos de
mantenimiento. Lea minuciosamente esta sección de mantenimiento.
Consulte siempre a su concesionario o distribuidor autorizados de Drilling Solutions
para operaciones de mantenimiento mayores.
Limpie la caja del calefactor

Retire la tapa de la caja del calefactor y sople el compartimento con aire comprimido.
Limpie todo desecho o polvo acumulado en los componentes. Asegúrese de que la
abertura alrededor del tubo de escape esté libre. Haga una inspección visual de todos
los componentes respecto a desgaste o daños.
CALEFACTOR Y RECINTO
Figura 7.17---43

DM45/DM50/DML
Intercambiador de calor
Para mantener la producción de calor óptima, limpie todo depósito de la combustión,
que pueda haberse acumulado en las aletas del intercambiador de calor.
a.) Retire el cable de encendido del electrodo de encendido.
b.) Retire el conector del ventilador
c.) Retire los 3 pernos de fijación del montaje en el extremo del ventilador.
d.) Retire el montaje en el extremo del ventilador y el tubo de combustión para
acceder al interior del intercambiador de calor. Utilice un cepillo de alambre para
desprender los sedimentos y una manguera de aire para expulsarlos al exterior.
ACCESO A LAS ALETAS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Figura 7.17---44
TUBO DE COMBUSTIÓN
ALETAS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Sistema de escape
Controle cuidadosamente el sistema de escape. Asegúrese de que el tubo de escape
esté ventilado a una distancia segura de la cabina del vehículo. Controle el tubo en lo
que se refiere a abolladuras, obturaciones o corrosión. En caso necesario, sustituya el
tubo de escape y las abrazaderas. Asegúrese de que la abrazadera del tubo de escape
esté apretada.

DM45/DM50/DML
Sistema eléctrico
Compruebe los mazos de cables internos y externos en busca de daños. Sustitúyalos
si fuera necesario.
MAZO DE CABLES
Figura 7.17---45
Limpie la entrada de aire

Compruebe el filtro de entrada de aire de combustión en busca de restricciones. Limpie
en la medida necesaria.
ENTRADA DE AIRE
Figura 7.17---46 FILTRO DE
ENTRADA DE AIRE

DM45/DM50/DML
Sistema de combustible
Controle el sistema de combustible respecto a líneas de combustible dañadas o a
fugas. Asegúrese de que las abrazaderas en las líneas de combustible estén bien
sujetas.
ABRAZADERA DE LÍNEA
DE COMBUSTIBLE
Figura 7.17---47
FILTRO DE AIRE
ARANDELA
ABRAZADERA DE MANGUERA
LÍNEA DE DEPÓSITO DE
ABRAZADERA DE MANGUERA
LÍNEA DE COMBUSTIBLE
TOMA DE
COMBUSTIBLE
Baterías del motor

Controle el estado de las baterías y las conexiones de potencia. El calefactor no
funcionará de forma adecuada con baterías poco cargadas o conexiones corroídas. Si
no está seguro de su estado, haga pruebas de carga de cada batería por separado y
sustitúyalas en caso necesario. Limpie los bornes para eliminar toda la corrosión.
PRUEBE LA BATERÍA
Figura 7.17---48

DM45/DM50/DML
Prueba de funcionamiento
Haga funcionar el sistema durante, por lo menos, 15 minutos o hasta que el calefactor
pase otra vez los ciclos de ”OFF” y ”ON”.
PCM: DIAGRAMA DE
DISTRIBUCIÓN DE PASADORES
Figura 7.17---49
3---A POTENCIA +12V/+24V (3 AMP. LÍMITE)

3---B MASA (---)
3B
3A
2D
2A
2---A POTENCIA +12V/+24V (SALIDA)
2---B MASA (---)
2---C SEÑAL ”ON” (AL CALEFACTOR)
2C 2---D INDICADOR +12V/+24 VOLTIOS
2B
1---A POTENCIA +12V/+24V (ENTRADA)

1C 1---B MASA (---)
1---C NO USADO
1B
1A

DM45/DM50/DML
Diagrama de cableado del calefactor
UBICACIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE PASADORES

DEL CONECTOR DE 18 PASADORES
A (+) ROSA C2
SENSOR DE
SOBRECALENTAMIENTO B (--- ) ROSA D3
COMPRESOR A (+) NARANJA A1

B1
B (--- )
NEGRO/NARANJA
BOMBA DE
COMBUSTIBLE
C1
(--- ) NEGRO/VERDE C3
CHASIS DEL CALEFACTOR (MASA)
(MASA VÍA EL TUBO

DE COMBUSTIÓN)
(+)
ROJO
ELECTRODO DE BOBINA DE D2
ENCENDIDO ENCENDIDO D1
(--- )
NEGRO
A (+) MORADO
SOPLADOR A3
B (--- ) B2
NEGRO/MORADO
A (+) AZUL
A2
BOMBA DE B3
REFRIGERANTE B (--- ) NEGRO/AZUL
A (+) BLANCO
SENSOR DE F2
LLAMAS B (--- ) NEGRO/BLANCO E2
A (+) GRIS
SENSOR DE F3
TEMPERATURA E3
B (--- ) MARRÓN
RESERVA
1A MÁX. A (+) ROJO/BLANCO
E1
B (--- ) VERDE/BLANCO F1
LADO DEL MAZO DEL CONECTOR

Figura 7.17---50
DE 18 PASADORES

DM45/DM50/DML
Diagrama de cableado del calefactor (continuación)
Figura 7.17---51
FUSIBLE 3A
DE 15
AMPERIOS 3B
NOTA:
TRANSISTORES
CONMUTADOS POR
MICROPROCESADOR
CONTROLADOR
DEL CALEFACTOR
CONMUTADOR
ON--- OFF O
TEMPORIZADOR
(BAJO EL ASIENTO
DEL CONDUCTOR)
2A ROJO
2B NEGRO
2D BLANCO
2C VERDE
CONECTOR DE ENTRADA DEL

INTERRUPTOR (4 PASADORES)
PROCESADOR
MICRO
CONECTOR DE POTENCIA (3
PASADORES)
BATERÍA DEL
1A (+) ROJO MOTOR (12/24
1B VOLTIOS)
NO USADO
1C (--- ) NEGRO
MASA DEL
VEHÍCULO
LADO DEL CONTROLADOR DEL
CONECTOR DE 18 PASADORES

DM45/DM50/DML
TEMPORIZADOR
Descripción general
Figura 7.17---52
El temporizador de 7 días puede ser preajustado para un sólo tiempo de arranque único,
para un día por vez o para tiempos de arranque programados por día constantemente
activados para varios días de la semana. El reloj puede ser preajustado para una
visualización del tiempo en 12 ó 24 horas. La duración del tiempo de funcionamiento del
calefactor puede ser preajustada para 1 ó 3 horas. El botón manual puede ser utilizado
para cancelar el programa y hacer funcionar el calefactor indefinidamente, hasta que sea
apagado.
NOTA: debe establecerse el tiempo para la tensión del sistema de perforación.

Si se interrumpe la potencia al temporizador, la pantalla parpadeará mostrando
”12:00 a.m. MON.” en 12 formato de horas ó ”00:00 MON.” en formato de 24 horas. Los
tiempos programados y almacenados permanecerán configurados en la memoria.
DM45/DM50/DML
TEMPORIZADOR (continuación)
Ajustes de cableado y conmutador
NOTA: ANTES DE UTILIZAR EL

TEMPORIZADOR, CONFIGURE LOS
AJUSTES DEL INTERRUPTOR DIP PARA
SU APLICACIÓN.
Figura 7.17---53
NOTA: SI EL TEMPORIZADOR ESTÁ

CONECTADO A UN CALEFACTOR QUE
NO DISPONE DE CABLE DE SEÑAL
OPERATIVO, DEBERÁ UNIR EL CABLE
BLANCO DEL TEMPORIZADOR CON EL
CABLE VERDE ”SEÑAL DE
ACTIVACIÓNٛ A FIN DE QUE EL
INDICADOR ”ON” ROJO DEL
TEMPORIZADOR SE ILUMINE.
Conexión del calefactor
PRECAUCIÓN
La potencia al controlador tiene que desconectarse, antes de conectar el

temporizador.
Conecte los cables del mazo del interruptor del calefactor al temporizador como sigue:
a). Negro con negro
b.) Verde con verde
c.) Blanco con blanco
d.) Rojo con rojo
PRECAUCIÓN
El cableado incorrecto de las conexiones del temporizador puede ocasionar daños

en el mismo.
DM45/DM50/DML
Ajuste del reloj -- Hora y fecha
Figura 7.17---54
Paso 1
Pulse y mantenga pulsado ”Reloj”.
Paso 2
Pulse ”A” o ”"” para establecer el tiempo.
Paso 3
Pulse ”Día” para establecer el día
Paso 4
Suelte ”Reloj”.
NOTA:
La opción de 12 ó 24 horas se establece mediante el interruptor DIP nº 1 en la parte
posterior del temporizador.
ON = modo de 12 horas
OFF = modo de 24 horas
(Preajuste de fábrica: modo de 12 horas)

DM45/DM50/DML
Para poner el modo de temporizador sencillo
Figura 7.17---55
Paso 1
Pulse y mantenga pulsado ”Temporizador”. (Se iluminará la luz verde y ”T1”
parpadeará).
Paso 2
Pulse ”A” o ”"” para establecer el tiempo de encendido, ”ON”.
Paso 3
Pulse ”Día” para establecer el día
Paso 4
Suelte ”Temporizador”. (La luz verde y ”T1” permanecerán iluminados para indicar
que el temporizador está activo.)
El temporizador puesto en el modo sencillo sólo le permitirá poner una hora en ”ON”.
Con la hora T1 activada, el temporizador pasará a ”ON” a la hora preestablecida y se
desactivará al terminar el plazo de duración. Para reactivar el temporizador, pulse
”Temporizador”.
NOTA:
Al llegar la hora establecida, se enciende el calefactor. Los testigos rojo y verde están
activos.
La opción de duración de 1 ó 3 horas se pone usando el conmutador DIP nº 2 al reverso
del temporizador.
ON = 3 horas de duración
OFF = 1 hora de duración
(Preajuste de fábrica: 3 horas de duración)
DM45/DM50/DML
Para poner el modo de temporizador doble
En el ajuste del modo de temporizador doble, puede programar su temporizador para
encenderse, ”ON”, diariamente, de lunes a viernes, de lunes a sábado, o de lunes a
domingo. También tiene una función de repetición incorporada, de forma que Ud. no tenga
que reactivar el temporizador después de cada tiempo de duración.
NOTA:
En el modo de temporizador doble, puede configurar T1, T2 ó T1 y T2. La opción del
modo del temporizador se establece mediante el interruptor DIP nº 3, situado en la
parte posterior del temporizador
ON = temporizador sencillo (sólo T1)
OFF = temporizador doble (T1 y T2)
(preajuste de fábrica: sólo T1).
Figura 7.17---56
Paso 1
Pulse y mantenga pulsado ”Temporizador”. (Se iluminará la luz verde y ”T1”
parpadeará).
Paso 2
Paso 3
Pulse ”Día” para establecer el(los) día(s)
Paso 4
que el programa T1 está activo.)
El programa T1 está activo. Siga los pasos del 5 al 8 para el programa T2.
DM45/DM50/DML
Establecer el modo de temporizador doble (continuación)
Figura 7.17---57
Paso 5
Pulse y mantenga pulsado ”Temporizador”. (La luz verde permanecerá iluminada y
”T2” parpadeará).
Paso 6
Paso 7
Pulse ”Día” para establecer el(los) día(s)
Paso 8
que el programa T2 está activo.)
Paso 9
Pulse ”Temporizador” una vez más para activar tanto ”T1” como ”T2”. (”T1” y ”T2”
permanecerán iluminados para indicar que los programas ”T1” y ”T2” están activos).
NOTA:
El temporizador repetirá cada día establecido hasta apagarse.
Ejemplo:
temporizador de la perforadora configurado a las 6:00 a.m. de lunes a viernes. Puesto
en T2 a las 2.00 horas de la tarde de lunes a viernes.
El temporizador repetirá cada ciclo cada semana, hasta que sea desconectado.

DM45/DM50/DML
Funcionamiento manual y temporizado del calefactor

El botón ”Manual” se utiliza para conectar y desconectar el calefactor cuando se desee.
Figura 7.17---58
Paso 1
Pulse ”Manual” para activar el calefactor. (La luz roja se iluminará y el calefactor
funcionará indefinidamente).
Paso 2
Pulse ”Manual” otra vez para desactivar el calefactor. (La luz roja se apagará y el
calefactor se desconectará).
NOTA:
”Manual” y ”Temporizador” no pueden estar activos a un mismo tiempo. Si está activo
”Manual” y se pulsa ”Temporizador”, el calefactor se desconectará y la luz roja se
apagará.
Si está activo ”Temporizador” y se pulsa ”Manual”, el temporizador se desconectará y la
luz verde se apagará.
Cuando el calefactor ha sido conectado por el ”T1 Temporizador” en un modo de
temporizador sencillo, el calefactor puede desconectarse pulsando ya sea en ”Manual”
o ya en ”Temporizador”. Tanto la luz roja como la verde se apagarán.
Si el calefactor ha sido conectado por el ”T1 o T2 Temporizador” en modo doble,
pulsando ”Manual” se desconectará el calefactor, aunque dejando activados el/los
temporizador/es. Pulsando ”Temporizador” se desconectará el calefactor y se
desactivarán el/los temporizador/es.

DM45/DM50/DML
Diagnóstico
Cuando el temporizador está instalado en un calefactor, la ”luz activada de calefactor” roja
del temporizador lucirá constantemente, mientras el calefactor funcione con normalidad.
En caso de error del calefactor, el testigo rojo del temporizador destellará un código de
error seguido de una pausa.
Figura 7.17---59
Ejemplo:
El parpadeo repetido de cinco impulsos separados por una pausa indica un error de
tensión en el calefactor.
Los códigos de error del calefactor son los siguientes:
1 Destello Error de arranque
2 Destellos Extinción de llama
3 parpadeos Flujo de refrigerante
4 Destellos Recalentamiento
5 Destellos Tensión
6 Destellos Sensor de llamas
7 Destellos Sensor de temperatura
8 Destellos Bomba de combustible
9 Destellos Compresor
10 Destellos Bobina de encendido
11 Destellos Bomba de refrigerante
12 Destellos Soplador
13 No usado No usado
Esos errores corresponden a los que se visualizan en el panel de diagnóstico Unidad de
control mostrado en la figura 7.17--6.

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
7.18 -- SELECCIÓN E INSTALACIÓN DE ABRAZADERA DE MANGUERA

DE AIRE
Selección e instalación
de abrazaderas de
buje Dixon

DM45/DM50/DML

DE AIRE
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Normativa de la MSHA (Mine Safety and Health Administration, organismo de seguridad e

higiene en la minería)
30 CFR secciones 56.13021 y 57.13021
Salvo en los casos en que se utilicen válvulas de retención automáticas, deberán usarse
cadenas de seguridad u otros mecanismos de bloqueo apropiados en las conexiones de las
máquinas con circuitos de mangueras de alta presión con un diámetro interior de 3/4” o
superior y en las conexiones entre los circuitos de mangueras de alta presión con un diámetro
interior de 3/4” o superior siempre que un fallo del empalme pueda generar algún riesgo.
30 CFR sección 75.1730
(e) En conexiones con máquinas de líneas de manguera de alta presión de 3/4 de pulgada de
diámetro interior o mayores, deben utilizarse cadenas de seguridad, dispositivos de bloqueo
adecuados o válvulas de cierre automáticas, así como entre líneas de manguera de alta
presión de 3/4 de pulgada de diámetro interior o mayores, donde un fallo de conexión
representaría un peligro. A efectos de este párrafo, se entenderá por alta presión una presión
de 100 psi (6,9 bar) o superior.
30 CFR sección 77.412
(d) Deberán usarse cadenas de seguridad o mecanismos de bloqueo adecuados en
conexiones de máquinas con líneas de manguera de alta presión con un diámetro interior de 1
pulgada o superior y entre líneas de manguera de alta presión con un diámetro interior de 1
pulgada o superior, siempre que un fallo de conexión pueda representar un peligro.
REQUISITOS
Para fabricar y determinar los conjuntos de mangueras que se utilizarán, plantéese las
siguientes preguntas:
Tamaño:
¿Cuál es el D. I. (diámetro interior) de la manguera? ¿Cuál es el D. E. (diámetro exterior) de los
dos extremos de la manguera? ¿Cuál es la longitud total del conjunto que se necesita?
Temperatura:
¿Cuál es el margen de temperatura del medio (el material) que circula por el conjunto de la
manguera? ¿Cuál es el margen de temperatura del entorno que rodea el exterior del conjunto
de la manguera?
Aplicación:
¿Para qué se va a usar el conjunto de la manguera? ¿Es una aplicación de presión? ¿Es una
aplicación de vacío (absorción)? ¿Es una aplicación de caudal por gravedad? ¿Existe algún
requisito especial que debe cumplir el conjunto de la manguera? ¿La manguera se utilizará en
posición horizontal o vertical? ¿Hay algún impulso o vibración que actúe sobre el conjunto de
la manguera?
Material:
¿Cuál es el medio/material que fluye a través del montaje de manguera? Especificar es de
importancia crítica. Controle: materiales abrasivos, compatibilidad química, etc.

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REQUISITOS (continuación)
Presión:
¿Cuál es la presión máxima, con las sobrecargas, (o el vacío máximo) a la que se someterá el
conjunto de la manguera? Calcule siempre la presión máxima de trabajo del conjunto de la
manguera a partir del componente con el peor valor del sistema.
Extremos:
¿Qué acoplamientos ha solicitado el usuario? ¿Son adecuados para la aplicación y la
manguera seleccionadas?
Dixon:
Dixon recomienda que, según sean la manguera, los accesorios y el método de acoplamiento
usados, todos los montajes deben ser marcados de forma permanente con la presión de
trabajo diseñada y los medios deseados. No utilice accesorios o guarniciones metálicas de
otros fabricantes con productos Dixon, debido a las diferencias de dimensiones y tolerancias.
También recomendamos probar frecuentemente todos los montajes de manguera. Esté
seguro: si tiene alguna pregunta sobre la aplicación, el uso o el montaje, contacte con su
concesionario o distribuidor local de Atlas Copco.
Cuadro de fuerzas
Fuerza (en libras)
D.I. 25 50 75 100 150 200 250 300 500 1000
mangu PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI
era
1/4” 1 2 4 5 7 10 12 15 25 49
3/8” 3 6 8 11 17 22 28 33 55 110
1/2” 5 10 15 20 29 39 49 59 98 196
3/4” 11 22 33 44 66 88 110 133 221 442
1” 20 39 59 79 118 157 196 236 393 785
1---1/4” 31 61 92 123 184 245 307 368 614 1227
1---1/2” 44 88 133 177 265 353 442 530 884 1767
2” 79 157 236 314 471 628 785 942 1471 3142
2---1/2” 123 245 368 491 736 982 1227 1473 2454 4909
3” 177 353 530 707 1060 1414 1767 2121 3534 7069
4” 314 628 942 1257 1885 2513 3142 3770 6283 12566
5” 491 982 1473 1964 2945 3927 4909 5891 9818 19635
6” 707 1414 2121 2827 4241 5655 7069 8482 14137 28274
8” 1257 2513 3770 5027 7540 10053 12566 15080 25133 50266
10” 1964 3927 5891 7854 11781 15708 19635 23562 39270 78540
12” 2827 5655 8482 11310 16965 22620 28274 33929 46549 113098
Nota: en aquellas D.I.s de 1-- 1/4” a 12”, la fuerza en libras es superior a la PSI.

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Gráfico de fuerza (continuación)

1.) Fuerza es la potencia dinámica que se transmite longitudinalmente por medio de una
manguera hacia los extremos. Para conocer la cantidad de libras de fuerza ejercida, no tiene
más que multiplicar el área del D.I. por la presión de trabajo utilizada.
2.) Área de un círculo: Π x r@ (PI[3.1416] veces el radio al cuadrado)
3.) Fuerza = área x presión
INSTRUCCIONES GENERALES DE PREPARACIÓN
A continuación se contienen los procedimientos generales relacionados con todos los conjuntos
en términos de preparación.
1. Corte de la manguera -- Se usan dos términos:
a.) Corte a medida significa cortar la manguera a la longitud necesaria excluyendo la
longitud del(de) los acoplamiento(s).
b.) Longitud total (O.A.L.) hace referencia a la longitud total del conjunto incluyendo los
acoplamientos.
Ejemplo: la manguera debe ser cortada a cierta longitud, de forma que, una vez instalados
los acoplamientos, la longitud de todo el montaje sea la longitud total necesaria. El siguiente
cálculo describe los pasos para determinar la longitud de la manguera a cortar para obtener la
longitud total necesaria.
Longitud total = requerida es 50 pies. (Esta es la longitud total del montaje).
Longitud del acoplamiento= 7 pulgadas (Es la longitud total del acoplamiento).
Longitud de vástago = 4 pulgadas (Es la longitud del acoplamiento que se inserta en la
manguera).
A. Longitud del acoplamiento 7 pulgadas
B. Longitud del vástago 4 pulgadas
C. Reste A a B 3 pulgadas
D. Multiplique C por 2 x2
E. Longitud total del acoplamiento 6 pulgadas
F. Longitud total requerida 50 pies
G. Reste E a F 6 pulgadas
Corte la longitud de la manguera 49 pies -- 6 pulgadas (49’--6”)
2. Corte los extremos en ángulo recto -- Los extremos deben cortarse en ángulo recto (a
90_ con la manguera) para que el acoplamiento se inserte correctamente. La inserción
incorrecta puede reducir la retención del acoplamiento.
3. Limpie los extremos de la manguera -- Los desechos en el interior de la manguera tras el

proceso de corte deben ser eliminados antes de la inserción del acoplamiento. Eso resulta
especialmente importante cuando se utiliza una rueda abrasiva o una sierra para hacer el
corte. Los desechos reducirán la retención del acoplamiento.
4. Determine el número de abrazaderas que se necesitan

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INSTRUCCIONES GENERALES DE PREPARACIÓN (continuación)

5. Marque la manguera para colocar correctamente la abrazadera -- No es necesario
marcar la posición de las abrazaderas de buje y de corona, ya que la garra de sujeción de la
abrazadera la coloca de forma automática.
6. Conexión a masa estática -- Cuando se requiere una conexión a masa estática, es
esencial realizarla correctamente. Normalmente, se logra doblando el cable estático
incorporado o el cable (o cables) helicoidal conforme al DI (diámetro interno) de la manguera,
de tal forma que el cable(s) esté en contacto con el acoplamiento metálico. No doble hacia
dentro más cable del necesario. Normalmente, basta con media pulgada. En función del tipo
de manguera, el fabricante o la forma del acoplamiento instalado, pueden requerirse otros
métodos de conexión a masa estática. Contacte siempre con el fabricante de la manguera
para verificar las técnicas correctas de conexión a masa estática para esa manguera en
concreto. Una conexión estática incorrecta puede conducir a incendios, explosiones, menor
duración del montaje, daños a la propiedad y lesiones o muerte del personal.
7. Mangueras con cable helicoidal -- Determine la dirección en que apunta el cable
helicoidal. La correcta instalación de las abrazaderas de cinta preformadas o bandas y
hebillas se basa en la orientación adecuada del extremo de la abrazadera con el cable
helicoidal. Nota: si no se utiliza cable helicoidal para la conexión a masa estática, recorte el
cable justo al mismo nivel que la manguera. Eso impedirá que el operador se lesione durante el
montaje.
8. Selle los extremos de la manguera -- En cada extremo de la manguera, el refuerzo queda
expuesto a la acción de los elementos externos. Esa exposición puede conducir a la avería
prematura del montaje, en especial si el extremo de este queda en un charco de agua o de
producto. Si el montaje va a estar sometido a estas condiciones, deberá sellar los extremos de
la manguera. Generalmente, puede utilizar adhesivo de caucho o goma laca. Las mangueras
reforzadas con alambre pueden corroer hasta el punto de producir una avería cerca de la
abrazadera. Las mangueras con refuerzo textil o de tela pueden ”conducir” agua o producto a
cualquier parte de la longitud de la manguera y salir de la cubierta por el punto más débil.
9. Aplique lubricante de acoplamiento -- Lubrique el vástago del acoplamiento y el
diámetro interior de la manguera antes de insertar el acoplamiento. Dixon recomienda el uso
de Dixon Coupling Lubricant (DCL10 pinta, DCL80 galón). No utilice jabón de manos, aceite,
grasa, WD40, Silicon Spray ni otras sustancias similares, que podrían atacar el material del
tubo de la manguera y/o reducir la retención del acoplamiento
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO DIXON
Todos los dispositivos de abrazadera Dixon (abrazaderas de buje, abrazaderas de perno
doble, abrazaderas de un perno, abrazaderas de perno en T, guarniciones Holedall, etc.)
tienen una gama mínima y máxima de D.E. (diámetro externo) de manguera. Para asegurar un
rendimiento adecuado del acoplamiento, es imprescindible que el dispositivo de abrazadera
seleccionado sea del tamaño correcto para el D.O. de la manguera utilizada.
La medida exacta del D.O. de la manguera se obtiene usando una cinta para medir diámetros.
Es necesario medir ambos extremos de la manguera, debido a las variaciones permitidas por
los fabricantes de mangueras en sus tolerancias de producción. Además, los fabricantes de
mangueras cambian las especificaciones dimensionales de sus productos sin notificación
previa.
Procedimiento
1. Sujetando la pestaña de la cinta métrica, tire de ella varios centímetros para desenrollarla.

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Procedimiento (continuación)
2. Un lado de la cinta es una regla normal. El otro lado de la cinta está marcado con
”PULGADAS DE DIÁM. EN CUATROAVOS. (Consulte ”A” en el diagrama 1). Este es el lado de
la cinta utilizado para medir el DE de la manguera.
A B
Diagrama 1 C D
3. Para entender cómo funciona la cinta para medir diámetros, haga lo siguiente:
a.) Coloque los números (1,2,3, etc.) con una línea a lo ancho de la cinta por su lado
derecho (consulte ”B” en el diagrama 1). Estos números representan las pulgadas del
diámetro.
b.) Los números ”16”, ”32” y ”48” son números de referencia (consulte ”D” en el diagrama
1). Estos representan 16/64, 32/64 y 48/64 de pulgada, respectivamente.
c.) Cada marca de comprobación entre esos dos números representa 1/64 de pulgada
(consulte ”C” en el diagrama 1).
Estos números, cuando se combinan como se describe más abajo, transforman la
circunferencia de la manguera en pulgadas de diámetro.
4. Para medir el D. E. con la cinta para medir diámetros, haga lo siguiente:
a.) Con el lado para medir diámetros de la cinta hacia arriba, rodee con la cinta el
extremo de la manguera que desea medir colocando la cinta a unas dos o tres pulgadas (entre
cinco y ocho centímetros) del extremo de la manguera.
b.) Mientas la cinta es enrollada sobre la manguera, sujete la pestaña en la parte inferior
de la cinta.
c.) Asegúrese de que la cinta esté tan plana como sea posible sobre la manguera y tire
de la cinta para ajustarla.
d.) La línea situada a la derecha de ”PULG. DE DIÁM. EN SESENTA Y CUATROAVOSٛ
debe alinearse con una de las marcas pulgadas de diámetro, marcas de números de
referenciao las marcas de comprobación que hay sobre ella.
5. Para leer el D. E. de la manguera que acaba de medir en el paso 4, haga lo siguiente:
a.) Determine el número de pulgadas de diámetro. Si la línea del paso 4d coincide con
uno de estos números, ese será el diámetro exterior (consulte el diagrama 2). Si la línea del
paso 4d coincide con un número de referencia situado a la IZQUIERDA de un número de
diámetro en pulgadas, consulte el paso 5b más abajo.
b.) Sitúe el número de referencia (si es necesario) a la IZQUIERDA del número de
pulgadas de diámetro determinado por la línea del paso 4d anterior. El diámetro exterior será
el número de pulgadas de diámetro del paso 5a anterior MÁS los sesenta y cuatroavos
representados por el número de referencia (consulte el diagrama 3). Si la línea del paso 4d
anterior se encuentra a la izquierda de un número de referencia, consulte el paso 5c.

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c. Sitúe la marca de comprobación (si es necesario) a la IZQUIERDA del número de
referencia determinado por la línea del paso 4d. El diámetro exterior será el diámetro en
pulgadas del paso 5a MÁS los sesenta y cuatroavos representados por el número de
referencia del paso 5b MÁS el número de marcas de comprobación existentes desde el
número de referencia incluyendo la que hay sobre la línea del paso 4d (consulte el diagrama
4).
Nota: una buena práctica es medir dos veces cada extremo de manguera, para asegurar una
medición exacta.
Diagrama 2
(D. E. 2”)
Diagrama 3
(D. E. 2---16/64”)
Diagrama 4
(D. E. 2---20/64”)

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ABRAZADERAS DE BUJE
D.I. MANGUERA D.E. MANGUERA PAR TIPO
DE: A:
1/4” 36/64” 42/64” 6 pies/lbs. DE 2 PERNOS
3/8” 44/64” 56/64” 6 pies/lbs.
1/2” 52/64” 60/64” 6 pies/lbs.
1/2” 60/64” 1---4/64” 12 pies/lbs.
1/2” 1---12/64” 1---12/64” 12 pies/lbs.
3/4” 1---10/64” 1---18/64” 21 pies/lbs.
3/4” 1---12/64” 1---20/64” 21 pies/lbs.
3/4” 1---20/64” 1---32/64” 21 pies/lbs.
3/4” 1---32/64” 1---44/64” 21 pies/lbs.
1/2” 58/64” 1---2/64 6 pies/lbs. DE 4 PERNOS
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
1” 1---26/64” 1---36/64” 21 pies/lbs. DE 4 PERNOS
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
1” 1---44/64” 1---60/64” 21 pies/lbs.
SUJECIÓN
1” 1---60/64” 2---8/64” 21 pies/lbs.
1---1/4” 1---32/64” 1---50/64” 40 pies/lbs.
1---1/4” 1---44/64” 1---56/64” 21 pies/lbs. DE 4 PERNOS
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
1---1/2” 1---52/64” 2” 40 pies/lbs.
SUJECIÓN
1---1/2” 2” 2---14/64” 40 pies/lbs.
1---1/2” 2” 2---8/64” 21 pies/lbs. DE 4 PERNOS
4 GARRAS DE
1---1/2” 2---4/64” 2---16/64” 40 pies/lbs. SUJECIÓN
2 GARRAS DE
1---1/2” 2---24/64” 2---36/64” 40 pies/lbs.
SUJECIÓN
1---1/2” 2---36/64” 2---48/64” 40 pies/lbs.

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DE AIRE
ABRAZADERAS DE BUJE (continuación)

DE: A:
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
2” 2---48/64” 3---4/64” 60 pies/lbs. SUJECIÓN
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
2---1/2” 3---32/64” 3---60/64” 150 pies/lbs. SUJECIÓN
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
3” 3---48/64” 4” 150 pies/lbs. DE 4 PERNOS
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
3” 4” 4---12/64” 200 pies/lbs. DE 4 PERNOS
4 GARRAS DE
SUJECIÓN
2 GARRAS DE
SUJECIÓN
4 GARRAS DE
SUJECIÓN

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ABRAZADERAS DE BUJE (continuación)

DE: A:
3” 4---16/64” 4---52/64” 150 pies/lbs. DE TRES PIEZAS
6 PERNOS
4” 4---40/64” 5” 150 pies/lbs.
4” 4---56/64” 5---16/64” 200 pies/lbs.
4” 5---16/64” 5---38/64” 200 pies/lbs.
4” 5---34/64” 5---60/64” 200 pies/lbs.
6” 6---56/64” 7---24/64” 200 pies/lbs.
6” 7---32/64” 8” 200 pies/lbs.
Nota:
1. Los pernos utilizados en las abrazaderas de interbloqueo de buje no son pernos estándar. Se
diferencian de los pernos estándar por su longitud, diámetro, longitud total de rosca y la dureza del
material. Estos pernos pueden volverse a apretar a par, pero no se recomienda su reutilización, ya
que están diseñados para un solo plegado. Dixon recomienda solamente la utilización de pernos
de sustitución suministrados de fábrica.
2. Los valores del par para abrazaderas se basan en pernos secos. El uso de lubricante en los
pernos afectará negativamente al rendimiento de la abrazadera.
3. No lubrique los pernos.
4. El par de apriete recomendado se expresa en pies/libra.
Selección de abrazadera de tachones

1. Mida el diámetro exterior (D. E.) ”Libre” con una cinta para medir diámetros. El D. E. ”Libre”
es el diámetro exterior antes de insertar el vástago.
2. Determine el diámetro interior (D. I.) de la manguera.
3. En el cuadro de abrazaderas de buje, consulte la columna ”D.I. de manguera”.
4. Consulte el grupo de abrazaderas de esa columna correspondiente al D.I. de la manguera.
5. Desde esa sección de las abrazaderas, busque la columna que tenga la gama de ”D.E. de
manguera” de/a que mejor se adapte al D.E. de manguera que acabe de medir.
Información adicional
1. Para las mangueras de vapor, seleccione la abrazadera con un margen máximo lo más
próximo posible (pero sin superarlo) al D. E. de la manguera posible. De este modo, se podrá
reapretar la abrazadera varias veces para ajustarla al ”caudal frío” que circula con una
temperatura aumentada y a los ciclos de frío/calor.

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DE AIRE
Información adicional (continuación)

2. Para una manguera construida con pared dura (presencia de alambre) con un D.E. igual o
próximo al margen máximo de la abrazadera, puede ser necesario utilizar la siguiente
abrazadera de mayor tamaño. Consulte ”Criterios para la adaptación suficiente de una
abrazadera de buje” para determinar la correcta adaptación de una abrazadera.
3. Para una manguera construida con pared blanda (sin presencia de alambre) con un D.E.
igual o próximo al margen mínimo de la abrazadera, puede ser necesario utilizar la siguiente
abrazadera de menor tamaño. Consulte ”Criterios para la adaptación suficiente de una
abrazadera de buje” para determinar la correcta adaptación de una abrazadera.
Notas
1. El uso de una abrazadera de buje de un tamaño incorrecto puede ocasionar daños
materiales y lesiones físicas graves al personal.
2. Consulte el ”PROCEDIMIENTO DIXON DE MEDICIÓN DE DIÁMETROٛ para obtener
instrucciones sobre cómo se lee una cinta para medir diámetros.
3. Consulte ”INSTALACIÓN DE UNA ABRAZADERA DE BUJE DE 2 PERNOS” para conocer
las técnicas de montaje de una abrazadera de buje de dos pernos.
las técnicas de montaje de una abrazadera de buje de cuatro pernos.
las técnicas de montaje de una abrazadera de buje de seis pernos.
Criterios de adaptación suficiente para abrazaderas de buje

Notas
1. Los criterios de ajuste son unas directrices de inspección que se aplican cuando se ha
montado la abrazadera según el procedimiento descrito y todos los pernos están apretados a
150 PIES/LIBRAS. EN LAS ABRAZADERAS DE 3 PULGADAS, 60 PIES/LBS. EN LAS
ABRAZADERAS DE 2--1/2 Y 2 PULGADAS.
2. En caso de no respetar estas directrices, el rendimiento de la abrazadera podría verse
afectado, podrían aparecer fugas e incluso separarse la manguera y el acoplamiento y /
o causar daños materiales o lesiones físicas graves al personal.
Margen mínimo
1. Holgura de 1/32” entre las mitades de la abrazadera (ambos lados) para aquellas
abrazaderas diseñadas para ajustarse a D.I. de manguera de 1/4” a 2”.
2. Holgura de 1/16” entre las mitades de la abrazadera (ambos lados para las abrazaderas de
4 pernos) o todos los segmentos (abrazaderas de 6 pernos) para aquellas abrazaderas
diseñadas para D.I. de manguera de 2--1/2” a 6”.
3. Holgura de 1/32” entre las garras de sujeción de la abrazadera (todas las garras de
sujeción) y la ranura del vástago para todos los tamaños.

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Margen máximo
1. Bloqueo de 1/32” entre la garra de sujeción de la abrazadera y el collar de vástago (todas
las garras de sujeción) para las abrazaderas diseñadas para D.I. de 1/4” a 2”.
2. Bloqueo de 1/16” entre la garra de sujeción de la abrazadera y el collar de vástago (todas
las garras de sujeción) para las abrazaderas diseñadas para D.I. de 2--1/2” a 6”.
3. Bloqueo de 1/32” entre las extensiones de cola de milano (ambos lados) para aquellas
abrazaderas diseñadas para D.I. de manguera de 1/4” a 2”.
4. Bloqueo de 1/16” entre las extensiones de cola de milano en ambos lados (abrazaderas de
4 pernos) o todos los segmentos (abrazaderas de 6 pernos) para aquellas abrazaderas
diseñadas para D.I. de manguera de 2--1/2” a 6”.
INSTALACIÓN DE UNA ABRAZADERA DE BUJE DE 2 PERNOS
JUNTA ESMERILADA GARRA DE SUJECIÓN COLLAR DE VÁSTAGO
DE BUJE MACHO
PERNO DELANTERO
CABEZA CUADRADA DEL

TUERCA DE MARIPOSA PERNO DELANTERO
PERNO DELANTERO CONTRARIO
Procedimiento
1. Prepare la manguera. Consulte ”Instrucciones generales de preparación”.
2. Coloque el vástago en una prensa de tornillo.
a.) En el caso de los vástagos macho, apriete la prensa de tornillo por la cabeza
hexagonal.
b.) En los vástagos hembra (tuerca de mariposa), coloque un puntal en la prensa de
tornillo, apriétela y enrosque la tuerca de mariposa en el puntal.
3. Seleccione la abrazadera de buje adecuada. Consulte ”Selección de abrazaderas de
buje”.
4. Coloque las garras de sujeción de la abrazadera detrás del collar de vástago, tal y como se
ilustra más arriba.
5. Apriete los pernos a mano hasta obtener un acoplamiento igual de las roscas. Nota:
cuando el D.E. de manguera es igual o cercano al margen máximo de la abrazadera, el
comienzo de tuercas en pernos puede requerir el apriete de las mitades de la abrazadera en
un tornillo de banco.
6. El orden de apriete de los pernos es el siguiente:
a.) Perno delantero, 1 vuelta completa.
b.) Perno delantero del lado opuesto, 1 vuelta completa.
c.) Repita 1” y 2” hasta que todos los pernos estén apretados al valor de par
recomendado recogidos en el cuadro ”ABRAZADERAS DE BUJE”. Los pares de apriete están
basados en ”pernos secos”. La lubricación de los pernos afectará negativamente al
rendimiento de la abrazadera.Utilice una llave dinamométrica.
d.) Extraiga el conjunto de la prensa de tornillo.

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DE AIRE
7. En caso necesario, compruebe el montaje. Consulte ”PRUEBASٛ .
Notas:
1. Los pernos de abrazadera están diseñados para plegarse durante el apriete. Ese
”plegado” permite a la abrazadera ajustarse a la circunferencia de la manguera.
2. Deben apretarse los pernos periódicamente a causa del ”caudal fríoٛ presente en todas
las mangueras de goma.
3. Las abrazaderas de buje (incluyendo tuercas y pernos) están diseñadas para un único
uso. No reutilizar. Una vez extraídas, desechar.
4. Consulte ”Criterios de adaptación suficiente de abrazaderas de buje” para determinar el
montaje correcto.
JUNTA ESMERILADA GARRA DE COLLAR DE
DE BUJE MACHO SUJECIÓN VÁSTAGO
PERNO DELANTERO
PERNO TRASERO
CABEZA
CUADRADA DEL
PERNO TRASERO
CONTRARIO
MANGUERA
PERNO TRASERO CONTRARIO

TUERCA DE MARIPOSA
CABEZA CUADRADA DEL
PERNO DELANTERO PERNO DELANTERO CONTRARIO
Notas:
1. Deben apretarse los pernos periódicamente a causa del ”caudal fríoٛ presente en todas
las mangueras de goma.
uso. Cuando las desmonte, deberá desecharlas.
Proceso
hexagonal.
buje”.

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DE AIRE
Proceso (continuación)
4. Coloque las garras de sujeción de la abrazadera detrás del collar de vástago, tal y como se
ilustra más arriba.
5. Apriete los pernos a mano hasta obtener un acoplamiento igual de las roscas. Nota:
cuando el D.E. de manguera es igual o cercano al margen máximo de la abrazadera, el
comienzo de tuercas en pernos puede requerir el apriete de las mitades de la abrazadera.
6. Utilice una llave dinamométrica para apretar los pernos al par recomendado de 150
pies--lb. para la abrazadera de 3 pulgadas y 60 pies--lb. para las abrazaderas de 2--12 y 2
pulgadas. Los valores del par están basados en ”pernos secos”. El uso de lubricante en los
pernos afectará negativamente al rendimiento de la abrazadera. El orden de apriete de los
pernos es el siguiente:
a.) Perno trasero, 1 vuelta completa.
b.) Perno delantero, 1 vuelta completa.
c.) Apriete a mano las tuercas del lado opuesto a los pernos que acaba de apretar.
d.) Perno trasero del lado opuesto, 1 vuelta completa.
e.) Perno delantero del lado opuesto, 1 vuelta completa.
f.) Apriete a mano las tuercas del lado opuesto a los pernos que acaba de apretar.
g.) Repita los pasos de ”a” a ”f” hasta que todos los pernos estén apretados al par
recomendado. Los pernos de abrazadera están diseñados para plegarse durante el apriete.
Ese ”plegado” permite a la abrazadera ajustarse a la circunferencia de la manguera.
7. En caso necesario, compruebe el montaje. Consulte ”PRUEBAS”.
8. Consulte ”Criterios de adaptación suficiente de abrazaderas de buje” para determinar el
montaje correcto.
6
4 1
5
2
Procedimiento
hexagonal.
buje”.

DM45/DM50/DML

DE AIRE
4. Coloque las garras de sujeción de la abrazadera detrás del collar de vástago.
5. Apriete los pernos a mano hasta obtener un acoplamiento igual en las seis roscas.
6. Apriete las tuercas en los pernos en el siguiente orden. Apriete las tuercas en los pernos en
el siguiente orden. Vea la ilustración de la abrazadera de buje de 6 pernos.
a.) Perno ”1”: una vuelta completa. Antes de apretar cada perno en orden, ajuste la
tuerca a mano si está floja.
b.) Perno ”2”: una vuelta completa.
c.) Perno ”3”: una vuelta completa.
d.) Perno ”4”: una vuelta completa.
e.) Perno ”5”: una vuelta completa.
f.) Perno ”6”: una vuelta completa.
g.) Repita de 1” a 6” hasta que todos los pernos estén apretados al valor de par
recomendado recogidos en el cuadro ”ABRAZADERAS DE BUJE”. Los pares de apriete están
basados en ”pernos secos”. La lubricación de los pernos afectará negativamente al
rendimiento de la abrazadera.Utilice una llave dinamométrica.
h.) Extraiga el conjunto de la prensa de tornillo.
7. En caso necesario, compruebe el montaje. Consulte ”PRUEBAS”.
Notas:
1. Los pernos de abrazadera están diseñados para plegarse durante el apriete. Ese
”plegado” permite a la abrazadera ajustarse a la circunferencia de la manguera.
2. Deben apretarse los pernos periódicamente a causa del ”caudal frío” presente en todas las
mangueras de goma.
uso. No reutilizar. Una vez extraídas, desechar.
4. Consulte los ”Criterios de adaptación suficiente de abrazaderas de buje” a fin de obtener
directrices para determinar el montaje correcto.
COMPROBACIÓN
Lo siguiente se refiere a pruebas hidrostáticas generales y pruebas de continuidad
eléctrica. Es posible que haya que utilizar otros procedimientos. Siga los
procedimientos de pruebas hidrostáticas IP--11--1 a IP--11--8 o ASTM D--380 (última
revisión) de la RMA (Rubber Manufacturers Association). Consulte al fabricante de la
manguera, en caso de tener alguna pregunta. Si un montaje requiere pruebas tanto
hidrostática como de continuidad eléctrica, haga primero la prueba de continuidad
eléctrica.

DM45/DM50/DML

DE AIRE
PRUEBAS (continuación)
Comprobación hidrostática
1. Determine la presión de trabajo del montaje. La presión de trabajo del montaje es la
presión menor de la manguera o de los acoplamientos.
2. Determine la presión de prueba. La presión de prueba es de 1--1/2 veces la presión de
trabajo del montaje.
3. Disponga el conjunto en línea recta.
4. Instale las tapas o tapones de prueba en los dos extremos.
5. Conecte la válvula de purga en un extremo y la manguera intermedia de la bomba de
prueba en el otro extremo de la muestra de la prueba.
6. Coloque la bomba de prueba (o muestra de prueba) y la muestra de prueba en un ángulo
de 90º_ entre sí.
7. Rellene de agua la muestra de prueba. Suba el extremo con la válvula de purga para que
salga el aire de la muestra. Asegúrese de que ha salido todo el aire.
8. Sujete los extremos de la muestra de la prueba para evitar daños por la separación del
acoplamiento por accidente.
9. Active la bomba hasta alcanzar la presión de prueba.
10. Mantenga la presión de prueba durante 15 minutos.
11. Apague la bomba y descargue la presión de la muestra de prueba.
12. Desmonte los dispositivos de unión de la muestra de prueba.
13. Drene el agua de la muestra de prueba.
14. Complete el informe de la prueba para la muestra que acaba de analizar.
PRECAUCIÓN
Nadie debe situarse cerca de los extremos de las muestras de la prueba mientras siga
habiendo presión por cualquier motivo.
Comprobación de continuidad eléctrica

Para probar la continuidad eléctrica, no hay ningún estándar. En términos generales, ese tipo
de prueba se hace bien sea con un medidor de continuidad o bien con un multímetro.
El medidor de continuidad sólo tiene una luz que se ilumina cuando se toca cada acoplamiento
simultáneamente con una sonda. Un multímetro registra la electricidad en ohmios (Ω).
Contacte siempre con el fabricante de la manguera para obtener instrucciones sobre el
método y los criterios adecuados para las pruebas de continuidad eléctrica.

DM45/DM50/DML
SECCIÓN 8 --- GLOSARIO
SECCIÓN 8
GLOSARIO

DM45/DM50/DML

DM45/DM50/DML
8.1 -- GLOSARIO DE TÉRMINOS DE PERFORACIÓN
~A~
Abrehoyos
Barrena grande con guía que se usa para aumentar el diámetro de un agujero.
Accionador
Motor o cilindro que se pone en movimiento con el caudal de una bomba hidráulica.
Accionamiento de mesa
Diseño de perforadora que sitúa el mecanismo de rotación del tubo de rotación de la
plataforma de perforación en un lugar fijo en lugar de usar el cabezal giratorio.
Acoplamiento
Conector de barras, tubos o entubado de perforación con las mismas roscas, macho o
hembra, en ambos extremos.
Acoplamiento hembra
Acoplamiento en el extremo hembra de un varillaje. Ver acoplamiento macho.
Acoplamiento macho
Acoplamiento en el extremo macho del varillaje. Ver acoplamiento hembra.
Adaptador
Dispositivo usado para conectar dos tamaños o tipos de roscas distintos. Se utiliza
para conectar los husillos del cabezal giratorio al varillaje, el varillaje a los
estabilizadores y los estabilizadores a las barrenas.
Agua potable
Agua apta para el consumo humano.
Agujero
Orificio realizado girando una barrena en el terreno.
Altura hidrostática
Presión ejercida por una columna de líquido, expresada en libras por pulgada
cuadrada.
Anclaje
Un juego de tirantes de madera o placas de metal utilizados para añadir superficie a los
apoyos de gato, a fin de impedir que el apoyo se hunda en el suelo. También
denominado bloqueo.
API
American Petroleum Institute.
Árbol (eje principal)
Tubo que conecta las orugas de una perforadora de barrenos al bastidor principal.
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Arpón
Herramientas de diseño variado que son atornilladas o introducidas dentro de
barrenas, varillaje, etc., que se depositan en el orificio. Ver herramientas de
recuperación de objetos.
Arrastre
Desplazamiento de una perforadora con la torre levantada desde un barreno
terminado hasta el punto en que se debe realizar el siguiente. Vea Propulsión.
Arrastre en vagoneta
Mover en una vagoneta.
ASME
American Society of Mechanical Engineers.
ASTM
American Society of Testing Materials
Atascado en el agujero
Se refiere al varillaje que queda obstruido en el agujero sin que se advierta.
Atraque
Material de una determinada profundidad que se incorpora encima de una columna de
pólvora para cerrar el barreno y hacer que la detonación sea más efectiva.
Avance
Fuerza ejercida en la barrena por la presión del carro perforador y el peso de la sarta de
perforación.
~B~
Balsa de lodo
Hoyo cavado en el terreno o depósito de acero que contiene el lodo de perforación que
se hace circular por el agujero.
Banco
Superficie vertical de una elevación; también denominada ”frente”.
Barra de arrastre
Varillaje ranurado o cuadrado que se gira mediante una mesa giratoria con un conjunto
de pasadores.
Barra de perforación
Ver varillaje. Barras acopladas, con juntas lisas, huecas, utilizadas en pequeñas
perforadoras de roca de tipo percusión. Utilizadas sobre todo con martillos
perforadores.
Barrena de berbiquí
Un tipo de barrena utilizada para perforar formaciones blandas. Generalmente, tiene
una serie de estrías en la parte exterior.
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Barrena de garras
Una barrena de tipo mariposa que tiene múltiples uñas. Algunas veces denominada
barrena de arrastre.
Barrena de percusión
Barrena que corta y penetra la roca a través de golpes repetidos.
Barrena de rodillos
También llamada tricono. Generalmente, tiene tres rodillos cónicos equipados con
dientes de acero o carburo de tungsteno, que arrancan la roca usando presión hacia
abajo.
Barrena DHD
Una barrena sólida de una pieza, con botones modelados de carburo de tungsteno al
frente. Utilizada en perforación por percusión.
Barrenas
Herramientas que pulverizan las formaciones, de manera que el material pueda ser
sacado del orificio. Generalmente de 3 palas, 3 conos o de percusión.
Barreno
Un orificio perforado utilizado con fines de excavación más que de exploración,
información geológica o pozos de agua. Normalmente, limitado a 200 pies.
Báscula
Equipo utilizado para determinar el peso y el valor del material que se transporta desde
una cantera.
Base de la unidad de alimentación
El bastidor de canalización que contiene la fuente de energía primaria, el compresor y
las bombas hidráulicas y la caja de engranajes.
Bastidor inferior
Medios para desplazar un vehículo de tipo para vía. Incluye un armazón de vía, rodillos,
zapatas, rueda dentada motriz, guardarrocas, motores propulsores y accionamiento
planetario.
Bastidor principal
El componente soldado de una perforadora montada en vía. El bastidor de camión en
una perforadora sobre ruedas.
Berma
Área de trabajo en el borde superior de una elevación. El área de trabajo de las
perforadoras de barrenos.
Bloque de poleas acanaladas de desplazamiento
Una serie de poleas acanaladas, conectadas a las cadenas o cables de avance, que
suben y bajan por la torre de perforación gracias a los cilindros de avance.
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Bobina de cable
Mecanismo que aloja el cable eléctrico en las perforadoras de barrenos eléctricas.
Bomba de inyección de agua
Bomba utilizada para bombear agua en una corriente de aire de perforación para
mantener el polvo asentado y ayudar a aclarar el agujero.
Bomba de lodo
Bomba utilizada para que circule el lodo de perforación
Bombas hidráulicas
Bombas hidráulicas de pistones, paletas y engranajes que suministran el caudal de
diversos accionadores de la perforadora.
~C~
Cabestrante
Torno utilizado para enrollar una cuerda de cáñamo para recoger las herramientas
manualmente.
Cabestrante
Elevador fijo con un torno alrededor del cual se enrolla una cuerda.
Cabezal giratorio
Caja de engranajes móvil usada para transmitir movimiento de rotación a la sarta de
perforación. Está conectada a las cadenas o cables de avance a cada extremo y a la
sarta de perforación por medio del husillo.
Cable
Un cable metálico fuerte, de acero pesado. También conocido por cable de
perforación. Utilizado para tirar y lascar en la torre de perforación. También usado
para elevar. Puede ser giratorio o resistente a la rotación.
Cable de avance
Cables, anclados en la parte superior y en el fondo de la torre de perforación, que
pasan a través del bloque de la polea móvil y conectan la parte superior y el fondo del
cabezal giratorio. Son ajustados apretando las barras roscadas en cada extremo.
Cabo hecho de hebras trenzadas de alambre de acero. También llamado cable.
Cadena de avance
Eslabones de gran resistencia conectados al cabezal giratorio por medio de ruedas
dentadas superiores e inferiores y por el bloque de la polea móvil. Se ajustan de forma
similar al cable.
Cambiador de barra
Dispositivo que sujeta una barra (tubo) de perforación adicional. Vea ”carrusel”.
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Carburo al tungsteno
W2C. Un compuesto muy duro utilizado en insertos de barrenas para rocas. Tiene un
punto de fusión muy alto. Es muy fuerte en una dirección, pero muy quebradizo en la
otra.
Carga escalonada
Proceso de explosivos alternantes con material inerte en un barreno, para distribuir
adecuadamente explosivos o reducir las vibraciones. También se refiere a las
pasarelas metálicas alrededor del exterior de la perforadora.
Carga parásita
Carga impuesta al motor por la conexión directa del compresor y el accionamiento de la
bomba principal durante el arranque.
Cargador
Equipamiento con una vagoneta grande delante que se utiliza para recoger material y
cargarlo en diferentes tipos de equipo de transporte.
Carrusel
Dispositivo giratorio que sostiene varillaje adicional. Puede moverse bajo el cabezal
giratorio para añadir o quitar varillaje de la sarta de perforación o el cabezal giratorio se
mueve sobre ella.
Casquillo de martillo de fondo
Casquillos partidos instalados en la mesa de perforación, para permitir que el DHD
inicie el orificio en línea recta. Se retiran una vez que el DHD queda por debajo de la
mesa. También llamados casquillos DHD.
Casquillo del centralizador
Anillo circular instalado alrededor del tubo en la tabla de perforación, para mantener el
varillaje alineado correctamente con el cabezal giratorio. Generalmente, tiene un botón
recambiable en el centro.
Casquillos DHD
Los casquillos partidos se utilizan para mantener la alineación del DHD mientras pasa
a través de la mesa de perforación. Vea Casquillos partidos.
Casquillos divisores
Los casquillos desmontables que permiten al DHD o al estabilizador pasar a través de
la mesa de perforación, mientras se perfora un orificio recto. Ver casquillos DHD.
Cavitación
El picado de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión
formadas en el líquido. Aire que se permite en la entrada de las bombas.
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Cazoletas
Dientes cortos y redondos de las incrustaciones sinterizadas de carburo al tungsteno
que actúan como dientes en las barrenas de perforación empleadas para taladrar
rocas muy duras.
Chimenea
Abertura en una mina, como una columna, practicada hacia arriba desde la parte
posterior de una planta a la planta siguiente o a la superficie.
Cilindros hidráulicos
Cilindros de doble efecto que son extendidos y retraídos, para realizar diversas
funciones en una perforadora. Son accionados por el líquido hidráulico de una bomba.
Clinómetro
Un dispositivo para medir el ángulo del tubo de perforación con el suelo. También
denominado Inclinómetro.
Colector
Un tipo de cámara que tiene varias aberturas para conectar mangueras.
Colector de polvo
Mecanismo de vacío con una manguera conectada a la capucha antipolvo que retira
los detritos del agujero y los coloca en la parte inferior de la perforadora.
Compresor
Dispositivo accionado por tornillo giratorio asimétrico para comprimir aire. Puede ser
sencillo o de dos pasos, según la presión de descarga.
Consola
El panel que contiene la mayoría de los mandos de la perforadora. También
denominado panel del operador.
Corona circular
Espacio entre el varillaje y el diámetro exterior del agujero que se hace con la barrena.
Cortar
Proceso de excavación de material para reducir el nivel de parte de una elevación.
Corte
Parte de una excavación de una profundidad y anchura determinada.
Cribas
Dispositivos utilizados para separar el material disgregado en grupos de un tamaño
similar.
Cruceta
El metal exterior puede rodear los cilindros del gato nivelador. El deslizador de
cruceta es la parte inferior que conecta al fondo de los cilindros, y la tapa de cruceta
es la pieza embridada en la parte superior de la cruceta.
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Cuña de desviación
Dispositivo que se introduce en el pozo para perforaciones direccionales o con
desviación.
Cuñas
Utilizado en la mesa giratoria para unir y dividir el varillaje. También se utiliza para
sostener el revestimiento en la mesa.
~D~
Depósito
El depósito utilizado para almacenar el aceite que se utiliza en el sistema hidráulico.
Desenroscado
Hace referencia al hecho de aflojar la unión roscada de los tubos y de desmontar una
parte del tubo de la otra al salir del agujero.
Detonación
Explosión de petardos potentes en un agujero para despedazar la roca. Ver voladura.
Detritos
Partículas de formación obtenidas de un agujero durante la perforación.
DHD
Perforadora de fondo. Un dispositivo accionado por pistón e impulsado por aire, para
perforar roca dura. También se denomina Martillo.
Distancia de rotura
Distancia desde el barreno hasta el frente más cercano. Distancia medida desde el
frente hasta una hilera de orificios.
Distancia de rotura
Distancia entre un orificio explosivos y el frente libre o abierto más cercano.
Distancia de transporte
Distancia que debe recorrer el material, por ejemplo del corte al relleno.
~E~
Empalme sustituto
Acoplamiento con tipos o diámetros distintos de roscas a cada extremo. El término de
clavija denota una rosca macho, y caja, una rosca hembra. Conectar dos componentes
con roscas distintas. Ver adaptador.
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Enfriador (HOC, COC)

La mayoría de las perforadoras tienen dos enfriadores: uno para el líquido hidráulico y
el otro para el aceite del compresor. El radiador del motor es denominado a veces
refrigerador del motor.
Enlechado
Llenar el agujero o la corona circular con lechada, por ejemplo, de cemento y agua.
Entubado
Tubo especial utilizado para aguantar la sobrecarga en los pozos de agua. Puede ser
de acero o de plástico.
Entubado de zapata cortante
Acoplamiento de acero forjado que protege la parte inferior del entubado en la
montera.
Equipo de transporte
Camiones y otros medios de transporte para material móvil. También llamados
camiones de arrastre.
Escariador
Herramienta similar a la barrena que se suele utilizar encima de ésta para agrandar y
mantener recto un agujero.
Espaciado
Distancia entre barrenos medidos en paralelo respecto al frente.
Estabilizador, varillaje
Tubo de fuertes paredes que lleva una espiral especial o estrías acanaladas, que se
extienden alrededor del diámetro, dentro de tamaños del orificio de 1/8” a 1/4”. La
mayoría de los estabilizadores son acoplados justo por encima de la barrena, mientras
que los estabilizadores en línea mantienen el orificio recto.
Explosión
Carga de explosivos potentes depositados en una serie de agujeros para despedazar
la roca.
Extracción de testigos
Obtención de muestras de la formación que se perfora para obtener datos geológicos.
~ F~
Factor de voladura/carga específica
Relación entre el peso de explosivos en un barreno y el volumen de materiales que hay
que desplazar. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos por metro cúbico.
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Frente
Superficie vertical en una elevación. También denominada banco.
~G~
Gancho de seguridad
Acoplado al extremo de la línea de elevación para asegurar la guía de extracción o
gancho elevador. Tiene un pasador de seguridad para impedir que la carga se deslice
del gancho.
Gancho elevador
Una tapa roscada para sacar tubos, barrenas, DHD y estabilizadores. Se atornilla en el
acoplamiento macho. Algunos elevadores tienen un gancho giratorio, mientras que
otros tienen partes superiores firmes. Vea Guía de extracción.
Gatos de nivelación
Cilindros hidráulicos montados en un pie de biela, que eleva y baja la perforadora.
También denominados largueros de soporte o estabilizadores.
Grasa para roscas de tubo
Lubricante especial usado para proteger las roscas de juntas de tuberías. Vea
Lubricación de roscas.
Grúa
Molinete utilizado para recoger el varillaje y otros objetos pesados. Ver cabrestante.
Guía de extracción
Un dispositivo de elevación instalado en el acoplamiento hembra de una herramienta.
Opuesto a gancho elevador.
~H~
Hacer un agujero
Acción de perforar
Herramientas de recuperación de objetos
Herramientas de diverso tipo que se introducen en el agujero para ayudar a recuperar
un ”pez”. Las campanas de pescase colocan sobre el tubo y las tapas se colocan
dentro.
Horquilla de oscilación
Brazo que conecta cada una de las orugas de una perforadora de orugas para hacer
barrenos al bastidor principal que permite que las orugas suban y bajen de forma
independiente.
Horquilla deslizante
Llave que se desliza alrededor de las caras planas del tubo de perforación, para
sostener la sección inferior. Controlada por cilindro(s) hidráulico(s). Se utiliza en lugar
del Plato ahorquillado.
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Husillo
La parte corta del tubo que gira en el cabezal giratorio y sobresale por los extremos.
~I~
I.W.R.C.
Abreviatura de Independent Wire Rope Center. Eso se refiere a un tipo de construcción
de cable metálico. Ese centro de cable metálico es, en realidad, un cable metálico
separado en sí mismo, que proporciona un núcleo a la línea e impide su aplastamiento.
Imán de recuperación de objetos
Aparato que se introduce en un agujero sin canalización metálica para recoger
pequeñas piezas de metal.
Inclinación
Ángulo entre un plano horizontal y el plano de la veta metalífera, medido en ángulo
recto respecto al ”rumbo del filón”.
Inclinómetro
Instrumento que permite medir el ángulo horizontal o vertical de un orificio de
perforación o una veta.
Interruptor de velocidad
Dispositivo electrónico que cambia de estado, cuando el motor alcanza una velocidad
determinada. Utilizado para controlar interruptores de la presión del aceite.
Intervalo
Tiempo transcurrido entre la detonación de los barrenos en una voladura con varios
orificios.
~ L~
Lastrabarrena
Sección de tubo pesada y con la pared gruesa que se utiliza para añadir peso a la
barrena y estabilizar la columna perforadora.
Liberador de barrenas
Un dispositivo instalado en el cuadro centralizador, para mantener una barrena
estacionaria, mientras el tubo de perforación es separado de la barrena invirtiendo la
rotación. También denominado cesto de la barrena.
Limpiatubos
Disco anular de goma para limpiar los detritos de tubos de perforación cuando se
extraen del agujero.
Llave de cadena
Llave especial, formada por una parte de cadena y otra parte metálica en forma de uve,
con mordazas, que sujeta el varillaje y la DHD para apretar o aflojar los acoplamientos.
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Llave de desenroscado
Llave, acoplada a un cilindro hidráulico, utilizada para girar la parte superior del tubo
mientras la parte inferior se sujeta con el plato ahorquillado o la llave deslizante.
Llave en J
Llave con una forma especial para adaptarse al cabezal posterior de una DHD. Se
utiliza para sujetar la DHD en la mesa o extraer el cabezal posterior de la camisa de
desgaste.
Lodo
Un líquido de perforación basado en agua o aceite, cuyas propiedades han sido
alteradas por sólidos. Lodo es un término con que se designa generalmente a líquidos
de perforación. Se utiliza en lugar de aire, cuando se perforan formaciones no
consolidadas.
Lodo convencional
Líquido de perforación que contiene, sobre todo, arcilla de bentonita y agua.
Lubricación para roscas
Compuesto especial utilizado para lubricar las roscas de un varillaje. Ver grasa para
roscas de tubo.
~ M~
Manguera de aspiración
Se acopla a la entrada de la bomba de lodo y el otro extremo se sumerge en la balsa de
lodo.
Manguera de perforación
Conecta la cabeza giratoria a la parte superior de la tubería dura, para permitir el
movimiento de esa cabeza. También llamada manguera de columna reguladora.
Marcar el anillo del agujero
Abertura en la parte superior del barreno; la boca donde se ha roto la roca con la
voladura. Generalmente, los primeros pies del barreno que están agrietados y rotos.
Martillo de fondo
Es otro nombre de la perforadora de fondo o DHD (Down Hole Drill).
Martillo perforador
Perforadora exterior que gira la barra de perforación y suministra la fuerza de
percusión, a través de una barra percutora, de la barra de perforación a la barrena.
Mástil
Un poste vertical. Ver torre de perforación.
Mesa de perforación
Zona situada en la parte inferior de la torre de perforación que contiene el casquillo del
centralizador o casquillo maestro por el que se desplaza el varillaje.
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Micrón --:-- Mu
Unidad de longitud equivalente a la millonésima parte de un metro, o la milésima parte
de un milímetro. Alrededor de 4/100.000 partes de pulgada.
Mina a cielo abierto
Gran sección de terreno utilizado para extraer depósitos de minerales.
Montaje
El acto de apretar los empalmes roscados. Hacer una conexión.
Montaje de una unión
El hecho de enroscar un tubo en otra unión o sección de tubo.
Montera
Cualquier material sin consolidar que esté sobre el basamento o la capa de carbón.
Motores hidráulicos
Motores de pistón o paletas, accionados con bombas hidráulicas que hacen girar
varios dispositivos de una perforadora.
~N~
NAFO
Mezcla de nitrato amónico y fueloil: el explosivo más utilizado en los barrenos.
Nivel acuífero
El nivel subterráneo en el que se encuentra agua. Ver nivel estático.
Nivel de agua estático
Distancia entre la parte superior del terreno hasta el nivel del agua fijo.
~O~
Operador
La persona que realiza los trabajos de perforación con la perforadora. Ver perforadora.
~P~
Par
Fuerza de giro o torsión. Resultado de la fuerza que actúa sobre un brazo. Un fuerza de
una libra que actúa en un eje de un pie, generará un par de una lb/pie.
Parada
Término que puede indicar que se ha acabado el turno o la jornada o que se ha
apagado la perforadora sin que estuviera previsto a causa de un fallo del sistema.
Pasarela de servicio
Corredor para pasar por la zona de trabajo de una perforadora.
Peligro
Cualquier estado del equipo de perforación o del entorno que pueda causar accidentes
o incendios.
DM45/DM50/DML
Perforación
Realización de un agujero en el suelo con una perforadora.
Perforación de barrenos profundos
Perforaciones giratorias utilizadas para taladrar pozos de agua, agujeros de
exploración y de control.
Perforación de lodo
Utilización de arcilla de bentonia y agua como líquido de perforación.
Perforación por circulación inversa
Uso de un tubo de pared doble para hacer bajar aire/agua al orificio y eliminar los cortes
entre los dos tubos. Ver placa giratoria de entrada media.
Perforación por neblina
Un método de perforación giratoria en que se dispersa agua en el aire y se usa como
líquido de perforación.
Perforación por rotación
Método de perforación que depende de la rotación de una columna de tubos a cuyo
extremo inferior se monta una barrena. Circulación de aire o líquido para eliminar los
cortes.
Perforación secundaria
Parte inferior de un barreno perforado por debajo del nivel del suelo para poder
desplazar hacia arriba el material y evitar que se forme una base en el fondo de un
frente.
Perforador (operador)
El empleado directamente a cargo de una perforadora. Su tarea principal es manejar la
perforadora.
Perforadora
Una máquina para perforar roca o formaciones no consolidadas. También llamada
perforadora giratoria. El acto de perforar un orificio en el suelo.
Perforadora con cabezal hidráulico
Diseño de perforación que sitúa el cabezal de rotación del varillaje en la torre de
perforación y se mueve arriba y abajo en la sarta de perforación. Ver cabezal giratorio.
Perforadora de una pasada
Carro perforador con una torre larga, que permite perforar un barreno sin dejar de
añadir tubo de perforación (barra). Utiliza un Kelly en lugar de un tubo regular.
Utiliza una mesa giratoria, en lugar de un cabezal giratorio, para girar la barra de
arrastre.
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Pesca
Operaciones realizadas en la perforadora para recuperar un objeto caído en una
perforación, denominado ”pez”.
Peso en la barrena
En la perforación de rotación, se requiere un peso específico sobre la barrena para
obtener el máximo rendimiento. En la consola hay un medidor que se calibra para
adaptarse al peso de la columna de la perforación.
Pez
Objeto que ha caído accidentalmente en el agujero.
Pie
Zona nivelada en la base de un frente o cara de ataque.
Placa giratoria
Acoplamiento situado en la parte superior del cabezal giratorio que permite que dé
vueltas el husillo con la manguera principal quieta.
Placa giratoria de entrada media
Mecanismo para extraer los detritos del agujero mientras se perfora con el equipo de
perforación inversa.
Plano de mina
Plano para hacer cortes y crear elevaciones, bancos para extraer material de manera
eficaz. El plano de mina tiene en cuenta diversos factores, entre los que se incluyen: el
tipo y la ubicación del material, el tamaño y el número de palas, cargadoras y equipos
de transporte, las distancias de transporte, los patrones de barrenos, etc.
Plantilla
Diseño y distancias entre barrenos, incluye básicamente el espaciado y la distancia de
rotura.
Plato ahorquillado
Llave de sujeción o de ”plegado” manual que se usa para sujetar la parte superior del
tubo en la mesa de perforación cuando se monta o desmonta otro tubo.
PLC
Controlador lógico programable. Dispositivo que regula muchos aspectos del
funcionamiento de una perforadora.
Polea acanalada de corona
Las poleas acanaladas superiores de una torre de perforación que alojan el cable
conectado al cabezal giratorio.
Pozo
Excavación en el terreno para extraer depósitos minerales.
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Pozo abierto
La parte sin entubar de un pozo.
Pozo de agua
Agujero perforado para obtener agua potable.
Precorte
Proceso consistente en perforar una línea de orificios con un diámetro reducido,
situados muy cerca entre sí, normalmente antes de perforar una barrena de
producción e introducir pequeñas cargas de explosivos para crear un frente de roca
limpia sin disgregar.
Presión de sobrealimentación
Presión de aceite de admisión de las bombas principales que ha sido comprimida para
evitar la cavitación.
Presión diferencial
Diferencia de presión entre la entrada y la salida de un componente, por ejemplo, un
enfriador.
Presión intermedia
Presión de aire que hay entre las fases de un compresor bifásico mientras el compresor
genera aire.
Propulsión
Hacer que se mueva adelante o progresivamente. Conducir o arrastrar por vía.
Protectores de rosca
Cubiertas de plástico o acero para tapar los acoplamientos macho y hembra del
varillaje cuando no se usan.
Puente
Una obstrucción en el orificio. Generalmente producida por una formación de
derrumbamiento o algo que cae al orificio.
Purga
Término utilizado cuando se descarga aire del depósito receptor de un compresor con
la perforadora parada.
~R~
Reafilado de una barrena
Restauración de la superficie de corte de una barrena de perforación DHD con una
rectificadora para afilar el carburo.
Relleno
Desplazamiento de material a una depresión para aumentar su nivel; a menudo se
realiza después del proceso de corte.

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Repostaje rápido Wiggins

Estación de servicio centralizado que se conecta a varios sistemas de la perforadora
para poder reponer el aceite del motor, del compresor y el aceite hidráulico a distancia.
Retirada
Fuerza disponible para extraer la sarta de perforación del agujero.
Revestimiento enroscado y acoplado (T&C)
Entubado de acero que utiliza un acoplamiento entre cada sección de tubo. El estilo es
de rosca dextrógira y fina.
Rosca Beco
Tipo de rosca gruesa utilizado en los tubos de perforación para los barrenos.
Rumbo del filón
Orientación del afloramiento de un yacimiento inclinado o una estructura en una
superficie nivelada. Ver inclinación.
~S~
Sarta de perforación
Columna de tubo, con uniones, estabilizadores, collares y barrena, que va desde la
barrena al cabezal giratorio, que transporta el aire o el lodo hasta la barrena y hace que
gire.
Sistema de autolubricación
Una bomba accionada por aire, que suministra grasa a diversos componentes de la
perforadora por medio de mangueras. Puede ser manual o controlada por ordenador.
Sistema indicador
Mecanismo de señales eléctricas de un cuadro de distribución.
Soporte de tubo
Dispositivo que mantiene en su sitio la sección inferior del tubo, mientras se conecta a
la junta siguiente con la cabeza giratoria en la perforación angular. También
denominado llave de retenida.
Superficie plana
Áreas maquinadas en el lateral del varillaje u otros componentes, donde se pueden
instalar llaves para unir o dividir los empalmes. Algunos varillajes tienen dos caras
planas y otros, cuatro.
~ T~
Taladro
El agujero realizado con una barrena.
Taladro
Término que designa la perforación de un agujero.
Tenazas
Tipo de herramienta utilizada para acoplar y desenroscar tubos de perforación usando
fuerzas externas, como cilindros hidráulicos o cables.
DM45/DM50/DML
Torre
Estructura alta y estrecha usada para observación, señalización o bombeo. Ver torre
de perforación y mástil. Término usado para indicar la torre en una perforadora de
barrenos.
Torre de perforación
Armazón de gran altura situado sobre el barreno que se utiliza para apoyar la
perforadora. La parte de la perforadora que contiene el sistema de avance y el cabezal
giratorio. Ver torre y mástil.
Torsión
Torcer una unión de tubos a causa de un par motor excesivo aplicado por el cabezal
giratorio o la mesa giratoria.
Trabajo pionero
Perforación en áreas desiguales, accidentadas o inclinadas. Retirada de las capas
originales de tierra y roca.
Transportador
Equipo utilizado para transportar material a las trituradoras y cribas para reducirlo o
separarlo.
Trituradora
Dispositivo utilizado para reducir la roca disgregada en fragmentos más pequeños.
Tubería vertical
Parte del sistema de circulación. Tubería dura y flexible que va desde la válvula
principal hasta la manguera flexible que conduce al cabezal giratorio. En esta línea se
inyecta agua, aceite DHD y espuma.
Tubo de desgaste
Tubos de acero de superficie dura insertados en cabezales giratorios, para permitir la
rotación de la sarta de perforación y prolongar la duración de la empaquetadura. Son
sustituibles en la mayoría de los cabezales giratorios.
~U~
UL88
Válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema a alta presión
de un compresor.
Unidad de alimentación
El subconjunto completo formado por la base, el motor, el compresor y la unidad
hidráulica.
Unión antichoque
Dispositivo utilizado para aislar la sacudida de perforación del cabezal giratorio. Está
hecho de capas de caucho duro montadas por dentro de aros exteriores de acero.
DM45/DM50/DML
Unión doble
Acoplador de varillaje que consta de una clavija y una caja de diseños y tamaños
variados. En perforadoras de barrenos profundos, se utilizan normalmente roscas de
estilo API, mientras que las perforadoras de barrenos llevan roscas de estilo Beco.
~V~
Vagoneta de mina
Vagón tirado por cable o caja abierta sobre cuatro ruedas en una mina de carbón. Vea
Propulsión.
Válvula de desviación
Válvula de dos posiciones y tres vías que permite que una bomba hidráulica realice dos
funciones distintas.
Válvula de mariposa
Válvula de entrada del compresor de aire.
Válvula de perforación/impulsión
Conmutador que cambia las válvulas de desviación para que el caudal de la bomba
pase de las funciones de perforación a los motores de impulsión.
Válvula de purga
Válvula que se abre cuando la perforadora se detiene y descarga toda la presión de
aire del depósito receptor.
Varillaje
Tubo hueco, con soldadura especial para unirlo a las herramientas, que se utiliza para
taladrar agujeros más grandes que las barras de perforación.
Velocidad de ascenso
La velocidad (en pies por minuto) a que salen del orificio los cortes.
Eso depende del tamaño de la barrena, del tamaño del compresor y del tamaño del
tubo.
Velocidad de penetración
Velocidad de avance de una barrena durante la perforación, medida en pies por hora.
Velocidad de penetración
El ritmo a que avanza la perforadora en la profundización del orificio. Expresado
generalmente en pies por hora.
Velocidad de producción
penetración durante un periodo dado de información. Esta tasa incluye todo el tiempo
perdido, incluido el mantenimiento, averías, traslados largos, inclemencias del tiempo,
etc.
Voladura
Encendido de explosivos en un barreno para disgregar una roca.
We are committed to your
superior productivity through
interaction and innovation.
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Manual de Operacion y Mantenimiento DM45 DML PDF

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Manual de operación, seguridad y mantenimiento

Lea el presente manual antes de utilizar este equipo o realizar

Este manual contiene información importante de seguridad.

1.1 -- INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1--1

2.1 -- SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2--1

2.2 - MEDIDAS Y NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-- 3

2.3 -- RÓTULOS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN . . . . . . . . . 2-- 23

2.4 -- PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-- 35

2.5 -- IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-- 37

3.1 -- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-- 3

TORRE, CARGADOR Y MANEJO DE TUBOS DE PERFORACIÓN . . . . 3--11

Drilling Solutions 10/2005 Rev 002 iii

CABINA Y CONSOLA DE OPERARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3--28

4.1 -- MANDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-- 3

PANEL DE FUNCIONES DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4--10

PANEL DE FUNCIONES DEL COMPRESOR (continuación)

5.1 -- SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 1

5.2 - INSPECCIÓN DE LOS ALREDEDORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--3

5.3 -- INSPECCIÓN PRELIMINAR AL ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--5

5.4 -- FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 13

5.5 -- FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 21

5.6 -- FUNCIONAMIENTO DE LA PROPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 23

5.7 -- CONFIGURACIÓN DE PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 27

ELEVACIÓN DE LA TORRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--28

5.8 -- CARGADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--31

5.9 -- MANEJO DE BARRAS DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 37

5.10 - PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN GIRATORIA . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 41

5.11 -- PROCEDIMIENTOS DE PERFORACIÓN DE DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 47

5.12 -- PARADA, ESTACIONAMIENTO Y DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 61

Desconexión normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--62

5.13 -- TRANSPORTE DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 65

5.14 -- REMOLQUE DE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5--69

5.15 -- CONDICIONES ESPECIALES DE USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-- 73

6.1 -- SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--1

6.2 -- PLAN DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--11

6.3 -- CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE . . . . . . . 6--15

6.4 -- MANTENIMIENTO SEGÚN NECESIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 31

LIMPIE LA PERFORADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--39

6.5 - MANTENIMIENTO (8--10 HORAS O DIARIO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 49

Limpieza del radiador y los enfriadores de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--70

6.6 -- MANTENIMIENTO (50 HORAS O SEMANALMENTE) . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 85

6.7 - MANTENIMIENTO (100 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 93

DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--94

6.8 - MANTENIMIENTO (250 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 97

6.9 - MANTENIMIENTO (500 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 121

6.10 -- MANTENIMIENTO (1000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 133

6.11 -- MANTENIMIENTO (2000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 145

6.12 -- MANTENIMIENTO (5000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 149

6.13 -- MANTENIMIENTO (6000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-- 153

REFRIGERANTE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--154

6.14 - ESPECIFICACIONES DE PAR DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6--159

7.1 - LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (GENERALIDADES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 1

7.2 - LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (ELÉCTRICAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--5

DISPOSITIVOS DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--15

COMPONENTES ELÉCTRICOS Y SENSORES DE CAT (continuación)

SENSORES Y COMPONENTES ELÉCTRICOS DE QSX15 (continuación)

AVERÍAS Y ADVERTENCIAS (continuación)

7.3 -- LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

7.4 -- COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-- 109

COMPONENTES DEL SISTEMA DE REGULACIÓN (continuación)

7.5 -- COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--129

Válvulas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7--151